ITMI20000653A1 - Procedimento ed impianto per la preparazione in continuo di blocchi in materia plastica espansa - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un procedimento e ad un impianto per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica espansa.

Come è noto, per l’ottenimento di blocchi di materia plastica espansa ed in particolare di schiume poliuretaniche espanse, si esegue la colata di una miscela, cosiddetta reattiva, che si presenta sotto forma liquida ed è realizzata, ad esempio, da isocianato e poliolo, acqua, catalizzatori, siliconi e simili con eventuali agenti di espansione, quali, ad esempio, idrocarburi alogenati del tipo cloruro di metilene e simili.

La miscela reattiva, entro alcuni secondi, inizia a reagire sviluppando calore ed anidride carbonica causata dalla reazione idrocianato-acqua.

I gas sviluppati dall’evaporazione degli eventuali agenti di espansione, a causa del calore prodotto, incrementano l'espansione della miscela reattiva per la formazione della schiuma, che di per sé può essere generata dallo sviluppo dell'anidride carbonica creatasi dalla reazione acqua-isocianato.

In base a tale tipo di processo, da molti anni, sono stati messi a punto impianti che consentono la produzione continua di blocchi di schiuma flessibile, anche a sezione rettangolare, di varie lunghezze.

Questi impianti, nelle loro linee generali comprendono una serie indipendente di linee dosatrici che dosano i componenti ad una testa di miscelazione, fissa o mobile, che alimenta, con la miscela da essa prodotta, apposite vasche dette trogoli o, tramite eventualmente appositi distributori, degli opportuni piani di colata.

La miscela ora detta reattiva, passa in una fase di crescita e polimerizzazione, per venire successivamente trasportata da appositi sistemi di trasporto mobili, fino ad una taglierina per il taglio dei blocchi della lunghezza desiderata, generalmente variabile da 2 a 60 m e più a seconda delle applicazioni a cui sono destinati, che vengono successivamente inviati in una apposita zona per la maturazione eseguendo il cosiddetto "curing" dei blocchi stessi.

Le caratteristiche fisiche e meccaniche della schiuma ottenuta dipendono dalla quantità di acqua, dall'indice dell'isocianato e dal tipo e quantità dell'eventuale agente di espansione aggiunto, oltre che dal tipo di poliolo utilizzato, dai livelli dei catalizzatori, dai siliconi e così via.

Si deve notare, che, come in precedenza accennato, l'espansione della schiuma è dovuta alla presenza di acqua nella miscela reattiva che, reagendo con isocianato, dà luogo ad una reazione esotermica oltre che alla produzione di anidride carbonica, che svolge quindi il ruolo di agente di espansione prodotto chimicamente, diversamente dagli altri eventuali espandenti che risultano aggiunti fisicamente.

La reazione esotermica ha come conseguenza l’innalzamento della temperatura, particolarmente nella parte interna del blocco, che generalmente raggiunge il suo valore massimo in un tempo circa dell'ordine di un'ora dalla miscelazione. Il livello di temperatura raggiunto nella parte interna del blocco, può essere molto elevato, superando i 150° ed è dipendente dalla quantità di acqua utilizzata per l'espansione della schiuma. Tale livello risulta inferiore quando oltre all'acqua vengono usati anche altri agenti di espansione basso-bollenti, che nella loro evaporazione assorbono parte del calore esotermico delle reazioni. La macromolecola poliuretanica può però subire, a temperature elevate, fenomeni termoossidativi che causano un imbrunimento più o meno marcato della parte interna del blocco, chiamato "scorching" e che in casi estremi possono degenerare, portando anche ad un possibile incendio per autocombustione della schiuma.

Questo aspetto limita la possibilità, ad esempio, di utilizzare una espansione basata solamente sulla reazione acgua-isocianato per produrre schiume a bassa densità, inferiori a 20 km/m^, senza incorrere in tali pericoli di danneggiamento o autocombustione dei blocchi prodotti.

La eventuale presenza di altri agenti espandenti può limitare tali fenomeni dannosi, sia rendendo necessaria a parità di densità richiesta, una quantità di acqua minore, sia in quanto sottraggono calore al blocco per l'evaporazione dello stesso agente espandente. Si deve però notare che a parità di densità le caratteristiche meccaniche di una schiuma espansa solo ad acqua o con altri agenti espandenti aggiunti risultano diverse.

Attualmente e nel prossimo futuro l'utilizzo di agenti espandenti di tipo cloro fluorurati o altri tende ad essere sempre più limitato a causa di problemi di impatto ambientale (effetto ozono e serra) o della salute dei lavoratori o più in generale della salute pubblica, come denunciato da tempo nel protocollo di Montreal.

Una prima alternativa, proposta per la sostituzione di tali agenti espandenti, è stata allora quella di utilizzare un agente di espansione che non mostrasse alcun effetto di impatto ambientale, quale l'anidride carbonica aggiunta fisicamente a quella generata chimicamente dalla reazione acqua-isocianato. Pur essendo disponibili commercialmente impianti basati su tale tecnologia essi hanno spesso evidenziato difficoltà di messa a punto, dando luogo ad una produzione qualitativamente incostante e con caratteristiche meccaniche insufficienti della schiuma.

Ciò ha spinto alla ricerca di processi alternativi, quali l'aggiunta di additivi chimici per evitare lo scorching o sistemi di raffreddamento del blocco dopo la sua produzione, dei quali questi ultimi non hanno avuto successo industriale per varie ragioni.

Dato che il processo di schiumatura è basato sull'espansione volumetrica di un gas espandente, per le leggi dei gas, la temperatura e la pressione a cui tale processo ha luogo avranno influenza sull'andamento del fenomeno fisico ed influenzeranno quindi anche le caratteristiche della schiuma prodotta.

In particolare, a parità di gas espandente, una ridotta pressione am-:biente porterà ad una densità finale della schiuma minore. Viceversa una pressione ambiente maggiore, sempre a parità di gas espandente, poterà ad una densità maggiore di quella ottenibile a pressione atmosferica. La densità non sarà comunque la sola caratteristica della schiuma influenzata dalla pressione ambiente, ma saranno anche altre caratteristiche meccaniche, quali ad esempio la portanza della schiuma,

Sulla base di tali osservazioni sono già stati introdotti sul mercato degli impianti che eseguono un processo di schiumatura in appositi ambienti, in cui la pressione viene mantenuta ad un livello controllato, diverso da quello atmosferico; nella maggior parte dei casi tale pressione è indicativamente compresa tra 0,5 ed 1,5 bar assoluti, ottenendo cosi schiume con caratteristiche fisiche e meccaniche molto varie.

In questo modo è possibile raggiungere lo scopo di ottenere schiume di bassa densità senza ricorrere ad agenti espandenti o a quantità di acqua eccessive.

Si ha inoltre il vantaggio collaterale di poter più facilmente controllare e trattare tutte le emissioni prodotte durante il processo di schiumatura unitamente alla anidride carbonica chimica necessaria per l'espansione della schiuma, quali piccole tracce ma sempre nocive, di vapori di isocianato, ammine e simili.

Impianti di tipo noto permettono di ottenere blocchi di schiuma flessibile poliuretanica, in ambienti a pressione controllata, o anche detta variabile, sia per la produzione di blocchi con un procedimento discontinuo che continuo.

E' ad esempio noto dal brevetto EP 0613 415 un impianto per la produzione in continuo di blocchi di schiuma poliuretanica che risulta racchiuso in un'apposita camera a tenuta d'aria, in cui la pressione viene controllata ad un valore prefissato, generalmente diverso da quello atmosferico, cui segue una seconda camera con opportuni sistemi per compensare le pressioni e permettere lo scarico in atmosfera dei blocchi prodotti nella prima camera.

Negli impianti di questo tipo non viene però preso in considerazione un aspetto importante del processo, con la conseguenza che i blocchi prodotti, con il procedimento che viene attuato su tali impianti, possono presentare un pericolo maggiore di presenza di fenomeni di scorching o di incendio per autocombustione rispetto a quelli prodotti in pressione atmosferica.

Il compito che si propone il trovato è appunto quello di risolvere il problema sopra esposto realizzando un procedimento ed un impianto per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica ed espansa che dia la possibilità di operare in atmosfera controllata, eliminando però il rischio dell’innesco di un'autocombustione.

Nell’ambito del compito sopra esposto uno scopo particolare del trovato è quello di poter controllare l'andamento della storia termica del blocco per influenzare lo scambio termico che si realizza, eliminando le problematiche sopra segnalate.

Ancora uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un procedimento ed un impianto che, per le loro peculiari caratteristiche realizzative, siano in grado di dare le più ampie garanzie di affidabilità e sicurezza nell'uso.

Non ultimo scopo del presente trovato è quello di realizzare un impianto che sia facilmente ottenibile partendo da elementi e materiali di comune reperibilità in commercio e che, inoltre, sia competitivo da un punto di vista puramente economico.

Il compito sopra esposto, nonché gli scopi accennati ed altri che meglio appariranno in seguito, vengono raggiunti da un procedimento ed impianto per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica espansa che consiste nel predisporre una miscela reattiva polimerizzabile, nello schiumare detta miscela reattiva in un ambiente a pressione controllata diversa dalla pressione atmosferica per l'ottenimento di un blocco di materia plastica espansa, caratterizzato dal fatto che detto blocco di materia plastica espansa permane in detto ambiente a pressione controllata per un periodo di tempo inferiore a 10 minuti.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi risulteranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un 'procedimento ed un impianto per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica espansa, illustrato a titolo indicativo e non limitativo con l'ausilio degli uniti disegni in cui:

la figura 1 rappresenta schematicamente l'impianto durante la fase iniziale di produzione del blocco;

la figura 2 evidenzia la fase di avanzamento del blocco prodotto; la figura 3 rappresenta il distacco di un tratto di blocco con il suo allontanamento dalla camera di produzione del blocco;

la figura 4 evidenzia il confinamento del blocco prodotto in una camera di uscita, o di compensazione delle pressioni;

la figura 5 evidenzia la fase di estrazione del blocco prodotto. il procedimento e l'lmpianto secondo il trovato traggono origine da alcune considerazioni di base, come il fatto che la pressione a cui è avvenuto il processo di schiumatura può influenzare l'andamento della storia termica del blocco, dato che la dinamica di accrescimento, in fase di espansione della miscela reattiva delle celle della schiuma e la loro suecessiva apertura dipendono oltre che da altri parametri, dal bilancio tra le forze di espansione esercitate dal gas racchiuso nelle celle e quelle esterne, che agiscono nella miscela fluida circondante la bolla nelle prime fase e successivamente nel polimero in fase di polimerizzazione, forze che risultano dipendenti dalla pressione ambiente.

Il numero di celle aperte, ad un dato istante, influirà poi sulle modalità di scambio termico tra il blocco e l'ambiente circostante e quindi in definitiva sulla storia termica del blocco.

Dopo l'apertura delle celle, che in un processo industriale è norma-'lizzata a poco dopo la completa monta della miscela reattiva e che si manifesta con una serie di piccole bolle di gas che lasciano la massa di schiuma espansa, bolle cosiddette "safety bubbles" si ha infatti che le modalità di scambio termico del blocco con l'ambiente circostante e la conseguente distribuzione interna di temperature, a parità di calore generato dalle reazioni chimiche, dipendono da tre fenomeni fisici e cioè dallo scambio termico per convezione del gas attraverso le celle aperte e tra la superficie esterna del blocco e l'ambiente circostante, dalla conduzione del calore attraverso la schiuma e dall'irraggiamento della superficie esterna del blocco.

Lo scambio termico per convenzione risulterà dipendere direttamente, generalmente in modo non lineare, dalla densità e quindi dalla pressione del gas presente nella camera in cui avviene il processo.

In linea di massima si avrà che riducendo tale pressione lo scambio termico risulterà più difficoltoso con conseguente tendenza, a parità di altri condizioni, ad innalzamento dei gradienti termici nel blocco.

In definitiva operare a pressioni inferiori a quella atmosferica influirà sulla storia termica del blocco sia per quanto riguarda i valori massimi di temperatura raggiunti, sia per quanto riguarda la distribuzione interna spaziale e temporale della temperatura.

Tali modifiche operano nel senso di rendere più probabile e/o gravi i problemi di scorching e di autocombustione in funzione della formulazione chimica utilizzata.

Questo aspetto sarà tanto più accentuato quanto più sarà elevato il grado di vuoto a cui si opera (a causa del coefficiente di scambio termico convettivo divenuto più basso) ed il tempo di permanenza del blocco nella camera ad una pressione inferiore a quella atmosferica, a causa del maggior cumulo di calore dovuto alla generazione di potenza, che non viene smaltita per il ridotto scambio termico.

Inoltre lo scambio termico per irraggiamento e quello per convezione attraverso la superficie esterna del blocco verso l'ambiente dipenderanno dalla superficie di scambio, mentre la generazione interna di calore a causa delle reazioni chimiche di polimerizzazione, dipendenti dalla massa, è funzione, tramite la densità, del volume del blocco.

Il gradiente termico che si genera tra interno ed esterno del blocco sarà quindi in funzione del rapporto volume/superficie del blocco stesso, aumentando all'aumentare di tale rapporto, a pari densità di potenza termica generata al suo interno.

Partendo da queste considerazioni l'invenzione si estrinseca nel limitare il tempo di permanenza della camera a pressione controllata ad una pressione inferiore a quella atmosferica e dalla limitazione del rapporto volume/superficie del blocco prodotto. Tali tempi non dovranno superare dei valori critici determinati in base a considerazioni teoriche e sperimentali.

Il tempo di permanenza nella camera dovrà essere inferiore a 10 minuti e preferibilmente inferiore a 9 minuti, mentre il rapporto volume/superficie non dovrà essere superiore a 0,35 m e preferibilmente non superiore a 0,3 m.

Questi sono i valori che risultano ottimali in caso di un'atmosfera controllata, costituita da un vuoto inferiore a 500 m/bar.

Questi valori generano una storia termica del blocco sia come valori massimi di temperatura che come distribuzione spaziale, differente di solo poche parti percentuali da quella che si avrebbe con un processo a pressione atmosferica impiegando una formulazione che porti alle stesse caratteristiche fisiche e meccaniche della schiuma, quindi scarsamente influente sulle probabilità di scorching e sull'autocombustione.

Per la realizzazione del procedimento sopra descritto viene utilizzato un impianto illustrato nelle allegate figure che presenta una camera, indicata globalmente con il numero di riferimento 1, la quale definisce una zona 2 di produzione del blocco, esterna alla quale è posta una testa miscelatrice 3 che invia la miscela ad un trogolo 4 che immette tramite un piano di caduta 5 la massa in espansione su un trasportatore 6 sul quale si forma gradualmente il blocco 10 che viene fatto avanzare.

Al termine della zona di produzione del blocco 2 è posta una taglierina 11 che risulta posta a monte rispetto ad una zona di trasferimento del blocco 15 connessa tramite un piano a rulli 16.

La zona di trasferimento del blocco è chiusa da una prima serranda, automatica 20, che delimita una zona di scarico blocco 21, chiusa, all'altra estremità, da una seconda serranda automatica 22, ogni zona è munita di proprio impianto di purificazione dei gas di reazione 301 e 31’.

Nella zona di produzione del blocco agisce una prima pompa di creazione del vuoto 30 mentre una seconda pompa di creazione del vuoto 31 agisce nella zona di scarico del blocco.

La lunghezza della zona di produzione del blocco è preferibilmente, ma non necessariamente, di circa 35 m, mentre la zona di trasferimento del blocco ha lunghezza inferiore a 10 m e la zona di scarico del blocco ha una lunghezza che è inferiore a 15 m.

Nel pratico funzionamento la taglierina 11 provvederà automaticamente ai tagli di blocchi 10' di lunghezza tale da rispettare la condizione rapporto volume/superficie citata, nonché i tempi di permanenza del blocco nella camera di espansione.

Nella zona di trasferimento del blocco 15 agisce un secondo trasportatore 17 che può presentare una fase di accelerazione della velocità, in modo da separare i blocchi tagliati e di accelerarne il loro trasferimento all'esterno a pressione atmosferica.

Nel pratico funzionamento si ha che all'inizio della fase di schiumatura le pompe 30 e 31, che in una versione dell'impianto possono essere sostituiti da un'opportuna batteria di pompe, provvedono a creare il grado di vuoto richiesto. Una volta raggiunto il grado di vuoto richiesto inizia 'la fase di schiumatura della miscela poliuretanica con graduale formazione del blocco ad una velocità di produzione che è determinata da diversi fattori, quali la formulazione, la densità, la portata totale dei componenti, la lunghezza del blocco e così via.

Le pompe 30 e 31 mantengono il grado di vuoto prefissato variando opportunamente la loro velocità, controllata da apposito sistema di controllo ad anello chiuso di tipo noto dalla letteratura tecnica, questi sistemi di creazione del vuoto 30 e 31 operano sulle rispettive zone o gallerie che sono ermeticamente chiuse.

Una volta prodotta una lunghezza di blocco oltre la taglierina di una quantità che è inferiore ai 10 m in modo tale da mantenere il tempo di permanenza del blocco al di sotto dei 10 minuti, la taglierina provvede a tagliare il blocco prodotto 10' che, mediante una fase di accelerazione con successiva decelerazione si separa dalla restante parte del blocco e viene (figura 3) introdotto nella zona di scarico 21 (figura 4).

Una volta che il blocco 10' o gli eventuali blocchi sono stati introdotti nella zona di scarico 21, viene chiusa la prima serranda 20 e nella zona di scarico blocco viene ripristinata la pressione atmosferica portando quindi il blocco 10' all'esterno mediante apertura della seconda serranda 22, ed il blocco sarà sottoposto ad una fase di soffiatura eventuale per il suo raffreddamento.

Uscito il blocco o gli eventuali blocchi, viene chiusa la seconda serranda 22 e ripristinato, tramite la seconda pompa o la batteria di pompe 31, il grado di vuoto desiderato, con successiva apertura della prima serranda 20 e ripetizione ciclica del procedimento sopra descritto.

Con la sequenza operativa segnalata si ha quindi che, facendo permanere il blocco per un tempo ridotto nella zona a pressione controllata, è possibile eliminare drasticamente il pericolo sia di scorching che di incendio per autocombustione.

Secondo una ulteriore forma di realizzazione è possibile impedire lo scorching e l'autocombustione mantenendo il blocco all’interno delle camere di espansione per tempi superiori a quelli indicati ma utilizzando miscele di prodotti antiscorching che ottengono un effetto sinergico utilizzando almeno due dei prodotti antiscorching scelti tra i fosfiti o polifosfiti, tra i BHT o eventualmente tra fenotiazina e simili.

Un altro possibile modo per evitare l'autocombustione è quello di sottoporre la struttura cellulare aperta del blocco ad un energico soffiaggio con aria fredda dopo aver eseguito sulle facce esterne del blocco delle bucature che incidono la "pelle" che si forma sul blocco, ed indi si esegue una circolazione forzata di aria fredda attraverso le celle aperte delle schiume poliuretaniche, facilitando così lo smaltimento del calore per impedire l’autocombustione.

Va rilevato che l'autocombustione può essere creata da radicali liberi nei polioli o da ftalociammina di rame, presenti nelle paste coloranti, o da impurezze di metalli quali rame, zinco o ferro e che innescano lo scorching. Per prevenire tale eventualità l'impianto può essere dotato di sistemi di analisi che, rilevando la presenza di tali componenti, danno la possibilità di intervenire tempestivamente per impedire l'autocombustione.

Da quanto sopra illustrato si vede quindi come il trovato raggiunga gli scopi proposti ed in particolare si sottolinea il fatto che viene realizzato un procedimento ed un impianto che, sfruttando particolari accorgimenti funzionali, consentono di impedire il realizzarsi dello schorcing e dell'autocombustione dei blocchi.

Il trovato cosi concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo.

Inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica, i materiali impiegati, nonché le dimensioni e le forme contingenti potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la produzione in continuo di blocchi di materia plastica espansa che consiste nel predisporre una miscela reattiva polimerizzabile, nello schiumare detta miscela reattiva in un ambiente a pressione controllata diversa dalla pressione atmosferica per l'ottenimento di un blocco di materia plastica espansa, caratterizzato dal fatto che detto blocco di materia plastica espansa permane in detto ambiente a pressione controllata per un periodo di tempo inferiore a 10 minuti.
2. 2. Procedimento, secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto blocco di materia plastica espansa permane in detto ambiente a pressione controllata per un periodo di tempo inferiore a 9 minuti.
3. 3. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto ambiente a pressione controllata presenta una pressione inferiore alla pressione atmosferica.
4. 4. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto blocco di materia plastica espansa presenta un rapporto volume superficie inferiore a 0,35 m.
5. 5. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto blocco di materia plastica espansa presenta un rapporto volume/superficie inferiore a 0,3 m.
6. 6. Procedimento per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica espansa che consiste nel predisporre una miscela reattiva polimerizzabile, nello schiumare detta miscela reattiva in un ambiente a pressione controllata diversa dalla pressione atmosferica per l'ottenimento di un blocco di materia plastica espansa, nell'estrarre il blocco di materia plastica espansa da detto ambiente a pressione controllata, caratterizzato dal fatto di sottoporre detto blocco di materia plastica espansa ad una foratura superficiale con soffiaggio forzato di aria di raffreddamento, eseguito con una serie successiva di soffiatori/aspiratori contrapposti con controllo di aria di raffreddamento nelle zone aspiranti.
7. 7. Procedimento, la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta foratura è realizzata mediante rulli con aghi impegnati con la superficie esterna di detto blocco.
8. 8. Procedimento per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica espansa che consiste nel predisporre una miscela reattiva polimerizzabile, nello schiumare detta miscela reattiva in un ambiente a pressione controllata diversa dalla pressione atmosferica per l'ottenimento di un blocco di materia plastica espansa, caratterizzato dal fatto di prevedere l'introduzione in detta miscela reattiva polimerizzabile di una miscela di prodotti antiscorching presentante almeno due prodotti autosinergizzanti scelti tra fosfiti, BHT, fenotiazina e simili.
9. 9. Impianto per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica espansa, caratterizzato dal fatto di comprendere una camera definente una zona di produzione del blocco di materia plastica espansa all'esterno della quale è posta una testa miscelatrice in comunicazione o con un trogolo di immissione della massa in espansione su un piano di caduta o con un distributore mobile su un piano di colata a trasportatore, distributore dotato di due movimenti indipendenti: uno nel senso longitudinale del piano di colata, l’altro ortogonale a questo e a velocità variabile, a questo sistema segue un trasportatore per l’avanzamento del blocco, al termine della zona di produzione del blocco essendo posizionata una taglierina posta a monte rispetto ad una zona di trasferimento del blocco avente uno sviluppo longitudinale inferiore ad un terzo dello sviluppo longitudinale di detta zona di produzione del blocco, a valle di detta zona di trasferimento essendo posizionata una zona di scarico del blocco.
10. 10. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una prima serranda automatica posta itra detta zona di produzione del blocco e detta zona di trasferimento del blocco ed una seconda serranda automatica posizionata all'uscita di detta zona di scarico blocco.
11. 11. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una prima pompa o una batteria di pompe di creazione del vuoto agente in detto ambiente a pressione controllata ed una seconda pompa o batteria di pompe di creazione del vuoto agente in detta zona di scarico del blocco.
12. 12. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dette zone sono ermeticamente chiuse e che il igrado di vuoto/pressione viene preimpostato e controllato, per ogni zona da un sistema elettronico che pilota, tramite i relativi inverter, la velocità dei motori di ogni pompa o batteria di pompe.
13. 13. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta zona di produzione del blocco ha una lunghezza sostanzialmente di 35 metri e dette zone di trasferimento del blocco e di scarico del blocco hanno una lunghezza inferiore a 10 metri.
14. 14. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, ca ratterizzato dal fatto che detta taglierina è atta a tagliare blocchi con misure lineari inferiori a 8 metri.
15. 15. Procedimento ed impianto per la produzione in continuo di blocchi in materia plastica espansa, caratterizzati dal fatto di comprendere una o più delle caratteristiche descritte e/o illustrate.