IT202100004532A1 - Impianto di estrusione e degassificazione di plastica da riciclo e metodo di estrusione e degassificazione di plastiche da riciclo. - Google Patents

Description

?Impianto di estrusione e degassificazione di plastica da riciclo e metodo di estrusione e degassificazione di plastiche da riciclo?.

DESCRIZIONE

Il presente trovato ha per oggetto un impianto di estrusione e degassificazione di plastica da riciclo ed un relativo metodo di estrusione e degassificazione.

Le tipologie di materia plastica (o, pi? semplicemente, plastica) a cui si fa riferimento nel seguito sono essenzialmente polimeri termoplastici, come ad esempio Polietilene, Polipropilene, PET, ABS, Nylon o pi? in generale polimeri termoplastici anche miscelati tra loro. Nel contesto del presente trovato tali plastiche sono quelle provenienti da operazioni di riciclo.

Un tipo di impianto a cui ci si riferir? nel seguito ? quello con due estrusori in cascata: nel primo estrusore (a monte) viene immessa la plastica, ad esempio frammenti di film plastico, che viene riscaldata, amalgamata e filtrata prima di essere immessa in un secondo estrusore (a valle del primo) nel quale la massa di materia plastica subisce un secondo riscaldamento, una eventuale seconda fase di degasaggio e viene quindi estrusa nella sua forma finale. Tale forma finale potrebbe essere quella di granuli di materia plastica, per un successivo reimpiego, oppure in forma di lastre o profilati, a seconda dei casi.

In questo settore tecnico esiste un problema particolarmente sentito, relativo ai gas maleodoranti che i materiali plastici da riciclo emettono quando sottoposti al processo di riciclo.

Tali gas maleodoranti sono intimamente legati all'utilizzo che ? stato fatto del materiale plastico prima del riciclo e possono essere legati, ad esempio, alla presenza di idrocarburi, solventi, parti chimiche profumate (come nei detersivi..), che volatilizzano durante il riscaldamento e l'estrusione, provocando cos? l'emissione di tali gas maleodoranti.

La presenza di tali gas pregiudica il prodotto finito ed obbliga ad intervenire mediante operazioni di purificazione a monte e/o a valle del processo di estrusione; tali operazioni tuttavia presentano costi, tempi e difficolt? che mal si combinano con il relativamente basso valore economico del prodotto finito (plastica riciclata), sino al limite in cui il processo di riciclo rischierebbe di divenire anti-economico.

Inoltre la presenza di gas maleodoranti nelle vicinanze dell?impianto ? un inconveniente che deve essere evitato anche, ma non solo, per la salute degli operatori.

Il compito del presente trovato ? quello di realizzare un impianto di estrusione e degassificazione di plastica da riciclo ed un relativo metodo di estrusione e degassificazione di plastica da riciclo che siano in grado di migliorare la tecnica nota in uno o pi? degli aspetti sopra indicati.

Nell'ambito di tale compito, uno scopo del trovato ? quello di realizzare un impianto del suddetto tipo ed un relativo metodo che siano in grado di eliminare i gas maleodoranti senza che siano necessarie costose e complesse operazioni di purificazione sul prodotto finito o operazioni di purificazione della materia prima da riciclo.

Un altro scopo del trovato ? quello di mettere a disposizione un impianto del suddetto tipo ed un relativo metodo che siano di relativamente facile installazione e messa in opera.

Inoltre, il presente trovato si prefigge lo scopo di superare gli inconvenienti della tecnica nota in modo alternativo ad eventuali soluzioni esistenti.

Non ultimo scopo del trovato ? quello di realizzare impianto del suddetto tipo ed un relativo metodo che siano di elevata affidabilit?, di relativamente facile realizzazione e a costi competitivi.

Questo compito, nonch? questi ed altri scopi che meglio appariranno in seguito, sono raggiunti da un impianto di estrusione e degassificazione di plastica da riciclo ed un relativo metodo di estrusione e degassificazione secondo le rispettive rivendicazioni indipendenti, opzionalmente dotati ciascuno di una o pi? delle caratteristiche delle rivendicazioni dipendenti, tutte da intendersi parte integrante della presente descrizione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, del trovato, illustrata, a titolo indicativo e non limitativo, negli uniti disegni, in cui:

- la figura 1 illustra uno schema di un impianto di estrusione secondo il trovato;

- la figura 2 illustra uno schema di un gruppo di aspirazione fumi dell'impianto di fig. 1;

- la figura 3 illustra una vista in sezione di una forma esecutiva di un gruppo di aspirazione di fumi dell?impianto secondo il trovato;

- la figura 4 illustra una vista frontale di un dettaglio del gruppo di aspirazione fumi.

Con riferimento alle figure citate, l'impianto secondo il trovato ? indicato globalmente con il numero di riferimento 1.

Nella descrizione che segue i termini ?prima?, ?dopo?, ?a monte?, ?a valle? sono da intendersi con riferimento alla direzione di flusso della materia plastica che ? in lavorazione nell?impianto.

L'impianto di estrusione e degassificazione 1 ? destinato a trattare materiali termoplastici provenienti da riciclo (anche indicati qui come ?plastiche da riciclo?), ad esempio scarti di politene, polipropilene, PET, ABS, Nylon o pi? in generale polimeri termoplastici anche miscelati tra loro e simili.

Seguendo il flusso della materia plastica nell'impianto 1 di figura 1, quest'ultimo comprende preferibilmente:

- una unit? di caricamento 2;

- un primo estrusore 3 provvisto preferibilmente di una prima unit? di degasaggio 4;

- un pre-filtro per particelle solide 5;

- una pompa 6;

- un secondo filtro per particelle solide 7; - un gruppo di aspirazione fumi 10;

- un secondo estrusore 8 provvisto preferibilmente di una seconda unit? di degasaggio 9;

- un gruppo operativo finale 20.

Prima di affrontare la descrizione delle singole parti appena descritte, si fa notare che nella figura 1 viene mostrato uno schema dell?impianto 1 in una configurazione particolarmente completa e preferita.

In generale si pu? dire che nel contesto di un impianto 1 secondo il trovato il pre-filtro per particelle solide 5 potrebbe essere assente, a prescindere dalla tipologia del primo estrusore 3. Il secondo filtro per particelle solide 7 ? invece presente a prescindere dalla tipologia del primo estrusore 3.

Per quanto riguarda la pompa 6, invece, essa ? presente nel caso in cui il primo estrusore 3 sia un bi-vite, mentre ? assente nel caso in cui il primo estrusore 3 sia un monovite.

Per quanto attiene alla prima 4 ed alla seconda 9 unit? di degasaggio rispettivamente del primo 3 e del secondo 8 estrusore, esse sono opzionali (l'una, l'altra o entrambe) a prescindere dal tipo di estrusori 3 e 8.

Lo stesso pu? dirsi, in breve per l'unit? di caricamento ed il gruppo operativo finale 20 che sono da intendersi opzionali nel contesto dell'impianto 1, che pertanto, in una forma esecutiva estremamente semplificata, comprende solo il primo 3 ed il secondo 8 estrusore in cascata tra loro (ovvero) destinati ad essere attraversati consecutivamente da un flusso di materia plastica MP, MPP ed un filtro per particelle solide 7 interposto tra i due estrusori 3,8, e che si caratterizza per via del fatto che comprende un gruppo di aspirazione fumi 10 disposto tra il filtro 7 ed il secondo estrusore 8 e che verr? descritto in dettaglio pi? oltre.

Riassumendo le diverse configurazioni preferite dell?impianto 1 possono prevedere le seguenti forme esecutive:

una forma esecutiva completa e preferita, come quella di fig. 1, in cui almeno il primo 3, preferibilmente entrambi gli estrusori 3 ed 8 sono bi-vite;

una prima forma esecutiva alternativa, in cui seguendo il flusso della materia plastica nell?impianto si identificano, nell?ordine

- una unit? di caricamento 2 (opzionale);

- un primo estrusore 3 di tipo monovite (opzionalmente dotato di degasaggio 4);

- un filtro per particelle solide 7;

- un gruppo di aspirazione fumi 10;

- un secondo estrusore 8 (opzionalmente dotato di degasaggio 9);

- un gruppo operativo finale 20 (opzionale); una seconda forma esecutiva alternativa, in cui seguendo il flusso della materia plastica nell?impianto si identificano, nell?ordine

- una unit? di caricamento 2 (opzionale);

- un primo estrusore 3 di tipo bi-vite (opzionalmente dotato di degasaggio 4);

- un prefiltro 5 (opzionale, a protezione della pompa 6);

- una pompa 6;

- un filtro per particelle solide 7;

- un gruppo di aspirazione fumi 10;

- un secondo estrusore 8 (opzionalmente dotato di degasaggio 9);

- un gruppo operativo finale 20 (opzionale). Le componenti opzionali di cui sopra possono previste, a seconda delle esigenze operative, sia separatamente che tutte assieme, che solo alcune e non altre.

Tornando all'impianto 1 nel suo complesso, per quanto riguarda l'unit? di caricamento 2, essa ? di tipo noto in s? e destinata a caricare materiale plastico da riciclo nell'estrusore.

Pi? in generale, a seconda del tipo di materia plastica da riciclo alimentata all'estrusore 3, possono essere previste diverse tipologie di unit? di caricamento 2, tutte note al tecnico del ramo e su cui non ci si sofferma in questa sede in quanto non utile alla comprensione del trovato.

Preferibilmente, specie nel caso in cui la materia plastica da riciclo siano frammenti di foglia plastica (come ad es. quelli derivanti dal riciclo di sacchetti o teli plastici) l?unit? di caricamento comprende una tramoggia di caricamento in cui viene creata una depressione.

Passando ora al primo estrusore 3, esso ? preferibilmente del tipo bi-vite, munito di un sistema di riscaldamento per la massa di materiale plastico fuso MP che al suo interno viene riscaldata ed amalgamata.

L'estrusore 3 ? del tipo adatto al riciclo di materia plastica e viene operato in modo noto in s? per quanto concerne velocit? di rotazione delle viti e temperatura.

Opzionalmente, sull'estrusore 3 ? previsto un gruppo di degasaggio 4, di tipo tradizionale, che comprende ad esempio un condensatore dei gas 41 ed una pompa di estrazione gas 42 collegate alla camera delle viti dell'estrusore mediante un passaggio ricavato nella cassa dell'estrusore 3 stesso.

A valle del primo estrusore 3 ? previsto (opzionalmente) il pre-filtro 5: la sua funzionalit? principale ? quella di rimuovere dal flusso di materia plastica fusa MP eventuali inquinanti, come particelle ferrose o di materiale estraneo di dimensioni grossolane, preferibilmente di dimensioni superiori a 0.5mm. Questo tipo di filtro 5 ? in s? noto allo stato dell'arte e pertanto su di esso non ci si dilunga.

Passando ora alla pompa 6, essa, come detto ? opzionale; ad esempio se il primo estrusore 3 ? un estrusore mono-vite allora la pompa 6 potrebbe essere assente, in quanto ? lo stesso estrusore mono-vite che assolve al ruolo della pompa 6.

Nel caso appena descritto potrebbe essere assente anche il filtro 5, normalmente posto a ?protezione? della pompa 6 stessa.

Nel caso in cui sia presente, la pompa 6 ? preferibilmente del tipo ad ingranaggi.

Per quanto concerne il filtro 7, esso ? sostanzialmente analogo al pre-filtro 5, ovvero ? un filtro per la rimozione di inquinanti o particelle di materiale estraneo nel flusso di materia plastica fusa MP in uscita dall'estrusore.

Preferibilmente il filtro 7 ? destinato a filtrare particelle di dimensioni minori rispetto a quelle del pre-filtro 5, preferibilmente di particelle di dimensioni fino a 80 micron.

Anche il filtro 7 ? da intendersi di tipo noto in s? nel settore e non verranno quindi forniti dettagli sulla sua realizzazione specifica, salvo notare che, nel caso in cui il sia previsto anche pre-filtro 5, allora il filtro 7 presenta una filtrazione di particelle pi? piccole di quelle che sono state filtrate nel pre-filtro 5.

Si noti che, nel contesto di un impianto 1 con due estrusori 3, 8 in cascata, la presenza del filtro 7 provoca la formazione di gas nella massa di materia plastica fusa MP in uscita dal primo estrusore 3 a causa dell?innalzamento di temperatura generato dalla filtrazione; tali gas non possono essere eliminati con il degasaggio 4 del primo estrusore (anche se previsto), in quanto si formano a valle dello stesso e pertanto contribuiscono ad innalzare la quantit? di gas presenti nel flusso di materia plastica MP.

Il gruppo di aspirazione fumi 10 secondo il trovato ? posto a valle del filtro 7 e riceve in ingresso la massa di materia plastica fusa MP filtrata da quest'ultimo.

Il gruppo di aspirazione fumi 10 viene mostrato in fig. 2 in forma di uno schema funzionale semplificato, mentre in fig. 3 ne viene mostrata una sezione di una forma realizzativa preferita; le stesse parti con stessa funzionalit? sono indicate con lo stesso numero di riferimento in fig. 2 ed in fig. 3; si deve comprendere che le parti con stesso numero di riferimento potrebbero apparire diverse nelle figg. 2 e 3: ci? deriva essenzialmente dal fatto che lo schema di fig. 2 ?, appunto, uno schema funzionale semplificato, mentre, come detto, la fig. 3 mostra una sezione di una realizzazione pratica, nella quale, peraltro non viene mostrato il sistema di estrazione fumi 19.

Con riferimento adesso anche a fig. 2 e 3, il gruppo 10 nella sua generalit? comprende:

- un ripartitore di flusso 12 a doccia, configurato per ricevere in ingresso una massa di materia plastica MP fusa per suddividerla in una pluralit? di singoli flussi FP di materia plastica fusa tra loro separati e distanziati;

- una cassa 13 provvista di un volume interno cavo, nel quale volume ? alloggiato il ripartitore di flusso 12 a doccia, il quale ? disposto, in condizione operativa, in corrispondenza di una estremit? superiore della cassa 13, cos? che il volume interno di quest'ultima sia attraversabile dai singoli flussi FP;

- un sistema di estrazione fumi 19 operativamente collegato alla cassa 13 almeno per generare al suo interno una depressione ed aspirare i fumi emessi dai singoli flussi di materia plastica FP.

In particolare, il sistema di estrazione fumi 19 ? collegato alla cassa 13 mediante una presa fumi 25 che si apre a guisa di bocca nella cassa 13 stessa.

Pi? in dettaglio nelle figure allegate viene mostrato anche un condotto di alimentazione 11 in cui transita la massa di materia plastica fusa MP fuoriuscente dal filtro 7.

Il condotto di alimentazione 11 pu? essere a sviluppo verticale, come nello schema di fig. 2, oppure pu? comprendere almeno un tratto a sviluppo non verticale, come nell?esempio di fig. 3, in cui il condotto 11 si presenta con tratti inclinati ed orizzontali.

A prescindere alla realizzazione, il condotto di alimentazione 11 conduce la massa MP dal filtro 7 al ripartitore di flusso a doccia 12, il quale suddivide la massa di materia plastica MP in una pluralit? di singoli flussi FP tra loro separati e distanziati.

Il ripartitore di flusso 12 ? mostrato in vista dal basso in fig. 4 o 5 in due diverse forme esecutive e comprende, in una forma semplificata, un corpo 121 provvisto di un ingresso per la massa di materia plastica MP ed una pluralit? di bocche di uscita 122 tra loro distanziate.

Il flusso di materia plastica fusa MP viene alimentato al corpo 121 e si suddivide quindi in una pluralit? di singoli flussi FP.

Il ripartitore di flusso 12 ha un assetto operativo (quando montato) tale per cui i singoli flussi FP cadono per gravit? in modo sostanzialmente verticale, tra loro sostanzialmente paralleli, cos? da non mescolarsi nella caduta.

Il transito per caduta dei singoli flussi nel volume della cassa 13 consente di esporre una maggiore superficie (rispetto a quella che avrebbe la singola massa di materia plastica MP) all'azione dell'aria, consentendo una ottimale liberazione dei gas (fumi) della plastica.

Per quanto concerne il dimensionamento della cassa 13 esso ? realizzato in modo tale da consentire alla plastica dei singoli flussi FP di emettere una sufficiente quantit? di fumi senza raffreddarsi troppo (onde evitare la solidificazione) e senza che l?ingombro verticale della cassa 13 divenga svantaggioso per la realizzazione pratica del gruppo 10 stesso.

Preferibilmente, la Richiedente ha notato che si raggiunge un bilanciamento ottimale delle diverse esigenze quando la cassa 13 ? dimensionata in modo da consentire un tempo di transito della materia plastica compresa tra 2 e 6 secondi preferibilmente tra 3 e 5 secondi.

I singoli flussi FP vengono quindi raccolti alla base della cassa e convogliati nel secondo estrusore 8 sotto forma di una massa di plastica purificata MPP che viene quindi riscaldata ed amalgamata in tale estrusore 8.

I fumi emessi dai singoli flussi MP di plastica fusa nella cassa 13 vengono aspirati dal sistema di estrazione fumi 19, attraverso la presa 25 che si apre nella cassa 13, che preferibilmente comprende una pompa 15 per generare una depressione nella cassa 13 ed aspirare i fumi ed un condensatore 14, nel quale i fumi vengono portati a contatto con uno scambiatore di calore che provoca la condensazione dell'umidit? contenuta nei fumi, sotto forma di acqua.

Tale acqua deposita in forma liquida in corrispondenza dello scambiatore e pu? essere smaltita all'esterno eventualmente dopo ulteriore filtraggio degli inquinanti.

La Richiedente ha notato che gran parte degli inquinanti che provocano il cattivo odore si deposita assieme all'acqua di condensa, risolvendo cos? il problema dei cattivi odori indicato sopra.

La cassa 13 presenta, preferibilmente in assetto operativo, una dimensione verticale tale da garantire il tempo di residenza prescelto, come sopra indicato.

Per quanto riguarda la forma dei singoli flussi separati FP essa ? preferibilmente cilindrica (a ?spaghetto?), ottenibile mediante fori cilindrici 122 sul ripartitore di flusso 12; in modo equivalente potranno tuttavia essere previste forme diverse, in grado di massimizzare il rapporto superficie/volume dei singoli flussi separati FP di materia plastica: ad esempio in alcune forme esecutive sono previste soluzioni ?a lamella? o simili.

Osservando per chiarezza un singolo flusso FP nella sua caduta all'interno della cassa 13, ? possibile che lo stesso, ad una certa distanza dal ripartitore di flusso 12, si separi in due o pi? parti (in sostanza, si spezza), per via del peso proprio e della forza di gravit?; altrettanto ? possibile che ad una certa distanza dal ripartitore di flusso 12 due o pi? singoli flussi FP si intreccino e/o si fondano assieme; la Richiedente ha notato che tuttavia ci? non pregiudica la rimozione dei gas come sopra descritta; ? infatti sufficiente che la massa unica di materia plastica MP proveniente dal filtro 7 venga suddivisa in una pluralit? di singoli flussi di materia plastica FP, almeno per un certo tempo compreso tra 2 e 6 secondi preferibilmente tra 3 e 5 .

A valle del gruppo di aspirazione fumi 10 appena descritto ? presente il secondo estrusore 8, che riceve i singoli flussi di plastica FP, ad esempio con una apposita imboccatura ad imbuto o simili; tal singoli flussi MP si riuniscono quindi in una nuova ed unica massa di materia plastica fusa purificata MPP che viene lavorata nel secondo estrusore 8.

Come accennato sopra, il secondo estrusore pu? essere mono-vite o bi-vite, a seconda delle necessit?, preferibilmente ? un estrusore bi-vite; ad esempio ? vantaggioso utilizzare un estrusore bi-vite se il tipo di lavoro che deve essere eseguito richiede l?inserimento e la miscelazione, tra gli altri, di altri componenti previsti nella formulazione finale.

Lungo il secondo estrusore 8 pu? essere prevista opzionalmente una seconda unit? degasaggio 9, fondamentalmente nota in s? e, ad esempio, analoga alla prima unit? di degasaggio 2.

A valle del secondo estrusore 8 trova poi posto un gruppo operativo finale 20: esso, a seconda dei casi, pu? essere un gruppo di granulazione (in cui la massa di materia plastica proveniente dal secondo estrusore 8 viene tagliata in granuli), oppure una testa di estrusione diretta, che sagoma la massa di materia plastica in forma di profilati, lastre o simili; anche queste unit? sono note in s?, pertanto su di esse non ci si dilunga qui.

Il metodo per l'estrusione e degassificazione di materia plastica da riciclo secondo il trovato, eseguibile in un impianto 1 del tipo appena descritto, comprende quindi i seguenti passi:

A- estrudere una massa di materia plastica MP; B- filtrare la massa di materia plastica fusa MP in uscita dal passo A;

C- separare (o suddividere) la massa di materia plastica fusa (MP) di cui al passo B in una pluralit? di singoli flussi di materia plastica fusa (FP);

D- far transitare per caduta i singoli flussi di materia plastica fusa (FP) all'interno di una cassa (13) di un gruppo di aspirazione fumi (10);

E- aspirare una portata di fumi dalla cassa (13)

F- condensare detti fumi;

G- riunire la pluralit? di singoli flussi di materia plastica fusa FP in una massa di plastica fusa purificata MPP;

H- estrudere la massa di plastica fusa purificata MPP;

(opzionalmente) I- sagomare la massa di plastica fusa purificata MPP in una forma finale prestabilita (es. granuli, lastre, profilati etc).

L'impiego dell'impianto 1 e del metodo secondo il trovato, ? chiaro ed evidente da quanto sopra descritto.

Si ? in pratica constatato come il trovato raggiunga il compito e gli scopi preposti perch? consente di rimuovere in modo relativamente poco costoso e poco complesso i gas maleodoranti derivanti dall'estrusione di materie plastiche da riciclo.

Il trovato, cos? concepito, ? suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica, i materiali impiegati, (purch? compatibili con l'uso specifico) nonch? le dimensioni e le forme contingenti, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze e dello stato della tecnica.

Ove le caratteristiche e le tecniche menzionate in qualsiasi rivendicazione siano seguite da segni di riferimento, tali segni sono stati apposti al solo scopo di aumentare l'intelligibilit? delle rivendicazioni e di conseguenza tali segni di riferimento non hanno alcun effetto limitante sull'interpretazione di ciascun elemento identificato a titolo di esempio da tali segni di riferimento.

Claims (10)

RIVENDICAZIONI

1. Impianto di estrusione (1) e degasaggio di materiali termoplastici provenienti da riciclo, comprendente

un primo (3) ed un secondo (8) estrusore in cascata tra loro, destinati ad essere attraversati consecutivamente da un flusso di materia plastica;

un filtro per particelle solide (7) interposto tra i due estrusori (3,8);

un gruppo di aspirazione fumi (10) disposto tra detto filtro (7) ed il secondo estrusore (8); in cui il gruppo di aspirazione fumi (10) comprende:

un ripartitore di flusso (12) a doccia, configurato per ricevere in ingresso una massa di materia plastica (MP) fusa per suddividerla in una pluralit? di singoli flussi (FP) di materia plastica fusa tra loro separati e distanziati;

una cassa (13) provvista di un volume interno cavo, nel quale volume ? alloggiato il ripartitore di flusso (12) a doccia, il quale ? disposto, in condizione operativa, in corrispondenza di una estremit? superiore della cassa (13), cos? che il volume interno di quest'ultima sia attraversabile dai singoli flussi (FP);

un sistema di estrazione fumi (19) operativamente collegato alla cassa (13) almeno per generare al suo interno una depressione ed aspirare i fumi emessi dai singoli flussi di materia plastica (FP).

2. Impianto (1) secondo la rivendicazione precedente, comprendente inoltre

- una unit? di caricamento (2) posta prima del primo estrusore (3) e/o

- un gruppo operativo finale (20) posto a valle del secondo estrusore (8) configurato per sagomare la materia plastica in una forma preferita.

3. Impianto (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui almeno uno tra il primo ed il secondo estrusore (3,8) comprende un rispettivo gruppo di degasaggio (4,9), detto gruppo di degasaggio comprendendo preferibilmente un condensatore (41) ed una pompa (42) di estrazione gas.

4. Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo estrusore (3) ? un estrusore monovite.

5. Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui detto primo estrusore (3) ? un estrusore bivite e l?impianto comprende, a valle del detto primo estrusore (3):

- un pre-filtro per particelle solide (5);

- una pompa (6), preferibilmente ad ingranaggi, posta a monte del filtro (7).

6. Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti in cui il sistema di estrazione fumi (19) comprende

una pompa (15) per generare detta depressione nella cassa (13) ed aspirare i fumi;

un condensatore (14), nel quale detti fumi vengono portati a contatto con uno scambiatore di calore.

7. Impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti in cui la cassa (13) presenta, in assetto operativo, una dimensione verticale tale da garantire un tempo di transito della materia plastica compreso tra 2 e 6 secondi, preferibilmente tra 3 e 5 secondi.

8. Metodo per l'estrusione ed il degasaggio di materia plastica da riciclo comprendente i passi di

A- estrudere una massa di materia plastica MP; B- filtrare la massa di materia plastica fusa MP in uscita dal passo A;

C- separare (o suddividere) una massa di materia plastica fusa (MP) in una pluralit? di singoli flussi di materia plastica fusa (FP);

D- far transitare per caduta detti singoli flussi di materia plastica fusa (FP) all'interno di una cassa (13) di un gruppo di aspirazione fumi (10);

E- aspirare una portata di fumi dalla cassa (13);

F- condensare detti fumi;

G- riunire la pluralit? di singoli flussi di materia plastica fusa FP in una massa di plastica fusa purificata MPP;

H- estrudere la massa di plastica fusa purificata MPP.

9. Metodo secondo la rivendicazione precedente comprende inoltre il passo di:

I- sagomare la massa di plastica fusa purificata MPP in una forma finale prestabilita.

10. Metodo secondo la rivendicazione precedente, eseguito in un impianto (1) secondo una o pi? delle rivendicazioni da 1 a 7.