ITMI20001555A1

ITMI20001555A1 - Procedimento e dispositivo di trattamento elettrochimico

Info

Publication number: ITMI20001555A1
Application number: IT2000MI001555A
Authority: IT
Inventors: Alois Muller; Markku Vaarni; Dirk Bube; Rolf Jansen
Original assignee: Wmv Appbau Gmbh & Co Kg; Surtec Gmbh
Priority date: 1999-07-12
Filing date: 2000-07-11
Publication date: 2002-01-11
Also published as: JP3400780B2; CH694619A5; US6630060B1; ITMI20001555A0; BR0003323B1; JP2001158997A; BR0003323A; IT1318619B1

Description

Descrizione del trovato

L'invenzione riguarda un procedimento per il trattamento elettrochimico, specialmente per il rivestimento elettrochimico, di pezzi conduttivi o resi conduttivi, in un recipiente che è riempito con un elettrolita ed in cui sono disposti due elettrodi (nodo, catodo), che sono connessi ad una sorgente di tensione continua. Al riguardo il rivestimento elettrochimico, ossia pertanto galvanico, rappresenta il punto essenziale dei casi di applicazione. Tuttavia cambiando opportunamente anodo e catodo nel recipiente è anche possibile impiegare il procedimento per la pulitura elettrochimica o l'asportazione elettrochimica. Inoltre è inclusa la verniciatura anodica/catodica ad immersione. L'invenzione riguarda inoltre un impianto di trattamento elettrochimico, specialmente per rivestire elettrochimicamente pezzi conduttivi o resi conduttivi, comprendente un recipiente riempito con un elettrolita ed in cui sono disposti due elettroci (anodo, catodo) che sono connessi ad una sorgente di tensione continua.

Pezzi metallici o pezzi di materiale sintetico, la cui superficie è pretrattata, per renderli conduttivi, a scopo di protezione dalla corrosione e in parte anche per motivi decorativi vengono rivestiti galvanicamente. Al riguardo a seconda di grandezza, forma e numero dei pezzi da rivestire, rispettivamente del prodotto da rivestire si impiegano differenti tecniche procedurali.

Nel procedimento a passaggio nastri, tubi oppure fili continui vengono trascinati alla velocità di 10 fino a 300 m/min attraverso un bagno galvanico, in cui non viene stabilito un contatto con il catodo tramite rulli. Quanto più alta è la velocità di passaggio tanto più alta è la densità di corrente impiegabile. Nel caso di una zincatura è possibile ottenere densità di corrente sino di 200 A/dm2. La produzione di un rivestimento dello spessore di 15 μιη dura in tal caso 17 secondi.

Nel procedimento ad incastellature pezzi vengono innestati su incastellature collegate elettricamente con il catodo e vengono sospesi nel bagno galvanico. La densità di corrente in tal caso per la zincatura è di 2 fino a 4 A/dm . Per la formazione di un rivestimento dello spessore di 15 μιη sono necessari da 20 fino a 40 minuti. Il procedimento ad incastellatura è adatto per pezzi assai grandi, ad esempio tubi della lunghezza di alcuni metri, come pure per piccoli pezzi, ad esempio pezzi torniti di qualità. Poiché i pezzi in generale devono essere innestati manualmente il procedimento ad incastellature non viene preso in considerazione per articoli prodotto in serie.

Gli articoli prodotto in serie, specialmente cosiddetto materiale sfuso come viti, madreviti, rondelle e similari, vengono rivestiti nel procedimento a tamburo. I pezzi vengono immersi in un tamburo perforato di materiale sintetico nel bagno galvanico. All'interno del tamburo di materiale sintetico rotante lentamente si trovano cavi isolati flessibili, i cui terminali privati dell'isolante strisciando sui pezzi stabiliscono il contatto elettrico con il catodo. Nel caso della zincatura la densità di corrente è di 0,5 fino a 1,5 A/dm . La produzione di un rivestimento di 15 μν\ dura fra 60 e 120 minuti.

Dal DE 31 21 397 CI è dal DE 32 30 108 C2 sono noti procedimenti e dispositivi per il rivestimento superficiale, specialmente anche per il rivestimento superficiale elettrochimico di piccoli pezzi, in cui i pezzi sono alloggiati in un tamburo azionabile rotativamente in un recipiente e che, in una prima posizione assiale, durante la fase di rivestimento effettuo un rivolgimento dei pezzi con modesta velocità di rotazione e in una seconda posizione assiale verticale, dopo aver scaricato tramite pompaggi il liquido di trattamento, centrifuga i pezzi con elevata velocità di rotazione. In questi documenti non sono illustrati più dettagliatamente i mezzi per la gestione elettrochimica del procedimento.

Negli impianti a passaggio, ad incastellature e a tamburo il trattamento superficiale elettrochimico avviene in bagni aperti, che di regola molteplicemente allineati formano considerevoli superfici dello specchio del bagno. In tal caso si sviluppano nebulizzazioni e vapori che comportano una sollecitazione del posto di lavoro ed inoltre il H2, depositato in corrispondenza del catodo per effetto della dissociazione dell'acqua, rappresenta un gas lacrimogeno. In circostanze sfavorevoli questo con l'02 depositato in corrispondenza dell'anodo può formare gas esplosivo facilmente infiammabile. Per motivi relativi alla antinfortunistica e per motivi di sicurezza pertanto in questi impianti sono necessari considerevoli investimenti per assicurare un'intensa aspirazione delle nebulizzazioni menzionate, vapori e gas che si sviluppano nelle diverse fasi del procedimento. Anche nel caso di impianti relativamente piccoli è necessario gestire già quantità di ari■a di■ scari.co dell'ordine di 5.000 fino a 10.000 m3/h, e nel caso di impianti più grandi può rendersi necessario aspirare e trattare quantità di aria di scarico dell'ordine di. grandezza di. 100.000 fino a 200.000 m3/h. L'aria di scarico si porta in un gorgogliatore di lavaggio ad aria e successivamente viene scaricata all'esterno. Quantità corrispondenti di aria fresca devono essere necessariamente addotte dall'esterno, cosicché è necessario coprire considerevoli potenze per soffianti. L'aria fredda aspirata in inverno va riscaldata, con elevato dispendio energetico; ciò anche per il caso in cui si impiegano scambiatori di calore attraverso i quali aria di scarico calda viene convogliata in controcorrente rispetto all'aria fresca fredda.

La presente invenzione si pone il compito di realizzare un procedimento ed un dispositivo del genere menzionato, che, con semplice modalità di rappresentazione, portano ad un'elevata potenza di rivestimento.

La soluzione al riguardo consiste in un procedimento caratterizzato dal fatto che i pezzi, tramite un mozzo della gabbia, vengono commutati catodicamente e inoltre che l'elettrolita attraverso il recipiente viene ripompato nel circuito, laddove il recipiente rimane chiuso a tenuta di gas.

In seguito alla commutazione catodica dei pezzi tramite il mozzo della gabbia è garantita in qualsiasi momento una sicura alimentazione di corrente verso i pezzi. Il ripompaggio della soluzione elettrolitica attraverso il recipiente assicura che in tal caso si verifica una uniforme e perfetta applicazione del rivestimento sui pezzi. Preferibilmente il rivolgimento dei pezzi durante il rivestimento viene ottenuto mediante rotazione della gabbia attorno ad un asse orizzontale.

Nel recipiente va conservata preferibilmente una velocità di corrente della soluzione elettrolitica di almeno 1 m/min, specialmente in ragione di io m/min. In tal modo risultano possibili elevate densità di corrente portanti a brevi tempi di rivestimento. La densità di corrente viene impostata preferibilmente su circa 10 A/dra2 per elettrolita di zinco ed elettrolita di allumini.o e a ci.rca 25 A/dm2 per elettrolita di acido-rame. Nel recipiente viene conservata nella soluzione elettrolitica specialmente una temperatura vantaggiosa per il processo. Eventualmente la soluzione elettrolitica nel circuito chiuso va riscaldata in un punto adatto oppure raffreddata.

La definizione soluzione elettrolitica nel caso di sistemi di elettrolisi non in soluzione acquosa include anche masse fuse saline.

Un recipiente di compensazione nel circuito per la soluzione elettrolitica in tal caso può assicurare una permanente assenza di gas nel recipiente.

Dopo una fase di rivestimento la soluzione elettrolitica viene scaricata tramite pompaggio dal recipiente e l'elettrolita residuo viene proiettato via dalla superficie dei pezzi per azione centrifuga. A tale scopo preferibilmente l'asse della gabbia viene impostato dapprima in una posizione verticale.

A ciò può far seguito un'operazione di lavaggio nel recipiente stesso, laddove successivamente a ciò l'acqua che aderisce ai pezzi viene parimenti proiettata via da questi sotto l'azione della forza centrifuga. Per un rivestimento uniforme è estremamente vantaggioso il fatto che i pezzi durante il trattamento elettrochimico vengono risvoltati permanentemente nella corrente di soluzione elettrolitica.

Per perfezionare ulteriormente la gestione del procedimento nel caso di impiego di elettrolita in soluzione acquosa, durante la fase di rivestimento si preleva in prossimità dei pezzi una corrente parziale di soluzione elettrolitica (catolite) che in dipendenza del principio contiene H2 e in prossimità dell'anodo si preleva una corrente parziale della soluzione elettrolitica (anolite) in dipendenza del principio contiene 02· In tal modo si evitano fraramischiamenti e viene assicurato che in prossimità dei pezzi arrivi sempre una corrente di elettrolita con percentuale di ioni metallici sufficientemente elevata. Per la gestione economica del procedimento e specialmente per recuperare una parte dell'energia impiegata per la dissociazione dell'acqua si può prevedere l'impiego di un anodo inerte e che alla corrente di catolite all'esterno del recipiente, con formazione di aggiuntivo H2, vengano addotti ioni metallici oppure complessi di ioni metallici e che la corrente di anolite e la corrente di catolite -arricchita in particolare con ioni metallici, rispettivamente complessi di ioni metallici - vengano addotte alla camera catodica, rispettivamente alla camera anodica di una cella a combustibile.

Anche per elettrolita aprotici (privi di protoni/non in soluzione acquosa) e per elettrolita in soluzione acquosa con elevatissima resa di corrente è opportuna una guida separata di catolite ed anolite, per garantire un trasporto di sostanze il più possibile elevato.

La presente invenzione si pone inoltre il compito di realizzare un procedimento ed un impianto del genere menzionato, con cui si migliora il bilancio energetico per il trattamento elettrochimico di pezzi. Preferibilmente in tal caso anche il bilancio con l'ambiente esterno dovrà risultare più vantaggioso rispetto a noti procedimenti ed impianti.

La soluzione al riguardo consiste in un procedimento caratterizzato dal fatto che l'elettrolita percorre il recipiente e ché i prodotti di dissociazione dell'acqua vengono prelevati separatamente e in corrispondenza degli elettrodi, e precisamente H2 e 02 dall'elettrolita e vengono addotti ad una cella a combustibile H2/02 per l'eliminazione del gas dell'elettrolita e per il recupero energetico. In tal modo la quantità di energia stesa per la dissociazione dell'acqua dalla soluzione elettrolitica e che avviene in corrispondenza degli elettrodi può essere recuperata per una parte considerevole e quasi completamente in caso di particolare adattamento del procedimento.

Conformemente ad una gestione preferita del procedimento è previsto che in un reattore a soluzione metallica al catolite vengano addotti ioni metallici con formazione di aggiuntivo H2 e precisamente in una misura tale da compensare completamente l'eccesso di 02 sviluppatosi con il rivestimento elettrochimico. In tal modo la cella a combustibile può essere fatta funzionare ottimalmente. Con questa combustione completa è possibile recuperare una percentuale fino del 30% dell'energia impiegata per il trattamento elettrochimico. Considerando l'aumento dei prezzi dell'energia ciò costituisce un vantaggio apprezzabile, in cui il maggiore dispendio necessario per l'impianto si ammortizza in un tempo accettabile. In seguito al fatto che il H2 , bruciato a freddo nella cella a combustibile con l'02 parimenti sviluppato, viene completamente escluso come gas lacrimogeno, si ottiene contemporaneamente una migliore situazione del posto di lavoro. In questa forma di realizzazione inoltre è possibile condurre la soluzione elettrolitica in circuito completamente chiuso, ossia riunire le correnti di soluzione uscenti dalla cella a combustibile e addurle nuovamente al recipiente. In tal caso la soluzione elettrolitica va nuovamente impostata di volta in volta chimicamente, ossia in particolare nel circuito va integrato un processo a soluzione metallica.

Se, in un'esecuzione particolarmente vantaggiosa, il circuito chiuso viene realizzato con esclusione d'aria, non solo si migliorano ancora una volta i parametri del posto di lavoro ma risulta per la massima parte superfluo il considerevole dispendio di impiantistica per l'aspirazione ed il lavaggio dell'aria.

Nel recipiente va conservata preferibilmente una velocità di corrente della soluzione elettrolitica di almeno 10 m/min.

In tal modo risultano possibili elevate densità di corrente portanti a brevi tempi di rivestimento. La densità di corrente viene impostata almeno su 4 A/dm per soluzione elettrolitica di zinco e su almeno 10 A/dm per soluzione elettrolitica di acido-rame. Nel recipiente viene mantenuta una temperatura nella soluzione elettrolitica vantaggiosa per il processo. Eventualmente la soluzione elettrolitica nel circuito chiuso va riscaldata oppure raffreddata in corrispondenza di un punto adatto.

I gas e da addurre separatamente alla cella a combustibile vengono prelevati vantaggiosamente nel recipiente direttamente sul luogo della loro formazione, ossia con la corrente di catolite in prossimità del catodo e con la corrente di anolite in prossimità dell'anodo, cosicché la corrente di catolite può essere addotta alla camera anodica della cella a combustibile e la corrente di anolite può essere addotta alla camera catodica della cella a combustibile senza ulteriori procedimenti di separazione.

Per produrre uguaglianza quantitativa fra H2 e C>2, cosicché nella cella a combustibile può aver luogo una combustione completa fredda di entrambi i componenti, in un reattore a soluzione metallica alla corrente di catolite vengono addotti gli ioni metallici oppure complessi di ioni metallici con formazione di aggiuntivo H2<

Le correnti di soluzione uscenti separatamente dalle camere della cella a combustibile vengono riunite a valle di questa e in particolare dopo l'analisi e la nuova impostazione chimica in un recipiente di compensazione vengono nuovamente addotte al recipiente come soluzione elettrolitica.

Preferibilmente il recipiente di trattamento al termine del trattamento elettrochimico dei pezzi viene svuotato e la soluzione elettrolita che aderisce ai pezzi viene proiettata via da questi sotto l'azione della forza centrifuga. A ciò può seguire un'operazione di lavaggio nel recipiente stesso, laddove successivamente a ciò l'acqua che aderisce ai pezzi viene parimenti proiettata via da questi sotto l'azione della forza centrifuga. Per un rivestimento uniforme è estremamente vantaggioso quando i pezzi durante il trattamento elettrochimico vengono continuamente risvoltati nella corrente di soluzione elettrolitica .

La soluzione del compito menzionato all'inizio inoltre consiste in un dispositivo per il trattamento elettrochimico, il quale è caratterizzato dal fatto che un mozzo della gabbia è eseguito come catodo e che il recipiente è dotato di organi di afflusso e di deflusso, ai quali sono raccordati mezzi per la circolazione dell'elettrolita e infine che il recipiente è chiudibile a tenuta di gas.

Al riguardo nel recipiente è prevista una gabbia girevole, che contiene i pezzi da rivestire e li risvolta continuamente mediante rotazione attorno ad un asse orizzontale durante l'operazione di rivestimento. Inoltre viene continuamente ripompato liquido elettrolitico attraverso il recipiente nel circuito chiuso. Questo in tal caso viene continuamente trattato specialmente all'esterno del recipiente. Ciò consente un incremento della densità di corrente evitando irregolarità nell'applicazione del rivestimento.

L'anodo preferibilmente è situato a forma di semiguscio parallelamente all'asse della gabbia al disotto della gabbia. Un organo di afflusso per soluzione elettrolitica è disposto specialmente fra la superficie della gabbia e l'anodo.

Per migliorare ulteriormente la gestione del procedimento un'apertura di deflusso per catolite è situata all'interno della gabbia e almeno un'apertura di deflusso per anolite è situata direttamente in corrispondenza dell'anodo all'esterno della gabbia. Al riguardo in particolare almeno un'apertura di deflusso per anolite, con riferimento all'asse del tamburo, è situata radialmente all'esterno dell'anodo nel recipiente. Le aperture di deflusso per il deflusso di anolite possono essere distribuite su un semiguscio sul recipiente.

Alla realizzazione delle considerevoli correnti elettriche porta un perno d'albero sulla gabbia attraverso la cassa e questo serve da conduttore elettrico. La gabbia può avere un mantello cilindrico esterno forato, non elettroconduttivo ed un mozzo cavo interno forato, di buona conduzione elettrica. Al riguardo di nuovo l'interno del mozzo cavo è apertamente collegato fluidodinamicamente con un perno cavo coassiale attraversante la cassa, per scaricare attraverso questo soluzione elettrolitica che è passata davanti ai pezzi. Per l'adduzione di soluzione elettrolitica è possibile prevedere più corpi tubolari forati, distribuiti su un semiguscio ed estendentesi parallelamente all'asse della gabbia, oppure un corpo a semiguscio forato a parete doppia, che viene alimentato attraverso una parete frontale del recipiente.

La soluzione per l'ulteriore compito menzionato inoltre consiste in un impianto per il trattamento elettrochimico, che è caratterizzato da una conduttura di adduzione per l'elettrolita verso il recipiente e da due condutture di prelevamento separate, disposte rispettivamente vicine agli elettrodi, per anolite e catolite dal recipiente, nonché da una cella a combustibile <H>2/°2 <con con<>*utture adduzione verso una camera anodica e verso una camera catodica collegate con le condutture di prelevamento per catolite, rispettivamente anolite. Con le parti dell'impianto con ciò delineate, la cui ulteriore esecuzione preferita viene ancora illustrata in seguito, è possibile un trattamento elettrochimico consentente il miglioramento già illustrato del bilancio energetico e dei parametri del posto di lavoro. Per rappresentare un circuito chiuso di soluzione elettrolitica viene proposto che due condutture di uscita separate dalla camera anodica e dalla camera catodica della cella a combustibile siano riunite e collegate con la conduttura di adduzione per soluzione elettrolitica verso il recipiente. Nel circuito delle condutture per soluzione elettrolitica viene disposto dietro al recipiente un reattore a soluzione metallica, specialmente nella conduttura per catolite. Nel contempo preferibilmente l'anodo nel recipiente viene realizzato in metallo inerte. Una cella a combustibile H2/02 va realizzata come cella a lastre e a telaio. In tal modo la cella a combustibile corrispondentemente alla capacità può essere facilmente adattata nella grandezza. Gli anodi e i catodi sono fatti di materiale rivestito cataliticamente. L'interno della cella viene suddiviso da una membrana scambiatrice di ioni; questa in tal modo forma la camera catodica (inserita catodicamente) e la camera anodica (inserita anodicamente). Il recipiente con la gabbia ivi supportata girevole e gli inserti ivi fissati è orientabile preferibilmente come un tutt'unico attorno ad un asse orizzontale in ragione di 90°, ad un motore di azionamento è accoppiato con la gabbia, in caso di asse orizzontale della gabbia per il rimescolamento dei pezzi è commutabile su basso numero di giri e in caso di asse verticale della gabbia per la centrifugazione dei pezzi è commutabile su un numero di giri elevato.

In tal modo la gabbia girevole all'interno del recipiente o insieme a questo è orientabile da una posizione assiale orizzontale in una posizione assiale verticale. Con questo accorgimento è possibile rimescolare i pezzi nella gabbia senza un qualsiasi trasbordo dapprima durante il trattamento e successivamente centrifugarli con preventivo scarico tramite pompaggio della soluzione elettrolitica dal recipiente. In tal modo si riduce uno scarico di soluzione elettrolitica con i pezzi, che dovranno successivamente essere tolti dal recipiente. Per ridurre ulteriormente uno scarico di tale tipo nella gabbia rotante all'interno del recipiente possono aver luogo successivamente anche processi di lavaggio, laddove liquido di lavaggio viene immesso nel recipiente, scaricato tramite pompaggio e successivamente i pezzi con la gabbia vengono centrifugati. Ulteriori forme di realizzazione costruttive preferite sono menzionate nelle ulteriori sottorivendicazioni cui si fa qui riferimento.

La massima importanza economica del procedimento secondo l'invenzione e del dispositivo secondo l'invenzione sta presumibilmente nel campo della zincatura, cui si fa ulteriormente riferimento. Un impianto per zincare con un dispositivo secondo l'invenzione dovrà ridurre i tempi di passaggio, risparmiare energia e spazio, ridurre processi di trasferimento per i pezzi e minimizzare la produzione di acqua di scarico e scarti.

Una cella di trattamento è in tal caso un recipiente galvanico orientabile, in cui i pezzi vengono rivestiti elettroliticamente in una gabbia girevole orizzontalmente, con alte densità di corrente. Per poter realizzare le alte densità di corrente i pezzi e l'anodo devono essere percorsi rispettivamente investiti dalla soluzione elettrolitica ad alta velocità. L'idrogeno che si sviluppa in corrispondenza dei pezzi inseriti catodicamente e l'ossigeno che si sviluppa in corrispondenza dell'anodo vengono scaricati con la rispettiva corrente di soluzione elettrolitica.

La corrente di catolite contiene idrogeno gassoso finemente distribuito ed è impoverita relativamente a zinco. Per incrementare il tenore di zinco la corrente di catolite viene condotta attraverso un reattore a soluzione di zinco, in cui viene addotto zinco metallico con aggiuntivo sviluppo d'idrogeno. Di lì la corrente di catolite viene condotta nello spazio anodico della cella a combustibile H2/02, dove l'idrogeno gassoso viene sciolto sotto ossidazione. La corrente di anolite viene immessa direttamente nella camera catodica della cella a combustibile H2/02# dove l'ossigeno gassoso viene sciolto con riduzione. Entrambe le correnti di soluzione elettrolitica prive di gas, rispettivamente povere di gas, defluenti dalla cella a combustibile, vengono riunite e riconvogliate nella cella di rivestimento, cosicché è chiuso il sistema del liquido. Dopo la fine di un processo di rivestimento, rispettivamente dopo la fase di rivestimento la cella di rivestimento viene orientata in ragione di 90° in una posizione con asse verticale della gabbia. La soluzione elettrolitica viene scaricata tramite pompaggio e residui che rimangono vengono proiettati via dai pezzi azionando la gabbia con elevata velocità di rotazione dell'ordine di 300 min <1>. In fase di post-trattamento è possibile immettere nella cella di rivestimento acqua per lo sciacquo e altri fluidi di trattamento e scaricarla di nuovo mediante pompaggio, laddove eventualmente i pezzi possono essere fatti circolare con asse orizzontale. Segue quindi, con asse in ogni caso di nuovo verticale della gabbia, una centrifugazione a velocità elevata. Successivamente i pezzi vengono scaricati dalla cella di rivestimento, in quanto, con asse verticale della gabbia, questa viene sollevata dal recipiente della cella di rivestimento.

Nella realizzazione pratica la gabbia può avere un diametro interno di 250 min, laddove il suo mozzo cavo, da cui viene prelevato catolite, può avere un diametro di 100 mm. L'altezza della gabbia può essere di 300 mm. Da ciò risulta un volume di circa 12 1, che per un terzo può essere riempito con pezzi.

Se, ad esempio, relativamente ai pezzi si tratta di viti metriche M8x25, allora da ciò si ottiene un peso volumico apparente di 4 kg/1 ed una superficie specifica di 12 2

dm /kg. Pertanto una quantità di riempimento di 4 1 di questo tipo di viti ha una superficie di circa 200 dm2. Per realizzare una densità di corrente di 10 A/dm<2 >a tale scopo è necessaria una capacità del raddrizzatore di almeno 2000 A. Nel caso di un incremento della grandezza della carica a 100 fino a 200 kg sarebbero analogamente necessarie capacità da 12.000 fino a 24.000 A.

Per una densità di corrente di. 10 A/dm2 si ottiene una durata di rivestimento di soltanto 4 fino a 6 minuti. In seguito all'elevata sollecitazione per litro, ossia al rapporto fra quantità di corrente e volume di elettrolita, si imposta un'elevata temperatura dell'elettrolita. Ciò viene incontro alla velocità di separazione e alla resa di corrente. Al riguardo va curato affinché gli additivi, che si impiegano per l'impostazione della soluzione elettrolitica, funzionino nel modo desiderato a queste temperature. Eventualmente l'elettrolita dovrà essere riscaldato oppure raffreddato.

Conformemente ad un esempio speciale l'impianto di rivestimento viene riempito con un elettrolita di zinco in soluzione acquosa con la composizione:

La gabbia viene riempita con 12 kg di viti di acciaio metriche MOx25. Le viti vengono zincate catodicamente nell'impianto come descritto per 6 minuti a 10 A/dm . Le viti presentano successivamente uno spessore dello strato di zinco di mediamente 13 μιη.

Per l'elevata velocità di separazione costituisce un fattore essenziale una convezione elettrolitica estremamente buona in prossimità della superficie dei pezzi. Questa viene assicurata mediante il rimescolamento dei pezzi mediante la circolazione nella gabbia nonché mediante impostazione ampiamente uniforme delle condizioni di afflusso e di deflusso nella cella di rivestimento.

Come anodo inerte si impiega un anodo rivestito cataliticamente, per garantire densità di corrente anodica il più possibile alte. L'anodo a forma di semiguscio è perforato e viene percorso dall'interno verso l'esterno con l'alta velocità di corrente dall'elettrolita all'interno della cella di rivestimento.

In un reattore a soluzione di zinco, zinco metallico viene sciolto nella soluzione elettrolitica alcalina a contatto con un materiale rivestito cataliticamente, con sviluppo d'idrogeno.

Questa fase del procedimento viene utilizzata per integrare lo zinco consumato nella cella di rivestimento. Il reattore a tale scopo previsto a soluzione di zinco è chiuso a tenuta d'aria verso l'esterno. Il reattore viene percorso dal catolite, che come corrente parziale viene prelevato dall'interno della gabbia dopo essere fluito davanti ai pezzi inseriti catodicamente. Il catolite in tal modo è impoverito di zinco ed arricchito con idrogeno gassoso. Nel reattore a soluzione di zinco, lo zinco viene rifornito e viene aumentato aggiuntivamente il tenore d'idrogeno. Il catolite di lì viene convogliato nella cella a combustibile. Nel funzionamento continuo in corrispondenza del catodo della cella di rivestimento e nel reattore a soluzione di zinco insieme in ogni istante si ottiene una quantità doppia d'idrogeno, rispetto all'ossigeno in corrispondenza dell'anodo della cella di rivestimento. Il rapporto H^/C^ *"<a>·*·^<10>^<0 >corrisponde alle esigenze per la completa reazione a freddo, senza residui, nella cella a combustibile a formare acqua (Η2θ).

In seguito all'elevata sollecitazione per litro, ossia al rapporto fra quantità di corrente e volume di elettrolita, hanno luogo rapide alterazioni nella soluzione elettrolitica, che vengono compensare di preferenza per mezzo di un controllo completamente automatico del processo, che controlla e regola la sorveglianza e la regolazione di tutti gli importanti parametri dell'elettrolita. A prescindere dalle grandezze temperatura, pressione, tensione, corrente, da rilevare convenzionalmente e da regolare, rispettivamente da controllare, si tratta in particolare di:

Conformemente ad un altro esempio speciale, un impianto di rivestimento, modificato in quanto né un reattore a soluzione metallica e neppure una cella a combustibile si trovano nel circùito di elettrolita, viene riempito con un elettrolita di alluminio aprotico, privo di acqua, con una composizione (a temperatura ambiente) di:

in toluolo come solvente. La gabbia viene riempita con 12 kg di viti di acciaio metriche M8x25. La gabbia viene inserita nella cella di rivestimento e questa viene chiusa ermeticamente. La cella di rivestimento viene dapprima allagata e lavata con azoto secco, rispettivamente argon. Successivamente l'elettrolita di alluminio viene pompato nella cella di rivestimento, spostando di nuovo dalla cella l'azoto, rispettivamente l'argon. Le viti come descritto vengono alluminizzate catodicamente per 5 minuti a 10 A/dm . L'elettrolita viene proiettato via e scaricato mediante pompaggio. Le viti successivamente presentano uno spessore dello strato di alluminio di mediamente 15 jum.

La cella di trattamento (cella di rivestimento) viene integrata preferibilmente in un impianto complessivo di macchine di trattamento, le cui singole macchine possono effettuare ad esempio le seguenti fasi del trattamento: eliminazione dell'olio

sgrassatura

decapaggio

pulitura elettrolitica

rivestimento elettrolitico

cromatura; cromatura blu, gialla oppure nera sigillatura,

laddove le fasi menzionate per quarta e quinta avvengono con una cella di trattamento secondo l'invenzione. Al riguardo la gabbia sollevabile della cella di trattamento secondo l'invenzione dovrà essere adatta all'inserimento in tutte le altre singole macchine dell'impianto complessivo.

Quando dopo ogni processo di trattamento i pezzi vengono lavati nelle rispettive macchine ed asciugati mediante centrifugazione, risulterà assai basso il trascinamento fra i processi di trattamento. Si riduce considerevolmente il residuo di acqua di scarico e fango.

Un esempio di realizzazione preferito è rappresentato nei disegni e viene descritto in seguito.

In particolare:

la figura 1 mostra uno schema semplificato di un impianto con un dispositivo secondo l'invenzione;

la figura 2 mostra uno schema di realizzazione concreta di un impianto con un dispositivo secondo l'invenzione;

la figura 3 mostra un dispositivo secondo l'invenzione in esecuzione costruttiva concreta;

la figura 4 mostra un impianto complessivo per il trattamento, in cui è integrato un dispositivo secondo 1'invenzione.

Nella figura 1 è mostrata una rappresentazione schematica di un impianto per il rivestimento elettrochimico, in cui una cella di rivestimento centrale 10, che comprende un recipiente chiuso 11, è collegata elettricamente con un reattore 12 a soluzione metallica, con una cella a combustibile H2/02 13 e con un recipìente di compensazione 14 con un connesso sistema automatico di controllo e di regolazione del bagno 70 in un circuito elettrolitico chiuso, inoltre è collegata elettricamente con la cella a combustibile H2^°2 13 e con un raddrizzatore 15 come sorgente di tensione continua. I dettagli vengono illustrati in seguito. Nel recipiente 11 della cella di rivestimento 10 è disposta una gabbia 16 eseguita con asse orizzontale. Il mozzo centrale della gabbia 16 forma il catodo 17; questo tramite una linea elettrica 18 è collegato con il polo negativo 19 del raddrizzatore 15. All'interno del recipiente 11, al disotto del catodo 17, è disposto un anodo 20, che è isolato rispetto al recipiente 11 e, tramite una linea elettrica 21, è collegato con il polo positivo 22 della cella a combustibile 13. Inoltre il polo negativo 23 della cella a combustibile 13 tramite una linea elettrica 24 è collegato direttamente con il polo positivo 25 del raddrizzatore 15. In tal modo il raddrizzatore 15 e la cella a combustibile 13 rispetto alla cella di rivestimento 10 sono inseriti elettricamente in serie. Nella cella a combustibile 13 sono ricavate, separate da una membrana 26, una camera catodica 27 ed una camera anodica 28. Il circuito elettrolitico parte dal recipiente di compensazione 14, a partire dalla quale una conduttura di adduzione 31 adduce al recipiente 11 elettrolita correttamente impostato. Il prodotto contenuto nella gabbia centrifuga 16 (pezzi) viene rivestito elettrochimicamente, laddove l'acqua della soluzione elettrolitica si dissocia in corrispondenza degli elettrodi; in tal caso in corrispondenza del catodo 17 si produce catolite contenente H2, che in prossimità dell'anodo, viene prelevato specialmente dall'interno del mozzo tramite una conduttura di prelevamento 32 e viene addotto al reattore 12 a soluzione metallica. Nel reattore 12 a soluzione metallica viene sciolto nell'elettrolita metallo di rivestimento, laddove aggiuntivamente si libera H2, che viene trascinato dal catolite. Vicino all'anodo 20 nel recipiente 11 tramite una conduttura di prelevamento 33 per anolite viene prelevato anolite contenente . L'anolite viene addotto direttamente alla camera catodica 27 della cella a combustibile 13. Il catolite tramite una conduttura 34 dal reattore 12 a soluzione metallica viene addotto alla camera anodica 28 della cella a combustibile 13. Nella cella a combustibile ha luogo la combustione a freddo di H2 e 02 a formare acqua. Le due condutture di uscita 35 della camera catodica e 36 della camera anodica vengono riunite a formare una conduttura 37 comune portante al recipiente di compensazione 14, dove il liquido elettrolitico viene esattamente impostato chimicamente. In tal modo si ottiene un circuito elettrolitico chiuso dal recipiente di compensazione 14 tramite il recipiente chiuso 11, nonché la cella a combustibile 13, laddove una corrente parziale (catolite) viene condotta fra recipiente chiuso il e cella a combustibile 13 tramite il reattore 12 a soluzione metallica.

Nella figura 2 è rappresentato un impianto realizzato per il rivestimento elettrochimico secondo la figura 1, pure schematicamente, tuttavia con maggiore numero di dettagli. Come componenti fondamentali sono riconoscibili parimenti la cella di trattamento 10 con il recipiente chiuso 11, con la gabbia 16 con catodo 17 realizzato come mozzo cavo, nonché l'anodo 20, inoltre il reattore 12 a soluzione metallica, la cella a combustibile 13 e il recipiente di compensazione 14 nonché il raddrizzatore 14. Dettagli relativi alla cella di trattamento 10 vengono illustrati ancora più particolareggiatamente in base ad un'ulteriore rappresentazione. Mediante un motore è rappresentabile un azionamento rotante della gabbia 16. Nella conduttura di prelevamento 32 per catolite è rappresentata una pompa 42. A valle di questa pompa dalla conduttura 32, portante al reattore 12 a soluzione metallica, si dirama una conduttura di cortocircuito 38, che porta direttamente, con aggiramento del reattore a soluzione di zinco, nella conduttura di adduzione 34 alla cella a combustibile 13. Valvole di sbarramento 43, 45, 47 nonché valvole di ritenuta 44, 46 servono alla commutazione. Ciò significa che il reattore 12 a soluzione metallica con gli elementi metallici 48 in esso rappresentati viene attivato solo temporaneamente, ossia viene percorso dall'elettrolita. Nella conduttura di prelevamento 33 dall'anodo 20 è parimenti prevista una pompa 57, inoltre una valvola di sbarramento 58 ed una valvola di tenuta 59 serventi allo sbarramento del recipiente chiuso 11. Nella cella a combustibile 13 sono disegnati il catodo 22 e l'anodo 23 nonché la membrana 26. Il polo negativo 19 del raddrizzatore 15 è collegato direttamente con il catodo 17 della cella di trattamento 10, ossia la linea elettrica 18 non è interrotta mentre la linea elettrica 24 è collegata direttamente con l'anodo 23 della cella a combustibile 13<’ >e la linea 21 portante all'anodo 20 della cella di trattamento 10 è collegata con il catodo 22 della cella a combustibile 13. Tramite una linea di cortocircuito 41 è possibile cortocircuitare la cella a combustibile 13. Nella linea 24 è situato un interruttore 52, nella linea 21 un interruttore 53 e nella linea di cortocircuito 41 un interruttore 51 consententi un circuito-serie della cella a combustibile 13 con la sorgente di tensione continua 15. Le condutture 35, 36 per elettrolita, uscenti dalla cella a combustibile 13, anche qui vengono riunite a formare la conduttura di adduzione 37 comune, che porta al recipiente di compensazione 14 del bagno di trattamento. Nella conduttura di adduzione 31 per elettrolita, che si riparte dal recipiente di compensazione 14, sono previste una pompa 55 ed una valvola di sbarramento 56. In tal modo il circuito elettrolitico è chiuso nello stesso modo precedentemente descritto. In corrispondenza delle condutture 31, 32 e 33 sono rappresentati manometri contrassegnati rispettivamente con "PI". Una sorgente 61 di acqua fresca tramite una conduttura 63, dotata di una valvola di sbarramento 62, può servire al riempimento del recipiente di compensazione 14. Una sorgente di refrigerante 64 tramite una serpentina di raffreddamento 66, dotata di una valvola di sbarramento 6, conduce refrigerante attraverso il recipiente di compensazione 14. Dal recipiente di compensazione 14 porta una conduttura di scarico 67 con una valvola di sbarramento 68 che sbocca in un canale 69. Il recipiente di compensazione 14, chiuso superiormente, possiede un bocchettone di aspirazione 71. Inoltre in corrispondenza del recipiente di compensazione 14 è rappresentata una sorgente di riscaldamento 72 riscaldante una spirale di riscaldamento 73. In corrispondenza del recipiente di compensazione 14 sono inoltre mostrati un regolatore di temperatura 74 indicato con TC ed un regolatore di livello 75 indicato con LC. Inoltre è prevista un'ansa di aggiramento 76 in cui sono disposti una pompa 77, un filtro 78 nonché una valvola di sbarramento 79. Il controllo automatico del bagno e la regolazione 70 tramite condutture 39, 40 sono raccordate al recipiente di compensazione. La direzione della corrente nelle condutture è indicata rispettivamente da frecce.

Nelle figure 3 è mostrata in dettaglio e ingrandita la cella di trattamento 10 con il recipiente 11. La gabbia 16 e il catodo realizzato come mozzo cavo 80 sono qui riconoscibili con ulteriori dettagli. La gabbia possiede un fondo 81, un coperchio 82 ed un mantello anulare 83. Il mozzo cavo 80 possiede uno spazio interno 84 ed è dotato di aperture passanti radiali 85, attraverso le quali liquido elettrolitico può entrare dall'esterno verso l'interno e viene scaricato tramite pompaggio tramite un perno cavo 86. Al disotto della gabbia 16 è rappresentato un tubo di adduzione 88 avente aperture passanti 108 e collegato con la conduttura di adduzione per liquido elettrolitico. Da questo tubo di adduzione 88 elettrolita distribuito uniformemente sulla lunghezza assiale del recipiente 11 può uscire al disotto della gabbia 16. Più tubi di adduzione paralleli 88 possono essere adattati, distribuiti su un guscio semicilindrico, alla conformazione della gabbia 16 con distanza uniforme. Il liquido elettrolitico fluisce verso l'alto tramite il mantello anulare 83, dotato di aperture passanti 87, verso il catodo 17 e verso il basso verso l'anodo 20. L'anodo 20 è realizzato in modo da estendersi di preferenza a forma di guscio semicilindrico al disotto della gabbia 16 fino a circa l'asse di mezzeria e presenta aperture passanti 90. Radialmente all'esterno del recipiente 11 è mostrato un tubo di raccolta 89, tramite il quale liquido elettrolitico fluente attraverso l'anodo tramite bocchettoni singoli 111 viene scaricato dal recipiente il. Più tubi di raccolta 89 possono essere disposti parallelamente fra di loro distribuiti sulla metà inferiore del recipiente.

In una parte di fondo massiccia 91 del recipiente 11 sono previsti mezzi di supporto 92 e guarnizioni 93 in cui è supportato un perno di supporto 94. Nel perno di supporto 94 è inserito un perno conduttore 95 al quale è applicato un anello strisciante 96 di diametro maggiore. Applicata sul perno di supporto 94 ed avvitata con questo e con il perno conduttore 95 è situata una ruota a piattello 97 per un azionamento del perno 94. Il perno d'albero 94 possiede una flangia 98 all'interno della cassa 11 su cui è avvitato un fondo 99 di sostegno della gabbia con denti d'introduzione 100. L'opposto lato frontale del recipiente 11 è chiuso per mezzo di una lamiera-coperchio anulare 101 che porta una flangia anulare 102, nella cui sezione trasversale a forma di U, aperta verso l'interno, è inserito un tubolare di pressione 103. In appoggio con la flangia anulare 102 va inserito un coperchio 104, contro il quale può poggiare ermeticamente il tubolare di pressione 103 dando pressione. Il coperchio 104 reca un manicotto di supporto 105 con mezzi di supporto 106 e mezzi di tenuta 107. In questi è supportato e chiuso ermeticamente il perno cavo 86. Il perno cavo 86 possiede una flangia 109 sulla quale poggiano molle a piattello 110 calzate internamente. Nell'estremità interna del perno cavo 108 il coperchio 82 è collocato centrato, mediante una flangia anulare 112 e sostenuto sulla flangia 109 protetto da perdita e tramite le molle a piattello 110 poggia su questa. Esternamente sul coperchio 82 sono disposti denti d'introduzione 113. La gabbia 16 è formata dal mozzo cavo 80 con uno spazio interno 84, aperto verso il coperchio 82. Sul mozzo cavo 80 tramite una flangia anulare 114 è avvitato il fondo 81. Il fondo 81 porta il mantello anulare 83 chiuso dal coperchio 82. Lo spazio interno 84 è aperto verso il coperchio 82. Nel fondo del mozzo cavo 80 è situata una rientranza conica 116 nella quale con vincolo di attrito si impegna la punta conica del perno di supporto 95. Il mozzo cavo 80 tramite una guarnizione 115 ad anello a O è chiuso a tenuta rispetto all'albero 94. Nel mozzo cavo 80 sono riconoscibili le aperture passanti radiali 85 e nel mantello anulare 33 le aperture passanti radiali 87. L'interno 84 tramite il perno cavo 86 è collegato con l'ambiente circostante e tramite il perno cavo 86 è possibile aspirare il catolite dallo spazio interno. Al disotto della gabbia 16 è previsto un tubo di adduzione 88, che si estende parallelamente all'asse ed è portato fuori dalla cassa 11 attraverso il fondo 91. Esso è dotato di una pluralità di fori 108 nella sua superficie mantellare e sere all'adduzione di soluzione elettrolitica dall'esterno nella cassa 11. Al disotto di questo tubo 88 è disegnato ancora una volta l'anodo 20, che si estende fra fondo 91 e coperchio 101 e a forma cilindrica a semiguscio è guidato attorno alla gabbia 16. Vicino all'anodo 20 è portata una pluralità di bocchettoni tubolari radiali ili attraverso il mantello della cassa 11, che sboccano tutti in un tubo di raccolta 89 situato orizzontalmente, tramite il quale è possibile prelevare dalla cassa 11 liquido elettrolitico (anolite).

Nella figura 4 è mostrato in vista dall'alto (piano d'installazione) un impianto complessivo per il rivestimento superficiale, che è formato da più singole macchine in cui è possibile inserire una gabbia 16 caricata con pezzi da rivestire. Da sinistra verso destra sono mostrati una stazione di caricamento 151 per alimentare una singola gabbia, una macchina di sgrassamento 152, una macchina di pretrattamento 153 ad ultrasuoni, una macchina di trattamento elettrochimica 10, una macchina di passivazione 155 ed una centrifuga di asciugatura 156 nonché infine una stazione di svuotamento 157. In zone inferiori è illustrato rispettivamente il tipo di macchina e in ulteriori campi sono illustrate le singole fasi di trattamento. Nella stazione di caricamento 151 è mostrata una gabbia 16, che può essere riempita con prodotto e portata quindi nella posizione rappresentata tratteggiata, a partire dalla quale mezzi di sollevamento e trasportatori, trasportabili su tutte le macchine, possono afferrarla e impostarla nelle singole macchine. Nella stazione di sgrassamento 152 sui pezzi consecutivamente vengono effettuati un'operazione di pulitura con liquido di pulitura e due processi di sciacquatura con acqua di sciacquatura. Nella stazione di prettrattamento ad ultrasuoni con contemporaneo funzionamento di un dispositivo ad ultrasuoni si effettuano un'operazione di pulitura con liquido di pulitura nonché due operazioni di sciacquatura con acqua di sciacquatura. Nella cella di trattamento sui pezzi vengono effettuati una fase di rivestimento con liquido elettrolitico e due processi di sciacquatura con acqua di sciacquatura. In prossimità della stazione sono mostrati simbolicamente una cella a combustibile ed un recipiente a soluzione metallica.

Nella macchina di passivazione consecutivamente vengono effettuate le fasi di trattamento dell'attivazione, passivazione e successivamente a queste due operazioni di sciacquatura.

Nella centrifuga di asciugatura viene proiettato via il liquido attaccato; ciò può avvenire anche nelle quattro macchine precedentemente indicate dopo l'ultima operazione di sciacquatura.

La stazione di svuotamento è una tramoggia aperta, in cui i pezzi possono essere rovesciati dalla gabbia sollevata dalla centrifuga di asciugatura, laddove questi possono cadere in sottostanti casse trasportatrici.

Legenda

10 Cella di rivestimento/cella di trattamento

11 Recipiente

12 Reattore a soluzione metallica

13 Cella a combustibile H2/02

14 Bagno di trattamento

15 Sorgente di corrente continua

16 Gabbia

17 Catodo cella di rivestimento

18 Linea elettrica

19 Polo negativo corrente continua

20 Anodo cella di rivestimento

21 Linea elettrica

22 Catodo cella a combustibile

23 Anodo cella a combustibile

24 Linea elettrica

25 Polo positivo corrente continua

26 Membrana

Camera catodica Camera anodica Conduttura di adduzione Conduttura di scarico Conduttura di scarico Conduttura

Conduttura

Linea di cortocircuito Conduttura

Conduttura

Linea di cortocircuito Pompa

Valvola di sbarramento Valvola di ritenuta Valvola di sbarramento Valvola di ritenuta Valvola di sbarramento Elementi di zinco Interruttori Interruttori Interruttori

Pompa

Valvola di sbarramento Pompa

Valvola di sbarramento Valvola di ritenuta Sorgente acqua fresca Valvola di sbarramento Conduttura

Sorgente refrigerante Valvola di sbarramento Serpentina di raffreddamento Scarico

Valvola di sbarramento Canale

Controllo bagno Bocchettone di aspirazione Sorgente di riscaldamento Spirale di riscaldamento Regolatore di temperatura Regolatore di livello

Ansa di aggiramento

Pompa

Filtro

Valvola di sbarramento Mozzo cavo

Fondo

Coperchio

Mantello anulare

Spazio interno

Aperture passanti

Perno cavo

Aperture passanti

Tubo di adduzione

Tubo di raccolta

Aperture passanti (20)

Parte di fondo

Mezzo di supporto

Guarnizioni

Perno di supporto/perno d'albero Perno condutture

Anello di contatto strisciante Ruota a piattello

Flangia

Fondo di sostegno gabbia

Denti d'introduzione

Lamiera-coperchio

Flangia anulare

Tubolare di pressione

Coperchio

Manicotto di supporto

Mezzo di supporto

Mezzo di tenuta

Claims

Rivendicazioni 1. Procedimento per il trattamento elettrochimico, specialmente per il rivestimento elettrochimico di pezzi conduttori o resi conduttori, in un recipiente riempito con un elettrolita ed in cui sono disposti due elettrodi che sono applicati ad una sorgente di tensione continua, laddove i pezzi durante il trattamento nell'elettrolita in una gabbia rotante vengono rimescolati continuamente, caratterizzato dal fatto che i pezzi, tramite un mozzo della gabbia, vengono inseriti catodicamente e che l'elettrolita attraverso il recipiente viene ripompato nel circuito, laddove il recipiente rimane chiuso a tenuta di gas.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, utilizzando una soluzione elettrolitica di zinco, si imposta una densità di corrente di almeno 4 A/dm , specialmente superiore a 10 A/dm .
3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, utilizzando una soluzione elettrolitica di acido-rame, si imposta una densità di corrente di almeno 10 A/dm , specialmente superiore a 25 A/dm .
4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, utilizzando una soluzione elettrolitica di alluminio non acquosa, si imposta una densità di corrente di almeno 4 A/dm , specialmente superiore a 10 A/dm .
5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 fino a 4, caratterizzato dal fatto che nella gabbia viene impostata una velocità di corrente di almeno 1 m/min, specialmente superiore, uguale a 10 m/min.
6. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 fino a 5, caratterizzato dal fatto che il rimescolamento dei pezzi avviene mediante circolazione di un mucchio di pezzi attorno ad un asse orizzontale.
7. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 fino a 6, caratterizzato dal fatto che la soluzione elettrolitica dopo il rivestimento dei pezzi viene scaricata tramite pompaggio dal recipiente e l'elettrolita residuo viene proiettato via dalla superficie dei pezzi sotto l'azione della forza centrifuga.
8. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 fino a 7, caratterizzato dal fatto che la centrifugazione della soluzione elettrolitica avviene mediante rotazione di un mucchio di pezzi attorno ad un asse verticale.
9. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 fino a 8, caratterizzato dal fatto che una corrente parziale della soluzione elettrolitica (catolite) viene prelevata in prossimità dei pezzi e che una corrente parziale della soluzione elettrolitica (anolite) viene prelevata in prossimità dell'anodo.
10. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 fino a 9, caratterizzato dal fatto che si utilizza un anodo inerte e che alla corrente di catolite all'esterno del recipiente vengono addotti ioni metallici o complessi di ioni metallici.
11. Procedimento per il trattamento elettrochimico, specialmente per il rivestimento elettrochimico, di pezzi conduttori o resi conduttori, in un recipiente che è riempito con un elettrolita in soluzione acquosa ed in cui sono disposti due elettrodi (anodo, catodo) che sono connessi ad una sorgente di tensione continua, caratterizzato dal fatto che i prodotti di dissociazione dell'acqua in corrispondenza degli elettroci, e precisamente H2 e C>2, vengono prelevati separatamente dall'elettrolita e addotti ad una cella a combustibile Η2/θ2 per l'eliminazione del gas dell'elettrolita e per il recupero energetico.
12. Procedimento secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che la soluzione elettrolitica viene portata in circolazione attraverso il recipiente e la cella a combustibile H^/0^ .
13. Procedimento secondo la rivendicazione 11 oppure 12, caratterizzato dal fatto che all'interno del circuito viene effettuato un processo di soluzione metallica nella soluzione elettrolitica.
14. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 13, caratterizzato dal fatto che il circuito viene attuato con esclusione d'aria.
15. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 14, caratterizzato dal fatto che nel recipiente viene mantenuta una velocità di corrente della soluzione elettrolitica di almeno 1 m/min, specialmente superiore, uguale a 10 m/min.
16. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 15, caratterizzato dal fatto che, utilizzando una soluzione di elettrolita di zinco, si imposta una densità di. corrente di. almeno 4 A/dm2, specialmente superiore a 10 A/dm2.
17. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 15, caratterizzato dal fatto che, utilizzando soluzione elettrolitica di acido-rame, si imposta una densità di corrente di almeno 10 A/dm , specialmente superi.ore a 25 A/dm2.
18. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 17, caratterizzato dal fatto che H2 viene prelevato con la corrente di catolite in prossimità del catodo dal recipiente e che C>2 viene prelevato con la corrente di anolite in prossimità dell'anodo dal recipiente.
19. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 18, caratterizzato dal fatto che la corrente di catolite viene addotta alla camera anodica della cella a combustibile H2/02 e la corrente di anolite viene addotta alla camera catodica della cella a combustibile H2/02-
20. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 19, caratterizzato dal fatto che, in un reattore a soluzione metallica, alla corrente di catolite vengono addotti ioni metallici o complessi di dioni metallici con formazione di aggiuntivo H2.
21. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 20, caratterizzato dal fatto che le correnti di soluzione uscenti dalle camere della cella a combustibile H2/02 vengono riunite a valle di questa e addotte di nuovo al recipiente come soluzione elettrolitica.
22. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 21, caratterizzato dal fatto che al termine del trattamento elettrochimico dei pezzi il recipiente viene svuotato e soluzione elettrolitica che aderisce ai pezzi viene proiettata via da questi sotto azione della forza centrifuga.
23. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 22, caratterizzato dal fatto che di seguito alla centrifugazione al recipiente viene addotta acqua per scopi di sciacquatura e il recipiente, dopo la sciacquatura, viene svuotato e l'acqua aderente ai pezzi viene proiettata via da questi sotto l'azione della forza centrifuga.
24. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 11 fino a 23, caratterizzato dal fatto che i pezzi durante il trattamento elettrochimico vengono rimescolati all'interno del recipiente.
25. Dispositivo per il trattamento elettrochimico, specialmente per rivestire pezzi conduttori o resi conduttori, comprendente un recipiente (11) per un elettrolita, in cui sono previsti un catodo (17) ed un anodo (20) collegati con una sorgente di tensione continua (15), ed in cui è prevista una gabbia (16) che contiene i pezzi ed è girevole attorno ad un asse orizzontale, caratterizzato dal fatto che un mozzo (80) della gabbia (16) è eseguito come catodo, e che il recipiente (11) è dotato di organi di afflusso e di deflusso ai quali sono raccordati mezzi per la circolazione dell'elettrolita, e infine che il recipiente è chiudibile a tenuta di gas.
26. Dispositivo secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che il recipiente (11) circonda la gabbia (16) esternamente a forma di mantello cilindrico.
27. Dispositivo secondo la rivendicazione 25 oppure 26, caratterizzato dal fatto che l'anodo (20) è disposto a forma di semiguscio parallelamente all'asse della gabbia al disotto della gabbia (16).
28. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 27, caratterizzato dal fatto che un'apertura di deflusso per catolite è situata all'interno della gabbia (16) e che almeno un'apertura di deflusso per anolite è situata direttamente in corrispondenza dell'anodo (20) all'esterno della gabbia (16).
29. Dispositivo secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che almeno un'apertura di deflusso per anolite, con riferimento all'asse del tamburo (16), è situata radialmente all'esterno dell'anodo (20).
30. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 29, caratterizzato dal fatto che aperture di deflusso per il deflusso di anolite sono situate distribuite su un semiguscio su un recipiente (il).
31. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 30, caratterizzato dal fatto che un organo di afflusso per soluzione elettrolitica è situato fra la superficie della gabbia e l'anodo (20).
32. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 31, caratterizzato dal fatto che un perno d'albero (95) sulla gabbia (16) è fatto passare attraverso la cassa (11) e serve da condutture elettrico.
33. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 32, caratterizzato dal fatto che la gabbia (16) possiede un mantello cilindrico (83), esterno forato, di materiale non elettroconduttivo, ed un mozzo cavo interno forato (80) di materiale di buona conduzione elettrica.
34. Dispositivo secondo la rivendicazione 33, caratterizzato dal fatto che l'interno (84) del mozzo cavo (80) è collegato apertamente fluidodinamicamente con un perno cavo coassiale (86) attraversante la cassa (11).
35. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 34, caratterizzato dal fatto che per l'adduzione di soluzione elettrolitica è previsto almeno un corpo tubolare (88), che è forato, si estende parallelamente all'asse della gabbia (16) e fuoriesce da una parete frontale (91) del recipiente (il).
36. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 35, caratterizzato dal fatto che il recipiente (11) con la gabbia (16), supportata girevole in esso, e con gli inserti ivi disposti fissi, è orientabile di 90° attorno ad un asse orizzontale .
37. Dispositivo secondo la rivendicazione 36, caratterizzato dal fatto che un motore di azionamento in accoppiamento motore con la gabbia, in caso di asse orizzontale della gabbia per il rimescolamento dei pezzi è commutabile su un basso numero di giri e, in caso di asse verticale della gabbia, per la centrifugazione dei pezzi è commutabile su un alto numero di giri.
38. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 37, caratterizzato dal fatto che il recipiente (11) sostanzialmente cilindrico presenta un coperchio circolare (104) alloggiante mezzi di supporto (106) per la gabbia.
39. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 38, caratterizzato dal fatto che la gabbia (16) è amovibile assialmente da un perno (95) servente da conduttore.
40. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 39, caratterizzato dal fatto che la gabbia (16) a forma di tamburo presenta da parte sua un coperchio amovibile (82) di forma circolare.
41. Impianto per il trattamento elettrochimico, specialmente per il rivestimento elettrochimico di pezzi conduttori oppure resi conduttori, comprendente un recipiente (11) che è riempito con un elettrolita in soluzione acquosa e in cui sono disposti due elettroci (anodo 20, catodo 17) che sono connessi ad una sorgente di tensione continua, Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 25 fino a 32, caratterizzato da una conduttura di adduzione (31) per l'elettrolita al recipiente (11) e da due condutture di prelevamento (33, 32), separate, disposte rispettivamente vicino agli elettrodi (20, 17), per anolite e catolite dal recipiente (11) nonché da una cella a combustibile Hj/Og (13) e con conduttore di adduzione ad una camera anodica (28) e ad una camera catodica (27), che sono collegate con le condutture di prelevamento per catolite, rispettivamente anolite.
42. Dispositivo secondo la rivendicazione 41, caratterizzato dal fatto che due condutture di uscita separate (35, 36) dalla camera anodica e dalla camera catodica della cella a combustibile (13) sono riunite e sono collegate con la conduttura di adduzione (31) per soluzione elettrolitica verso il recipiente (11).
43. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 41 oppure 42, caratterizzato dal fatto che nel circuito di conduttore per soluzioni elettrolitiche, specialmente nella conduttura (32) per catolite a valle del recipiente (11) è disposto un reattore (12) a soluzione metallica.
44. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 41 fino a 43, caratterizzato dal fatto che l'anodo (20) nel recipiente (11) è inerte.
45. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 41 fino a 44, caratterizzato dal fatto che nel recipiente (11) è prevista una gabbia girevole (16) contenente i pezzi.
46. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 41 fino a 45, caratterizzato dal fatto che il recipiente (11) con la gabbia girevole (16) possiede un asse che è orientabile di 90° da una posizione assiale orizzontale in una posizione assiale verticale, laddove la posizione assiale è in particolare liberamente impostabile.
47. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 41 fino a 46, caratterizzato dal fatto che nel circuito di condutture per soluzione elettrolitica, specialmente a valle della cella a combustibile (13), è previsto un recipiente di compensazione (14) con unità di analisi e di adduzione di sostanze (70) per l'impostazione chimica della soluzione elettrolitica.
48. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni 41 fino a 47, caratterizzato dal fatto che la cella a combustibile (13) è inserita elettricamente in serie con la sorgente di corrente continua (15).