ITBO20080375A1 - Metodo per rivestire pannelli di legno o simili e stampo impiegato in tale metodo. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo:

METODO PER RIVESTIRE PANNELLI Di LEGNO O SIMILI E STAMPO IMPIEGATO IN TALE METODO.

La presente invenzione è relativa ad un metodo per rivestire pannelli di legno o simili, e ad uno stampo impiegato in tale metodo.

La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione nell'industria del mobile e deH’arredamento in genere.

Per la realizzazione di mobili o di parti di essi, vengono assemblati pannelli rivestiti realizzati preventivamente. Questi ultimi vengono realizzati in materiali ligneo di basso pregio, come compensato, truciolato o simili.

Nel corso della presente trattazione si intende pertanto in maniera estensiva con la definizione di legno o simili, qualsiasi materiale ligneo o anche sintetico ad esso assimilabile per caratteristiche meccaniche quali ad esempio PVC, espansi, alveolari ecc.

Successivamente, i pannelli sono rivestiti con lamine realizzate in materiali di maggiore pregio, al fine di conferire al pannello le qualità estetiche e/o funzionali richieste.

In altre parole, i pannelli vengono rivestiti al fine di conferire ai medesimi un aspetto maggiormente gradevole o per dotarli di opportune caratteristiche meccaniche superficiali, quali ad esempio resistenza ai graffi o agli urti, impermeabilità e simili.

I materiali di pregio impiegati nel rivestimento dei pannelli sono di tipo naturale, come ad esempio il legno, o di tipo sintetico.

Nei metodi di rivestimento noti, i materiali di rivestimento sono disponibili in forma di lastre prefabbricate. Queste ultime devono essere ritagliate al fine di ottenere un numero di porzioni tale da ricoprire interamente il pannello. Questa operazione è di particolare importanza e complessità in quanto è necessario ridurre al minimo gli scarti di produzione in ragione dell’elevato costo delle lastre di rivestimento. Peraltro, una volta ottenute le porzioni di lastra, può essere necessario che esse siano pantografate ed ulteriormente trattate mediante termoformatura.

Le porzioni così trattate devono quindi essere accuratamente rifinite e pulite. Successivamente, le porzioni sono incollate al pannello da rivestire mediante l’uso di materiali collanti che, usualmente, hanno costi rilevanti.

Una volta realizzato il rivestimento, i pannelli devono essere sottoposti ad una fase di rimozione degli eccessi di materiale collante mediante un processo di levigatura e di rifinitura che può essere iterato anche una pluralità di volte.

Quindi, i metodi del tipo noto sono particolarmente costosi e di complessa attuazione.

Infatti, come visto, il materiale da rivestimento in lastre impiegato nei metodi di rivestimento noti necessita di specifiche macchine per la realizzazione di talune fasi di lavorazione. Ad esempio, è necessario disporre di macchine a controllo numerico per il taglio e la rifinitura delle lastre o delie porzioni ritagliate di lastre, nonché dì forni e stampi per la termoformatura delle porzioni.

Tali macchine, oltre ad essere particolarmente ingombranti, sono generalmente anche molto costose.

Inoltre, i metodi noti sono contraddistinti da scarti di lavorazione del materiale da rivestimento non trascurabili, con un conseguente aumento indesiderabile dei costi di produzione.

Ancora, l’impiego delle lastre di materiale di rivestimento nei metodi di rivestimento noti implica la frequente necessità di disporre di personale altamente qualificato per la manipolazione di tale materiale.

Infine, le lastre di materiale da rivestimento sono di dimensioni notevoli. Pertanto, esse sono di difficile movimentazione e di scomodo impiego. In questo contesto, il compito tecnico della presente invenzione è quello di proporre un metodo per rivestire pannelli di legno ed uno stampo impiegato in tale metodo che siano esenti dai citati inconvenienti. In particolare, è scopo della presente invenzione quello di proporre un metodo per rivestire pannelli di legno che sia di semplice ed economica realizzazione.

Ancora, è scopo della presente invenzione quello di proporre un metodo per rivestire pannelli di legno che limiti fortemente scarti di produzione. Inoltre, è scopo della presente invenzione quello di proporre uno stampo per la realizzazione di detto metodo di rivestimento di pannelli in legno che sia semplice e versatile.

In accordo con la presente invenzione, il compito tecnico e gli scopi descritti vengono raggiunti da un metodo per rivestire pannelli di legno che comprende le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle rivendicazioni allegate dalla 1 alla 9 e da uno stampo impiegato in tale metodo che comprende le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle rivendicazioni allegate dalla 10 alla 14.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un metodo per rivestire pannelli di legno e di uno stampo impiegato in tale metodo, come illustrato negli uniti disegni in cui:

le figure 1 -3 illustrano rispettive viste schematiche di corrispondenti fasi di un metodo dì rivestimento di pannelli di legno secondo la presente invenzione;

la figura 4 illustra una vista schematica relativa ad una fase di una forma realizzativa alternativa del metodo secondo la presente invenzione; e

la figura 5 illustra una vista prospettica di uno stampo per la realizzazione del metodo secondo la presente invenzione.

Con riferimento alle allegate figure, con 1 è stato rappresentato un pannello da rivestire.

Tale pannello 1 è generalmente di forma parallelepipeda. Tuttavia, il metodo secondo la presente invenzione è applicabile a pannelli di qualsivoglia forma.

Il pannello 1 è realizzato in legno. Più in particolare, tale pannello 1 può essere realizzato in compensato, truciolato o simili.

Per effettuare il rivestimento del pannello 1 , è necessario predisporre uno stampo 2 che definisce al proprio interno un vano di accoglimento 3 in cui alloggiare il pannello 1 .

L’inserimento del pannello 1 nel vano 3 dello stampo 2 è realizzato in modo da mantenere distanziato il pannello 1 almeno da una superficie di fondo 2a deilo stampo 2 (figura 1).

A tale scopo, opportuni corpi distanziatori 4 sono disposti sulla superficie di fondo 2a prima di appoggiarvi il pannello 1.

La dimensione dei corpi distanziatori 4 è pari allo spessore del rivestimento che si intende disporre sul pannello 1.

Vantaggiosamente, il pannello 1 viene inserito nel vano 3 in modo che sia distanziato opportunamente anche dalle superfici laterali 2b dello stampo 2. Anche in questo caso, la distanza che separa il pannello 1 dalle pareti laterali 2b è pari allo spessore del rivestimento desiderato. Dopo che il pannello 1 è stato adagiato nel vano 3, una porzione predeterminata di una materiale fluido di rivestimento “M” viene introdotta nel vano 3 dello stampo 2 (figura 2).

In dettaglio, l’operazione di riempimento termina quando l'interno del pannello 1 è ricoperto di materiale di rivestimento “M" (figura 3). Dunque, il volume della porzione di materiale di rivestimento “M” introdotta nel vano 3 è funzione del volume del vano 3 e di quello del pannello 1. Vantaggiosamente, il riempimento del vano 3 con il materiale di rivestimento “M" è realizzato iniettando tale materiale attraverso la superficie di fondo 2a dello stampo 2 mediante un’apposita pompa “P”. In questo modo, il materiale di rivestimento “M” raggiunge con facilità ed uniformità io spazio compreso tra il pannello 1 e lo stampo 2.

Il materiale di rivestimento utilizzato è di natura sintetica. Con maggiore dettaglio, il materiale di rivestimento utilizzato comprende almeno una resina sintetica ed un additivo catalizzatore. Quest’ultimo, detto anche “indurente”, è introdotto in una quantità predeterminata che risulta essere funzione della quantità e della natura della resina impiegata. Tale resina può essere una resina epossidica o acrilica o poliuretanica o anche di altro tipo, oppure, in alternativa, poliestere.

In una forma realìzzativa, il materiale di rivestimento comprende inoltre una porzione di triidrato di alluminio. Tale componente è introdotto nel materiale di rivestimento con un rapporto di 3:2. In altre parole, per una quantità di resina pari ad 1 kg, viene usualmente introdotta una quantità di triidrato di alluminio pari ad 1 ,5 kg.

II triidrato di alluminio conferisce al materiale di rivestimento le necessarie caratteristiche meccaniche. Inoltre, conferisce al materiale di rivestimento ottime caratteristiche di resistenza al fuoco.

In una forma realìzzativa alternativa, il triidrato di alluminio è sostituito con una porzione di materiale minerale in polvere. Quest’ultimo, oltre che a conferire buone caratteristiche meccaniche, è necessario per dare al materiale di rivestimento un particolare effetto estetico.

A titolo di esempio, tale materiale di rivestimento è costituito da micro granuli quarzo, marmo, pietra o di altri minerali.

In ogni caso, il materiale di rivestimento comprende Inoltre una dose predeterminata di pasta colorante atta a dotare il pannello 1 rivestito della colorazione desiderata.

Una volta che l’operazione di riempimento e ricopertura del pannello 1 è conclusa, è necessario attendere un intervallo predeterminato di tempo necessario affinché le reazioni chimiche di solidificazione della resina abbiano luogo ed il materiale di rivestimento indurisca.

A questo punto, il pannello 1 rivestito vene estratto dallo stampo 2 per essere eventualmente sottoposto a trattamenti di finitura.

In una forma realizzativa alternativa (rappresentata in figura 4), il metodo di rivestimento comprende inoltre la fase di chiudere il vano 3 dello stampo 2 mediante un coperchio 5 sovrapponibile allo stampo 2 in modo da isolare il vano 3.

In questo caso, l’intero vano 3 viene riempito con il materiale di rivestimento fino a lambire il coperchio 5.

Il coperchio 5 presenta appositi fori, non illustrati, per la fuoriuscita dell’aria durante il riempimento dello stampo 2.

Quest’ultimo presenta una superficie interna 5a rivolta verso il vano 3 su cui è ricavata una sagomatura predeterminata (non illustrata). A titolo di esempio, tale sagomatura rappresenta un motivo decorativo che viene riprodotto sul pannello 1 rivestito.

La fase di predisposizione dello stampo 2 è realizzata predisponendo preliminarmente una parete 6 di base dello stampo 2. Tale parete 6 di base definisce almeno in parte la citata superficie di fondo dello stampo 2.

Successivamente, è necessario collegare alla parete 6 di base una pluralità di pareti laterali 7 reciprocamente accoppiate per definire il vano 3.

Almeno una della pareti laterali 7 è mobile rispetto alle altre in modo da variare almeno una dimensione del vano 3 per poter accogliere pannelli 1 di varie dimensioni.

Nella forma realizzativa descritta, lo stampo 2 comprende due prime pareti laterali 7a fisse, disposte tra loro parallele. Inoltre, lo stampo 2 comprende seconde pareti laterali 7b disposte tra loro parallele e disposte tra le prime pareti laterali 7a in modo da definire il vano 3. Almeno una di tali pareti 7b è mobile scorrevolmente tra le pareti 7a fisse, secondo la direzione della freccia riportata in figura 5.

Per predisporre lo stampo 2, dunque, è necessario associare le prime pareti laterali 7a fisse alla parete 6 di base. In particolare, le prime pareti laterali 7a vengono disposte in modo tale che siano tra loro distanziate secondo una predeterminata distanza strettamente correlata alle dimensioni del pannello 1 da rivestire.

Successivamente, vengono collegate anche le seconde pareti laterali 7b in modo che si trovino disposte tra le prime pareti laterali 7a. Nella forma realizzativa preferita, le prime pareti laterali 7a sono disposte perpendicolarmente alle seconde pareti laterali 7b per in modo tale che il vano 3 sia parallelepipedo.

Una volta che le pareti laterali 7 sono associate alla parete 6 di base, è necessario fissarle a quest’ultima mediante opportuni mezzi di collegamento (non illustrati). Tali mezzi di collegamento possono essere meccanici o magnetici. A titolo di esempio, i mezzi di collegamento meccanici possono comprendere una pluralità di morsetti.

La parete 6 di base presenta almeno un foro 9 passante necessario ad introdurre il materiale di rivestimento “M” all'interno del vano 3.

Vantaggiosamente, la parete 6 di base comprende una pluralità di fori 9 disposti con uniformità ed in numero che risulta essere funzione dell’estensione del pannello 1.

L’invenzione raggiunge gli scopi preposti e consegue importanti vantaggi.

lì pannello rivestito secondo il metodo della presente invenzione costituisce un manufatto monolitico e privo di giunzioni.

Infatti, non è necessario utilizzare i noti materiali di rivestimento solidi in lastre. Pertanto, non sono più necessarie macchine specifiche per operazioni particolari di preparazione, trattamento o finitura su tali lastre. Il metodo dunque è di più semplice realizzazione.

Inoltre, data la semplicità di esecuzione, non è necessaria la presenza di personale specializzato.

Ancora, il metodo per rivestire pannelli di legno secondo la presente invenzione è di realizzazione economica in quanto viene erogata solo una quantità necessaria di materiale di rivestimento evitando in tal modo inutili e costosi scarti di produzione. In tal modo, vengono ridotti i costi di produzione.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per rivestire pannelli di legno o simili, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: predisporre uno stampo (2); - inserire un pannello (1 ) da rivestire in detto stampo (2) in modo tale che detto pannello (1) sia distanziato da una superficie di fondo (2a) di detto stampo (2); introdurre un materiale di rivestimento fluido in detto stampo (2) fino a che detto pannello (1) è completamente immerso; - estrarre detto pannello (1) rivestito da detto stampo (2) dopo che detto materiale di rivestimento è solidificato.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la fase di predisporre detto stampo (2) comprende le fasi di: predisporre una parete (6) di base definente detta superficie di fondo (2a); collegare a detta parete (6) di base una pluralità di pareti laterali (7) per definire un vano di accoglimento (3) di detto pannello (1 ) da rivestire; almeno una di dette pareti laterali (7) essendo mobile; fissare dette pareti laterali (7) a detta parete (6) di base mediante mezzi meccanici o magnetici.
3. 3. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto materiale di rivestimento comprende almeno una resina sintetica ed un additivo catalizzatore; detta resina sintetica essendo preferibilmente epossidica o acrilica o poliuretanica o a base di poliestere.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caraterizzato dai fato che detto materiale di rivestimento comprende inoltre una porzione di triidrato di alluminio.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dai fato che detto materiale di rivestimento comprende inoltre una porzione di materiale minerale in polvere.
6. 6. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caraterizzato dal fato di comprendere inoltre una fase di chiusura di detto vano (3) mediante un coperchio (5) sovrapponibile a detto stampo (2) prima della fase di introduzione del materiale di rivestimento.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazjone 6, caraterizzato dal fatto che la fase di introduzione del materiale di rivestimento è realizzata fino a riempire completamente detto vano (3).
8. 8. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fato che la fase di introduzione del materiale di rivestimento (M) è realizzata iniettando detto materiale di rivestimento (M) attraverso detta superficie di fondo (2a) di detto stampo (2).
9. 9. Stampo per realizzare un metodo di rivestimento secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente una parete (6) di base che definisce una superficie di base di detto stampo (2); una pluralità di pareti laterali (7) collegate a detta parete (6) di base, caraterizzato dal fato che almeno una di dette pareti laterali (7) è mobile per variare almeno una dimensione di detto vano (3).
10. 10. Stampo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dai fatto di comprendere due prime pareti laterali (7a) parallele e due seconde pareti laterali (7b) parallele e disposte tra dette prime pareti laterali (7a).
11. 11. Stampo secondo la rivendicazione 9 o 10, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di collegamento tra dette pareti laterali {7) e detta parete (6) di base; detti mezzi di collegamento essendo preferibilmente meccanici o magnetici.
12. 12. Stampo secondo una qualunque delie rivendicazioni dalia 9 alla 11 , caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre un coperchio (5) per richiudere completamente detto vano (3).
13. 13. Stampo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detto coperchio (5) presenta una superficie interna (5a) rivolta verso detto vano (3) presentante una sagomatura predeterminata.