IT202100022898A1 - Metodo per la realizzazione di un oggetto in vetro - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Campo di applicazione dell?invenzione

[001] La presente invenzione trova collocazione nel settore tecnico del vetro e dei materiali affini ed ha per oggetto un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro. Stato della tecnica

[002] Come noto, il comparto industriale del vetro si caratterizza per alcune principali tipologie di produzioni quali, ad esempio, la realizzazione di lastre piane (utilizzate prevalentemente in ambito edilizio ed industriale), la produzione di vetro cavo (bottiglie, flaconeria, vasi alimentari ed articoli per uso domestico) e la preparazione di lane e filati in vetro (utilizzati prevalentemente nel settore dell?isolamento termico).

[003] Il comparto comprende inoltre un settore di produzione particolarmente specifico ed esclusivo rappresentato dalla realizzazione di oggetti e prodotti in vetro soffiato.

[004] Questa tecnica ? correntemente utilizzata nella realizzazione di manufatti in vetro di elevato pregio e gusto artistico.

[005] La soffiatura del vetro prevede il gonfiaggio (o espansione) di una massa di vetro fusa attraverso l?insufflazione manuale di aria che viene convogliata all?interno della stessa massa fusa mediante una canna.

[006] E? tuttavia noto che la composizione, il trattamento e la lavorazione del materiale fuso riveste una particolare importanza nella realizzazione dei prodotti in vetro soffiato.

[007] In particolare, il controllo in tempo reale delle propriet? chimico-fisiche del materiale fuso rappresenta un passaggio essenziale nel ciclo di produzione dei prodotti in vetro soffiato in quanto la variazione di parametri quali la composizione degli elementi, la temperatura ed il tempo di riscaldamento possono provocare differenze notevoli sulla resa estetica e strutturale del prodotto finito.

[008] Inoltre, la tecnica nota utilizzata per il soffiaggio dei prodotti in vetro non consente di amalgamare in maniera uniforme composti base di differenti colori e questo si ripercuote negativamente sulla resa estetica e meccanica di molti prodotti, in particolare quelli caratterizzati dalla presenza di striature colorate allungate che si estendono lungo la direzione di sviluppo principale del prodotto stesso.

[009] Di conseguenza, le tecniche attuali non consentono di realizzare manufatti e prodotti in vetro caratterizzati da una distribuzione del colore finale che deriva dalla sovrapposizione uniforme ed omogenea di pi? colori base.

[0010] Inoltre, le tecniche attualmente in uso non permettono di realizzare prodotti in vetro soffiato che presentano caratteristiche meccaniche e fisiche costanti nel tempo in grado di conferire al vetro particolare resistenza ed un effetto estetico-ottico particolarmente caratteristico ed originale.

Presentazione dell?invenzione

[0011] La presente invenzione intende superare gli inconvenienti tecnici sopra citati mettendo a disposizione un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro grazie al quale ? possibile ottenere manufatti dalle propriet? chimico-fisiche sostanzialmente costanti nel tempo.

[0012] In particolare, lo scopo principale della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro atto a fornire a tale oggetto una resistenza meccanica particolarmente elevata.

[0013] Un ulteriore scopo della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro in grado di conferire all?oggetto stesso un elevato contrasto cromatico tra le varie tonalit? di colore utilizzate nella pigmentazione del vetro.

[0014] Un altro scopo della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro in grado di riflettere la radiazione luminosa in modo da mantenere una elevata lucentezza nel tempo cos? da risaltare particolarmente il contrasto tra zone chiare (ovvero irraggiate direttamente dalla luce) e zone scure (ovvero in ombra).

[0015] Un ulteriore scopo della presente invenzione ? quello di mettere a disposizione un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro in grado di definire un particolare effetto tattile quando entra in contatto con le mani di un utilizzatore, richiamando la percezione del contatto che quest?ultimo otterrebbe quando afferra o strofina un tessuto a trama pronunciata.

[0016] Questi scopi, unitamente ad altri che saranno meglio chiariti nel seguito, sono raggiunti da un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro del tipo in accordo alla rivendicazione 1.

Breve descrizione dei disegni

[0017] I vantaggi e le caratteristiche della presente invenzione emergeranno chiaramente dalla seguente descrizione dettagliata di una configurazione preferita ma non limitativa di un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro con particolare riferimento al seguente disegno:

- la Figura 1 ? una vista in sezione e laterale di un semilavorato formato da vetro e cristallo ed utilizzato nel presente metodo per promuovere la realizzazione di un prodotto in vetro.

Descrizione dettagliata dell?invenzione

[0018] La presente invenzione ha per oggetto un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro.

[0019] In particolare, il presente metodo ? particolarmente adatto ad essere utilizzato quando si richiede la realizzazione di oggetti e manufatti in vetro ottenuti attraverso la tecnica del soffiaggio manuale.

[0020] Opportunamente, il presente metodo presenta una fase a) di preparazione di almeno una prima bacchetta in vetro sostanzialmente rettilinea.

[0021] Nella pratica comune, durante l?esecuzione della fase a) si realizza una pluralit? di prime bacchette rettilinee in vetro.

[0022] Il vetro utilizzato durante l?esecuzione della fase a) pu? essere del tipo Sodico Calcico, ovvero ottenuto mediante la miscelazione di sabbia silicea, fedspati, fosfati e ossidi coloranti (atti a fornire una determinata pigmentazione al vetro stesso).

[0023] Questi componenti possono essere fusi e miscelati all?interno di un primo forno, generalmente del tipo a crogiolo, avente una cavit? riscaldata ad una temperatura compresa tra 1300 ?C e 1500 ?C e tipicamente prossima a 1400 ?C.

[0024] Il materiale fuso presente all?interno del forno a crogiolo viene successivamente trasferito ad un secondo forno, generalmente del tipo ovale, a caricamento dall?alto.

[0025] Il secondo forno potr? essere riscaldato ad una temperatura sostanzialmente simile a quella del primo forno (1300 ? 1500 ?C) e la sua funzione ? quella di promuovere la completa fusione di tutti i componenti del materiale vetroso cos? da favorirne la reciproca amalgamazione.

[0026] La massa vetrosa fusa contenuta nel secondo forno viene successivamente colata, in maniera controllata, su un mandrino metallico atto a ruotare attorno al suo asse di sviluppo ad una velocit? di rotazione predeterminata.

[0027] Questo mandrino ? realizzato a partire da un pezzo metallico pieno (? infatti privo di fori) e presenta una superficie esterna a forma sostanzialmente ogivale e rastremata verso una estremit?.

[0028] L?asse di sviluppo di tale mandrino ? inoltre inclinato rispetto all?orizzontale.

[0029] La massa fusa contenuta nel secondo forno viene quindi colata sulla superficie esterna del mandrino, per effetto della rotazione e dell?inclinazione di quest?ultimo tale colata scivola sulla superficie esterna del mandrino dirigendosi verso l?estremit? rastremata dello stesso che si trova orientata verso il basso.

[0030] Una volta raggiunta questa estremit?, la colata si stacca dal mandrino per caduta e pu? quindi essere raccolta da un operatore (mediante un opportuno strumento di presa).

[0031] La funzione del mandrino rotante ? quella di stabilizzare la temperatura della massa vetrosa fusa che, come sar? meglio descritto nel seguito, rappresenta il materiale di base per realizzare una bacchetta rettilinea.

[0032] In particolare, la temperatura della massa vetrosa fusa all?uscita del mandrino ? sostanzialmente compresa tra 1000 ? C e 1200 ?C e tipicamente prossima a 1100 ?C.

[0033] In altre parole, una delle principali funzioni del mandrino ? quella di abbassare la temperatura della massa vetrosa fusa in modo da portarla ad un valore sostanzialmente adatto a consentirne la trafilatura in bacchetta.

[0034] Il cordone di materiale vetrosa fuso raccolto dall?operatore all?uscita del mandrino viene successivamente accompagnato da quest?ultimo in una stazione di trafilatura composta da una pluralit? di ruote aventi superfici esterne opportunamente sagomate e disposte lungo una direzione chiusa e circolare.

[0035] Tali ruote sono atte a ruotare attorno al proprio asse di rotazione centrale e presentano una superficie esterna destinata ad interagire con la superficie esterna del cordone di materiale vetroso proveniente dal mandrino cos? da condizionarne la forma.

[0036] In particolare, ogni porzione della superficie esterna del cordone potr? interagire con una rispettiva ruota in maniera tale che, successivamente all?azione di quest?ultima, il cordone viene trasformato in una bacchetta allungata di materiale vetroso dalla sezione sostanzialmente circolare.

[0037] In altre parole, all?uscita della stazione di trafilatura si ottiene una prima bacchetta di vetro sostanzialmente cilindrica ed allungata.

[0038] Durante la fase di trafilatura il cordone potr? essere sottoposto ad una temperatura di riscaldamento compresa tra 800 C e 950 ?C.

[0039] Questa temperatura ? riferita alla realizzazione di prime bacchette dal colore lucido mentre per trafilare prime bacchette dal colore opaco ? necessario abbassare la temperatura di un differenziale variabile a seconda dei casi e comunque approssimativamente stimabile a 50 ?C (temperatura di trafilatura compresa quindi tra 750 ?C e 900 ?C).

[0040] In particolare, la prima bacchetta di vetro potr? presentare un primo diametro predeterminato.

[0041] In generale, il primo diametro potr? essere compreso tra 4 mm e 15 mm e tipicamente compreso tra 8 mm e 10 mm.

[0042] Le prime bacchette potranno inoltre presentare una lunghezza di qualche decina di metri, tipicamente non superiore a 50 m.

[0043] Durante l?esecuzione del presente metodo le prime bacchette rappresentano un semilavorato destinato a subire ulteriori trattamenti descritti nel seguito.

[0044] Per tale ragione le prime bacchette non subiscono un processo di tempra (ovvero non sono costituite da vetro temperato).

[0045] Il composto vetroso utilizzato per la realizzazione delle prime bacchette potr? contenere ossidi coloranti di diverso tipo in grado di conferire alla bacchetta stessa alcuni colorazioni predeterminate scelte ad esempio all?interno del presente gruppo: bianco, grigio, rosso, verde, giallo e blu.

[0046] Inoltre, le prime bacchette potranno presentare una colorazione differente ottenuta dalle gradazioni dei colori sopra indicati, nonch? dalla combinazione di quest?ultimi.

[0047] Opportunamente, le prime bacchette potranno presentare un coefficiente termico lineare predeterminato.

[0048] In particolare, il coefficiente termico delle prime bacchette potr? essere scelto nell?intorno di 104 Appen.

[0049] Il metodo comprende inoltre una fase b) di realizzazione di un primo supporto realizzato in cristallo.

[0050] Opportunamente, il primo supporto potr? presentare una forma sostanzialmente cilindrica con un secondo diametro esterno predeterminato.

[0051] Ad esempio, il primo elemento di supporto potr? presentare un diametro compreso tra 150 mm e 250 mm, tipicamente prossimo a 200 mm.

[0052] Inoltre, la lunghezza del primo elemento di supporto potr? essere compresa tra 20 cm e 40 cm e tipicamente prossima a 30 cm.

[0053] Inoltre, il primo elemento di supporto potr? essere realizzato con un cristallo sostanzialmente trasparente.

[0054] Il cristallo utilizzato per la realizzazione del primo elemento di supporto dovr? presentare un coefficiente di dilatazione termico lineare sostanzialmente uguale a quello della prima bacchetta (ad esempio prossimo a 104 Appen).

[0055] Il metodo prevede inoltre una fase c) di adesione delle prime bacchette preparate durante la fase a) al primo supporto preparato durante la fase b).

[0056] In particolare, per eseguire la fase c) le prime bacchette potranno essere tagliate a misura (ad esempio alcune decine di centimetri) e successivamente disposte su un piano di appoggio sostanzialmente orizzontale.

[0057] Tale piano potr? presentare una pluralit? di scanalature atta a definire una apposita sede all?interno delle quali ? possibile collocare la rispettiva prima bacchetta.

[0058] Il piano di appoggio potr? essere riscaldato ad una temperatura compresa tra 550 ?C e 850 ?C e pi? tipicamente prossima ai 500 ?C e 700 ?C.

[0059] Dopo aver posizionato tutte le prime bacchette sul piano, un operatore promuover? la rotazione del primo elemento di supporto al di sopra delle stesse in modo tale che la superficie esterna dell?elemento di supporto stesso entri in contatto con tutte le prime bacchette durante tale rotazione.

[0060] In questo caso il primo elemento di supporto cilindrico realizzato in cristallo potr? essere riscaldato ad una temperatura compresa tra 600 ?C e 800 ?C e tipicamente compresa tra 700 ?C e 800?C.

[0061] Il riscaldamento delle prime bacchette e del primo elemento di supporto consente di mantenere il materiale vetroso di entrambi questi elementi ad uno stato di semi-fusione cos? da mantenere elevata la viscosit?.

[0062] L?elevata viscosit? dei materiali favorisce quindi l?adesione delle prime bacchette alla superficie esterna del primo elemento di supporto a seguito dell?interazione che si genera per effetto della rotazione impartita a quest?ultimo.

[0063] A seguito dell?esecuzione della fase c) si ottiene un primo semilavorato composto dal primo elemento di supporto in cristallo alla cui superficie esterna ? unita la prima pluralit? di bacchette in vetro.

[0064] Opportunamente, il metodo prevede una fase d) di filatura del primo semilavorato, al termine di questa filatura si ottiene una seconda bacchetta sostanzialmente rettilinea realizzata in cristallo e vetro.

[0065] La fase di filatura potr? essere eseguita sostanzialmente a mano e si caratterizza per il fatto di promuovere l?allungamento del primo elemento di supporto in cristallo e di tutte le corrispondenti prime bacchette unite allo stesso lungo una direzione di allungamento sostanzialmente rettilinea.

[0066] In particolare, al termine della fase d) di filatura si ottiene una seconda bacchetta di lunghezza considerevolmente maggiore della lunghezza iniziale del primo elemento di supporto.

[0067] Ad esempio, al termine della fase d) di filatura la seconda bacchetta potr? presentare una lunghezza complessiva di qualche decina di metri (ad esempio circa 30 metri).

[0068] La fase d) di filatura viene eseguita in maniera da promuovere solo l?allungamento del primo semilavorato; in particolare il primo semilavorato non subisce alcuna rotazione durante la fase di filatura(sia essa impartita attorno al proprio asse di sviluppo o rispetto ad un centro di rotazione esterno).

[0069] In questo modo ciascuna prima bacchetta subisce un allungamento rettilineo che si sviluppa parallelamente all?asse di allungamento del primo elemento di supporto.

[0070] Inoltre, se durante la fase c) ? stata promossa l?adesione di una pluralit? di prime bacchette aderisce alla superficie esterna del primo elemento di supporto, al termine della fase d) di filatura si ottiene una seconda bacchetta con le seguenti caratteristiche:

- ogni prima bacchetta subir? un allungamento sostanzialmente parallelo all?asse di allungamento del primo elemento di supporto (che coincide con l?asse di sviluppo principale della seconda bacchetta ottenuta al termine della fase d) );

- tutte le rispettive prime bacchette allungate sono sostanzialmente parallele tra loro.

[0071] In definitiva, al termine della fase d) di filatura quello che si ottiene ? una seconda bacchetta rettilinea formata da un elemento di supporto centrale realizzato in cristallo ed una pluralit? di ?fili? rettilei e paralleli posti in prossimit? della superficie esterna di quest?ultimi ed ottenuti a partire dalle prime bacchette.

[0072] Opportunamente, la seconda bacchetta presenter? un secondo diametro predeterminato il quale sar? inferiore del diametro del primo elemento di supporto di utilizzato come elemento di partenza per l?esecuzione della fase d) di filatura.

[0073] In particolare, il secondo diametro potr? essere compreso tra 6 mm e 15 mm e tipicamente compreso tra 8 mm e 10 mm.

[0074] In maniera similare anche il diametro delle prime bacchette subir? una riduzione a seguito dell?esecuzione della fase d) di filatura.

[0075] In questo caso i ?fili? rettilinei presenti nelle seconde bacchette (generati dall?allungamento delle prime bacchette) potranno presentare una dimensione compresa tra 1 mm e 3 mm.

[0076] Un esempio di seconda bacchetta ? illustrata in Figura 1.

[0077] In questa Figura la seconda bacchetta ? stata indicata con il numero di riferimento 1, le prime bacchette atte a definire i ?fili?rettilinei in vetro mentre sono indicate con il numero di riferimento 2 ed il primo elemento di supporto ? indicato con il numero di riferimento 3.

[0078] Il metodo comprende inoltre una fase e) di ripetizione delle fasi dalla a) alla d) cos? da ottenete una pluralit? di seconde bacchette rettilinee 1 del tipo sopra descritto.

[0079] Successivamente ? prevista l?esecuzione della fase f) di preparazione di un secondo elemento di supporto realizzato anch?esso in cristallo ed avente una forma sostanzialmente cilindrica.

[0080] Il metodo prevede poi una fase g) di adesione di una pluralit? di seconde bacchette (preparate durante l?esecuzione della fase e) ) al secondo elemento di supporto (preparato nella fase f) ) cos? da ottenere un secondo semilavorato.

[0081] In maniera similare a quanto gi? descritto in precedenza, anche per l?esecuzione della fase g) di adesione ? richiesto il posizionamento delle seconde bacchette su un piano di appoggio in modo date da promuoverne l?adesione alla superficie esterna del secondo elemento di supporto mediante l?interazione che si forma tra questi elementi durante la rotazione di quest?ultimo al di sopra del piano di appoggio.

[0082] Opportunamente, durante l?esecuzione della fase g) il secondo elemento di supporto e le seconde bacchette potranno essere riscaldate ad una temperatura compresa tra 550 ?C e 850 ?C e tipicamente compresa tra 600 ?C e 800 ?C.

[0083] Anche in questo caso, quindi, lo stato del materiale vetroso del secondo elemento di supporto e delle seconde bacchette si trova in una condizione di semi-fusione cos? da presentare una elevata viscosit? atta a favorire l?insorgenza che incrementa l?effetto di reciproco ?incollaggio?.

[0084] E? inoltre prevista una fase h) durante la quale il secondo semilavorato (ottenuto a seguito dell?esecuzione della precedente fase g) ) ? sottoposto ad una temperatura predeterminata in maniera tale da rammollire il materiale vetroso.

[0085] In particolare, durante la fase h) il secondo elemento di supporto viene sottoposto ad una temperatura compresa tra 550 ?C e 800 ?C.

[0086] La funzione della fase h) ? quella di promuovere il rammollimento del cristallo presente nel secondo elemento di supporto ed il vetro contenuto nelle seconde bacchette.

[0087] Il metodo comprende inoltre una fase i), strettamente correlata alla fase h), durante la quale ? prevista la movimentazione del secondo semilavorato in modo da promuovere l?adesione delle seconde bacchette al cristallo del secondo elemento di supporto in maniera sostanzialmente uniforme.

[0088] In generale la movimentazione del secondo semilavorato pu? comprendere un moto di rotazione dello stesso oppure la sua manipolazione mediante attrezzi utilizzati correntemente nella pratica della soffiatura del vetro (ad esempio la borsella, il pontello, forbici, etc.).

[0089] Questa fase viene eseguita naturalmente da un operatore esperto e pu? presentare una durata variabile tra 120 secondi (2 minuti) e 240 secondi (3 minuti).

[0090] In particolare, le fasi h) di riscaldamento e i) di movimentazione del secondo lavorato sono eseguite simultaneamente ed il loro scopo ? quello di promuovere la fusione delle seconde bacchette al secondo elemento di supporto in maniera uniforme.

[0091] Il termine ?uniforme? utilizzato in questo contesto intende riferirsi al fatto che la fusione delle seconde bacchette al secondo elemento supporto deve essere eseguita in modo tale da portare ognuna di tali bacchette in una posizione accostata (ovvero affiancata) ad un?altra bacchetta.

[0092] In altre parole, le seconde bacchette devono fondersi in posizione accostata e contigua ricoprendo totalmente tutta la superficie esterna del secondo elemento di supporto.

[0093] In questo modo la parte esterna del secondo semilavorato ? costituita esclusivamente dalle seconde bacchette disposte in posizione affiancata e non vi sono zone di cristallo del secondo elemento di supporto interposte tra due o pi? di tali bacchette 8ovvero tra le seconde bacchette non vi sono ?buchi? formati dal cristallo del secondo elemento di supporto).

[0094] In seguito alla fase i) di movimentazione, l?operatore promuove la manipolazione del secondo semilavorato in modo da realizzare un fondo chiuso al quale viene unita la canna per il soffiaggio.

[0095] Successivamente il presente metodo presenta una fase j) di soffiaggio del secondo semilavorato per ottenere un oggetto in vetro di forma e dimensioni predeterminate.

[0096] Il soffiaggio del secondo semilavorato potr? avvenire all?interno di uno stampo realizzato in grafite o in legno (generalmente legno di pero).

[0097] Al termine della fase j) il secondo semilavorato si trasforma quindi in un oggetto in vetro dalle sembianze definitive.

[0098] Opportunamente, il metodo potr? comprendere una fase l) di tempera del prodotto finito ottenuto in seguito alla fase j) di soffiaggio.

[0099] In particolare, l?oggetto in vetro potr? essere inserito all?interno di un forno di tempra (o tempera) la cui cavit? si trova ad una temperatura prossima ai 500 ?C.

[00100] Successivamente l?oggetto in vetro subisce un lento raffreddamento alla temperatura ambiente.

[00101] Il tempo di raffreddamento pu? presentare una durata di alcune ore; in generale questa durata ? superiore alle 4 ore.

[00102] Inoltre, il metodo potr? prevedere anche una fase m) di acidatura durante la quale viene immerso in una soluzione acida atta a rendere leggermente opaca la superficie esterna dello stesso.

[00103] In generale questa soluzione potr? essere a base di acido cloridico; in alternativa la fase m) di opacizzazione della superficie esterna del vetro potr? essere ottenuta mediante l?esecuzione di una satinatura secondo le tecniche di per s? note.

[00104] La presente invenzione ? realizzabile in altre varianti tutte rientranti nell?ambito delle caratteristiche inventive rivendicate e descritte; tali caratteristiche tecniche possono essere sostituite da diversi elementi tecnicamente equivalenti ed i materiali impiegati; le forme e le dimensioni del trovato possono essere qualsiasi purch? compatibili con il suo uso.

[00105] I numeri ed i segni di riferimento inseriti nelle rivendicazioni e nella descrizione hanno il solo scopo di aumentare la chiarezza del testo e non devono essere considerati come elementi che limitano l?interpretazione tecnica degli oggetti o processi identificati dagli stessi.

Claims (12)

RIVENDICAZIONI

1. Un metodo per la realizzazione di oggetti in vetro, comprendete le seguenti fasi:

a) preparazione di almeno una prima bacchetta sostanzialmente rettilinea realizzata in vetro, detta almeno una prima bacchetta avendo un primo diametro predeterminato;

b) preparazione di un primo elemento supporto sostanzialmente cilindrico realizzato in cristallo, detto primo elemento di supporto avendo un diametro predeterminato maggiore di detto primo diametro di dette prime bacchette;

c) adesione delle bacchette preparate nella fase a) al primo elemento di supporto preparato nella fase b) in maniera da ottenere un primo semilavorato;

d) filatura di detto primo semilavorato in modo da ottenere una seconda bacchetta sostanzialmente rettilinea in vetro e cristallo, detta seconda bacchetta avendo un secondo diametro predeterminato;

e) ripetizione delle fasi dalla a) alla d) in modo da ottenere una pluralit? di seconde bacchette sostanzialmente rettilinee;

f) preparazione di un secondo elemento di supporto sostanzialmente cilindrico realizzato in cristallo;

g) adesione della pluralit? di seconde bacchette preparate nella fase e) al secondo elemento di supporto preparato nella fase f) in maniera da ottenere un secondo semilavorato;

h) riscaldamento di detto secondo semilavorato ad una temperatura predeterminata in modo da promuovere il rammollimento del cristallo utilizzato per preparare il primo e il secondo elemento di supporto ed il rammollimento del vetro utilizzato per preparare le seconde bacchette;

i) movimentazione del secondo semilavorato in modo da promuovere la sostanziale fusione delle seconde bacchette con il cristallo del secondo elemento di supporto;

j) soffiaggio del secondo semilavorato in modo da ottenere un oggetto in vetro di forma e dimensione predeterminate.

2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che durante la fase d) di filatura detta prima bacchetta subisce un allungamento lungo una direzione sostanzialmente parallela all?asse di allungamento di detto primo elemento di supporto.

3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui in detta fase a) sono preparate una pluralit? di prime bacchette sostanzialmente rettilinee, in detta fase d) di filatura dette prime bacchette sono ognuna parallela all?asse di allungamento del primo elemento di supporto in modo da essere sostanzialmente parallele tra loro.

4. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato che il primo diametro di detta prima bacchetta ? compreso tra 4 mm e 15 mm ed il diametro di detto primo elemento di supporto ? compreso tra 150 mm e 250 mm.

5. Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che il secondo diametro di detta seconda bacchetta ? compreso tra 6 mm e 15mm.

6. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase c) di adesione di almeno una prima bacchetta a detto primo elemento di supporto ? eseguita ad una temperatura compresa 500 ?C e 900 ?C.

7. Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che, durante l?esecuzione di detta fase c) di adesione, detto primo elemento di supporto ? posto in rotazione al di sopra di un piano di appoggio sul quale ? stata posizionata detta almeno una prima bacchetta in modo da promuovere l?interazione di detto primo elemento di supporto con detta almeno una prima bacchetta.

8. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il vetro utilizzato per la preparazione di dette prime bacchette ed il cristallo utilizzato per la preparazione di detto primo elemento di supporto presentano sostanzialmente lo stesso coefficiente termico lineare.

9. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase g) di adesione ? eseguita ad una temperatura compresa tra 550?C e 850?C.

10. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che, durante l?esecuzione di detta fase g) di adesione, detto secondo elemento di supporto ? posto in rotazione al di sopra di un piano di appoggio sul quale sono state posizionate detta pluralit? di seconde bacchette in modo da promuovere l?interazione di detto secondo elemento di supporto con detta pluralit? di seconde bacchette.

11. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta fase h) di riscaldamento ? eseguita ad una temperatura compresa tra 550 ?C e 800 ?C.

12. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase i) di movimentazione presenta una durata compresa tra 120s e 240s.