ITFI20090197A1 - "impasto ceramico per piastrelle comprendente vetro crt e piastrella ottenuta con detto impasto" - Google Patents

Description

“IMPASTO CERAMICO PER PIASTRELLE COMPRENDENTE VETRO CRT E

PIASTRELLA OTTENUTA CON DETTO IMPASTOâ€

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda il campo della produzione di piastrelle ceramiche per la copertura di superfici tramite l’utilizzo di materiali riciclabili, e più in particolare ha per oggetto un impasto ceramico per piastrelle contenente vetro proveniente dal riciclo post-consumer di tubi catodici e similari. Forma oggetto dell’invenzione anche una piastrella realizzata con detto impasto.

Stato della tecnica

Come à ̈ noto, una piastrella ceramica può essere definita come una sottile lastra prodotta con argille e/o altre materie prime inorganiche, normalmente usata per rivestire pavimenti e pareti.

Le piastrelle vengono usualmente formate mediante estrusione o pressatura a temperatura ambiente, ma possono anche essere formate mediante altri procedimenti. Una volta formate, vengono poi essiccate e cotte a temperature sufficienti per ottenere le proprietà richieste. Le piastrelle possono essere smaltate o non smaltate, sono incombustibili ed inalterabili alla luce.

I componenti principali degli “impasti†ceramici sono essenzialmente

• argille (o, più in generale, materie prime argillose), costituite essenzialmente da argille illitico-caolinitiche e caolini;

• feldspati e/o feldspatoidi (o, più in generale, materie prime non argillose) che rappresentano la fase fondente;

• quarzi (ovvero le sabbie, o, più in generale, gli inerti) che costituiscono lo scheletro della piastrella, con la principale funzione di controllare il ritiro del materiale;

• eventuale “smalto†(ossia un rivestimento vetroso impermeabile).

Le piastrelle smaltate hanno la superficie ricoperta da uno strato di vetro incolore o colorato, trasparente o opacizzato, che impartisce ad essa importanti caratteristiche estetiche (quali colore, lucentezza, decorazione, sfumature, ecc.) e tecniche (quali durezza, impermeabilità, ecc.). Tutte queste caratteristiche, sia tecniche che estetiche, dipendono anche dal tipo di smalto e possono variare in un campo molto ampio. Nelle piastrelle smaltate à ̈ dunque presente una discontinuità di composizione e di caratteristiche nello spessore; tale discontinuità à ̈ ovviamente presente nello strato superficiale ed ha spessore solitamente di pochi decimi di millimetro.

Le piastrelle non smaltate sono invece uniformi in tutto lo spessore, senza nessuna differenza e discontinuità fra superficie e corpo. Nuove forme di decorazione superficiale oggi consentono, anche per la tipologia delle piastrelle “non smaltate†, di ottenere espressioni grafiche, decorazioni, tessiture superficiali ed effetti decorativi prima del tutto sconosciuti per le piastrelle non smaltate. Infine, la gamma degli effetti superficiali à ̈ ulteriormente estesa dalla possibilità di applicare tecniche di levigatura, semilevigatura, lappatura.

Una delle esigenze del mercato delle piastrelle ceramiche, à ̈ quella di ottenere notevoli bianchezze della massa della piastrella. Per far questo vengono inseriti nell’impasto dei pigmenti opacizzanti con il compito di sbiancare la piastrella. Un eccesso di pigmento opacizzante porta però ad ottenere piastrelle con proprietà refrattarie, caratteristica generalmente da evitare.

Anche nel settore della produzione delle piastrelle, come in quello di altri settori relativi alla produzione di materiali da costruzione, negli ultimi anni à ̈ sentita l’esigenza di realizzare prodotti che comprendano una certa percentuale di materiale riciclato “post consumer†. E’ il mercato stesso che sempre di più richiede prodotti che ottemperino a rating o certificazioni ambientali nei principali mercati . Tali rating o certificazioni sono ottenibili realizzando, ad esempio, piastrelle ceramiche con quantità minime certificate di scarti derivanti da processi industriali, oppure dall’utilizzatore finale.

Sono presenti in letteratura studi per l’utilizzo, all’interno degli impasti ceramici, di vetri derivanti dalla demolizione dei tubi catodici (d’ora in poi vetri CRT - cathode-ray tube) in percentuali elevate, fino al 40% in peso, ma solo relativamente alla sottile parte superficiale della piastrella, cioà ̈, come detto in precedenza, relativa allo “smalto†. Tale additivazione permetterebbe di ottenere prodotti con buone caratteristiche, esenti da vistosi difetti, ed in grado di superare i test di attacco acido e di resistenza alle macchie a cui vengono sottoposte le piastrelle in ceramica. Si può stimare che l’utilizzo al 40% in peso nello smalto superficiale di un prodotto ceramico smaltato implica, rappresentando lo smalto anche fino al 5% in peso del prodotto finito, che il vetro da CRT sia presente nella piastrella in una percentuale di circa il (5 x 0,4)% = 2,0% in peso del totale della piastrella.

Altri studi hanno invece riguardato la possibilità di introdurre una certa percentuale di vetro CRT all’interno dell’intero impasto ceramico. (la presente invenzione si riferisce proprio a questo tipo di applicazioni). In particolare, sono stati condotti da diversi centri di ricerca pubblici e privati, numerosi studi su diverse tipologie di impasti ceramici per gres porcellanato, monocottura chiara per rivestimenti e monocottura rossa per pavimenti. Tali studi descrivono piastrelle con percentuale di vetro CRT intorno al 5% in peso del totale dell’impasto, percentuale che non comporta implicazioni di sorta sulle caratteristiche tecniche od estetiche del prodotto finito. E’ da notare come la finalità di tali studi sia quella di inserire percentuali di vetro CRT, con l’obiettivo unico di mantenere inalterate le caratteristiche dei manufatti ceramici.

Le difficoltà in cui sono incorsi gli studi condotti in passato sono ragionevolmente legate al fatto che i vetri in genere presentano una “fusibilità congruente†che normalmente si riflette su quella degli impasti in cui tali vetri sono introdotti. Di conseguenza, l’inserimento di un’alta percentuale di vetro CRT all’interno dell’impasto ceramico, potrebbe determinare una greificabilità (o sinterizzazione) dello stesso più difficilmente gestibile, e di conseguenza dare luogo a difetti di planarità, deformazioni piroplastiche ed altri difetti dimensionali sulle piastrelle.

Inoltre, altre considerazioni sul limite del 5% di vetro CRT nell’impasto derivano dall’idea che una certa presenza di vetro CRT potrebbe portare ad un abbassamento od un innalzamento del coefficiente di dilatazione termico della piastrella rispetto agli standard utilizzati e che comunque potrebbe dare luogo ad anomalie riguardo le temperature di aggancio degli smalti al supporto ed in raffreddamento in genere.

Ancora, altre considerazioni sul limite del 5% di vetro CRT nell’impasto derivano dall’idea che una percentuale eccessiva di vetro all’interno dell’impasto potrebbe incrementare la fragilità delle piastrelle ottenute, non raggiungendo così i requisiti minimi richiesti dalle norme per la resistenza a flessione in cotto, durezza superficiale ed abrasione profonda.

Ulteriormente, à ̈ ritenuto che la presenza di una percentuale eccessiva di vetro CRT possa portare ad una trasparenza in cottura (minore opacizzazione dovuta alla formazione di notevoli quantità di vetro) che può mettere in maggiore risalto tutte le impurezze ed i cromofori presenti nelle altre materie prime componenti l’impasto, con il risultato di avere colorazioni indesiderate dopo cottura.

Non ultimo, visto che il vetro CRT viene separato da supporti realizzati in altri materiali, considerazioni su una sua eccessiva presenza nell’impasto sono legate all’idea che questo aumenti il rischio di introduzione di inquinanti (ferro, plastica, altro) che, qualora non venissero rimossi prima dell’introduzione del vetro CRT nel processo produttivo, potrebbero pregiudicare in modo anche considerevole la qualità finale dell’impasto con ovvie indesiderate ripercussioni sul prodotto finito.

Scopo e sommario dell’invenzione

Scopo della presente invenzione à ̈ mettere a punto impasti ceramici ed un metodo di realizzazione di impasti ceramici per ottenere piastrelle ceramiche presentanti un’ottimale quantità di vetro CRT in relazione alle proprietà qualitative richieste dal mercato.

Tale scopo à ̈ raggiunto grazie ad un impasto ceramico per piastrelle comprendente vetro CRT presente in quantità compresa tra il 10% e il 50% in peso del totale dell’impasto stesso, superando di fatto i pregiudizi tecnici presenti nello stato della tecnica relativamente alla quantità di vetro CRT utilizzabile.

Le percentuali in peso relative al totale dell’impasto sono definite per un impasto dopo essiccazione in stufa a 110°C per 2 ore, come convenzionalmente si usa fare nei laboratori ceramici: percentuale di umidità (acqua) in peso inferiore a 0,4%.

Con la presente invenzione si à ̈ trovato infatti che aumentando in modo decisamente significativo, ovvero almeno raddoppiando, la quantità di vetro CRT considerata come la massima impiegabile in un impasto ceramico per piastrelle, le proprietà di queste rimangono adeguate agli standard richiesti dal mercato ed anzi, in certi casi, le caratteristiche del prodotto finito risultano addirittura migliorate ed incrementate, come sarà più chiaro in seguito.

Vantaggiosamente, viene inserito in alcune formulazioni preferite dell’ impasto una quantità di pigmento opacizzante compresa tra il 10% ed il 40% in peso del totale dell’impasto.

Descrizione dettagliata dell'invenzione

Nella descrizione che segue, le percentuali fornite sono considerate in peso sul totale considerato. Nel seguito, per brevità spesso si ometterà di citare tale riferimento. Coma sopra accennato, l’impasto ceramico per piastrelle secondo l’invenzione prevede vetro CRT in quantità compresa tra 10% e il 50% in peso del totale dell’impasto stesso.

All’interno del suddetto intervallo percentuale, si à ̈ verificato che la quantità ottimale di vetro CRT da utilizzarsi all’interno dell’impasto à ̈ compresa tra il 15% ed il 25% del totale dell’impasto stesso.

Per compensare la fusibilità dell’impasto che si realizzerebbe con l’introduzione di un’alta percentuale di vetro CRT, vantaggiosamente viene inserita un’alta percentuale di pigmento opacizzante, compresa tra il 10% ed il 40% in peso del totale. Opportunamente, la presenza del vetro CRT limita l’effetto refrattario del pigmento.

Si à ̈ trovato che la quantità di detto pigmento opacizzante ottimale à ̈ pari a circa il 15%-25%.

L’utilizzo di un’alta percentuale di pigmento opacizzante di tipo sbiancante (compensata dal vetro CRT) consente di ottenere valori di colorazione bianca dell’impasto molto elevati, ben superiori alla media delle piastrelle presenti sul mercato, senza per questo aver problemi di refrattarietà. Ulteriormente, l’abbinamento di un’alta percentuale ( > 10%) di vetro CRT con pigmento sbiancante permette di ottenere anche superfici particolarmente lisce, con bassa di rugosità superficiale.

Si à ̈ notato che un ottimale punto di bianco dell’impasto ceramico ed una ottimale bassa rugosità della superficie, sono ottenuti utilizzando allumina come base (eventualmente anche monocomponente) per il pigmento opacizzante sbiancante. In alternativa, in sostituzione della allumina potrebbero essere utilizzati pigmenti opacizzanti sbiancanti a base di ossidi o silicati di zirconio, di titanio, di stagno, di cerio, ecc.

Alcune di questi componenti presentano però, a differenza dell’allumina, complicazioni derivanti ad esempio da elevato costo, difficoltà e/o pericolosità nella manipolazione e nella movimentazione; si cita come esempio la elevata emissione del radionuclide U238 e Th232 da parte del silicato di zirconio.

Opportunamente, l’impasto comprende componenti tipici per una piastrella ceramica, ovvero feldspati, sabbie, argille.

Si à ̈ verificato che la presenza ottimale dei feldspati in relazione alla quantità di vetro CRT sopra evidenziata, à ̈ limitata in una quantità compresa tra il 5% ed il 40% in peso del totale dell’impasto. Opportunamente, la quantità ottimale à ̈ pari a circa il 10%-26%.

Per quanto riguarda le sabbie, in relazione alla quantità di vetro CRT sopra evidenziata, queste sono comprese tra il 4% ed il 25% in peso del totale dell’impasto. Opportunamente, la quantità ottimale à ̈ pari a circa il 6%-12%.

La presenza ottimale delle argille e/o caolini in relazione alla quantità di vetro CRT sopra evidenziata, à ̈ limitata in una quantità compresa tra il 10% ed il 60% in peso del totale dell’impasto. Opportunamente, la quantità ottimale à ̈ pari a circa il 25%-45%.

Infine, per la realizzazione di impasti ceramici in monoporosa (ovvero impasti porosi ad alto assorbimento d’acqua) e bicottura, particolarmente idonei per i rivestimenti verticali di pareti, in relazione alla quantità di vetro CRT sopra evidenziata, vengono inseriti nell’impasto carbonati compresi tra il 5% ed il 30% in peso del totale dell’impasto. Opportunamente, la quantità ottimale à ̈ pari a circa il 10%-26%.

Come detto, secondo la forma realizzativa preferita, l’impasto secondo l’invenzione viene realizzato miscelando differenti miscele (dette anche “barbottine†) a base di: vetro CRT, miscela base per ceramici (comprendente feldspati, sabbie, argille), eventuale opacizzante, ed eventuali materie prime carbonatiche.

Le differenti miscele che andranno a comporre l’impasto vengono ottenute principalmente da processi di macinazione separati e poi miscelate nelle dovute percentuali e inviate ad esempio ad un atomizzatore per la fase di essiccazione.

Alternativamente, à ̈ possibile anche realizzare una macinazione direttamente di tutti i componenti miscelati insieme, ovvero non realizzando differenti miscele successivamente unite tra loro, ma miscelare tutti i componenti in un’unica operazione, con relativa comune macinazione.

Il vetro CRT viene ottenuto da operazioni di riciclaggio di apparecchiature elettriche con tecnologia CRT. Monitor e televisori subiscono una prima fase di smontaggio manuale in cui vengono separati plastiche, metalli ferrosi, schede elettriche, cavo in rame ricoperto, metalli non ferrosi e tubo catodico.

Il tubo catodico viene avviato alla seconda fase di trattamento che consiste nella separazione di due tipi di vetro (definiti vetro “cono†e vetro “pannello†), della gabbia metallica interna e della bonifica dalle polveri fluorescenti del pannello.

Le due tipologie di vetro vengono poi trattate separatamente per eliminare le impurità che non si vuole rimangano associate ai vetri, come ad esempio le vernici di piombo e grafite che ricoprono il vetro cono e gli eventuali residui di fosfori o altre impurità associate al vetro pannello.

La riduzione granulometrica primaria può avvenire con diverse tipologie di mulini (mulini ad impatto, mulini a martelli, mulini a pioli, mulini ad anello rotante o cilindraia) che consentono di ridurre le dimensioni del vetro dalle sue dimensioni originarie fino a qualche millimetro.

Vantaggiosamente, il vetro CRT macinato dovrebbe presentare presenta una pezzatura inferiore a 8 mm (cioà ̈ tutto il materiale passante ad un setaccio con luce maglia di 8 mm).

I mulini di macinazione riducono le dimensioni del vetro preferibilmente per impatto contro corazze-corpi macinanti (martelli, pioli, ecc) costituiti da metalli e leghe antiusura; il prodotto macinato deve pertanto subire, prima dell’introduzione nel ciclo ceramico, una efficace azione di eliminazione delle impurità metalliche (deferrizzazione), ad esempio tramite rulli magnetici ed elettrocalamite.

Il vetro CRT macinato e deferrizzato viene pertanto introdotto all’interno di mulini cilindrici con corpi macinanti (ad esempio in allumina sinterizzata) per la raffinazione, preferibilmente del tipo ad umido con acqua, eventuale deflocculante ed eventuale sospensivante. Alternativamente, la macinazione potrebbe anche venire effettuata con frantoi o mulini a secco, naturalmente senza utilizzo di acqua.

Il mulino viene poi fatto agire per un intervallo di tempo compreso ad esempio tra circa 13 ore e 30 ore, in funzione comunque della pezzatura di partenza, della tipologia ( dimensioni, velocità di rotazione, tipo di rivestimento) del mulino, e della tipologia dei corpi macinanti, in modo da ottenere una miscela (detta anche “barbottina†) di vetro CRT di granulometria adeguata.

Vantaggiosamente, si à ̈ verificato che ai fini della qualità complessiva della piastrella realizzata con vetro CRT presente nell’impasto in quantità maggiore del 10% rispetto alla totalità, il vetro CRT deve essere presente nell’impasto in forma granulare e una quantità di particelle di vetro CRT compresa tra il 45% ed il 55% in peso della totalità di particelle di vetro presenti nell’impasto vantaggiosamente deve avere dimensioni inferiori a 15 micron.

La barbottina di vetro viene poi setacciata a 110 micron con l’unico scopo di eliminare particelle al di sopra di detta dimensione, che potrebbero nuocere alle fasi successive del processo. La barbottina viene poi stoccata in vasche, ad esempio d’acciaio o di cemento, provviste di mezzi agitatori (di per sé di tipo noto) per mantenere la sospensione agitata, fluida e omogenea evitando la sedimentazione e la separazione delle particelle.

La miscela base per ceramici prevede una miscela di materie prime, di per sé tipo noto, utilizzata nella produzione di piastrelle (ad esempio argille illiticocaolinitiche, caolini, sabbie silicee e feldspati sodici e potassici) opportunamente macinata, ad esempio all’interno di mulini cilindrici continui operanti ad umido con aggiunta di fluidificante, con corpi macinanti in silice o allumina sinterizzata . La barbottina così ottenuta viene poi setacciata con setacci a luce maglia di 170 micron e stoccata in apposite vasche.

Per quanto riguarda la produzione di una miscela (barbottina) di pigmento opacizzante, quale vantaggiosamente l’allumina, si deve procedere ad un processo di raffinazione simile a quello sopra descritto per il vetro CRT. In particolare il pigmento viene caricato insieme ad acqua, ed eventualmente, per evitarne la sedimentazione, con l’aggiunta di sospensivante. Il ciclo di macinazione prevede una durata compresa tra circa 10 ore e 40 ore , in funzione della pezzatura di partenza, della tipologia (dimensioni, velocità di rotazione, tipo di rivestimento) del mulino, e della tipologia dei corpi macinanti. La barbottina così ottenuta, previa setacciatura a 110 micron di luce maglia, viene stoccata in vasche con mezzi agitatori lenti.

La miscela di materie prime carbonatiche à ̈ ottenuta con macinazione in un mulino cilindrico operante a umido con aggiunta di deflocculante, opportunamente dimensionato con corpi macinanti in allumina. Alternativamente la macinazione può venire effettuata con utilizzo di diversi tipi di corpi macinanti, o con utilizzo di frantoi o mulini a secco. Si ottiene così una barbottina con distribuzione granulometrica tutta passante ad un setaccio di luce maglia di 63 micron. Con lo scopo di eliminare grumi di materiale che potrebbero danneggiare la produzione, la barbottina prima dello stoccaggio in vasca viene setacciata per vagliatura di controllo con luce maglia di 173 micron.

Una volta realizzate le barbottine componenti l’impasto, queste sono pronte per essere miscelate ulteriormente nelle percentuali volute. Alternativamente, come già accennato, la miscelazione delle diverse componenti (vetro CRT, argille, sabbie, feldspati, caolini, e/o opacizzante, e/o materie prime carbonatiche) può avvenire simultaneamente in mulino ad umido o in frantoio o mulino a secco.

La miscelazione può avvenire ad esempio tramite un complesso sistema di pompe dosatrici e misuratori volumetrici o misuratori massici. La miscela di impasto così ottenuta viene ulteriormente setacciata a 144 micron ed ulteriormente deferrizzata per eliminare le impurezze metalliche che fossero accidentalmente rimaste nelle varie miscele componenti.

Successivamente, la miscela di impasto viene essiccata, preferibilmente tramite atomizzazione. Ad esempio la miscela di impasto viene stoccata all’interno di una vasca di servizio all’atomizzatore; tramite pompe ad alta pressione la miscela viene quindi inviata e nebulizzata all’interno della camera di essiccazione dell’atomizzatore. Il prodotto finale (l’impasto ceramico) che si ottiene à ̈ un granulato umido che viene preferibilmente stoccato all’interno di silos. Si à ̈ verificato che il grado ottimale di umidità di tale granulato à ̈ vantaggiosamente compreso tra il 5%-8% in peso di umidità residua sul totale dell’impasto.

Di seguito sono riportati alcuni esempi di composizione di impasto per piastrelle contenente vetro CRT secondo l’invenzione.

ESEMPIO 1

Composizione relativa ad un impasto per gres porcellanato

Base da porcellanato tecnico ( miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di porcellanato tecnico, ovvero feldspati, sabbie, argille) 44%;

Allumina (come opacizzante) 16% in peso sul totale della composizione; Argille e/o caolini 20% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 20% in peso sul totale della composizione. ESEMPIO 2

Composizione relativa ad un impasto per gres porcellanato

Base da porcellanato tecnico ( miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di porcellanato tecnico, ovvero feldspati, sabbie, argille) 50% in peso sul totale della composizione;

Allumina (come opacizzante) 18% in peso sul totale della composizione; Argille e/o caolini 22% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 10% in peso sul totale della composizione. ESEMPIO 3

Composizione relativa ad un impasto per “monoporosa da rivestimento†.

Base da monoporosa (miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di monoporosa, ovvero feldspati, sabbie, argille) 50% in peso sul totale della composizione;

Argille e/o caolini 15% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 20% in peso sul totale della composizione; Carbonati 15% in peso sul totale della composizione. ESEMPIO 4

Composizione relativa ad un impasto per “bicottura da rivestimentoâ€

Base da bicottura (miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di bicottura, ovvero feldspati, sabbie, argille) 40% in peso sul totale della composizione;

Argille e/o caolini 20% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 20% in peso sul totale della composizione; Carbonati 20% in peso sul totale della composizione. Di seguito sono riportate due tabelle, relative rispettivamente ai primi due esempi di composizione descritti, che riassumono le caratteristiche medie di un impasto per gres porcellanato contenente rispettivamente vetro CRT in quantità pari a 20% e 10% in peso sul totale dell’impasto.

La prima colonna indica la caratteristica misurata, la seconda colonna il valore medio rilevato per la caratteristica misurata, e la terza colonna indica la variabilità media della caratteristica misurata.

Si noti come la caratteristica “modulo di rottura†sia particolarmente performante rispetto ai valori standard raggiungibili da una normale piastrella in gres porcellanato con assorbimento di acqua <0,5% in peso.

TABELLA ESEMPIO 1 (vetro CRT al 20%)

CaratteristicaValore tipico Variabilità media

MODULO DI ROTTURA IN 40 Kg/cm<2>min 30 Kg/cm<2>; max 60 Kg/cm<2>ESSICCATO (pressione di

formatura 400 kg/cm2)

COEFF. DI DILATAZIONE 7.3 x10<-6>min. 6.5 x10<-6>; max 8.0x10<-6>K<-1>TERMICA a 400°C (*)

(rif. Norma EN ISO 10545-8)

RITIRO IN COTTURA(*) 5.0 % min 4.0 %; max 6.0 %

(ritiro dimensionale del pezzo, rispetto

alla dimensione del pezzo crudo, dopo

ciclo di cottura a T° max= 1210 °C con

ciclo di min.42)

ASSORBIMENTO 0.1% max 0.5 % D’ACQUA(*)

(rif. EN ISO 10545-3)

COLORE(*) L*=83 L*83 /-5 Coordinate “Color space†secondo a*=0,2 a*0,2 /-0,2 le specifiche della Commission In- b*=9.2 b*9.2 /-2 ternationale d'Eclairage CIE 1976

(L*, a*, b*) ( o CIELAB) maxDE=5 GRANULOMETRIA (ottenu- Luce Trattenuto Luce min. % max. % ta con colonna setacci tipo (micron) al setaccio (micron)

Endecotts a luce maglia certi- %

ficata)

600 16 600 20 425 37 425 25 40 300 22 300 22 35 250 9 250 7 14 180 10 180 5 14 125 4.5 125 2 7 Fondo 2 Fondo 4

Tabella esempio 1 - (*) Valori riferiti a provino cotto a T° max = 1210 ° C con ciclo di 42 min.

TABELLA ESEMPIO 2 (vetro CRT al 10%)

Caratteristica Valore tipico Tolleranza

MODULO DI ROTTURA IN Kg/cm<2>; max 55 ESSICCATO (pressione di for- 35 Kg/cm<2>min 25

Kg/cm<2>matura 400 kg/cm2)

COEFF. DI DILATAZIONE 7.3 x10<-6>min. 6.5 x10<-6>; max 8.0x10<-6>TERMICA a 400°C (*) K<-1>

(rif. Norma EN ISO 10545-8)

RITIRO IN COTTURA(*) 5.5 % min 4.5 %; max 6.5 % (ritiro dimensionale del pezzo, rispetto alla

dimensione del pezzo crudo, dopo ciclo di

cottura a T° max= 1130 °C con ciclo di

min.36)

ASSORBIMENTO 0.1% max 0.5 % D’ACQUA(*)

(rif. Norma EN ISO 10545-3)

COLORE(*) L*=83 L*83 /-5 Coordinate “Color space†secondo le a*=0,2 a*0,2 /-0,2 specifiche della Commission Interna- b*=9.2 b*9.2 /-2

tionale d'Eclairage CIE 1976 (L*, a*,

b*) ( o CIELAB) maxDE=5 GRANULOMETRIA(ottenuta Luce Trattenuto Luce min. % max. % con colonna setacci tipo Ende- (micron) al setaccio (micron)

cotts a luce maglia certificata) %

600 16 600 20

425 37 425 25 40

300 22 300 22 35

250 9 250 7 14

180 10 180 5 14

125 4.5 125 2 7 Fondo 2 Fondo 4

Tabella esempio 2 - (*) Valori riferiti a provino cotto a T° max = 1130 ° C con ciclo di 36 min.

L’invenzione così descritta porta a compimento gli scopi ad essa preposti, ovvero realizzare piastrelle ceramiche presentanti un’ottimale quantità di vetro CRT in relazione alle proprietà qualitative richieste dal mercato.

Infatti, si à ̈ messo a punto un impasto che comprende una percentuale di vetro CRT decisamente maggiore, ovvero almeno il doppio, della quantità di vetro CRT attualmente presente negli studi bibliografici noti. Si à ̈ scoperto che tale maggior quantità di vetro non solo non pregiudica la qualità del prodotto finito (così come ritenuto precedentemente) ma , in certe circostanze, à ̈ in grado di migliorare caratteristiche tecniche del prodotto, ed in particolar modo la colorazione bianca e l’aspetto superficiale.

Si à ̈ inoltre scoperto che un dimensionamento corretto delle particelle di vetro CRT consente di ottenere ottimali risultati in termini di caratteristiche meccaniche e di qualità superficiale.

E’ inteso che quanto descritto rappresenta solo possibili forme di attuazione non limitative dell’invenzione, la quale può variare nelle forme e disposizioni senza uscire dall’ambito del concetto alla base dell’invenzione.

Claims (6)

1. “IMPASTO CERAMICO PER PIASTRELLE COMPRENDENTE VETRO CRT E PIASTRELLA OTTENUTA CON DETTO IMPASTO†RIVENDICAZIONI 1) Impasto ceramico per piastrelle comprendente vetro CRT ovvero vetro proveniente dalla demolizione di tubi catodici di televisori e monitor o simili, caratterizzato dal fatto che detto vetro CRT à ̈ presente in quantità compresa tra 10% e il 50% in peso del totale dell’impasto.
2. 2) Impasto secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la quantità di detto vetro CRT preferita à ̈ compresa tra il 15% ed il 25% in peso del totale dell’impasto.
3. 3) Impasto secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto vetro à ̈ in forma granulare; una quantità di particelle di vetro compresa tra il 45% ed il 55% in peso della totalità di particelle di vetro presenti nell’impasto presentando dimensioni inferiori a 15 micron.
4. 4) Impasto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere pigmento opacizzante in quantità compresa tra il 10% ed il 40% in peso del totale.
5. 5) Impasto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la quantità di detto pigmento opacizzante à ̈ pari a circa il 15%-25% in peso del totale.
6. 6) Impasto secondo una o più delle rivendicazioni dalla 4 alla 6, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre: - feldspati in quantità compresa tra il 5% ed il 40% in peso del totale, preferibilmente pari a circa il 10%-26%; - sabbie in quantità compresa tra 4% ed il 25% in peso del totale, preferibilmente pari a circa il 6%-12% - argille in quantità compresa tra 10% ed il 60% in peso del totale, preferibilmente pari a circa il 25%-45%; - eventuali carbonati in quantità compresa tra 5% ed il 30% in peso del totale, preferibilmente pari a circa il 10%-26% 7) Impasto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di presentare una composizione secondo uno degli esempi da 1 a 4 riportati di seguito - esempio 1: Composizione relativa ad un impasto per gres porcellanato Base da porcellanato tecnico ( miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di porcellanato tecnico, ovvero feldspati, sabbie, argille) 44%; Allumina (come opacizzante) 16% in peso sul totale della composizione; Argille e/o caolini 20% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 20% in peso sul totale della composizione. - esempio 2 Composizione relativa ad un impasto per gres porcellanato Base da porcellanato tecnico ( miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di porcellanato tecnico, ovvero feldspati, sabbie, argille) 50% in peso sul totale della composizione; Allumina (come opacizzante) 18% in peso sul totale della composizione; Argille e/o caolini 22% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 10% in peso sul totale della composizione. - esempio 3: Composizione relativa ad un impasto per “monoporosa da rivestimento†. Base da monoporosa (miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di monoporosa, ovvero feldspati, sabbie, argille) 50% in peso sul totale della composizione; Argille e/o caolini 15% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 20% in peso sul totale della composizione; Carbonati 15% in peso sul totale della composizione. - esempio 4: Composizione relativa ad un impasto per “bicottura da rivestimento†Base da bicottura (miscela di componenti tipici per una piastrella ceramica di bicottura, ovvero feldspati, sabbie, argille) 40% in peso sul totale della composizione; Argille e/o caolini 20% in peso sul totale della composizione; Vetro CRT 20% in peso sul totale della composizione; Carbonati 20% in peso sul totale della composizione. 8) Piastrella ceramica realizzata con un impasto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti. 9) Metodo per realizzare un impasto ceramico per piastrelle comprendente vetro CRT, caratterizzato dal fatto di comprendere la miscelazione, e la successiva essiccazione della miscela risultante, di - vetro CRT, - argille, sabbie, feldspati, caolini - pigmento opacizzante, - eventuali materie prime carbonatiche; 10) l’impasto ceramico essiccato risultante presentando vetro CRT in quantità compresa tra 10% e il 50% del totale dell’impasto stesso, preferibilmente in quantità compresa tra 17% e il 23% del totale, detto vetro CRT à ̈ in forma granulare; una quantità di particelle di vetro compresa tra il 45% ed il 55% in peso della totalità di particelle di vetro presenti nell’impasto essiccato presentando dimensioni inferiori a 15 micron.