IT202100027548A1 - Pannello multistrato antifuoco e metodo di produzione. - Google Patents

Pannello multistrato antifuoco e metodo di produzione. Download PDF

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multilayer panel
carbon
inorganic
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Forti Marco Lo
Alessandro Serio
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Aeronautical Service S R L
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Description

Pannello multistrato antifuoco e metodo di produzione.
Campo tecnico dell?invenzione
La presente invenzione riguarda un pannello multistrato antifuoco, in particolare un pannello multistrato antifuoco per il settore aeronautico, ed il suo metodo di realizzazione.
Pi? dettagliatamente, l?invenzione concerne un pannello multistrato per Core Cowl, ovvero un pannello utilizzabile per carenature del nucleo caldo di un motore aeronautico a turbina.
Stato della tecnica
I motori a turbina a gas per aerei sono una sottoclasse dei motori a turbina a gas. Questi motori funzionano generalmente con carburante per jet.
I gas di combustione ad alta energia costituiscono un fluido difficile da processare, in quanto sono fonte di ossidazione, erosione e corrosione dei componenti meccanici che vi entrano in contatto.
Pertanto nella tecnica nota, in particolare nel settore aeronautico, i pannelli multistrato antifuoco, sono generalmente realizzati utilizzando materiali metallici adatti alle alte temperature ed in grado di resistere ai fenomeni strutturali connessi, ad esempio le superleghe.
Uno svantaggio di tali materiali ? che tendono ad avere un'alta densit? rispetto ai materiali non metallici. Le sezioni del motore e quindi le relative parti di contenimento e protezione che lo avvolgono, sono relativamente grandi e conseguentemente pesanti.
Un ulteriore svantaggio dell?impiego di leghe metalliche aeronautiche per la realizzazione della carenatura della zona calda del motore e delle relative parti adiacenti tale zona, ? che tale scelta risulta critica in caso di incendio a causa delle elevate temperature che si sviluppano e che possono superare la temperatura limite di esercizio di tali leghe tipicamente nell?intorno dei 300?C.
Soluzioni di questo tipo, infatti, in caso di incendio perderebbero le loro caratteristiche meccaniche e strutturali, non assicurando il non distacco di componenti e sotto-parti adiacenti il vano motore con conseguenti problematiche relative alla sicurezza di volo, soprattutto in caso di sorvolo di luoghi abitati.
Uno degli obiettivi a lungo ricercati per le turbine a gas degli aerei ? il miglioramento dell'efficienza operativa, che pu? essere realizzato attraverso la riduzione del peso del motore dell'aereo stesso e aumentando le capacit? di temperatura della turbina stessa, in modo da poter estrarre ulteriore energia dal processo di combustione.
Pertanto un'area di miglioramento dell'efficienza operativa ? l'uso di materiali pi? leggeri nel motore.
Qualsiasi riduzione di peso derivante dalla sostituzione dei componenti metallici con materiali pi? leggeri ? auspicabile.
Nella ricerca di soluzioni per la riduzione del peso, a causa delle usuali temperature di servizio, ? generalmente interdetto l?uso di materiali compositi a matrice organica senza un ingente utilizzo di materiali coibenti per abbassare le temperature di esercizio.
Sommario dell?invenzione
Pertanto, il problema tecnico posto e risolto dalla presente invenzione ? quello di fornire un pannello multistrato antifuoco ed un metodo di realizzazione del pannello stesso, che consenta di ovviare agli inconvenienti sopra menzionati con riferimento alla tecnica nota.
Tale problema viene risolto da un pannello multistrato antifuoco secondo la rivendicazione 1 e, secondo lo stesso concetto inventivo, da un metodo secondo la rivendicazione 9.
Caratteristiche preferite della presente invenzione sono presenti nelle rivendicazioni dipendenti dalle stesse.
La presente invenzione fornisce alcuni rilevanti vantaggi.
Il trovato secondo la presente invenzione consente la realizzazione di un pannello multistrato, configurato per resistere superficialmente all?esposizione al fuoco, in particolare per resistere ai fenomeni di corrosione, ossidazione ed erosione provocati dalle alte temperature di fiamma.
Un ulteriore vantaggio ? che il pannello multistrato antifuoco secondo la presente invenzione ? configurato per resistere anche strutturalmente ad alte temperature di utilizzo, prevenendo quindi un degrado strutturale e/o distacchi tra gli strati dovuto alla esposizione alla fiamma, in particolare in caso di incendio nel vano di copertura del motore.
Un ulteriore vantaggio ? che il pannello multistrato secondo la presente invenzione presenta un peso complessivo ridotto rispetto ai pannelli antifuoco di tipo noto.
Un ancora ulteriore vantaggio ? rappresentato dal fatto che oltre ad avere caratteristiche di isolamento termico, il pannello multistrato antifuoco secondo la presente invenzione presenta caratteristiche di isolamento acustico.
Un ancora ulteriore vantaggio ? che il metodo di produzione del portellone multistrato secondo la presente invenzione ? rapido ed economico.
Altri vantaggi, caratteristiche e le modalit? di impiego della presente invenzione risulteranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di alcune forme di realizzazione, presentate a scopo esemplificativo e non limitativo.
Descrizione breve delle figure
Verr? fatto riferimento alle figure dei disegni allegati, in cui:
la Figura 1 mostra una vista prospettica di un elemento di una forma di realizzazione preferita del pannello multistrato secondo l?invenzione;
la Figura 2 mostra una vista prospettica esplosa di una forma di realizzazione preferita del pannello multistrato secondo l?invenzione.
Descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite
Nel seguito la descrizione sar? rivolta ad un pannello multistrato antifuoco, in particolare ad un pannello per il settore delle carenature del nucleo caldo di un motore a turbina per uso aeronautico, ed al metodo di realizzazione del pannello stesso.
Una forma di realizzazione del pannello multistrato antifuoco secondo la presente invenzione, come mostrata in Figura 2, ? complessivamente denotata con 100.
Il pannello 100 secondo l?invenzione comprende un primo elemento di rivestimento 70 in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio, un secondo elemento di rivestimento 90 in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio, ed un elemento intermedio 50 posizionato o posizionabile tra i suddetti primo elemento di rivestimento 70 e secondo elemento di rivestimento 90.
Vantaggiosamente, l?elemento intermedio 50 comprende uno strato di riempimento 30 in materiale poroso e primi 10 e secondi 20 mezzi di interfaccia posizionati o posizionabili, rispettivamente, tra una prima faccia dello strato di riempimento 30 ed il primo strato di rivestimento 70 e tra una seconda faccia dello strato di riempimento 30 ed il secondo 90 elemento di rivestimento.
In una forma di realizzazione preferita del pannello 100, lo strato di riempimento 30 in materiale poroso, ad esempio a celle chiuse o aperte, ? realizzato in materiale metallico, in particolare in lega di alluminio.
Preferibilmente, lo strato di riempimento 30 presenta una struttura a nido d?ape.
In forme di realizzazione alternative, ad esempio destinate a settori in cui il peso del pannello non deve rispettare valori o requisiti costruttivi di progetto, lo strato di riempimento 30 in materiale poroso, ad esempio a celle chiuse o aperte, ? realizzato in materiale ceramico poroso, in particolare in schiuma ceramica.
Lo strato di riempimento 30, sotto forma di lastra sostanzialmente planare flessibile, ? interposto tra i mezzi di interfaccia 10 e 20.
Come mostrato in figura 1, i mezzi di interfaccia 10, 20 sono in particolare configurati come un elemento laminare realizzato in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio. Vantaggiosamente, i mezzi di interfaccia 10, 20 consentono di uniformare la superficie di accoppiamento tra ciascuna faccia dello strato di riempimento 30 e gli elementi di rivestimento 70, 90 del pannello multistrato 100 secondo l?invenzione.
Vantaggiosamente, l?elemento intermedio 50 pu? essere realizzato e stoccato sotto forma di preforma per poi essere utilizzato nel processo di laminazione con gli elementi di rivestimento 70, 90 per la realizzazione del pannello 100 antifuoco secondo la presente invenzione.
In particolare, per aumentare l?adesione tra i componenti 70, 50 e 90 ? prevista l?interposizione di uno strato di matrice inorganica a base ceramica, in particolare a bassa viscosit?, tra le facce dell?elemento intermedio 50 e gli elementi di rivestimento 70 e 90.
Vantaggiosamente, sia il primo elemento di rivestimento 70 che il secondo elemento di rivestimento 90 sono realizzati, ad esempio anche questi sotto forma di preforma laminata, in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio, ad esempio un tessuto in fibra di carbonio.
In particolare, la matrice a base inorganica utilizzata nel trovato secondo la presente invenzione, e qui descritta, ? una resina a base ceramica del tipo messo a punto dallo stesso richiedente e descritta nella domanda internazionale WO2018179019.
Vantaggiosamente, la resina a base ceramica utilizzata ha una Tg (temperatura di transizione vetrosa) di 900?C e pu? resistere a una temperatura di fuoco fino a 1200?C, in accordo con quanto previsto dalla norma ISO 2685.
La stabilit? termica della resina a base inorganica messa a punto dal richiedente ? stata testata nell?intervallo delle temperature operative e si ? dimostrata resistente.
Pertanto, il primo 70 ed il secondo 90 elemento di rivestimento cos? configurati funzionano da coibente, ovvero da isolante termico, grazie alla struttura porosa della matrice a base inorganica che risulta inalterabile in un intervallo di temperatura compresa tra -55?C e 400?C, e risponde alle normative FTS aeronautiche.
Vantaggiosamente, ciascun elemento di rivestimento 70, 90 presenta un peso specifico compreso tra 1180 e 1280 Kg/m3.
La previsione di un collante tra gli strati realizzato in resina a base ceramica, garantisce la tenuta strutturale del pannello, evitando lo scollamento tra gli strati principali 70, 50, 90 che lo compongono, anche in caso di esposizione prolungata al fuoco.
Per quanto concerne la composizione degli strati di rivestimento, in una prima variante realizzativa del pannello secondo l?invenzione, il rinforzo a base carbonio di ciascun elemento di rivestimento 70, 90 ? sotto forma di tessuto in fibra di carbonio, ad esempio avente grammatura di circa 200 gr/m2.
Tale grammatura garantisce una lavorabilit? ed una impregnazione ottimale del tessuto in fibra di carbonio con la resina a base inorganica e consente l?ottenimento di uno spessore di tessuto preimpregnato di circa 0,25 mm.
Preferibilmente, ciascun primo 70 e secondo 90 elemento di rivestimento, ad esempio realizzato come una preforma tramite quattro tessuti in fibra di carbonio tra loro sovrapposti in direzione di uno spessore dell?elemento di rivestimento stesso, impregnati con matrice inorganica a base ceramica, presenta uno spessore minimo di almeno 1 mm in maniera tale da garantire la non perforabilit? del componente in caso di contatto con una fiamma con temperature di 1200?C e flusso termico di 120kW/m2.
In ulteriori varianti realizzative del pannello secondo l?invenzione, il rinforzo a base carbonio di ciascun elemento di rivestimento 70, 90 comprende sia uno strato di tessuto in fibra di carbonio (ad esempio twill, plain o satin) che uno strato di tessuto non tessuto o feltro in fibra di carbonio.
In particolare, in una forma di realizzazione preferita del pannello secondo l?invenzione, ciascun elemento di rivestimento 70, 90 viene realizzato, tramite processo di laminazione, in un unico strato tramite la sovrapposizione di una ply tessuto di fibra di carbonio su una faccia che sar? rivolta verso l?esterno del componente, almeno 2 mm di tessuto non tessuto o feltro, ed almeno almeno una ply di tessuto di carbonio sulla faccia interna del componente, il tutto impregnato con matrice inorganica a base ceramica.
Vantaggiosamente, il tessuto non tessuto ? ottenuto dal riciclo di scarti di fibra di carbonio e presenta quindi un costo inferiore rispetto ad uno strato di tessuto in fibra di carbonio.
Inoltre, la posa di un unico strato in tessuto non tessuto richiede una manodopera inferiore in fase di realizzazione del pannello, rispetto al posizionamento degli strati di tessuto in fibra di carbonio consentendo un assemblaggio pi? rapido del pannello stesso.
Una ulteriore forma di realizzazione del pannello 100 secondo la presente invenzione, particolarmente idonea in applicazioni del pannello in ambienti esposti ad agenti atmosferici, ed in particolare in campo aeronautico, ? previsto un coating protettivo (ovvero un ulteriore rivestimento) a base di polisilazani sulle facce libere (esposte verso l?esterno del pannello) di ciascuno strato di rivestimento 70 e 90.
Vantaggiosamente, il coating protettivo oltre a fornire benefici in termini di finitura superficiale e performance meccanica, fornisce protezione contro l?assorbimento di umidit? e viene pertanto utilizzato per tutte le applicazioni in cui il pannello secondo l?invenzione ? esposto ad ambienti soggetti ad umidit? e acqua.
La presente invenzione ? inoltre rivolta ad un processo di realizzazione di un pannello multistrato antifuoco.
Il processo di realizzazione del pannello multistrato 100 antifuoco secondo la presente invenzione comprendente le fasi di:
(a) prevedere un primo elemento di rivestimento 70 in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio, e posizionare il primo elemento di rivestimento 70 su un semi-stampo di formatura, in particolare semicilindrico,
(b) prevedere un elemento intermedio 50 comprendente uno strato di riempimento 30 in materiale poroso e primi 10 e secondi 20 mezzi di interfaccia, e posizionare i primi mezzi di interfaccia 10 sul primo elemento di rivestimento 70;
(c) prevedere un secondo elemento di rivestimento 90 in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio, e posizionare il secondo elemento di rivestimento 90 sui secondi 20 mezzi di interfaccia dell?elemento intermedio 50;
(d) applicare un sacco da vuoto sull?assieme ottenuto, comprendente il semistampo e gli elementi 70, 50, 90, per consentire un processo di laminazione tra i componenti definiti nelle suddette fasi (a), (b) e (c).
Nella forma di realizzazione preferita, ? prevista una ulteriore fase e) di applicazione di un coating protettivo a base di polisilazani, preferibilmente in quantit? di circa 300 g/m2, sulle superfici a vista del pannello, ed in particolare sulle superfici dei suddetti elementi di rivestimento 70 e 90. L?applicazione del coating protettivo esterno del pannello ? richiesto nelle applicazioni del pannello 100 in ambienti esposti agli agenti atmosferici (come nel caso specifico del Core Cowl).
In particolare, come sar? descritto nel seguito prima della fase (b), ? prevista il posizionamento di uno strato di resina a base inorganica sul primo elemento di rivestimento 70, in maniera tale da favorire l?adesione tra le superfici accoppiate.
Allo stesso modo, prima della suddetta fase (c), ? prevista una fase di posizionamento di uno strato di resina a base inorganica sui secondi mezzi di interfaccia 20.
L?utilizzo di un elemento intermedio 50, in particolare sotto forma di preforma, comprende una prima fase di formatura e modifica superficiale di uno strato di riempimento 30 in materiale poroso prima di procedere all?accoppiamento dei primi 10 e secondi 20 mezzi di interfaccia sulle facce dello strato di riempimento 30.
Vantaggiosamente, l?elemento stratiforme 30, viene trattato superficialmente, e su ciascuna faccia viene depositato un elemento laminato in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio.
In particolare, per applicazioni aeronautiche, per il processo di laminazione dell?elemento di riempimento 50 viene utilizzato uno stampo sostanzialmente semicilindrico.
L?elemento di riempimento 50 viene realizzato posizionando primi mezzi di interfaccia 10, ad esempio sotto forma di rinforzo in carbonio, in particolare uno o pi? strati di tessuto di fibra di carbonio, impregnato con la matrice inorganica a base ceramica, sulla superficie esterna del semistampo semicilindrico.
Viene quindi posizionato lo strato di riempimento 30, ad esempio il core metallico, sui primi mezzi di interfaccia 10 e sulla faccia libera dello strato di riempimento 30 vengono posizionati i secondi mezzi di interfaccia 20, ad esempio sotto forma di rinforzo in carbonio, in particolare uno o pi? strati di tessuto di fibra di carbonio, impregnato con la matrice inorganica a base ceramica.
In una variante realizzativa preferita il rinforzo in carbonio ? sotto forma di uno strato in tessuto non tessuto, in particolare un tessuto non tessuto in materiale in fibra di carbonio riciclato, precedentemente impregnato.
Lo stampo ed il laminato realizzato vengono quindi inseriti in un sacco da vuoto ed il materiale viene quindi sottoposto ad un primo processo di indurimento in autoclave ad una pressione indotta dal sacco a vuoto compresa tra circa 1 e 3 bar, ad una temperatura di circa 80?C per un tempo di circa 12 ore.
Si procede quindi alla rimozione del sacco per favorire il successivo processo di essiccazione.
L?elemento di riempimento 50 viene quindi sottoposto ad un secondo ciclo di trattamento termico, a pressione ambiente, ad una temperatura di circa 80? per un ulteriore tempo di circa 6 ore.
Al termine del processo di essiccazione si ottiene un manufatto preformato 50 geometricamente stabile ed impiegabile nel successivo processo di laminazione.
L?elemento di riempimento 50 sotto forma di preforma viene quindi separato dal semistampo e pu? essere stoccato in attesa di essere utilizzato in una successiva fase di laminazione.
Il processo di produzione della preforma 50 consente di realizzare un elemento sandwich costituito di un core 30 metallico o non metallico, per esempio una struttura a nido d?ape di lega d?alluminio o un?anima in schiuma ceramica, interposto tra uno o pi? strati di tessuto in fibra di carbonio impregnato con matrice inorganica a base ceramica.
L?utilizzo di almeno una pelle per lato di fibra di carbonio e matrice inorganica laminate simultaneamente su stampo di geometria semicilindrica ad esempio e curate con ciclo termico tale da non inficiare le caratteristiche dello strato di riempimento 30 consente di preservare la geometria dello strato di riempimento 30 stesso, garantendo l?ottenimento di una preforma 50 geometricamente stabile.
Da osservare le pelli 10 e 20, precurate a temperatura tale da non rovinare il riempimento 30, svolgono anche la funzione di aumentare i centri attivi di successivo incollaggio tra l?elemento intermedio 50 ed il primo 70 e secondo 90 elemento di rivestimento ottenuti come laminati procurati progettati e realizzati per resistere a fiamma passante.
In particolare, le superfici dell?elemento intermedio 50 cos? ottenute sono idonee al successivo processo di incollaggio con gli elementi di rivestimento 70, 90 tramite l?interposizione di una matrice inorganica a base ceramica, in particolare a bassa viscosit?.
Per quanto concerne il primo 70 ed il secondo 90 elemento di rivestimento, il processo di realizzazione di ciascun elemento prevede una laminazione di strati di tessuto in fibra di carbonio tra loro sovrapposti e precedentemente impregnati, disposti su un ulteriore semistampo.
Vantaggiosamente, ciascun elemento di rivestimento 70, 90 pu? essere stoccato come una preforma.
La fase di laminazione di ciascun elemento di rivestimento 70,90 prevede l?utilizzo di ulteriore semistampo di formatura, sostanzialmente semicilindrico, che differisce dal semistampo utilizzato per l?elemento di intermedio 50 suddetto solo dell?offset determinato dallo spessore dell?elemento di riempimento 50 stesso.
In una variante realizzativa preferita il rinforzo in carbonio ? sotto forma di uno strato in tessuto non tessuto, in particolare un tessuto non tessuto in materiale in fibra di carbonio riciclato, precedentemente impregnato.
Lo stampo viene quindi inserito in un sacco da vuoto ed il materiale viene sottoposto ad un primo processo di indurimento in autoclave ad una pressione di circa 3 atm, ad una temperatura di circa 80?C per un tempo di circa 12 ore. Si procede quindi alla rimozione del sacco per favorire il successivo processo di essiccazione.
Il materiale viene sottoposto ad un secondo ciclo di trattamento termico, a pressione ambiente, ad una temperatura di circa 80?C per un ulteriore tempo di circa 6 ore.
A seguire, ciascuna preforma 70, 90 in carbonio e matrice inorganica a base ceramica (AS-HT) viene trattata termicamente ad una temperatura di circa 750?C in atmosfera di gas inerte per il raggiungimento delle caratteristiche chimico-fisiche volute.
La preforma 70, 90 viene quindi separata dal semistampo e pu? essere stoccata in attesa di essere utilizzata in una successiva fase di laminazione.
Una volta ottenute le preforme degli elementi 70, 50, 90, il pannello multistrato 100 antifuoco secondo la presente invenzione viene ottenuto posizionando su una superficie di stampo una preforma 70; viene quindi applicata una quantit? di matrice inorganica a base ceramica sulle superfici di incollaggio; viene quindi posizionata una preforma sandwich di tipo 50; si applica opportuna quantit? di matrice inorganica; si posiziona una seconda preforma di tipo 90.
Il semistampo ed il laminato realizzato vengono inseriti in un sacco da vuoto ed il materiale viene quindi sottoposto ad un primo processo di indurimento ad una pressione indotta dal sacco a vuoto compresa tra circa 1 e 3 bar e una temperatura di circa 80?C per 12 ore circa.
Si procede quindi alla rimozione del sacco a vuoto per favorire il successivo processo di essiccazione.
Il laminato multistrato viene quindi sottoposto ad un secondo ciclo di trattamento termico, a pressione ambiente, ad una temperatura di circa 80? per un ulteriore tempo di circa 6 ore.
In applicazioni in cui ? richiesta una attenzione particolare alla finitura superficiale, il processo di realizzazione del pannello multistrato 100 antifuoco secondo la presente invenzione comprendente una ulteriore fase e) di applicazione di un coating protettivo a base di polisilazani, preferibilmente in quantit? di circa 300 g/m2, sulle superfici a vista del pannello, ed in particolare sulle superfici degli elementi di rivestimento 70 e 90.
Il laminato rivestito con il coating protettivo viene quindi sottoposto ad un ciclo termico di indurimento a pressione ambiente ad una temperatura di circa 160? per un tempo di circa 2 ore.
Al termine del processo di essiccazione si ottiene il manufatto finito per impiego come protezione delle zone calde del motore.
Con riferimento a quanto descritto sopra, il trovato secondo la presente invenzione consente la realizzazione di un pannello multistrato antifuoco che oltre a presentare una elevata resistenza alla perforazione dovuta alla fiamma consentendo il contenimento della fiamma in caso di incendio, garantisce il mantenimento dell?accoppiamento tra gli strati del pannello stesso conferendo al trovato resistenza strutturale e sicurezza di impiego.
In particolare, la riduzione del peso abbinata alla caratteristica di impedire il passaggio della fiamma in caso di incendio del motore e di preservare l?integrit? strutturale, si traduce vantaggiosamente nella opportunit? di mantenimento delle prestazioni aerodinamiche del pannello multistrato antifuoco ed in particolare della carenatura del nucleo caldo di un motore aeronautico a turbina nel suo complesso, in una condizione di utilizzo.
La presente invenzione ? stata descritta a titolo illustrativo, ma non limitativo, secondo una sua forma preferita di realizzazione, ma ? da intendersi che variazioni e/o modifiche potranno essere apportate dagli esperti del ramo senza per questo uscire dal relativo ambito di protezione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (12)

RIVENDICAZIONI
1. Pannello multistrato (100) antifuoco configurato per essere utilizzato nelle carenature di un motore a turbina per aeromobile, comprendente:
- un primo elemento di rivestimento (70) in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio;
- un secondo elemento di rivestimento (90) in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio;
- un elemento intermedio (50) posizionato o posizionabile tra detto primo elemento di rivestimento (70) e detto secondo elemento di rivestimento (90), detto elemento intermedio comprendendo uno strato di riempimento (30) in materiale poroso e primi (10) e secondi (20) mezzi di interfaccia posizionati o posizionabili, rispettivamente, tra detto strato di riempimento (30) e detti primo (70) e secondo (90) elemento di rivestimento.
2. Pannello multistrato (100) antifuoco secondo la rivendicazione precedente, in cui un coating protettivo a base di polisilazani ? previsto su una faccia libera di detto primo elemento di rivestimento (70) e di detto secondo elemento di rivestimento (90).
3. Pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto rinforzo a base di carbonio di detto primo elemento di rivestimento (70) e/o detto primo elemento di rivestimento (90) comprende un tessuto in fibra di carbonio.
4. Pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto rinforzo a base di carbonio di detto primo elemento di rivestimento (70) e/o detto primo elemento di rivestimento (90) comprende un tessuto non tessuto, opzionalmente di carbonio riciclato.
5. Pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta matrice a base inorganica ? una resina a base ceramica.
6. Pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato di riempimento (30) in materiale poroso ? realizzato in materiale metallico, opzionalmente in lega di alluminio.
7. Pannello multistrato (100) antifuoco secondo la rivendicazione precedente, in cui detto strato di riempimento (30) in materiale poroso presenta una struttura a nido d?ape.
8. Pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi di interfaccia (10; 20) comprendono un elemento laminare realizzato in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio.
9. Metodo di realizzazione di un pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 1 alla 8, comprendente le fasi di:
(a) prevedere un primo elemento di rivestimento (70) in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio, detto primo elemento di rivestimento (70) essendo posizionato su un semi-stampo di formatura;
(b) prevedere un elemento intermedio (50) comprendente uno strato di riempimento (30) in materiale poroso e primi (10) e secondi (20) mezzi di interfaccia, detti primi mezzi di interfaccia (10) essendo accoppiati su detto primo elemento di rivestimento (70);
(c) prevedere un secondo elemento di rivestimento (90) in materiale composito presentante una matrice a base inorganica ed un rinforzo a base di carbonio, detto secondo elemento di rivestimento (90) essendo posizionato su detti secondi (20) mezzi di interfaccia di detto elemento intermedio (50);
(d) applicare un sacco da vuoto per consentire un processo di laminazione tra detti elementi di dette fasi (a), (b) e (c).
10. Metodo di realizzazione di un pannello multistrato (100) antifuoco secondo la rivendicazione precedente, in cui prima di detta fase (b), ? prevista una fase di posizionare uno strato di resina a base inorganica su detto primo elemento di rivestimento (70).
11. Metodo di realizzazione di un pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 9 o 10, in cui prima di detta fase (c), ? prevista una fase di posizionare uno strato di resina a base inorganica su detti secondi mezzi di interfaccia (20).
12. Metodo di realizzazione di un pannello multistrato (100) antifuoco secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 9 alla 11, in cui dopo detta fase d) ? prevista una fase e) di applicare un coating protettivo a base di polisilazani su detti primo (70) e secondo (90) elemento di rivestimento.
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