IT202100030794A1 - Macchina per la smaltatura di manufatti ceramici - Google Patents

Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo: ?MACCHINA PER LA SMALTATURA DI MANUFATTI CERAMICI?.

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici.

In ambito ceramico sono note diverse tipologie di macchine per la smaltatura di manufatti ceramici.

Una prima tipologia di macchine prevede di applicare lo smalto secondo una metodologia che ? conosciuta in gergo con il termine ?airless?.

Lo smalto erogato si trova allo stato liquido e viene nebulizzato sul manufatto ceramico attraverso una pluralit? di ugelli disposti su una o pi? file; lo smalto viene spruzzato sotto forma di goccioline aventi diametro molto piccolo.

Le macchine per la smaltatura di manufatti ceramici appartenenti alla prima tipologia sono provviste di una linea di avanzamento posizionata al di sotto degli ugelli che trasporta il manufatto ceramico da smaltare in corrispondenza degli ugelli.

Tali macchine presentano tuttavia alcuni inconvenienti.

In primo luogo, non ? possibile regolare la quantit? di smalto erogato in funzione del formato del manufatto ceramico da smaltare.

Solitamente gli ugelli sono disposti su una o pi? file che si estendono trasversalmente alla linea di avanzamento e hanno una lunghezza tale da riuscire a smaltare manufatti ceramici di formati anche molto diversi.

L?erogazione dello smalto avviene sempre a tutto campo, ovvero tutti gli ugelli di cui ? provvista la macchina per la smaltatura funzionano contemporaneamente indipendentemente dalla dimensione del manufatto ceramico da smaltare.

? facilmente intuibile come tale soluzione comporti notevole spreco di smalto soprattutto nel caso in cui il manufatto ceramico da smaltare abbia dimensioni molto ridotte rispetto alle dimensioni massime che pu? avere il manufatto ceramico in relazione alle dimensioni della linea di avanzamento.

Un ulteriore inconveniente di cui soffrono le macchine per la smaltatura appartenenti alla prima tipologia ? collegato alla grande volatilit? dello smalto nebulizzato.

Esso, infatti, tende a disperdersi facilmente e velocemente nell?ambiente di lavoro e, essendo un prodotto tossico, pu? danneggiare la salute degli operatori.

Per ovviare a tale inconveniente, le macchine per la smaltatura di prima tipologia sono provviste di una cabina di smaltatura al cui interno sono disposti gli ugelli e che viene attraversata dalla linea di avanzamento trasportante il manufatto ceramico da smaltare.

Lo smalto nebulizzato tende a depositarsi sulle pareti interne della cabina di smaltatura e sulla linea di avanzamento rendendo cos? necessarie frequenti attivit? di lavaggio della macchina.

Le operazioni di pulizia, sia nel caso che riguardino la linea di movimentazione sia nel caso che riguardino la cabina di smaltatura, implicano il blocco temporaneo del processo di smaltatura e richiedono l?impiego di una grande quantit? di acqua e di sostanze detergenti.

Ulteriormente, ? necessario prevedere idonei sistemi di smaltimento delle acque di lavaggio e/o sistemi che consentano di riutilizzare almeno parzialmente lo smalto in esse contenuto.

Talvolta, lo smalto cos? recuperato viene introdotto nuovamente nel ciclo produttivo e viene erogato nuovamente sul manufatto ceramico da smaltare andando per? incontro a problematiche non trascurabili.

Infatti, lo smalto recuperato presenta una densit? differente rispetto allo smalto erogato inizialmente e, pertanto, una volta erogato sul manufatto ceramico pu? generare effetti visivi del prodotto finito diversi rispetto a quelli che si ottengono da uno smalto non ancora impiegato nel ciclo di produzione.

Una seconda tipologia di macchine per la smaltatura di manufatti ceramici prevede di applicare lo smalto attraverso una metodologia che in gergo ? nota come ?dosaggio gravimetrico?.

Precisamente, lo smalto erogato si trova allo stato liquido e viene fatto cadere sul manufatto ceramico grazie alla forza peso sotto forma di gocce sufficientemente grandi da creare una colata di smalto.

Un particolare esempio di questa seconda tipologia di macchine ? descritto nel brevetto IT102017000090917 e comprende una linea di avanzamento del manufatto ceramico e un gruppo di erogazione dello smalto disposto al di sopra della linea di avanzamento.

Il gruppo di erogazione dello smalto comprende un serbatoio per la raccolta dello smalto avente conformazione cilindrica e provvisto di una pluralit? di fori che possono essere aperti o chiusi per consentire o impedire la fuoriuscita dello smalto verso il basso.

A tale scopo il gruppo di erogazione comprende un rullo disposto all?interno del serbatoio in maniera disassata rispetto al serbatoio stesso, ruotabile attorno al proprio asse e provvisto di una pluralit? di sporgenza accoppiabili con i fori.

Durante l?erogazione dello smalto il cilindro e lo smalto vengono messi in rotazione.

Il rullo, grazie al suo disassamento rispetto al serbatoio, lambisce la superficie interna del serbatoio consentendo cos? l?apertura e/o la chiusura dei fori grazie al disaccoppiamento/accoppiamento fra i fori e le sporgenze facendo fuoriuscire lo smalto.

Le macchine per la smaltatura di manufatti ceramici appartenenti alla seconda tipologia presentano tuttavia alcuni inconvenienti che sono in parte riconducibili ai limiti di cui soffrono le macchine per la smaltatura di manufatti ceramici appartenenti alla prima tipologia.

In primo luogo, non ? possibile regolare la quantit? di smalto erogato in funzione del formato del manufatto ceramico da smaltare.

Solitamente, il serbatoio (e conseguentemente il rullo) ha una dimensione tale da ricoprire contemporaneamente con la colata di smalto un manufatto ceramico avente formato massimo in relazione alle dimensioni della linea di avanzamento.

Per raggiungere tale scopo, i fori si estendono su tutta la superficie esterna del serbatoio e non ? possibile regolare l?apertura e la chiusura degli stessi in funzione delle dimensioni del manufatto ceramico da smaltare.

Come per le macchine appartenenti alla prima tipologia, dunque, si verifica lo spreco di grandi quantit? di smalto nel caso in cui i manufatti ceramici da smaltare abbiano dimensioni ridotte.

Ancora, le macchine per la smaltatura appartenenti alla seconda tipologia non sempre consentono di distribuire lo smalto in maniera uniforme sul manufatto ceramico.

Infatti, nonostante i fori del serbatoio abbiano dimensioni ridotte e siano disposti in maniera molto ravvicinata fra di loro (ad esempio a una distanza di circa 3 mm), fra le colate di smalto fuoriuscenti da fori adiacenti si creano discontinuit? di colore e di spessore dello smalto che possono inficiare l?aspetto estetico del prodotto finito.

Ulteriormente, il gruppo di erogazione necessita frequentemente di attivit? di manutenzione e/o di sostituzione di alcuni suoi componenti a causa di fenomeni di usura dovuti allo sfregamento fra il rullo e il serbatoio oppure a causa dell?intasamento dei fori.

Il compito principale della presente invenzione ? quello di escogitare una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici che consenta di regolare la quantit? di smalto erogato in relazione alla dimensione del manufatto ceramico da smaltare.

All?interno di questo compito, la presente invenzione si propone come scopo quello di ridurre sia gli sprechi di smalto sia la frequenza delle attivit? di lavaggio della macchina per la smaltatura.

Altro scopo del presente trovato ? quello di escogitare una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici che consenta di ridurre la dispersione di smalto nell?ambiente di lavoro.

Ancora, altro scopo del presente trovato ? quello di escogitare una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici che consenta di distribuire lo smalto in maniera uniforme sul manufatto ceramico limitando cos? la presenza di difetti sul prodotto finito.

Altro scopo del presente trovato ? quello di escogitare una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici che consenta di ridurre la frequenza delle attivit? di manutenzione e/o di sostituzione dei componenti della macchina stessa.

All?interno di tale scopo il presente trovato si propone come scopo quello di escogitare una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici che consenta di ridurre i fenomeni di intasamento degli ugelli e/o dei fori di distribuzione dello smalto.

Altro scopo del presente trovato ? quello di escogitare una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici che consenta di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nell?ambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto.

Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dalla presente macchina per la smaltatura di manufatti ceramici avente le caratteristiche di rivendicazione 1.

Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:

la figura 1 ? una vista in assonometria della macchina secondo il trovato; la figura 2 ? una vista in assonometria della macchina secondo il trovato da una differente angolazione;

la figura 3 ? una vista in assonometria di un particolare della macchina secondo il trovato;

la figura 4 ? una vista in esploso di un altro particolare della macchina secondo il trovato;

la figura 5 ? una vista dal basso parzialmente in spaccato di alcuni componenti della macchina secondo il trovato;

la figura 6 ? una vista di dettaglio, in sezione, di un particolare della macchina secondo il trovato.

Con particolare riferimento a tali figure, si ? indicato globalmente con 1 una macchina per la smaltatura di manufatti ceramici.

Nell?ambito della presente trattazione la macchina 1 ? impiegata all?interno di un processo di produzione di piastrelle che prevede diverse fasi di lavorazione che vengono messe in atto in sequenza.

Pertanto, le locuzioni ?a monte? e ?a valle? devono intendersi riferite al normale avanzamento dei prodotti semilavorati durante tale processo di produzione.

La macchina 1 viene impiegata per smaltare prodotti semilavorati che nel prosieguo della presente descrizione vengono denominati manufatti ceramici 2.

Nel dettaglio, il manufatto ceramico 2 ? un corpo solido avente conformazione sostanzialmente lastriforme e provvisto di una faccia principale 3, che viene smaltata attraverso la macchina 1, e di una faccia secondaria contrapposta alla faccia principale 3.

Nell?ambito della presente trattazione si ? considerato che la macchina 1 venga impiegata per smaltare manufatti ceramici 2 aventi dimensioni molto variabili.

I manufatti ceramici 2 possono essere lastre di grande formato, ad esempio provviste di almeno un lato di lunghezza pari a tre metri, oppure essere lastre di piccolo formato, ad esempio provviste di almeno un lato di lunghezza pari a 20 cm.

La macchina 1 comprende:

- almeno un telaio di base 4 per l?appoggio al suolo;

- almeno una linea di avanzamento 5 associata al telaio di base 4 e atta a movimentare i manufatti ceramici 2 lungo una direzione di avanzamento A sostanzialmente orizzontale;

- almeno un gruppo di erogazione 6 di almeno uno smalto liquido associato al telaio di base 4 e comprendente almeno un elemento a barra 7 posizionato sopra la linea di avanzamento 5, estendentesi lungo una direzione di lavoro L sostanzialmente orizzontale e trasversale alla direzione di avanzamento A e atto a distribuire lo smalto liquido a caduta sul manufatto ceramico 2; e

- almeno un dispositivo di pompaggio 8 dello smalto liquido associato al telaio di base 4 e fluidodinamicamente collegato al gruppo di erogazione 6.

Il telaio di base 4, ad esempio, comprende elementi tubolari in materiale metallico vicendevolmente associati a formare una struttura reticolare appoggiata al suolo.

La linea di avanzamento 5 si estende su di un piano sostanzialmente orizzontale posizionato sotto dell?elemento a barra 7.

Il manufatto ceramico 2 viene posizionato sulla linea di avanzamento 5 con la faccia secondaria in appoggio sulla linea di avanzamento 5 stessa.

Come verr? meglio spiegato in seguito, il manufatto ceramico 2 viene movimentato lungo la direzione di avanzamento A portando la faccia principale 3 al di sotto dell?elemento a barra 7.

Lo smalto liquido viene erogato dall?elemento a barra 7 e si deposita sul manufatto ceramico 2 per effetto della forza peso.

Lo smalto liquido viene inviato all?elemento a barra 7 attraverso il dispositivo di pompaggio 8 secondo modalit? esecutive che verranno descritte dettagliatamente nel prosieguo della presente trattazione.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, il dispositivo di pompaggio 8 ? posizionato al di sotto della linea di avanzamento 5 ed ? fluidodinamicamente collegato ad un serbatoio 10 di stoccaggio dello smalto liquido, del tipo di un mastello o simili.

Secondo il trovato, l?elemento a barra 7 comprende una pluralit? di corpi a collettore 11 vicendevolmente affiancati in successione lungo la direzione di lavoro L.

Ciascun corpo a collettore 11 ? fissato ad una barra 9 che si estende lungo la direzione di lavoro L.

In particolare, la barra 9 ? disposta in orizzontale.

Preferibilmente, i corpi a collettore 11 sono conformati sostanzialmente ad L.

Tale conformazione consente ai corpi a collettore 11 di venire montati sulla barra 9 sporgendo a sbalzo su un fianco laterale di quest?ultima.

Utilmente, i corpi a collettore 11 sono modulari, ovvero possono essere vicendevolmente affiancati lungo la barra 9 in numero variabile a seconda della lunghezza della barra stessa.

L?accoppiamento dei corpi a collettore 11 con la barra 9 ?, in particolare, eseguito in modo che ciascuno dei corpi a collettore 11 sia associato alla barra 9 in maniera indipendente rispetto agli altri.

In questo modo, ciascun corpo a collettore 11 pu? essere facilmente rimosso ed essere sostituito senza dovere intervenire sugli altri corpi a collettore 11.

Tale caratteristica consente evidentemente di velocizzare le attivit? di manutenzione.

Nella forma di attuazione mostrata nelle figure, la macchina 1 ? provvista di dodici corpi a collettore 11 e pu?, cos?, smaltare manufatti ceramici 2 larghi 120 cm; ? facile comprendere, tuttavia, che possono essere previste soluzione realizzative dotate di un diverso numero di corpi a collettore 11, ad esempio variabile tra un minimo di due e un massimo di venti, per smaltare manufatti ceramici 2 ad esempio di larghezza fino a 220 cm.

Utilmente, ciascuno dei corpi a collettore 11 comprende almeno un elemento collettore 13 provvisto di almeno un?apertura di ingresso per la ricezione dello smalto liquido in arrivo dal dispositivo di pompaggio 8. Ciascuno elemento collettore 13 ? un corpo sostanzialmente cavo che raccoglie lo smalto liquido in arrivo dal dispositivo di pompaggio 8 e lo rilascia sul manufatto ceramico 2.

I corpi a collettore 11 comprendono, poi, almeno un elemento di distribuzione 15 dello smalto liquido che ? associato fluidodinamicamente all?elemento collettore 13.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, l?elemento collettore 13 e l?elemento di distribuzione 15 sono realizzati in un corpo unico monolitico.

In altre parole, il corpo a collettore 11 ? costituito dall?elemento collettore 13 e dall?elemento di distribuzione 15.

Si specifica che il particolare accorgimento di prevedere un elemento collettore 13 ed un elemento di distribuzione 15 realizzati in un corpo unico monolitico risulta particolarmente vantaggioso per il fatto che, in questa circostanza, non si rende necessario l?impiego di alcun elemento di assemblaggio (e.g. guarnizioni, viti?) tra l?elemento collettore 13 e l?elemento di distribuzione 15.

Ci? consente di ridurre notevolmente i costi complessivi (di acquisto, di montaggio, di manutenzione, di sostituzione?), di effettuare un assemblaggio della macchina 1 pi? rapido e semplice e di ridurre notevolmente la frequenza di fermi macchina dovuti a guasti di uno o pi? componenti.

Non solo, ma realizzare un elemento collettore 13 ed un elemento di distribuzione 15 in corpo unico consente di ottenere un corpo collettore 11 sostanzialmente privo di discontinuit? che determina, proprio in virt? della sua compattezza, l?erogazione di un getto di smalto liquido in regime laminare.

A questo proposito, infatti, ? bene tenere a mente che la presenza di elementi di assemblaggio pu? sortire l?effetto di disturbare il getto di smalto liquido nel suo moto, portandolo in regime turbolento, e di generare, per questo fatto, una distribuzione irregolare ed imprecisa sul manufatto ceramico 2.

In definitiva, prevedere un elemento collettore 13 ed un elemento di distribuzione 15 realizzati in corpo unico consente sia di abbattere i costi di esercizio della macchina 1 sia di depositare in maniera precisa e puntuale il getto di smalto liquido sulla faccia principale 3.

Non si escludono, tuttavia, differenti forme di attuazione del corpo a collettore 11 nelle quali l?elemento collettore 13 e l?elemento di distribuzione 15 sono realizzati come corpi differenti e dove, ad esempio, l?elemento di distribuzione 15 ? del tipo di una piastra associata in modo mobile all?elemento collettore 13.

In quest?ultimo caso, dunque, l?elemento di distribuzione 15 risulta facilmente rimuovibile dall?elemento collettore 13 nel caso in cui si renda necessaria la sua riparazione o la sua sostituzione. [questo paragrafo ? da tenere in quanto si riferisce alla forma di attuazione alternativa appena descritta, non alla forma di attuazione preferita in corpo unico] Secondo il trovato, l?elemento di distribuzione 15 comprende almeno una superficie di distribuzione 15a sostanzialmente piatta.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, ciascuna superficie di distribuzione 15a ? conformata sostanzialmente rettangolare. In pratica, ogni superficie di distribuzione 15a ? provvista di una coppia di primi lati 16, tra loro paralleli ed allineati alla direzione di lavoro L ed una coppia di secondi lati 17, tra loro paralleli ed ortogonali alla direzione di lavoro L.

Le superfici di distribuzione 15a di due corpi a collettore 11 affiancati sono disposte in modo che il primo lato 16 di una ogni superficie di distribuzione 15a e il primo lato 16 della superficie di distribuzione 15a affiancata siano allineati tra loro lungo la direzione di lavoro L.

L?elemento di distribuzione 15 comprende, inoltre, una pluralit? di ugelli di erogazione 15b che sono associati in modo sporgente alla superficie di distribuzione 15a e sono rivolti verso la linea di avanzamento 5.

Nella fattispecie, gli ugelli di erogazione 15b hanno conformazione sostanzialmente cilindrica.

Preferibilmente, gli ugelli di erogazione 15b e la superficie di distribuzione 15a sono realizzati in un corpo unico monolitico.

In altre parole, l?elemento di distribuzione 15 ? costituito dalla superficie di distribuzione 15a e dagli ugelli di erogazione 15b.

In maniera del tutto analoga a quanto descritto nel caso dell?elemento collettore 13 e dell?elemento di distribuzione 15, realizzare la superficie di distribuzione 15a e gli ugelli di erogazione 15b in corpo unico consente di abbattere notevolmente i costi di fabbricazione dell?elemento di distribuzione 15, di ridurne drasticamente la probabilit? di guasti e malfunzionamenti e di migliorare sensibilmente la qualit? del getto di smalto liquido erogato dagli ugelli di erogazione 15b.

In definitiva, questa soluzione tecnica consente di ottenere in modo economico una macchina 1 in grado di effettuare una smaltatura di manufatti ceramici 2 particolarmente efficace.

Come visibile in figura 6, gli ugelli di erogazione 15b comprendono al proprio interno almeno una porzione di convogliamento 37 dello smalto liquido.

In pratica, la porzione di convogliamento 37 ? una cavit? interna agli ugelli di erogazione 15b attraversabile dallo smalto liquido e collegata fluidodinamicamente con un rispettivo elemento collettore 13.

Preferibilmente, la porzione di convogliamento 37 ? conformata sostanzialmente cilindrica.

Non si escludono, in tutti i casi, porzioni di convogliamento 37 aventi conformazioni differenti.

Ad esempio, non si escludono porzioni di convogliamento 37 aventi conformazione troncoconica.

In questa circostanza, la porzione di convogliamento 37 pu? avere sezione decrescente nel senso di scorrimento dello smalto liquido.

Ci? significa che, in questa forma di realizzazione alternativa, la porzione di convogliamento 37 converge nel senso di scorrimento dello smalto liquido.

Utilmente, gli ugelli di erogazione 15b hanno una lunghezza caratteristica C, intesa come distanza tra la superficie di distribuzione 15a e l?estremit? libera degli ugelli di erogazione 15b.

La lunghezza caratteristica C ? compresa tra 1,5 mm e 3,5 mm, meglio ancora tra 2,0 mm e 3,0 mm, preferibilmente pari a 2,5 mm.

? bene sottolineare, a questo riguardo, che prevedere una lunghezza caratteristica C compresa tra 1,5 mm e 3,5 mm consente di ottenere numerosi vantaggi operativi legati proprio alla scelta di questo specifico intervallo di valori.

In particolare, prevedere una lunghezza caratteristica C maggiore di 1,5 mm consente di ottenere ugelli di erogazione 15b sufficientemente lunghi da evitare che gocce di smalto liquido rimangano adese sugli ugelli di erogazione stessi a causa dell?effetto Coanda.

In questo modo, ? possibile ridurre notevolmente la probabilit? di ostruzioni, anche parziali, degli ugelli di erogazione 15b e, dunque, la frequenza dei fermi macchina necessari alla loro pulizia/sostituzione.

Prevedere una lunghezza caratteristica C maggiore di 1,5 mm si traduce, quindi, in un notevole risparmio di tempo e risorse nella gestione della macchina 1.

Analogamente, prevedere una lunghezza caratteristica C minore di 3,5 mm consente di ottenere ugelli di erogazione 15b sufficientemente corti da garantire un cono di apertura del getto erogato dalla dimensione trasversale limitata.

Non solo, ma prevedere una lunghezza caratteristica C minore di 3,5 mm consente anche di abbattere notevolmente i costi di fabbricazione degli ugelli di erogazione 15b.

In altre parole, questo particolare accorgimento permette di ottenere in modo economico un getto di smalto liquido coerente e particolarmente concentrato che pu?, dunque, essere direzionato in maniera precisa sulla faccia principale 3, producendo una smaltatura del manufatto ceramico 2 accurata.

Vantaggiosamente, gli ugelli di erogazione 15b hanno un primo diametro caratteristico B1 compreso tra 0,4 mm e 0,8 mm, meglio ancora tra 0,5 mm e 0,7 mm, preferibilmente pari a 0,6 mm.

Precisamente, il primo diametro caratteristico B1 coincide col diametro esterno (ovvero col diametro massimo) degli ugelli di erogazione 15b.

Inoltre, gli ugelli di erogazione 15b hanno almeno un secondo diametro caratteristico B2 compreso tra 0,25 mm e 0,65 mm, ancora meglio tra 0,35 e 0,55 mm, preferibilmente pari a 0,45 mm.

Precisamente, il secondo diametro caratteristico B2 coincide col diametro interno (ovvero col diametro minimo) degli ugelli di erogazione 15b.

? bene specificare, a questo punto, che il diametro esterno ed il diametro interno degli ugelli di erogazione 15b (la cui differenza, come noto, definisce lo spessore di parete degli ugelli di erogazione 15b) rivestono un ruolo primario nel determinare alcune caratteristiche fluidodinamiche del getto di smalto liquido, in particolare la sua forma e la sua dimensione. Prevedere ugelli di erogazione 15b aventi un primo diametro caratteristico B1 ed un secondo diametro caratteristico B2 consente, dunque, di ottenere un getto avente forma e dimensione ben specifica, ad esempio rapportata alla tipologia e alla dimensione del manufatto ceramico 2 da smaltare.

In definitiva, la lunghezza caratteristica C, il primo diametro caratteristico B1 ed il secondo diametro caratteristico B2 sortiscono sinergicamente l?effetto di ottenere una macchina 1 dall?elevata produttivit?, dal ridotto tasso di usura ed in grado di effettuare una smaltatura del manufatto ceramico 2 precisa, efficace ed accurata.

Gli ugelli di erogazione 15b sono provvisti, ciascuno, di almeno un orifizio 12 di uscita dello smalto liquido.

Nella forma di attuazione mostrata nelle figure, in pratica, l?orifizio 12 di ciascun ugello di erogazione 15b corrisponde alla parte terminale della porzione di convogliamento 37.

Durante l?impiego della macchina 1 si prevede, infatti, di erogare lo smalto liquido sulla faccia principale 3 facendolo colare dagli orifizi 12 e, contemporaneamente, di movimentare il manufatto ceramico 2 lungo la direzione di avanzamento A.

In questo modo, lo smalto liquido si deposita sulla faccia principale 3 creando delle strisce sostanzialmente parallele alla direzione di avanzamento A in numero corrispondente al numero degli orifizi 12.

Una volta convogliato dall?elemento collettore 13 all?elemento di distribuzione 15, dunque, lo smalto liquido viene incanalato all?interno degli ugelli di erogazione 15b e, fuoriuscendo da questi ultimi attraverso gli orifizi 12, viene depositato per caduta sul manufatto ceramico 2.

In questo senso, gli orifizi 12 consistono nelle aperture terminali di uscita dello smalto liquido verso l?esterno degli ugelli di erogazione 15b.

Gli orifizi 12 sono fori di diametro molto piccolo, disposti su ciascun elemento di distribuzione 15, vicendevolmente allineati a formare almeno una fila F e reciprocamente posizionati ad una distanza D.

Nella fattispecie, il diametro degli orifizi 12 coincide col secondo diametro caratteristico B2.

Inoltre, la distanza D fra due orifizi 12 adiacenti lungo una fila F ? compresa tra 1,5 mm e 3,5 mm, ancora meglio tra 2,0 e 3,0 mm, preferibilmente pari a 2,5 mm.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure ciascun elemento di distribuzione 15 comprende una sola fila F di orifizi 12 allineata parallelamente ai primi lati 16 e disposta in posizione mediana tra questi ultimi.

Ad esempio, ciascuna fila F ha una lunghezza compresa tra 7 cm e 15 cm, preferibilmente compreso tra 9 e 13 cm, preferibilmente pari a 11 cm.

Il particolare accorgimento di prevedere orifizi 12 di diametro molto piccolo e posti ravvicinati lungo ciascuna fila F consente di ottenere una distribuzione uniforme dello smalto liquido sulla faccia principale 3 in quanto lo spazio fra una striscia e l?altra risulta essere molto ridotto.

Ancora, la distanza fra gli orifizi 12 disposti all?estremit? delle file F di due elementi di distribuzione 15 adiacenti ? sempre pari a D grazie alla particolare conformazione delle superfici di distribuzione 15a e grazie alla disposizione delle file F rispetto al bordo perimetrale degli elementi di distribuzione 15.

In questo modo la distanza fra una striscia di smalto liquido e l?altra ? sempre costante, indipendentemente dal fatto che gli orifizi 12 siano disposti su file F di due elementi di distribuzione 15 diversi, garantendo cos? una distribuzione omogenea ed uniforme dello smalto liquido sulla faccia principale 3.

Non si escludono tuttavia alternative forme di attuazione in cui gli orifizi 12 siano posizionati ad una reciproca distanza D differente da quella mostrata in questa forma di attuazione e/o distribuiti su un numero di file F diverso.

Ad esempio, ? possibile distribuire gli orifizi 12 su due file F ricavate entrambe sullo stesso elemento di distribuzione 15 ed entrambe parallele ai primi lati 16.

In questo caso gli orifizi 12 appartenenti ad una fila F risultano sfalsati rispetto agli orifizi 12 dell?altra fila F di una distanza pari a D/2.

Le strisce di smalto liquido erogate sulla faccia principale 3, dunque, risultano sempre posizionate ad una reciproca distanza pari a D/2.

Utilmente, il gruppo di erogazione 6 comprende una pluralit? di elementi valvolari 18 fluidodinamicamente interposti fra i corpi a collettore 11 e il dispositivo di pompaggio 8.

Gli elementi valvolari 18 sono selettivamente apribili e chiudili per consentire e/o impedire la fuoriuscita dello smalto liquido dagli orifizi 12 di almeno uno dei corpi a collettore 11 indipendentemente da almeno un altro dei corpi a collettore 11.

Pi? precisamente, gli elementi valvolari 18 sono inseriti all?interno di un circuito idraulico interposto fra l?apertura di ingresso di ciascun elemento collettore 13 e il dispositivo di pompaggio 8.

Grazie alla presenza degli elementi valvolari 18 ? possibile decidere da quali corpi a collettore 11 erogare lo smalto liquido a seconda delle dimensioni del manufatto ceramico 2.

Al fine di illustrare in maniera chiara la regolazione della macchina 1 attraverso gli elementi valvolari 18, ? doveroso precisare, come sar? descritto dettagliatamente in seguito, che il manufatto ceramico 2 viene posizionato sulla linea di avanzamento 5 in posizione centrata e mantiene tale posizionamento durante la sua movimentazione lungo la direzione di avanzamento A.

Nel caso in cui il manufatto ceramico 2 abbia formato massimo tutti gli elementi valvolari 18 vengono aperti contemporaneamente per consentire la fuoriuscita dello smalto liquido da tutti gli orifizi 12.

Nel caso di manufatti ceramici 2 di formato pi? ridotto, l?elemento a barra 7 si estende parzialmente oltre la larghezza della faccia principale 3 e, pertanto, ? utile parzializzare la fuoriuscita dello smalto liquido dagli orifizi 12.

Un esempio di regolazione del funzionamento della macchina 1 in relazione al formato del manufatto ceramico 2 prevede di collegare il gruppo di corpi a collettore 11 posti al centro dell?elemento a barra 7 ad un unico elemento valvolare 18 e i corpi a collettore 11 estremali a elementi valvolari 18 che regolano coppie di corpi a collettore 11 equidistanti dal centro dell?elemento a barra 7 e vicendevolmente contrapposti.

In virt? del posizionamento centrato del manufatto ceramico 2 rispetto alla linea di avanzamento 5, i corpi a collettore 11 disposti al centro dell?elemento a barra 7 si trovano sempre nella condizione di erogare lo smalto liquido indipendentemente dal formato del manufatto ceramico 2. I corpi a collettore 11 posizionati alle estremit? dell?elemento a barra 7, invece, possono non trovarsi sempre al di sopra della faccia principale 3, in particolare quando i manufatti ceramici 2 hanno larghezza inferiore alla lunghezza dell?elemento a barra 7.

Quindi pu? essere utile impedire la fuoriuscita dello smalto liquido dai suddetti corpi a collettore 11 al fine di evitare lo spreco di smalto liquido, chiudendo uno o pi? degli elementi valvolari 18 in modo indipendente dagli altri.

In definitiva, si pu? prevedere un numero variabile di elementi valvolari 18, da un numero minimo di due (per alimentare i corpi a collettore 11 centrali separatamente da quelli di estremit?) fino a un numero massimo pari al numero complessivo dei corpi a collettore 11 (per alimentarli tutti in modo indipendente).

Utilmente, il dispositivo di pompaggio 8 ? del tipo di un?elettropompa. Il gruppo di erogazione 6 comprende almeno un inverter operativamente collegato al dispositivo di pompaggio 8 e atto a gestire il funzionamento del dispositivo di pompaggio 8 per regolare la portata dello smalto liquido in uscita dagli orifizi 12.

A questo proposito si specifica che, a seconda del formato del manufatto ceramico 2, ? necessario erogare un quantitativo di smalto liquido pi? o meno ingente sulla faccia principale 3.

Tale regolazione avviene attraverso l?impiego degli elementi valvolari 18, secondo le modalit? gi? descritte, e attraverso la modulazione della quantit? di smalto liquido che il dispositivo di pompaggio 8 preleva dal serbatoio 10 e invia ai corpi a collettore 11.

Infatti, se si mantiene costante la portata di smalto liquido che il dispositivo di pompaggio 8 invia al gruppo di erogazione 6, indipendentemente dal numero di elementi valvolari 18 aperti, si rischia di erogare un quantitativo di smalto liquido troppo elevato nel caso in cui il formato del manufatto ceramico 2 sia piccolo.

A tale scopo, l?inverter regola la potenza elettrica assorbita dal dispositivo di pompaggio 8 andando cos? a regolare il volume di smalto liquido prelevato dal serbatoio 10.

In altre parole, l?impiego di un dispositivo di pompaggio 8 del tipo di un?elettropompa regolato attraverso l?inverter consente di modulare in maniera precisa e lineare la portata dello smalto liquido in uscita dagli orifizi 12.

Vantaggiosamente, il gruppo di erogazione 6 comprende:

- una pluralit? di canali di mandata 19 per la movimentazione dello smalto liquido dal dispositivo di pompaggio 8 verso gli elementi valvolari 18; e

- una pluralit? di canali di ritorno 20 per la movimentazione dello smalto liquido dagli elementi valvolari 18 verso il dispositivo di pompaggio 8 quando lo smalto liquido non fuoriesce dagli orifizi 12.

Il dispositivo di pompaggio 8 preleva lo smalto liquido dal serbatoio 10 e lo invia verso gli elementi valvolari 18 attraverso i canali di mandata 19.

Come gi? spiegato precedentemente, gli elementi valvolari 18 vengono aperti per consentire la fuoriuscita dello smalto liquido dagli orifizi 12, se ? richiesto dalle necessit? produttive, altrimenti rimangono chiusi.

In questo ultimo caso lo smalto liquido ritorna verso il dispositivo di pompaggio 8 percorrendo i canali di ritorno 20 al fine di limitare eventuali fenomeni di ristagno di smalto liquido negli elementi valvolari 18 e nelle tubazioni.

Per semplicit? esecutiva, nelle figure ? stato rappresentato un solo canale di mandata 19 e un solo canale di ritorno 20 e, inoltre, tali canali 19, 20 sono stati schematizzati rappresentando solo i tratti in uscita e in ingresso dal dispositivo di pompaggio 8; ? facile comprendere, tuttavia, la presenza di diramazioni idrauliche destinata a collegare tutti gli elementi valvolari 18 al serbatoio 10 e al dispositivo di pompaggio 8.

Utilmente, il gruppo di erogazione 6 comprende:

- almeno una porzione di base 22;

- mezzi vibranti 23 che sono interposti fra la porzione di base 22 e l?elemento a barra 7 e sono atti a movimentare l?elemento a barra 7 in modalit? vibrante.

I mezzi vibranti 23 sono interposti fra la porzione di base 22 e la barra 9. Grazie all?attivazione dei mezzi vibranti 23, lo smalto liquido in uscita dagli orifizi 12 durante la sua discesa verso il manufatto ceramico 2 subisce piccole variazioni di direzione rispetto all?asse verticale, consentendo cos? un aumento dell?area occupata da ogni singola striscia smaltata ottenuta sulla faccia principale 3.

In questo modo, lo spazio non smaltato interposto fra due strisce smaltate ? ridotto e si ottiene una distribuzione pi? omogenea ed uniforme dello smalto liquido sulla faccia principale 3.

Ancora, grazie all?agitazione dello smalto liquido all?interno dei corpi collettori 13 tramite i mezzi vibranti 23, ? possibile ridurre la formazione di depositi di smalto liquido in corrispondenza degli orifizi 12, dove potrebbero coagulare, finendo per ostruirli, e all?interno dei corpi collettori 13 stessi.

Vantaggiosamente, la macchina 1 comprende mezzi di regolazione fine 30 della posizione del gruppo di erogazione 6 rispetto alla linea di avanzamento 5 lungo almeno una tra:

- una direzione verticale;

- una direzione orizzontale sostanzialmente parallela alla direzione di lavoro L.

I mezzi di regolazione fine 30 comprendono:

- un primo elemento a binario 31 avente sviluppo sostanzialmente verticale e associato al telaio di base 4;

- un primo elemento a slitta 32 associato scorrevole al primo elemento a binario 31;

- un primo dispositivo motore 33 per lo scorrimento del primo elemento a slitta 32 rispetto al primo elemento a binario 31;

- un secondo elemento a binario 34 avente sviluppo sostanzialmente orizzontale e associato al primo elemento a slitta 32;

- un secondo elemento a slitta 35 associato scorrevole al secondo elemento a binario 34;

- un secondo dispositivo motore 36 per lo scorrimento del secondo elemento a binario 34 rispetto al secondo elemento a slitta 35.

Utilmente, il gruppo di erogazione 6 ? montato sul secondo elemento a slitta 35.

Ad esempio, sono previsti due longheroni 21a, 21b che sono associati all?elemento a slitta 35 e portano il gruppo di erogazione 6.

Grazie all?attivazione del primo dispositivo motore 33 il primo elemento a slitta 32 ? movimento in verticale lungo il primo elemento a binario 31; in questo modo, il secondo elemento a binario 34 e, conseguentemente, il secondo elemento a slitta 35, i longheroni 21a, 21b e il gruppo di erogazione 6 sono movimentati verticalmente.

Il gruppo di erogazione 6 pu? essere cos? avvicinato e/o allontanato alla linea di avanzamento 5 in relazione allo spessore del manufatto ceramico 2. Ancora, grazie all?attivazione del secondo dispositivo motore 36 il secondo elemento a slitta 35 scorre in orizzontale rispetto al secondo elemento a binario 34 movimentando cos? i longheroni 21a, 21b e il gruppo di erogazione 6 parallelamente alla linea di avanzamento 5.

L?elemento a barra 7 viene cos? spostato rispetto alla faccia principale 3 ottimizzando il numero di corpi a collettore 11 attivi.

Ad esempio, nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, per smaltare un manufatto ceramico 2 largo 60 cm si possono attivare sette corpi a collettore 11 anzich? otto semplicemente centrando i sette corpi a collettore 11 attivi rispetto alla faccia principale 3 attraverso lo scorrimento orizzontale del gruppo di erogazione 6.

Ci? consente, vantaggiosamente, di ridurre gli sprechi di smalto liquido attivando il numero minimo di corpi a collettore 11 necessario per smaltare adeguatamente tutta la superficie della faccia principale 3 e, qualora tale numero sia dispari, centrando questi ultimi rispetto alla faccia principale 3 mediante i mezzi di regolazione fine 30.

Vantaggiosamente, la macchina 1 comprende mezzi guida 21a, 21b associati al telaio di base 4 e atti a consentire la movimentazione del gruppo di erogazione 6 lungo almeno una direzione di scorrimento S.

Particolarmente, i mezzi guida 21a, 21b comprendono due longheroni 21a, 21b associati al telaio di base 4 e sviluppantesi lungo la direzione di scorrimento S.

Preferibilmente, la direzione di scorrimento S ? sostanzialmente orizzontale e, ancora pi? preferibilmente, coincidente con la direzione di lavoro L.

La porzione di base 22 comprende un elemento a cassetto associato scorrevolmente ai longheroni 21a, 21b lungo la direzione di scorrimento S. L?elemento a barra 7 e gli elementi valvolari 18 sono associati alla porzione di base 22.

La porzione di base 22 comprende una maniglia che consente lo scorrimento della porzione di base 22 rispetto ai i longheroni 21a, 21b lungo la direzione di scorrimento S, movimentando cos? il gruppo di erogazione 6 lungo la direzione di scorrimento S e allontanandolo dalla linea di avanzamento 5 per consentirne la manutenzione e/o pulizia.

In particolare, grazie ai mezzi guida 21a, 21b il gruppo di erogazione 6 ? scorrevole tra una posizione di lavoro, in cui la porzione di base 22 ? disposta sopra alla linea di avanzamento 5, ed una posizione di manutenzione, in cui la porzione di base 22 sporge a sbalzo rispetto alla linea di avanzamento 5 cos? da risultare facilmente accessibile da parte di un operatore addetto ad interventi di manutenzione.

Vantaggiosamente, la linea di avanzamento 5 comprende:

- almeno un?area di smaltatura 24 posizionata sotto l?elemento a barra 7; - almeno un primo trasportatore 25 posto a monte dell?area di smaltatura 24 e atto a trasportare il manufatto ceramico 2 verso l?elemento a barra 7; e

- almeno un secondo trasportare 26 posto a valle dell?area di smaltatura 24 e atto ad allontanare il manufatto ceramico 2 smaltato dall?elemento a barra 7.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure il primo trasportatore 25 e il secondo trasportatore 26 sono del tipo di trasportatori a bretelle.

Precisamente, il primo trasportatore 25 comprende una pluralit? di primi elementi a cinghia 25a avvolti almeno parzialmente attorno ad una pluralit? di prime pulegge 25b.

I primi elementi a cinghia 25a sono disposti a formare una banda chiusa ad anello posizionata esternamente alle prime pulegge 25b.

Parimenti, il secondo trasportatore 26 comprende una pluralit? di secondi elementi a cinghia 26a avvolti almeno parzialmente attorno ad una pluralit? di seconde pulegge 26b.

I secondi elementi a cinghia 26a sono disposti a formare una banda chiusa ad anello posizionata esternamente alle seconde pulegge 26b.

Tuttavia, non si escludono alternative forme di attuazione in cui il primo trasportatore 25 e il secondo trasportatore 26 hanno natura e conformazione differente.

Ad esempio, il primo trasportatore 25 e il secondo trasportatore 26 possono essere del tipo di un nastro trasportatore o di una rulliera motorizzata.

Il primo trasportatore 25 e il secondo trasportatore 26 sono posizionati consecutivamente lungo la direzione di avanzamento A, sono reciprocamente distanziati e si trovano alla stessa quota rispetto al suolo. L?area di smaltatura 24 ? definita dallo spazio vuoto presente fra il primo trasportatore 25 e il secondo trasportatore 26; lo smalto liquido viene fatto colare per caduta dal gruppo di erogazione 6 in corrispondenza dell?area di smaltatura 24 mentre il manufatto ceramico 2 passa dal primo trasportatore 25 al secondo trasportatore 26.

Eventuale smalto liquido in eccesso che non si deposita sul manufatto ceramico 2 pu? essere raccolto in una vasca di raccolta e da qui tornare al serbatoio 10.

Utilmente, la macchina 1 comprende primi mezzi motori 27 per la movimentazione del primo trasportatore 25 lungo la direzione di avanzamento A e secondi mezzi motori 28 per la movimentazione del secondo trasportatore 26 lungo la direzione di avanzamento A.

I primi mezzi motori 27 e i secondi mezzi motori 28 sono associati al telaio di base 4 e movimentano sincronicamente il primo trasportatore 25 e il secondo trasportatore 26.

Nello specifico, i primi mezzi motori 27 comprendono un primo motore, che movimenta in rotazione le prime pulegge 25b attorno a un primo asse di rotazione orizzontale, mentre i secondi mezzi motori 28 comprendono un secondo motore, che movimenta in rotazione le seconde pulegge 26b attorno un secondo asse di rotazione orizzontale e parallelo al primo asse di rotazione.

La messa in rotazione delle prime pulegge 25b e delle seconde pulegge 26b provoca il trascinamento rispettivamente dei primi elementi a cinghia 25a e dei secondi elementi a cinghia 26b.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, il primo motore e il secondo motore sono di tipo elettrico.

In questo modo ? possibile sincronizzare e regolare le velocit? di avanzamento del primo trasportatore 25 e del secondo trasportatore 26 in maniera pi? precisa e pi? regolare rispetto alla regolazione che si avrebbe nel caso in cui si utilizzasse un unico motore con rinvii di tipo meccanico. Il manufatto ceramico 2 viene appoggiato sulla linea di avanzamento 5 con la faccia secondaria in appoggio sul primo trasportatore 25.

In seguito, il manufatto ceramico 2 ? movimentato lungo la direzione di avanzamento A fino a trovarsi in corrispondenza dell?area di smaltatura 24. Il particolare accorgimento di prevedere un distanziamento tra il primo trasportatore 25 e il secondo trasportatore 26 impedisce allo smalto liquido che fuoriesce dalla faccia principale 3 di depositarsi sulla linea di avanzamento 5.

Successivamente, il manufatto ceramico 2 smaltato contatta il secondo trasportatore 26 e viene movimentato lungo la direzione di avanzamento A e allontanato dall?area di smaltatura 24.

Successivamente, il manufatto ceramico 2 viene prelevato dal secondo trasportatore 26 e avviato a successive fasi di lavorazione.

Vantaggiosamente, la macchina comprende mezzi di centratura 29a, 29b associati al telaio di base 4 e atti a centrare il manufatto ceramico 2 sulla linea di avanzamento 5.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, i mezzi di centratura 29a, 29b comprendono una prima sponda 29a e una seconda sponda 29b posizionate lateralmente e da parti opposte rispetto al centro alla linea di avanzamento 5.

Durante il funzionamento della macchina 1, la prima sponda 29a e la seconda sponda 29b vengono azionate sincronicamente e convergono verso il centro della linea di avanzamento 5, contattando contemporaneamente il manufatto ceramico 2 e posizionandolo al centro della linea di avanzamento 5.

Claims (10)

RIVENDICAZIONI

1) Macchina (1) per la smaltatura di manufatti ceramici comprendente: - almeno un telaio di base (4) per l?appoggio al suolo;

- almeno una linea di avanzamento (5) associata a detto telaio di base (4) e atta a movimentare almeno un manufatto ceramico (2) lungo una direzione di avanzamento (A) sostanzialmente orizzontale;

- almeno un gruppo di erogazione (6) di almeno uno smalto liquido associato a detto telaio di base (4) e comprendente almeno un elemento a barra (7) posizionato sopra detta linea di avanzamento (5), estendentesi lungo una direzione di lavoro (L) sostanzialmente orizzontale e trasversale a detta direzione di avanzamento (A) e atto a distribuire detto smalto liquido a caduta su detto manufatto ceramico (2); e

- almeno un dispositivo di pompaggio (8) di detto smalto liquido associato a detto telaio di base (4) e fluidodinamicamente collegato a detto gruppo di erogazione (6);

caratterizzata dal fatto che:

- detto elemento a barra (7) comprende una pluralit? di corpi a collettore (11) vicendevolmente affiancati in successione lungo detta direzione di lavoro (L) e provvisti, ciascuno, di:

- almeno un elemento collettore (13) provvisto di almeno un?apertura di ricezione di detto smalto liquido;

- almeno un elemento di distribuzione (15) di detto smalto liquido che ? fluidodinamicamente associato a detto elemento collettore (13) e comprende:

- almeno una superficie di distribuzione (15a) sostanzialmente piatta;

- una pluralit? di ugelli di erogazione (15b) che sono associati in modo sporgente a detta superficie di distribuzione (15a) e sono rivolti verso detta linea di avanzamento (5), detti ugelli di erogazione (15b) essendo provvisti, ciascuno, di almeno un orifizio (12) di uscita di detto smalto liquido;

- detto gruppo di erogazione (6) comprende una pluralit? di elementi valvolari (18) fluidodinamicamente interposti fra detti corpi a collettore (11) e detto dispositivo di pompaggio (8) e selettivamente apribili e chiudili per consentire e/o impedire la fuoriuscita di detto smalto liquido da detti orifizi (12) di almeno uno di detti corpi a collettore (11) indipendentemente da almeno un altro di detti corpi a collettore (11).

2) Macchina (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detti ugelli di erogazione (15b) hanno una lunghezza caratteristica (C) compresa tra 1,5 mm e 3,5 mm.

3) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detti ugelli di erogazione (15b) hanno un primo diametro caratteristico (B1) compreso tra 0,4 mm e 0,8 mm.

4) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detti ugelli di erogazione (15b) hanno un secondo diametro caratteristico (B2) compreso tra 0,25 mm e 0,65 mm.

5) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto elemento collettore (13) e detto elemento di distribuzione (15) sono realizzati in un corpo unico monolitico.

6) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta superficie di distribuzione (15a) e detti ugelli di erogazione (15b) sono realizzati in un corpo unico monolitico.

7) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto gruppo di erogazione (6) comprende mezzi guida (21a, 21b) associati a detto telaio di base (4) e atti a consentire la movimentazione di detto gruppo di erogazione (6) lungo almeno una direzione di scorrimento (S).

8) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che comprende mezzi di regolazione fine (30) della posizione di detto gruppo di erogazione (6) rispetto a detta linea di avanzamento (5) lungo almeno una tra:

- una direzione verticale;

- una direzione orizzontale sostanzialmente parallela a detta direzione di lavoro (L).

9) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che comprende mezzi di centratura (29a, 29b) associati a detto telaio di base (4) e atti a centrare detto manufatto ceramico (2) su detta linea di avanzamento (5).

10) Macchina (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta linea di avanzamento (5) comprende:

- almeno un?area di smaltatura (24) posizionata sotto detto elemento a barra (7);

- almeno un primo trasportatore (25) posto a monte di detta area di smaltatura (24) e atto a trasportare detto manufatto ceramico (2) verso detto elemento a barra (7); e

- almeno un secondo trasportare (26) posto a valle di detta area di smaltatura (24) e atto ad allontanare detto manufatto ceramico (2) smaltato da detto elemento a barra (7).