ITFI990244A1 - "metodo e dispositivo per la produzione di cata multistrato e relativo prodotto" - Google Patents

Description

"Metodo e dispositivo per la produzione di carta multistrato e Relativo prodotto"

Descrizione

Campo Tecnico

La presente invenzione riguarda un metodo per la produzione di un materiale cartaceo in foglio ed in par- . ticolare un materiale di carta soffice ed assorbente del tipo impiegato per la produzione di carta asciugatutto,

carta "tissue" , carta igienica e simile.

L'invenzione riguarda anche un impianto per la produzione di un materiale cartaceo del tipo suddetto, nonché il materiale ottenuto.

Stato della Tecnica

Per la produzione di carta igienica, carta asciugatutto, carta cosiddetta "tissue" od altri prodotti cartacei assorbenti, vengono attualmente impiegati metodi in cui su uria tela di formazione viene formato, tramite una cassa di afflusso, uno strato di un impasto di acqua e fibre. Questo strato viene successivamente essiccato e crespato. L'operazione di crespatura consiste nell'avvicinare tra loro le fibre formanti lo strato suddetto nella direzione di avanzamento dello strato stesso per formare una,crespatura e quindi una rugosità che conferisce al prodotto finito una elasticità nel senso della lunghezza e quindi una elevata sofficità.

La crespatura viene ottenuta con vari metodi, il più diffuso dei quali è costituito dal rinviare lo strato di fibre attorno ad un cilindro riscaldato, sulla cui superficie lo strato viene essiccato ed a cui aderisce. Il foglio di carta così formato viene distaccato dalla superficie del cilindro tramite una lama di crespatura.

Esistono attualmente anche altri metodi di crespatura, ad esempio descritti in, US-A-4,072,557, US-A-4,440,597, US-A-4,849,054, US-A-5,667,636, US-A-5,690,788, US-A-5,830,321, US-A-5,888,347, US-A-5,932,068.

In generale i dispositivi di crespatura provocano, comunque, una riduzione della velocità di avanzamento dello strato fibroso e quindi una increspatura dello stesso.

Nella presente descrizione e nelle rivendicazioni che seguono il termine crespatura viene in generale utilizzato per definire una operazione tramite la quale lo strato di fibre, con un maggiore o minore contenuto di umidità, viene sottoposto ad un accorciamento in una direzione determinata, in generale la direzione longitudinaie, cioè la direzione di avanzamento-del materiale, detta anche direzione macchina. Nella tecnica della produzione della carta, il termine crespatura viene spesso utilizzato solo con riferimento a tecniche in cui il materiale viene accorciato tramite la cooperazione di una lama di crespatura con un rullo o cilindro di crespatura, normalmente avente anche le funzioni di essiccatore. Quando la crespatura o l'accorciamento viene ottenuto con metodi diversi, ad esempio tramite il passaggio dello strato di fibre umide da una prima ad una seconda tela, con una differenza di velocità tra le tele (la prima tela essendo più veloce della seconda), l'effetto viene descritto come accorciamento ("shrinking" o "stretching") dello strato, dove per "stretching" si intende la capacità che lo strato acquisisce di essere successivamente allungato per trazione nel verso opposto rispetto al verso in cui esso è stato accorciato.

Per lo scopo della presente descrizione, viceversa, come sopra accennato si intende per "crespatura" l'effetto di accorciamento, con conseguente eventuale capacità di allungamento per trazione in verso opposto all’accorciamento, ottenuto con uno qualsiasi dei metodi di crespatura, "stretching" o "shrinking" descritti nella tecnica anteriore sopra richiamata o con altri metodi e tecniche comunque idonee ad ottenere un effetto equivalente.

Numerosi sono gli studi volti ad ottenere un miglioramento delle caratteristiche del materiale cartaceo prodotto con queste tecniche di crespatura, accorciamento o stretching. Di particolare interesse è l'ottenimento di prodotti soffici e voluminosi, con elevate capacità di assorbimento.

In US-A-4,166,001, allo scopo di ottenere una elevata resistenza e buone caratteristiche di assorbimento, viene descritto un metodo in cui da una cassa di afflusso con tre ugelli a fessura vengono erogati simultaneamente tre impasti che formano, su una stessa tela di formazione, un unico strato. Poiché i tre impasti vengono convogliati ai tre ugelli separatamente, essi possono avere caratteristiche di composizione diverse. Allo scopo di ottenere i risultati desiderati, questo metodo noto suggerisce di usare fibre con scarsi o deboli legami interfibra per l 'impasto intermedio e fibre con legami interfibra più forti per gli impasti esterni. Il risultato finale è comunque la formazione di un singolo strato costituito da un impasto a composizione variabile, su una sola tela di formazione.

Scopi e Sommario dell'Invenzione

La presente invenzione è basata su un diverso concetto di produzione del materiale laminare.

E' scopo dell'invenzione l'ottenimento di un metodo con cui sia possibile produrre un materiale cartaceo di caratteristiche diverse dai prodotti esistenti, in specie per quanto riguarda le sue caratteristiche di sofficità e/o di resistenza meccanica.

Tra i vantaggi conseguibili con l'invenzione vi è quello di ottenere una maggiore morbidezza ed un maggiore volume del materiale finale, con una eventuale riduzione della quantità in peso di fibre utilizzate e quindi con un eventuale conseguente risparmio di materiale e di energia.

In sostanza, l’invenzione prevede un metodo per la produzione di un materiale nastriforme cartaceo, comprendente le fasi di:

• formare un primo strato costituito da un primo impasto contenente fibre ed acqua;

· formare un secondo strato costituito da un secondo impasto contenente fibre ed acqua;

• formare un terzo strato costituito da un terzo impasto contenente fibre ed acqua;

• crespare il terzo strato ad umido;

· disporre il terzo strato crespato tra il primo e il secondo strato e formare un prodotto multistrato comprendente il primo, secondo e terzo strato;

• essiccare il prodotto multistrato.

In questo modo, lo strato interno del prodotto multrasporto serve anche da tela di formazione per il primo formatore.

In generale, comunque, i vari formatori possono assumere una qualunque configurazione idonea allo scopo, vincolante essendo sostanzialmente solo il fatto che al terzo formatore sia associato un organo di crespatura per crespare ad umido il terzo strato di fibre prima che questo venga inserito tra il primo ed il secondo strato.

L’organo di crespatura può essere, secondo una possibile forma di attuazione un cilindro associato ad una lama di crespatura. Tuttavia, per organo crespatore si deve intendere più in generale qualunque sistema atto ad introdurre una crespatura nello strato di fibre ancora umide formate dal terzo formatore. Ad esempio, l'organo di crespatura può essere costituito da una coppia di tele tra loro accostate in una zona di crespatura, dove lo strato viene trasferito da una prima tela ad una seconda tela e la seconda tela avanza ad una velocità inferiore rispetto alla prima tela. La differenza di velocità tra le due tele è direttamente proporzionale al grado di crespatura ottenibile.

Analogamente, il primo ed il secondo formatore possono comprendere rispettivi organi di crespatura per crespare ad umido il primo ed il secondo strato prima che venga formato il prodotto multistrato.

L'impianto può prevedere, a valle della zona di formazione del prodotto multistrato, un dispositivo laminatore per consolidare i tre strati.

A valle della zona di accoppiamento dei tre strati viene previsto un sistema di essiccazione. Questo può essere vantaggiosamente un sistema TAD (Through Air Drier = essiccatore ad aria attraversante), sia del tipo in piano che del tipo in tondo. In alternativa si possono usare sistemi di essiccazione di altro tipo ad esempio con un cilindro cosiddetto raonolucido (Yankee drier), a cui può essere ad esempio associata una lama di crespatura per crespare il prodotto multistrato a secco. L'impiego del sistema TAD è particolarmente vantaggioso in questo contesto perché consente di conservare una elevata morbidezza del prodotto finito. Si possono anche usare sistemi di essiccazione con una pluralità di cilindri essiccatori in serie, attorno ai quali viene rinviato il materiale.

L'invenzione riguarda anche un prodotto laminare cartaceo comprendente un primo ed un secondo strato di fibre, in particolare fibre cellulosiche, tra i quali è disposto un terzo strato di fibre, ad esempio cellulosiche. Caratteristicamente il terzo strato di fibre è formato e crespato separatamente rispetto al primo ed al secondo strato prima dell'accoppiamento.

II prodotto così ottenuto può avere un peso compreso tra 30 e 80 g/m2 e preferibilmente tra 45 e 70 g/m2 ed ancora più preferibilmente tra 50 e 65 g/m . Esso può essere vantaggiosamente utilizzato nelle successive operazioni di trasformazione per produrre i manufatti finali destinati alla commercializzazione senza necessità di accoppiare più veli di carta, come attualmente è necessario fare con la normale carta crespata a causa del limitato spessore di quest1ultima. Ciò,comporta un ulteriore vantaggio in termini anche di impianto.

Breve Descrizione dei Disegni

Il trovato verrà meglio compreso seguendo la descrizione e l'unito disegno, il quale mostra una pratica esemplificazione non limitativa del trovato stesso. Nel disegno: la

Fig.l mostra una vista schematica di un impianto secondo l'invenzione, in una prima forma di attuazione; la Fig.2 mostra una vista schematica di una seconda forma di attuazione di un impianto secondo l'invenzione; la

Fig.3 mostra una terza forma di attuazione di un impianto secondo l'invenzione; le

Figg.4, 5, 6 e 7 mostrano schematicamente e in forte ingrandimento sezioni del prodotto ottenibile con il metodo dell'invenzione secondo varie forme di esecuzione.

Descrizione dettagliata di forme di attuazione preferite to ad umido dall'organo crespatore 50 e successivamente crespato a secco insieme agli strati SI ed S2 sul cilindro essiccatore 67.

L'adesione fra i tre strati può essere ottenuta ad esempio aggiungendo un collante nell'impasto erogato dalle casse di afflusso 5 e 25 per la formazione degli strati esterni SI ed S2. In alternativa od in combinazione il collante può essere inserito nell'impasto alimentato dalla cassa di afflusso 45 per formare lo strato S3 intermedio.

I tre strati SI, S2 ed S3 possono differire a seconda delle esigenze specifiche di produzione ad esempio per composizione delle fibre, trattamento delle fibre, colore, additivi, od altro. E' possibile ad esemplo realizzare gli strati SI ed S2 colorati di colori diversi e lo strato S3 bianco. E' anche possibile utilizzare fibre di minore lunghezza per la produzione dello strato S3, in modo da ottenere un particolare effetto di crespatura ed una minore resistenza meccanica dello strato intermedio, mentre gli strati SI ed S2 sono formati da fibre più lunghe che conferiscono una resistenza meccanica maggiore.

In Fig.2 è mostrata una variante di realizzazione dell'impianto secondo l'invenzione. Numeri uguali indicano parti uguali od equivalenti rispetto a quelle mostrate nell'impianto della Fig l L'impianto di Fig 2 differisce dal precedente per l'assenza del cilindro essiccatore 67 e della lama di crespatura 69. Il prodotto multistrato M viene essiccato fino ad un sufficiente grado di essiccazione/ tramite l'essiccatore TAD 57 e quindi trasferito ad una tela di trasporto 62 che convoglia il prodotto multistrato M verso la bobina finale B.

In questo caso il prodotto multistrato M non subisce la crespatura finale ed avrà un aspetto che è schematicamente e genericamente rappresentato in Fig.5, dove gli strati esterni SI ed S2 sono sostanzialmente lisci, e tra essi è racchiuso lo strato intermedio S3 crespato ad umido dall'organo crespatore 50.

In Fig.3 è mostrata ancora una diversa forma di attuazione dell'impianto secondo l'invenzione. Numeri uguali indicano parti uguali o corrispondenti a quelle della Fig.2. In questo esempio di attuazione alle due tele di formazione 7 e 27 sono associati rispettivi organi di crespatura indicati con 10 e 30 rispettivamente. L'organo di crespatura 10 è formato da un cilindro 10A e da un lama di crespatura 10B, ed analogamente l'organo di crespatura 30 comprende un cilindro crespatore 30A con cui coopera una lama di crespatura 30B. A valle dei tre formatori 1, 3 e 2 è disposto un essiccatore 57 di tipo TAD che, come nei casi precedenti, è indicato come un sistema TAD in piano ma può essere sostituito dà un sistema TAD premessa.

Come sopra indicato gli strati esterni SI e S2 possono essere crespati separatamente ad umido, uno crespato ed uno non crespato, entrambi non crespati e/o crespati insieme allo strato intermedio S3 dopo l'accoppiamento. In generale il grado di crespatura dei singoli strati SI, S2 ed S3 può essere uguale o differente. Diversi gradi di crespatura si ottengono adottando diverse velocità di alimentazione delle tele di formazione 7, 47 e 27. Nelle forme di attuazione delle Figg.l e 2 la tela 47 avrà una velocità di alimentazione superiore alle tele di formazione 7 e 27 e della tela di trasporto 11, mentre quest'ultima viaggia alla stessa velocità delle tele di formazione 7 e 27.

Nella forma di realizzazione di Fig.3 si ha una differenza di velocità fra la tela di trasporto 11 e tutte e tre le tele di formazione 7, 47 e 27. Queste ultime possono avere velocità di alimentazione fra loro diverse per ottenere diversi gradi di crespatura sugli strati SI, S2 ed S3, oppure velocità uguali.

E' inteso che il disegno non mostra che una esemplificazione data solo quale dimostrazione pratica del trovato, potendo esso trovato variare nelle forme e disposizioni senza peraltro uscire dall'ambito del concetto che informa il trovato stesso.

tistrato che si ottiene acquisisce un elevato volume grazie alla crespatura. Le fibre che formano lo strato intermedio vengono orientate in modo casuale grazie alla crespatura ed aumentano ulteriormente di volume quando il prodotto multistrato viene essiccato. Ciò conferisce un elevato volume al prodotto finito.

I tre strati possono differire per tipo e dimensione di fibra, per il trattamento meccanico subito dalle fibre (ad esempio per ottenere un maggiore o minore legame interfibra) per colore, per presenza di additivi come leganti, collanti, disgiuntori di fibra od altre caratteristiche. Ad esempio i due strati più esterni, cioè il primo ed il secondo strato, possono essere realizzati con fibre che conferiscono una maggiore resistenza meccanica al prodotto finale, benché ciò non sia essenziale. Ad uno, a due od a tutti gli strati può essere aggiunto un collante. Preferibilmente si aggiunge un collante all'impasto che forma lo strato intermedio, cioè il terzo strato che viene crespato ad umido, per consentire l'adesione reciproca dei tre strati quando essi vengono tra loro sovrapposti. L'aggiunta di collante allo strato può essere effettuata introducendo il collante nell’impasto prima che esso venga depositato sulla tela di formazione, oppure dopo che esso è stato disposto sulla tela di formazione.

L'adesione può essere migliorata laminando il prodotto multistrato, prima di essere completamente essiccato, tra cilindri recanti una opportuna superficie lavorata con protuberanze, allo scopo di effettuare una laminazione a zone che da un lato garantisce una sufficiente unione tra i tre strati e dall'altro non riduce il volume complessivo del prodotto.

In linea di principio, gli strati esterni, cioè il primo ed il secondo strato, possono essere lisci, ma secondo una possibile variante,di attuazione, l'uno, l'altro od entrambi gli strati esterni sono a loro volta crespati prima di formare il prodotto multistrato. Il grado di crespatura può essere variabile, nel senso che ciascuno strato può essere più o meno crespato degli altri. Di particolare vantaggio è prevedere una maggiore crespatura per lo strato interno. Un maggiore grado di crespatura si ottiene con una maggiore velocità di alimentazione dello strato agli organi crespatori.

Il prodotto multistrato può essere a sua volta crespato, a secco od anche ad umido, prima di ottenere l'essiccazione completa. Questa crespatura simultanea dei tre strati accoppiati per formare il prodotto multistrato si può ottenere ad esempio su un cilindro riscaldato tramite una lamlama di crespatura.

Diversamente rispetto al prodotto ottenibile con un formatore che impiega una cassa di afflusso a più ugelli, il prodotto realizzato con la presente invenzione è un prodotto multistrato e non un prodotto costuito da un singolo strato a composizione variabile lungo lo spessore. Il risultato è la possibilità di ottenere volumi maggiori e una sofficità e morbidezza più elevate, con un eventuale risparmio di fibre. I tre strati sono tra loro aderenti, ad esempio grazie ad un collante associato ad uno o più di detti strati, ma le fibre degli strati esterni non sono coese alle .fibre dello strato interno. Per coesione tra le fibre si intende in questo contesto il legame che si forma tra fibre sospese in uno stesso impasto acquoso, quando l'impasto viene prosciugato.

Benché nel contesto della presente descrizione e nelle allegate rivendicazioni si faccia riferimento ad un prodotto con tre strati, si deve intendere che questa è la configurazione minima, ben potendosi ipotizzare l'impiego di più di tre strati. Essenziale è solo il fatto che almeno uno degli strati interni venga crespato ad umido ed inserito tra almeno due strati esterni.

L’invenzione riguarda anche un impianto per la produzione di un materiale nastriforme cartaceo, comprendente:

• un primo formatore per formare un primo strato costituito da un impasto contenente fibre,

• un secondo formatore per formare un secondo strato costituito da un impasto contenente fibre,

• un terzo formatore per formare un terzo strato costituito da un impasto contenente fibre,

· un organo di crespatura per crespare ad umido detto terzo strato;

• detto primo, secondo e terzo strato venendo tra loro sovrapposti, con detto terzo strato disposto tra detto primo e detto secondo strato per formare un prodotto multistrato.

I formatori possono comprendere una cassa di afflusso ed un sistema di tele e/o di feltri, per produrre uno strato formato da un impasto di fibre e di acqua con il desiderato tenore di materia secca, anche con l'ausilio di sistemi di spremitura e/o di aspirazione per l'eliminazione dell’acqua in eccesso.

Secondo una possibile forma di attuazione, ciascun formatore comprende una tela di formazione su cui una cassa di afflusso produce uno strato di impasto di acqua e fibre. Ciascuna delle tele di formazione può poi trasferire il relativo strato su una tela di trasporto. Non si esclude che il primo formatore comprenda una cassa di afflusso che forma il rispettivo strato direttamente sulla tela di trasporto che riceverà poi in successione il terzo ed il secondo strato. In questo caso la tela di dell'invenzione

In Fig.l è mostrata una prima forma di realizzazione di un impianto secondo l'invenzione. Questo impianto prevede un primo formatore 1, un secondo formatore 2 ed un terzo formatore 3 disposto fra il primo ed il secondo formatore.

Il formatore 1 comprende una cassa di afflusso 5 che viene alimentata con un impasto costituito da una sospensione di fibre cellulosiche in acqua. La cassa di afflusso 5 può avere una forma di tipo conosciuto e produce un primo strato SI costituito da un impasto di fibre ed acqua - ed eventuali ulteriori componenti, quali leganti, adesivi o simili - su una prima tela di formazione 7. Alla tela di formazione 7 può essere associata una cassa aspirante 9 indicata a tratteggio, od altro mezzo equivalente (ad esempio una pressa), per ridurre la quantità di acqua presente nello strato formato dalla cassa di afflusso 5 sulla tela di formazione 7.

La tela di formazione 7 trasferisce lo strato SI su di essa formato su una tela di trasporto 11. In corrispondenza della zona di trasferimento dello strato SI dalla tela di formazione 7 alla tela di trasporto 11 sono previste, nell'esempio di attuazione, una zona di aspirazione 15 ed una zona di immissione di aria 13 per facilitare il distacco dello strato SI dalla tela di formazione 7 alla tela di trasporto 11.

Non si esclude la possibilità che la tela di trasporto 11 riceva l'impasto direttamente dalla cassa di afflusso 5, così che lo strato SI venga formato direttamente sulla tela di trasporto 11.

Il secondo formatore 2 presenta una struttura analoga a quella del formatore 1, con una cassa di afflusso 25, che forma un secondo strato S2 costituito da un impasto acquoso di fibre cellulosiche su una tela di formazione 27. Con 29 è indicata una eventuale cassa aspirante, mentre con 35 è indicata una zona aspirante associata alla tela di trasporto 11 su cui la tela di formazione 27 cede lo strato S2 dopo che questo è stato parzialmente privato del contenuto in acqua. Con 33 è indicata una zona di sovrapressione per facilitare il distacco dello strato S2 dalla tela di formazione 27 verso la tela di trasporto 11.

Gli strati SI ed S2 possono avere un contenuto in peso di materiale secco ad esempio nell'ordine del 13-25% e preferibilmente dal 15 al 23% nel momento in cui vengono ceduti alla tela di trasporto 11.

Fra il primo ed il secondo formatore 1, 3 è disposto il terzo formatore che presenta anch'esso una cassa di afflusso 45 che forma su una tela di formazione 47 un terzo strato S3 costituito da un impasto acquoso di fibre cellulosiche. Con 49 è indicata una eventuale cassa aspirante associata alla tela di formazione 47 per il drenaggio di acqua dall'impasto formante lo strato S3, mentre questo si trova sulla una tela di formazione 47 che trasferisce lo strato S3 verso un organo di crespatura 50. Quest'ultimo effettua una crespatura ad umido dello strato S3, cioè una crespatura in presenza di una elevata percentuale di umidità. In particolare, la percentuale in peso di materia secca nello strato S3 al momento della crespatura può essere dell’ordine del 13-25% e preferibilmente di 15-23%.

Dall'organo di crespatura 50 lo strato S3 crespato ad umido viene trasferito sulla tela di trasferimento 11 in una zona in cui si trova una cassa aspirante 55.

L'organo di crespatura 50 è costituito nell'esempio illustrato da un cilindro 50A e da una lama di crespatura 50B. Lo strato S3 viene trasferito dalla tela di formazione 47 al cilindro di crespatura 50A e da quest'ultimo verso la lama 50B che stacca lo strato S3 stesso crespandolo, in modo tale che lo strato crespato venga adagiato sopra allo strato SI che già si trova sulla tela di trasporto 11. Sopra lo strato crespato S3 viene poi adagiato il secondo strato S2 proveniente dalla tela di formazione 27.

A valle del formatore 2 sulla tela di trasporto 11 si trova quindi un prodotto multistrato formato dalla sovrapposizione degli strati SI, S3 ed S2.

I tre strati SI, S2 ed S3 sono ancora umidi e vengono passati in un essiccatore TAD (Through Air Drying = Asciugamento ad Aria Attraversante) genericamente indicato con 57. Nell'esempio illustrato l'essiccatore 57 è un essiccatore piano, ma non si esclude la possibilità che esso sia sostituito da un essiccatore TAD cosiddetto in tondo, cioè dove la tela di trasporto 11 viene rinviata attorno ad un cilindro pervio attraverso la cui parete viene insufflata aria che filtra attraverso la tela di trasporto 11 e attraverso gli strati cartacei sovrapposti alla tela per asportare l'acqua presente nell'impasto.

A monte dell'essiccatore 57 è disposta una coppia di cilindri laminatori 59 che premono i tre strati SI, S2 ed S3 insieme per provocarne l'adesione reciproca. Allo scopo di non provocare lo schiacciamento delle fibre e quindi la riduzione del volume complessivo del prodotto multistrato, uno od entrambi i cilindri laminatori 59 presentano protuberanze, ad esempio in forma poligonale, che effettuano una laminazione a zone del prodotto multistrato, che per la maggior parte della superficie (cioè laddove non sono presenti protuberanze sui cilindri 59) mantiene il proprio volume originario.

À valle dell'essiccatore 57 la tela -di trasporto 11 viene affiancata ad una seconda tela di trasporto 61 associata ad una cassa aspirante 63. Il prodotto multistrato costituito dagli strati SI, S2 ed S3 accoppiati, viene trasferito dalla tela di trasporto 11 alla seconda tela di trasporto 61 in ciò essendo facilitato dall'aspirazione generata dalla cassa aspirante 63. In questa fase il prodotto multistrato ha ancora un considerevole tasso di umidità. Ad esempio il contenuto secco del prodotto multistrato in questa zona può essere pari a circa 50-80 % in peso.

La seconda tela di trasporto 61 trasferisce il prodotto multistrato su un cilindro essiccatore 67 ruotante sulla cui superficie il prodotto multistrato viene fatto aderire e da cui viene staccato tramite una lama di crespatura 69. A valle della lama di crespatura 69 il prodotto multistrato, genericamente indicato con M, è sufficientemente asciutto e viene avvolto per formare ad esempio una bobina B.

Con questa disposizione viene prodotto un manufatto multistrato il cui aspetto è schematicamente ed indicativamente rappresentato in Fig.4. Il primo ed il secondo strato esterni SI ed S2 presentano una crespatura che è ottenuta a secco tramite la lama di crespatura 69 che agisce sul cilindri essiccatore 67. Fra gli strati SI ed S2 è disposto lo strato intermedio S3 che è stato crespain tondo. Il prodotto multistrato M viene trasferito poi dalla tela di trasporto 11 ad una tela di trasporto 62 e da questa alla bobina di avvolgimento B. Può anche essere previsto, come nel caso di Fig.l, che il prodotto multistrato M venga trasferito dalla tela di trasporto 11 direttamente od indirettamente ad un cilindro essiccatore associato ad una lama di crespatura come è indicato con 67, 69 in Fig.l. In questo caso il prodotto multistrato M verrà sottoposta ad una crespatura a secco ulteriore.

Nella configurazione di Fig.3 si effettua una crespatura ad umido dei tre strati SI, S2 ed S3 separatamente prima che questi vengano adagiati sulla tela di trasporto 11 ed accoppiati. Si deve intendere che in alternativa possa essere anche previsto che uno solo degli strati esterni SI, S2 subisca la crespatura ad umido, ad esempio omettendo l'organo di crespatura 10 o l'organo di crespatura 30.

Le Figg.6 e 7 mostrano in modo molto schematico e generico la sezione ingrandita del prodotto multistrato M che si ottiene nel caso di crespatura ad umido dei tre strati SI, S2 ed S3 (Fig.6) e nel caso in cui uno dei tre strati (ad esempio lo strato SI) non venga crespato ad umido.

Benché l'impiego di un essiccatore TAD cioè ad aria attraversante sia particolarmente vantaggioso e conferisca al prodotto finale un maggiore spessore ed una maggiore morbidezza, non si esclude la possibilità di attuare l'invenzione anche utilizzando anziché l'essiccatore TAD 57 (in tondo od in piano), un cilindro essiccatore con rispettiva lama di crespatura, di tipo analogo a quanto indicato con 67, 69 in Fig.l, direttamente a valle dei formatori 1, 3, 2 ovvero a valle del gruppo laminatore 59.

Inoltre, si può prevedere che il materiale avvolto in bobina B subisca ulteriori operazioni di crespatura ad esempio sul lato opposto a quello crespato sul cilindro 67, ad esempio in una lavorazione fuori linea.

Risulta chiaro da quanto precede che, indipendentemente dalle crespature eventualmente subite dagli strati esterni SI ed S2 e dalla eventuale crespatura finale subita simultaneamente dai tre strati costituenti il prodotto multistrato, il prodotto finale presenta una struttura in cui i tre strati SI, S2 ed S3 sono nettamente distinti, nel senso che le fibre degli strati SI ed S2 non sono coese alle fibre dello strato S3. Ciò è dovuto al fatto che gli strati SI, S2 ed S3 vengono formati separatamente dai formatori 1, 2 e 3 e vengono sovrapposti l'uno all'altro solo dopo che essi sono stati generati e parzialmente privati dell'acqua originariamente contenuta nell'impasto alimentato dalle casse di afflusso 5, 45 e Conseguentemente il manufatto finale che si ottiene ha uno spessore ragguardevole e può essere utilizzato anche singolarmente senza necessità di essere abbinato a più veli in fase di trasformazione ad esempio per la produzione di rotoli di carta igienica, asciugatutto od altro. Questo è di particolare vantaggio non solo perché semplifica gli impianti di trasformazione, ma anche perché non è necessario procedere all'accoppiamento dei veli in fase di trasformazione, operazione che richiede appositi gruppi di mezzi di incollaggio o di mollettatura. Si ottiene, inoltre, un risparmio energetico e di materia prima .

Molte varianti possono essere apportate agli impianti illustrati in via esemplificativa. Ad esempio la tela di trasporto 11 può essere suddivisa in più tele successive, ciò allo scopo di semplificare l'impianto ed anche di facilitarne la manutenzione. Ad esempio è possibile separare la tela di trasporto 11 dalla tela su cui il prodotto multistrato viene successivamente laminato ed essiccato. Ciò permette da un lato di utilizzare trame differenti in funzione delle specifiche esigenze di drenaggio dell'acqua e dall'altro di poter sostituire con maggiore facilità la tela che viene soggetta a maggiore usura, in particolare la tela che passa nel gruppo laminatore 59.

Inoltre, è possibile utilizzare una tela più sottile e più resistente alle sollecitazioni di compressione meccanica nella seconda parte del percorso, laddove vengono esercitate le azioni di compressione dovute alla laminazione.

Benché negli esempi sopra illustrati gli organi di crespatura associati ai formatori 1, 2 e 3 siano rappresentati nella forma classica di un cilindro e di una lama di crespatura, l'esperto del ramo comprenderà che come organo di crespatura può essere utilizzato un qualunque sistema idoneo ad operare crespature su uno strato costituito da un impasto acquoso di fibre, eventualmente anche in funzione del contenuto di secco che può essere aumentato o diminuito a seconda della quantità di acqua drenata dal rispettivo strato prima di raggiungere gli organi di crespatura. L'esperto del ramo ha a disposizione una vasta gamma di alternative all'impiego di cilindri e lame di crespatura, ad esempio può utilizzare sistemi di tele che vengono accostate le une alle altre per trasferire lo strato di fibre umido, in cui la tela che cede lo strato presenta una velocità di alimentazione maggiore rispetto alla tela che riceve lo strato, con ciò generando la crespatura dello strato stesso. Esempi di questi sistemi di crespatura sono descritti nella letteratura citata in

Claims (29)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per la produzione di un materiale nastriforme cartaceo, comprendente le fasi di: • formare un primo strato costituito da un primo impasto contenente fibre ed acqua; • formare un secondo strato costituito da un secondo impasto contenente fibre ed acqua; • formare un terzo strato costituito da un terzo impasto contenente fibre ed acqua; · crespare detto terzo strato ad umido; • disporre detto terzo strato crespato tra detto primo e detto secondo strato e formare un prodotto multistrato comprendente detto primo, secondo e terzo strato; • essiccare detto prodotto multistrato.
2. 2. Metodo come da rivendicazione 1, in cui detto prodotto multistrato viene ulteriormente crespato ad umido.
3. 3. Metodo come da rivendicazione 1 o 2, in cui detto prodotto multistrato viene ulteriormente crespato a secco.
4. 4. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo strato viene crespato ad umido prima di formare detto prodotto multistrato.
5. 5. Metodo come da rivendicazione 4, in cui detto primo strato viene crespato ad umido con una percentuale di crespatura diversa rispetto a detto terzo strato.
6. 6. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto secondo strato viene crespato ad umido prima di formare detto prodotto multistrato.
7. 7. Metodo come da rivendicazione 6, in cui detto secondo strato viene crespato ad umido con una percentuale di crespatura diversa rispetto a detto terzo strato.
8. 8. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto terzo strato è formato da un impasto diverso rispetto all'impasto costituente detto primo e detto secondo strato.
9. 9. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato di aggiungere un collante ad almeno uno di detti primo, secondo e terzo strato.
10. 10. Metodo come da rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di aggiungere detto collante al terzo strato ed ottenere l'incollaggio reciproco di detto primo, secondo e terzo strato.
11. 11. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto prodotto multistrato viene laminato.
12. 12. Metodo come almeno da rivendicazioni 4 e 6, caratterizzato dal fatto che detto terzo strato viene crespato con una crespatura più accentuata rispetto a detto primo e à detto terzo strato.
13. 13. Un impianto per la produzione di un materiale nastriforme cartaceo, comprendente: • un primo formatore per formare un primo strato costituito da un impasto contenente fibre ed acqua, • un secondo formatore per formare un secondo strato costituito da un impasto contenente fibre ed acqua, • un terzo formatore per formare un terzo strato costituito da un impasto contenente fibre ed acqua, · un organo di crespatura per crespare ad umido detto terzo strato; • detto primo, secondo e terzo strato venendo tra loro sovrapposti, con detto terzo strato disposto tra detto primo e detto secondo strato per formare un prodotto multistrato.
14. 14. Impianto come da rivendicazione 13, comprendente un cilindro essiccatore ed una lama di crespatura, detto prodotto multistrato venendo rinviato attorno a detto cilindro essiccatore, almeno parzialmente essiccato su di esso e distaccato da esso tramite detta lama di crespatura.
15. 15. Impianto come da rivendicazione 13 o 14, comprendente una tela di trasporto su cui vengono disposti in sequenza e l'uno sull’altro, detto primo, detto terzo e detto secondo strato.
16. 16. Impianto come da una o più delle rivendicazioni 13 a 15, in cui detto terzo formatore comprende una tela di formazione, su cui viene disposto detto terzo strato, associato a detti organi di crespatura, detta tela di formazione e detti organi di crespatura essendo disposti per trasferire il terzo strato crespato sul primo strato quando detto primo strato si trova su detta tela di trasporto.
17. 17. Impianto come da una o più delle rivendicazioni 13 a 16, in cui detto primo e detto secondo formatore comprendono rispettive tele di formazione su cui vengono formati detto primo e detto secondo strato.
18. 18. Impianto come da rivendicazione 17, in cui a detto primo formatore è associato un dispositivo crespatore.
19. 19. Impianto come da rivendicazione 17 o 18, in cui a detto secondo formatore è associato un dispositivo crespatole .
20. 20. Impianto come da una o più delle rivendicazioni 13, 15-19, comprendente un dispositivo essiccatore ad aria attraversante.
21. 21. Impianto come da una o più delle rivendicazioni 13 a 20, comprendente un dispositivo laminatore per far aderire tra loro detto primo, secondo e terzo strato formanti detto prodotto multistrato.
22. 22. Impianto come da rivendicazione 21, in cui detto dispositivo laminatore è disposto a monte di un essiccatore.
23. 23. Un prodotto laminare cartaceo comprendente un primo ed un secondo strato di fibre, tra i quali è disposto un terzo strato di fibre, detto terzo strato di fibre essendo formato e crespato separatamente rispetto a detto primo ed a detto secondo strato prima dell1accoppiamento a detto primo e secondo strato.
24. 24. Prodotto laminare come da rivendicazione 23, in cui le fibre di detto primo e di detto secondo strato sono sostanzialmente non coese alle fibre del terzo strato.
25. 25. Prodotto laminare come da rivendicazione 23 o 24, in cui detto primo e detto secondo strato di fibre sono crespati.
26. 26. Prodotto laminare come da rivendicazione 25, in cui detto primo e detto secondo strato di fibre sono crespati l'uno separatamente dall'altro e separatamente rispetto a detto terzo strato.
27. 27. Prodotto laminare come da una o più delle rivendicazioni 23 a 26, in cui detto terzo strato presenta una crespatura superiore rispetto a detto primo e detto secondo strato.
28. 28. Prodotto laminare come da una o più delle rivendicazioni 23 a 27, in cui alla crespatura di detto terzo strato è sovrapposta una crespatura simultanea di detto primo, secondo e terzo strato.
29. 29. Prodotto .laminare come da una o più delle rivendicazioni 23 a 28, avente un peso compreso tra 30 e 80 g/m2 e preferibilmente tra 45 e 70 g/m2 ed ancora più preferibilmente tra 50 e 65 g/m2.