IT202000031871A1 - Metodo e sistema per formare raggruppamenti di confezioni - Google Patents

Description

METODO E SISTEMA PER FORMARE RAGGRUPPAMENTI DI CONFEZIONI

DESCRIZIONE DELL?INVENZIONE

La presente invenzione si inserisce nel settore dell?imballaggio di confezioni di articoli e, nel dettaglio, dell?imballaggio di raggruppamenti di confezioni; preferibilmente, ma non esclusivamente, di confezioni monodose di articoli alimentari.

Pi? specificamente l?invenzione riguarda un metodo, un sistema e un programma per elaboratore per formare raggruppamenti di confezioni da imballare e trova peculiare applicazione a servizio di inscatolatrici o astucciatrici.

Secondo una pratica comune, nella parte terminale delle linee produttive, gli articoli sono dapprima confezionati e quindi le confezioni vengono raggruppate insieme, cos? formando raggruppamenti ovvero uno o pi? gruppi di due o pi? confezioni disposte in modo ordinato, per quanto possibile compatto e pronte per la successiva fase di imballaggio. Queste fasi sono generalmente gestite ad elevate velocit?, ovvero con elevate frequenze di confezioni raggruppate e quindi imballate, cos? da non impattare negativamente sui processi a monte. In genere le frequenze aumentano nel caso di confezioni monodose.

In queste fasi avvengono spesso controlli, sugli articoli e/o sulle confezioni, che possono determinare scarti che influenzano il flusso di confezioni; quest?ultimo pu? anche risentire di malfunzionamenti, sia nella parte terminale della linea produttiva che a monte.

Il raggruppamento delle confezioni deve necessariamente tener conto di queste evenienze per evitare raggruppamenti, quindi imballi, con un numero di confezioni diverso da quello desiderato. Qualora si raggruppino confezioni provenienti da una sola linea, gli scarti e/o i malfunzionamenti sono generalmente gestiti attendendo che il raggruppamento si completi o che un sottomultiplo del raggruppamento, che unito ad altri sottomultipli former? il raggruppamento, si completi. Lo stesso approccio pu? essere replicato nel caso di pi? linee in ingresso le cui confezioni siano raggruppabili in modo indipendente, ad esempio quando le confezioni da ogni linea in ingresso vengono caricate su una rispettiva linea in uscita. Invece, la gestione degli scarti e/o dei malfunzionamenti si complica quando due o pi? linee sono interrelate tra loro, tipicamente quando le loro confezioni devono essere caricate su una medesima linea in uscita. Quando i tempi di attesa delle confezioni di una linea non possono essere gestiti in modo indipendente dai tempi di attesa delle confezioni di almeno un?altra linea, una delle linee in ingresso pu? fornire un numero di confezioni errato causando, senza azioni correttive, un raggruppamento, quindi un imballo, non corretto. In genere negli imballi vengono a mancare una o pi? confezioni.

Le azioni correttive di tipo noto operano secondo due approcci opposti. I gruppi non completi, ovvero con un numero di confezioni inferiore a quello desiderato, vengono scartati oppure reintegrati, aggiungendo un numero di confezioni pari a quelle mancanti da un magazzino di reintegro. Entrambe le soluzioni non sono scevre da inconvenienti: nel primo caso non vengono imballate tutte le confezioni in arrivo mentre nel secondo caso ? necessario caricare il magazzino di confezioni.

Un primo scopo della presente invenzione ? quello di assicurare un corretto raggruppamento delle confezioni da due o pi? linee cos? da evitare imballi con un numero di confezioni errato.

Un secondo scopo ? quello di garantire la lavorazione, ovvero il successivo imballaggio, delle confezioni in arrivo senza scarti ovvero lavorando tutte le confezioni in arrivo. Ancora uno scopo ? quello di ovviare alle problematiche delle soluzioni di arte nota.

Uno scopo di alcune forme realizzative ? quello di non richiedere o richiedere limitati caricamenti del magazzino di reintegro. Un ulteriore scopo di alcune forme realizzative ? quello di garantire la lavorazione delle confezioni senza scostamenti significativi tra il flusso in arrivo e quello in uscita, ovvero tra la sequenza di confezioni in arrivo e la sequenza di confezioni in uscita.

Ancora uno scopo di alcune forme realizzative ? quello di fornire un sistema per formare raggruppamenti di confezioni che sia particolarmente rapido, pur garantendo un elevato livello di affidabilit?.

Questi e gli altri scopi che verranno chiari all?esperto del ramo dalla lettura del testo che segue sono conseguiti per mezzo di un metodo per formare raggruppamenti secondo la rivendicazione 1, per mezzo di un sistema secondo la rivendicazione 6 o per mezzo di un programma per elaboratore secondo la rivendicazione 14.

Secondo gli insegnamenti del presente testo, il metodo comprende le fasi di:

- fornire sedi, ognuna per accogliere pile di confezioni;

- fornire un magazzino per accogliere confezioni;

- fornire vani per ricevere confezioni;

- formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni, ognuna con le confezioni in arrivo da una rispettiva linea di due o pi? linee che operano contemporaneamente;

- alimentare in successione gruppi di due o pi? sedi, ognuna con una pila di confezioni;

- apprendere il numero di confezioni in ogni sede alimentata;

- correggere il numero di confezioni in ogni sede alimentata che accoglie un numero di confezioni diverso da un numero n;

- trasferire le confezioni dalle sedi, con un numero di confezioni uguale al numero n, ai vani che sono resi disponibili in sequenza.

Vantaggiosamente nella fase di correggere il numero di confezioni, vengono spostate confezioni dalle sedi al magazzino, e viceversa, cos? che il numero di confezioni in ogni sede sia pari al numero n o a zero.

Inoltre nella fase di trasferire le confezioni, i vani sono resi disponibili sulla base delle sedi con un numero di confezioni pari al numero n, cio? a prescindere dalle sedi con un numero di confezioni pari a zero, cos? che ogni vano riceva un raggruppamento comprendente un multiplo di un numero n di confezioni.

Secondo gli insegnamenti del presente testo, il sistema comprende:

- sedi, ognuna per accogliere una pila di confezioni;

- un magazzino comprendente almeno un deposito per accogliere confezioni; - mezzi di caricamento per caricare le sedi con pile di confezioni, configurati per alimentare in successione gruppi di due o pi? sedi;

- mezzi di spostamento per spostare le confezioni, configurati per spostare le confezioni dall?almeno un deposito alle sedi;

- mezzi di movimentazione per movimentare vani per ricevere confezioni; - mezzi di trasferimento per trasferire le confezioni dalle sedi ai vani;

- mezzi di controllo e comando per controllare il numero di confezioni in ogni sede caricata e per comandare i mezzi di spostamento cos? da correggere il numero di confezioni in ogni sede caricata con un numero di confezioni diverso da un numero n.

Vantaggiosamente i mezzi di spostamento sono anche configurati per spostare le confezioni dalle sedi all?almeno un deposito e i mezzi di controllo e comando sono configurati cos? che il numero di confezioni in ogni sede, dopo la correzione, sia pari al numero n o a zero. Inoltre i mezzi di movimentazione sono configurati per rendere disponibili i vani in sequenza sulla base delle sedi con un numero di confezioni pari al numero n, cos? che ogni vano riceva un raggruppamento comprendente un multiplo di un numero n di confezioni.

Secondo gli insegnamenti del presente testo, il sistema pu? realizzare il metodo grazie a un programma per elaboratore elettronico.

Gli insegnamenti della presente invenzione permettono di correggere precedenti errori e/o scarti cos? da evitare la formazione di raggruppamenti, quindi di imballi, con un numero di confezioni non corretto, ovvero con un numero di confezioni diverso da un prestabilito multiplo di un numero n di confezioni, ovvero n confezioni, 2n confezioni, 3n confezioni, etc.

Forme di realizzazione specifiche dell?invenzione saranno descritte nel seguito della presente trattazione, in accordo con quanto riportato nelle rivendicazioni e con l?ausilio delle allegate tavole di disegno, nelle quali:

- la figura 1 mostra una vista prospettica di una forma realizzativa di un sistema per formare raggruppamenti di confezioni da imballare secondo l?invenzione; - la figura 2 mostra una vista prospettica del sistema di figura 1 da un altro punto di vista;

- la figura 3 mostra una vista dall?alto del sistema di figura 1;

- le figure 4 e 5 mostrano rispettivamente una vista prospettica e una vista dall?alto del sistema di figura 1 in un?altra condizione operativa;

- le figure da 6 a 11 riportano viste prospettiche che mostrano una sequenza operativa secondo l?invenzione;

- le figure da 12 a 17 riportano viste frontali della stessa sequenza operativa delle figure da 6 a 11.

Con riferimento alle tavole di disegno allegate, ? stato indicato con il riferimento 100 un sistema per formare raggruppamenti (B) di confezioni (A) da imballare, ogni raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A). Poich? il numero n rappresenta una pluralit? di confezioni, chiaramente il numero n ? un numero naturale maggiore di 1.

Una forma realizzativa di tale sistema (100) comprende:

- sedi (1), ognuna per accogliere una pila di confezioni (A);

- un magazzino (2) comprendente almeno un deposito (21, 22, 23, 24) per accogliere confezioni (A);

- mezzi di caricamento (3) per caricare le sedi (1) con pile di confezioni (A), configurati per alimentare in successione gruppi di due o pi? sedi (1);

- mezzi di spostamento (4) per spostare le confezioni (A), configurati per spostare le confezioni (A) dall?almeno un deposito (21, 22, 23, 24) alle sedi (1);

- mezzi di movimentazione (6) per movimentare vani (61) per ricevere confezioni (A);

- mezzi di trasferimento (5) per trasferire le confezioni (A) dalle sedi (1) ai vani (61);

- mezzi di controllo e comando (7) per controllare il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) caricata e per comandare i mezzi di spostamento (4) cos? da correggere il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) caricata con un numero di confezioni (A) diverso da un numero n.

Le pile di confezioni (A) caricate in ogni sede (1) di un gruppo di due o pi? sedi (1) possono avere un numero di confezioni (A) diverso tra loro, i mezzi di controllo e comando (7) provvedono a correggere le sedi (1) che portano una pila di confezioni (A) con un numero di confezioni (A) diverso dal numero n.

Vantaggiosamente nel sistema (100) secondo l?invenzione:

- i mezzi di spostamento (4) sono anche configurati per spostare le confezioni (A) dalle sedi (1) all?almeno un deposito (21, 22, 23, 24);

- i mezzi di controllo e comando (7) sono configurati cos? che il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) sia pari al numero n o a zero; e

- i mezzi di movimentazione (6) sono configurati per rendere disponibili i vani (61) in sequenza sulla base delle sedi (1), alimentate o corrette, con un numero di confezioni (A) pari al numero n, cos? che ogni vano (61) riceva un raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A).

Secondo gli insegnamenti dell?invenzione il magazzino (2) pu? anche ricevere confezioni (A), cos? da trasferire le confezioni (A) da una sede (1) che ? stata caricata in modo errato, e il sistema (100) gestisce la presenza di sedi (1) prive di confezioni (A). Il sistema (100) secondo l?invenzione evita cos? scarti e riduce o, eventualmente, elimina la necessit? di reintegrare il magazzino (2).

I vani (61) possono essere parte del sistema (100), come ad esempio nel caso della forma realizzativa di figura 1 pensata a servizio di una successiva inscatolatrice, oppure essere imballi, ad esempio nel caso di astucciatrici. Specialmente nel secondo caso ? possibile che in un vano (61) vengano trasferite pi? pile di confezioni (A).

I mezzi di trasferimento (5) possono trasferire confezioni (A) in ogni vano (61) da pi? sedi (1), cos? da formare un raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A).

In genere anche i depositi (21, 22, 23, 24) sono progettati per accogliere confezioni (A) in pila.

I mezzi di controllo e comando (7) comprendono in genere un controllore logico programmabile (71), esemplificato all?interno di un armadio nelle sole figure 1 e 4, o un computer. Per controllare il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) caricata i mezzi di controllo e comando (7) possono ricevere informazioni prima o dopo la formazione delle pile; eventualmente le informazioni possono arrivare dal sistema di controllo del confezionamento. Nella forma realizzativa di figura 1, i mezzi di controllo e comando (7) comprendono rilevatori di passaggio, quali fotocellule (72), ognuna disposta su un nastro rifasatore (91, 92, 93, 94). I mezzi di controllo e comando (7) potrebbero comprendere altri dispositivi quali, ad esempio, fotocamere o bilance. In genere il controllore logico programmabile (71) controlla e comanda anche gli altri elementi del sistema (100).

Preferibilmente il magazzino (2) comprende una pluralit? di depositi (21, 22, 23, 24) e i mezzi di spostamento (4) delle confezioni (A) sono configurati per poter spostare confezioni (A) da ogni deposito della pluralit? di depositi (21, 22, 23, 24) a ognuna delle sedi (1) di ogni gruppo di due o pi? sedi (1).

Vantaggiosamente questa caratteristica permette di ridurre la disparit? nel riempimento dei depositi (21, 22, 23, 24) dovuta al diverso numero di confezioni (A) caricate in ogni sede (1), evitando che un deposito (21, 22, 23, 24) possa accumulare molte pi? confezioni (A) degli altri. Inoltre permette di ridurre la variazione dell'ordine delle confezioni (A), tra ingresso e uscita dal sistema (100), garantendo cos? raggruppamenti (B) quanto pi? omogenei. Ad esempio, prevenendo che confezioni (A) rimaste a lungo nel deposito (21, 22, 23, 24) si mescolino con confezioni (A) prodotte molto tempo dopo poich? il deposito (21, 22, 23, 24) serve esclusivamente una linea nella quale gli scarti sono rari.

Tipicamente ogni sede (1) di un gruppo di due o pi? sedi (1) ? caricata con una rispettiva pila di confezioni (A) proveniente da una linea di due o pi? linee (C). Preferibilmente il sistema (100) comprende un trasportatore (10) che movimenta le sedi (1) da una zona di caricamento (11) delle confezioni (A) a una zona di trasferimento (12) delle confezioni (A) secondo una direzione di movimentazione (M).

Inoltre:

- le sedi (1) si succedono secondo la direzione di movimentazione (M);

- ogni deposito (21, 22, 23, 24) ? disposto tra la zona di caricamento (11) e la zona di trasferimento (12) cos? che nel corso della movimentazione delle sedi (1) il deposito (21, 22, 23, 24) affianchi successivamente ognuna delle sedi (1);

- il trasportatore (10) ? configurato per movimentare passo passo le sedi (1); - i mezzi di spostamento (4) comprendono un elemento di presa (41, 42, 43, 44) delle confezioni (A) per ogni deposito (21, 22, 23, 24), l?elemento di presa (41, 42, 43, 44) essendo mobile tra un rispettivo deposito (21, 22, 23, 24) e la posizione delle sedi (1) quando sono affiancate al medesimo deposito (21, 22, 23, 24), cos? da poter spostare le confezioni (A) dalle sedi (1) al deposito (21, 22, 23, 24) e viceversa.

Pi? preferibilmente:

- ognuno degli elementi di presa (41, 42, 43, 44) sposta al pi? una confezione (A) ad ogni passo del trasportatore (10) e

- il magazzino (2) comprende un numero di depositi (21, 22, 23, 24) almeno pari alla parte intera della met? del numero n.

La movimentazione a passi del trasportatore (10) facilita il caricamento delle sedi (1) con pile di confezioni (A) e/o il trasferimento delle confezioni (A) ai vani (61): infatti queste operazioni possono avvenire tra un passo e il seguente. Vantaggiosamente riducendo il numero di prese ad ogni passo si velocizza la movimentazione delle sedi (1) verso la zona di trasferimento (12): i mezzi di trasferimento (5) non devono attendere una pluralit? di movimentazioni degli elementi di presa (41, 42, 43, 44) prima di ricevere la sede (1) successiva.

In questo modo si minimizza anche il tempo di attesa tra gruppi di due o pi? sedi (1) in arrivo nella zona di caricamento (11).

Per essere in grado di gestire tutte le evenienze, il magazzino (2) deve comprendere un numero di depositi (21, 22, 23, 24) che permettano la correzione delle sedi (1), a prescindere dal numero di confezioni (A) che portano. Nel caso preferito in cui ogni sede porti al pi? un numero n di confezioni (A) e in cui ognuno degli elementi di presa (41, 42, 43, 44) sposti al pi? una confezione (A) ad ogni passo del trasportatore (10), questa condizione si verifica con un numero di depositi (21, 22, 23, 24) maggiore o uguale alla parte intera della met? del numero n.

Ad esempio, ? richiesto almeno un deposito sia nella condizione minima di numero n di confezioni (A) pari a due che nel caso il numero n di confezioni (A) sia pari a tre; sono richiesti almeno due depositi nel caso il numero n di confezioni (A) sia pari a cinque cos? da operare nelle condizioni peggiori nelle quali la pila di confezioni (A) ? stata caricata con due o tre confezioni (A).

Pi? preferibilmente il magazzino (2) comprende un numero di depositi (21, 22, 23, 24) pari almeno al numero n sottratto di uno, ovvero maggiore o uguale al numero n-1. Un tale sistema (100) riesce a correggere qualsiasi sede (1) con un numero di confezioni (A) minore del numero n, anche nel caso il magazzino (2) sia completamente scarico o comunque abbia un numero di confezioni (A) minori della differenza tra il numero n e il numero di confezioni (A) nella sede (1).

Questo si traduce in due vantaggi: non ? pi? necessario caricare il magazzino (2) all'inizio delle operazioni, con chiari benefici operativi, e non ? necessario disporre di confezioni (A) nel magazzino (2) nel corso del funzionamento. Risulta cos? possibile mantenere il magazzino (2) praticamente vuoto, con i conseguenti vantaggi gi? sopra esposti in termini di ridotta variazione della sequenza delle confezioni (A), ovvero si riducono le variazioni nell?ordine delle confezioni (A) tra ingresso e uscita.

A titolo esemplificativo la forma realizzativa di figura 1 comprende un rotore a tazze, ovvero un nastro trasportatore (62) che realizza un percorso chiuso e che porta una pluralit? di tazze che assolvono la funzione di sedi (1) per accogliere pile di confezioni (A).

Preferibilmente, come si osserva ad esempio nelle figure 1 e 2, gli elementi di presa (41, 42, 43, 44) sono movimentati all?unisono; in questo modo si semplifica la loro gestione e si riducono i costi di produzione e/o manutenzione. Ad esempio un unico albero (46), messo in rotazione da una puleggia condotta (47), e opportuni manovellismi assicurano la movimentazione degli elementi di presa (41, 42, 43, 44) tra i depositi (21, 22, 23, 24) e le rispettive sedi (1), mentre l?attivazione degli elementi di presa (41, 42, 43, 44) determina lo spostamento della confezione (A). Con riferimento alla forma realizzativa di figura 2, una cinghia dentata ? associata a ognuna delle manovelle che portano un elemento di presa (41, 42, 43, 44) cos? da orientare opportunamente quest?ultimo per mezzo della stessa rotazione dell?albero (46) che determina la rotazione delle manovelle. Chiaramente la puleggia condotta (47) ruoter? prima in un verso, cos? da portare gli elementi di presa (41, 42, 43, 44) sulle sedi (1), e poi nel verso opposto, cos? da portare gli elementi di presa (41, 42, 43, 44) sui depositi (21, 22, 23, 24). Secondo una pratica comune gli elementi di presa (41, 42, 43, 44) possono comprendere una ventosa a vuoto che ? collegata attraverso un condotto dell?aria (45) a un sistema di aspirazione dotato di valvole.

Pi? preferibilmente gli elementi di presa (41, 42, 43, 44), muovendosi all?unisono, possono essere facilmente cadenzati con il trasportatore (10).

Secondo una preferita modalit? operativa, gli elementi di presa (41, 42, 43, 44) sono movimentati all?unisono se ? richiesto lo spostamento di almeno una confezione (A), si minimizza cos? l?usura dei mezzi di spostamento (4). Secondo un?altra preferita modalit? operativa, gli elementi di presa (41, 42, 43, 44) si muovono dal deposito (21, 22, 23, 24) alle sedi (1), e viceversa, ad ogni passo del trasportatore (10); il numero di confezioni (A) nelle sedi (1) ? cos? rilevante solo per la loro attivazione.

Preferibilmente i mezzi di caricamento (3) comprendono due o pi? ali (32, 33, 34, 35), ognuna per sostenere confezioni (A). Ad esempio, in figura 3 ? visibile, per ognuna delle linee (C), un?ala che ? formata da due lingue parallele che si sviluppano tutte da una staffa (31). Le due o pi? ali (32, 33, 34, 35) sono disposte in fila lungo la direzione di movimentazione (M) cos? che ognuna sia al di sopra di una rispettiva sede (1) di ogni gruppo di due o pi? sedi (1) quando si trova nella zona di caricamento (11). Ognuna delle due o pi? ali (32, 33, 34, 35) ? mobile tra una prima posizione, nella quale mantiene le confezioni (A) cos? da formare una pila di confezioni (A), e una seconda posizione, nella quale manca di sostenere la pila di confezioni (A) cos? da caricare la rispettiva sede (1) con la pila di confezioni (A).

Queste posizioni sono esemplificate rispettivamente nelle figure 1 e 3 e nelle figure 4 e 5. La staffa (31) viene movimentata per disimpegnare le due o pi? ali (32, 33, 34, 35) dai cassetti (37) nei quali le confezioni (A) in arrivo dalle linee (C) vengono impilate. Le pile di confezioni (A) non possono seguire le due o pi? ali (32, 33, 34, 35) per la presenza di battute (36) e cadono quindi nelle sedi (1) disposte al di sotto. Nella forma realizzativa di figura 1 all?imbocco di ogni cassetto una fotocellula conta le confezioni (A) che transitano cos? da movimentare la staffa (31) e trasmettere informazioni ai mezzi di controllo e comando (7).

Le linee (C) in arrivo, rappresentate schematicamente con dei tratti di pista nelle sole figure 3 e 5, sono in genere linee di confezionamento degli articoli o comunque derivazioni di una o pi? linee di confezionamento degli articoli; ad esempio, ? comune distribuire le confezioni (A) prodotte su pi? linee (C) per sottoporle a controlli e, eventualmente, a scarto

Spesso le linee (C) in ingresso sono sincrone, ovvero forniscono confezioni (A) con la medesima cadenza, a meno di lacune dovute a controlli e/o a errori. La fornitura in fase delle confezioni (A) facilita il caricamento di una linea in uscita da pi? linee (C) in ingresso ma non ? strettamente necessaria, purch? le tempistiche o gli elementi presenti consentano tale operazione.

Preferibilmente il sistema (100) comprende mezzi di fasatura per cadenzare le confezioni (A) da due o pi? linee (C) cos? che i mezzi di caricamento (3) ricevano le confezioni (A) dalle due o pi? linee (C) simultaneamente. Ad esempio, con riferimento alle figure 3 e 5, i mezzi di fasatura comprendono nastri rifasatori (91, 92, 93, 94) che fanno arrivare le confezioni (A) ai cassetti (37) nello stesso momento. L?arrivo simultaneo delle confezioni (A) non implica l?arrivo di una confezione (A) da ognuna delle due o pi? linee (C), potendo essere avvenuto uno scarto o un errore che non ha permesso al nastro rifasatore (91, 92, 93 ,94) di ricevere una confezione (A) in un intervallo temporale prestabilito.

I mezzi di fasatura facilitano la gestione delle due o pi? linee (C) poich? garantiscono l?ingresso sincrono delle confezioni (A) nei cassetti (37). Di fatto i mezzi di caricamento (3) non lavorano pi? in base all?arrivo della singola confezione (A) ma per ranghi, ovvero per successivi insiemi di confezioni (A) composti da una singola confezione (A) per ognuna delle due o pi? linee (C), a meno di scarti o malfunzionamenti che provocano l?assenza della confezione (A) in ognuna delle due o pi? linee (C) interessate. Gli insegnamenti dell?invenzione permettono di gestire efficacemente vuoti nei ranghi.

Come ad esempio si osserva in figura 5, il sistema pu? comprendere un pressore (8), a valle dei mezzi di caricamento (3), che compatta le confezioni (A) cos? da ridurre il rischio di errori da parte degli elementi di presa (41, 42, 43, 44).

Preferibilmente i mezzi di trasferimento (5) comprendono uno spintore (51) per spingere le confezioni (A) di una sede (1) quando si trova nella zona di trasferimento (12). Lo spintore (51) ? mobile secondo una direzione di spinta (P), trasversale alla direzione di movimentazione (M), tra una posizione retratta e una posizione estratta. Nel movimento tra le due posizioni lo spintore (51) spinge nel vano (61) le confezioni (A) eventualmente presenti nella sede (1).

Vantaggiosamente il trasportatore (10) ? configurato cos? da essere fermo quando le due o pi? ali (32, 33, 34, 35) sono nella seconda posizione e lo spintore (51) ? configurato cos? da muoversi verso la posizione estratta tra due passi del trasportatore (10). In questo modo il trasportatore (10) risulta fermo quando le due o pi? ali (32, 33, 34, 35) scaricano le pile di confezioni (A) e quando lo spintore (51) spinge le confezioni (A).

In genere il trasportatore (10) compie gruppi di passi pari al numero delle pile di confezioni (A) sostenute dalle due o pi? ali (32, 33, 34, 35) e quindi una pausa per permettere alle pile di confezioni (A) di cadere nelle sedi (1). Lo spintore (51) pu? essere movimentato a valle di ogni passo o solo quando ? adiacente a una sede (1) con confezioni (A).

Preferibilmente, nel caso i vani (61) siano parte del sistema (100), i mezzi di movimentazione (6) comprendono un nastro trasportatore (62) che porta gruppi di due o pi? vani (61) disposti in fila, secondo la direzione nella quale sono resi disponibili. Ad esempio, in figura 2 ? visibile un gruppo di due o pi? vani (61) di un rotore a vani (60), quest?ultimo rappresentato parzialmente. Il sistema (100) pu? essere operato per riempire anche una parte dei vani (61) di ogni gruppo di due o pi? vani (61), cos? da consentire la lavorazione di formati differenti.

Nel caso i vani non siano parte del sistema, ad esempio siano scatole, i mezzi di movimentazione possono comprendere convogliatori o simili per la loro movimentazione.

Preferibilmente i mezzi di movimentazione (6) sono configurati per rendere disponile un solo vano (61) tra due sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari al numero n, cos? che ogni gruppo di due o pi? vani (61) formi un raggruppamento (B) di confezioni (A) comprendente un numero di confezioni (A) pari al prodotto del numero n e del numero di vani (61) resi disponibili.

Ogni raggruppamento (B) di confezioni (A) cos? formato pu? essere traslato sul piano di formazione del fardello e, successivamente, compattato o portato direttamente in un?inscatolatrice. Le confezioni (A) possono, ad esempio, essere bustine che contengono the, caff?, zucchero, cacao o altri prodotti, anche non alimentari.

L?invenzione attiene anche a un metodo per formare raggruppamenti (B) di confezioni (A) da imballare, ogni raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A), con le confezioni (A) in arrivo da due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente.

Gli insegnamenti del metodo si applicano preferibilmente, ma non esclusivamente, a un sistema (100) come quello sopra descritto. Inoltre le precisazioni gi? esposte, ad esempio relativamente al numero n, ai vani (61) o alle linee (C), hanno validit? anche per quanto concerne il metodo.

In una forma realizzativa il metodo comprende le fasi di:

- fornire sedi (1), ognuna per accogliere pile di confezioni (A);

- fornire un magazzino (2) per accogliere confezioni (A), pi? preferibilmente pile di confezioni (A);

- fornire vani (61) per ricevere confezioni (A);

- formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni (A), ognuna con le confezioni (A) in arrivo da una rispettiva linea di due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente;

- alimentare in successione gruppi di due o pi? sedi (1), ognuna con una pila di confezioni (A);

- apprendere il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) alimentata;

- correggere il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) alimentata che accoglie un numero di confezioni (A) diverso da un numero n;

- trasferire le confezioni (A) dalle sedi (1), con un numero di confezioni (A) uguale al numero n, ai vani (61) che sono resi disponibili in sequenza.

La fase di apprendere il numero di confezioni (A) pu? essere operata con diverse modalit?, ad esempio ricevendo l'informazione direttamente dalle linee (C) o provvedendo a un conteggio, in arrivo dalle linee (C) o successivamente. A titolo esemplificativo il conteggio pu? avvenire grazie al passaggio delle confezioni (A) nel campo di azione di fotocellule (72) o bilance.

Vantaggiosamente nella fase di correggere il numero di confezioni (A), vengono spostate confezioni (A) dalle sedi (1) al magazzino (2), e viceversa, cos? che il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) sia pari al numero n o a zero.

Inoltre nella fase di trasferire le confezioni (A), i vani (61) sono resi disponibili sulla base delle sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari al numero n, cio? a prescindere dalle sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari a zero, cos? che ogni vano (61) riceva un raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A).

Il metodo secondo l'invenzione permette di trasferire le confezioni (A) senza scarti, ovvero garantisce la lavorazione di tutte le confezioni (A) in arrivo dalle due o pi? linee (C). Inoltre grazie alla bidirezionalit? dello spostamento nella fase di correggere il numero di confezioni (A) si riduce o si elimina la richiesta di approvvigionamento del magazzino (2).

La sede (1) vuota non influisce sulle performance della macchina che attua il metodo, nel senso che non viene scartata alcuna confezione, all'interno di una logica di funzionamento no product no bag. Infatti, la perdita di performance avviene quando si impacchetta un numero di confezioni (A) inferiore a quelle fornite.

Preferibilmente nella fase di formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni (A), ogni gruppo viene completato quando almeno una pila di confezioni (A) comprende un numero di confezioni (A) pari al numero n. In questo modo si assicura che almeno una pila di confezioni (A) sia gi? pronta per essere trasferita; nel caso di linee (C) in arrivo con eguale cadenzamento o con confezioni (A) poste in fase nella fase di formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni (A), le pile di confezioni (A) tendono tutte ad avere un numero n di confezioni (A) a meno di scarti e/o errori. Si limitano cos? le operazioni richieste nella fase di correggere il numero di confezioni (A) e/o si evita l'accumulo di confezioni (A) nel magazzino (2).

Preferibilmente nella fase di trasferire le confezioni (A), viene reso disponile un solo vano (61) tra due sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari al numero n, a prescindere dal numero di sedi (1) tra queste interposte con un numero di confezioni (A) pari a zero, cos? che una sequenza di vani (61) ospiti un raggruppamento (B) di confezioni (A) comprendente un numero di confezioni (A) pari al prodotto del numero n e del numero di vani (61) resi disponibili.

Preferibilmente nella fase di correggere il numero di confezioni (A), qualora il numero di confezioni (A) nella sede (1) sia minore del numero n:

- vengono spostate confezioni (A) dal magazzino (2) alla sede (1) se il numero di confezioni (A) prelevabili dal magazzino (2) ? almeno uguale alla differenza tra il numero n e il numero di confezioni (A) nella sede (1);

- vengono spostate confezioni (A) dalla sede (1) al magazzino (2) se il numero di confezioni (A) prelevabili dal magazzino (2) ? minore della differenza tra il numero n e il numero di confezioni (A) nella sede (1).

Vantaggiosamente si riduce l'impiego del magazzino (2) e si tende a scaricarlo; ne derivano alcuni vantaggi. In primo luogo si evita il raggiungimento del limite di confezioni (A) che il magazzino (2) pu? accogliere. In secondo luogo si riducono i tempi che sarebbero richiesti per smaltire le confezioni (A) nel magazzino (2), quando le due o pi? linee (C) finiscono di operare. In terzo luogo, maggiore ? il numero di confezioni (A) nel magazzino (2) e maggiore ? la variazione nell'ordine delle confezioni (A), tra ingresso e uscita. Ad esempio, l?ordine potrebbe essere di rilievo nel caso emerga una non conformit? di una parte delle confezioni (A), dovuta a un processo a monte.

Il numero di confezioni (A) prelevabili dal magazzino (2) dipende da molti fattori; ad esempio con riferimento alla forma realizzativa di figura 1 e con elementi di presa (41, 42, 43, 44) che spostano una sola confezione (A) a passo e sono cadenzati con il trasportatore (10), ? irrilevante il numero di confezioni (A) ospitate dal singolo deposito (21, 22, 23, 24).

Preferibilmente la fase di formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni (A) comprende la fase preliminare di:

- porre in fase tra loro le confezioni in arrivo da una rispettiva linea di due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente.

Risulta cos? facilitata la fase di alimentare in successione gruppi di due o pi? sedi (1) cos? come descritto pi? sopra.

L?invenzione attiene anche a un programma per elaboratore elettronico per formare raggruppamenti (B) di confezioni (A) da imballare, ogni raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A), con le confezioni (A) in arrivo da due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente. Secondo una forma realizzativa il programma comprende istruzioni per il controllo del sistema (100) secondo l?invenzione, come descritto pi? sopra, cos? da eseguire il metodo secondo l?invenzione, come descritto sopra.

Per chiarire ulteriormente la stretta correlazione tra il metodo e il sistema (100) sopra descritti, le figure da 6 a 11 mostrano un esempio operativo del sistema (100) che permette di applicare il metodo. In queste figure ? rappresentata solo una parte del sistema (100) visibile in figura 1.

In figura 6 ? visibile un gruppo di quattro pile di confezioni (A) portate da altrettante sedi (1) movimentate da un trasportatore (10) verso la zona di trasferimento (12) a un rotore a vani (60). In questo caso il numero n ? pari a cinque e la prima e la terza pila di confezioni (A) sono state caricate con un numero n di confezioni (A); ci? significa che non devono essere corrette. La prima pila di confezioni (A) ? quella pi? avanzata secondo la direzione di movimentazione (M), ovvero quella pi? a destra nella figura. La seconda e la quarta pila di confezioni (A) hanno invece rispettivamente quattro e tre confezioni (A) e, di conseguenza, devono essere corrette. Nella stessa figura 6 il primo elemento di presa (41), quello visibile pi? a sinistra e l?unico che sovrasta una pila di confezioni (A), non sposta alcuna confezione (A) della prima pila di confezioni (A).

Nella figura 7 il primo elemento di presa (41) sposta invece una confezione (A) dalla sede (1) al magazzino (2) poich? quest?ultimo ? vuoto e ha quindi un numero di confezioni (A) minore della differenza tra cinque e quattro confezioni (A). Gli elementi di presa successivi (42, 43, 44), come visibile nelle figure da 8 a 10, preleveranno le altre tre confezioni (A). La seconda pila di confezioni (A) mostra quindi come sia possibile caricare il magazzino (2) quando ? vuoto, o comunque con un numero insufficiente di confezioni (A), e come sia vantaggioso avere un numero di depositi (21, 22, 23, 24) almeno pari al numero n sottratto di uno, ovvero almeno pari a quattro.

La terza pila di confezioni (A) attraversa i mezzi di spostamento (4) senza essere interessata da spostamenti di confezioni (A). La quarta pila viene invece corretta con le confezioni (A) appena spostate nel magazzino (2) dalla seconda pila di confezioni (A); ci? si osserva in particolare nelle figure da 9 a 11.

Preme evidenziare come lo spintore (51) dei mezzi di trasferimento (5) sia nella posizione estratta in figura 10, cos? spingendo la prima pila di confezioni (A) all?interno di un vano (61), e come lo stesso spintore (51) non sia movimentato per la sede (1) successiva che ospitava la seconda pila di confezioni (A) e che ? stata corretta cos? da avere zero confezioni (A). Inoltre il rotore a vani (60) non verr? ulteriormente movimentato prima di trasferire la terza pila di confezioni (A).

Nell?esempio operativo il trasportatore (10) realizza un passo alla volta e i mezzi di spostamento (4) realizzano al massimo una presa per ogni sede (1) affiancata a un deposito (21, 22, 23, 24). Confrontando l?esempio operativo e la figura 5 appare come dopo quattro passi del trasportatore (10) la staffa (31) possa essere nuovamente indietreggiare per caricare un altro gruppo di pile di confezioni (A) dalle linee (C).

Si intende che quanto sopra ? stato descritto a titolo esemplificativo e non limitativo, per cui eventuali varianti costruttive si intendono rientranti nell'ambito protettivo della presente soluzione tecnica, come nel seguito rivendicata.

Claims (14)

RIVENDICAZIONI

1) Metodo per formare raggruppamenti (B) di confezioni (A) da imballare, ogni raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A), con le confezioni (A) in arrivo da due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente, il metodo comprendendo le fasi di:

- fornire sedi (1), ognuna per accogliere pile di confezioni (A);

- fornire un magazzino (2) per accogliere confezioni (A);

- fornire vani (61) per ricevere confezioni (A);

- formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni (A), ognuna con le confezioni (A) in arrivo da una rispettiva linea di due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente;

- alimentare in successione gruppi di due o pi? sedi (1), ognuna con una pila di confezioni (A);

- apprendere il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) alimentata;

- correggere il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) alimentata che accoglie un numero di confezioni (A) diverso dal numero n;

- trasferire le confezioni (A) dalle sedi (1), con un numero di confezioni (A) uguale al numero n, ai vani (61) che sono resi disponibili in sequenza; il metodo essendo caratterizzato dal fatto che:

- nella fase di correggere il numero di confezioni (A), vengono spostate confezioni (A) dalle sedi (1) al magazzino (2), e viceversa, cos? che il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) sia pari al numero n o a zero;

- nella fase di trasferire le confezioni (A), i vani (61) sono resi disponibili sulla base delle sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari al numero n, cio? a prescindere dalle sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari a zero, cos? che ogni vano (61) riceva un raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A).

2) Metodo secondo la rivendicazione precedente in cui nella fase di formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni (A), ogni gruppo viene completato quando almeno una pila di confezioni (A) comprende un numero n di confezioni (A).

3) Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2 in cui nella fase di trasferire le confezioni (A), viene reso disponile un solo vano (61) tra due sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari al numero n, a prescindere dal numero di sedi (1) tra queste interposte con un numero di confezioni (A) pari a zero, cos? che una sequenza di vani (61) ospiti un raggruppamento (B) di confezioni (A) comprendente un numero di confezioni (A) pari al prodotto del numero n e del numero di vani (61) resi disponibili.

4) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3 in cui nella fase di correggere il numero di confezioni (A), qualora il numero di confezioni (A) nella sede (1) sia minore di n:

- vengono spostate confezioni (A) dal magazzino (2) alla sede (1) se il numero di confezioni (A) prelevabili dal magazzino (2) ? almeno uguale alla differenza tra il numero n e il numero di confezioni (A) nella sede (1);

- vengono spostate confezioni (A) dalla sede (1) al magazzino (2) se il numero di confezioni (A) prelevabili dal magazzino (2) ? minore della differenza tra il numero n e il numero di confezioni (A) nella sede (1).

5) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4 in cui la fase di formare in successione gruppi di due o pi? pile di confezioni (A) comprende la fase preliminare di porre in fase tra loro le confezioni (A) in arrivo da una rispettiva linea di due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente.

6) Sistema (100) per formare raggruppamenti (B) di confezioni (A) da imballare, ogni raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A), comprendente:

- sedi (1), ognuna per accogliere una pila di confezioni (A);

- un magazzino (2) comprendente almeno un deposito (21, 22, 23, 24) per accogliere confezioni (A);

- mezzi di caricamento (3) per caricare le sedi (1) con pile di confezioni (A), configurati per alimentare in successione gruppi di due o pi? sedi (1);

- mezzi di spostamento (4) per spostare le confezioni (A), configurati per spostare le confezioni (A) dall?almeno un deposito (21, 22, 23, 24) alle sedi (1);

- mezzi di movimentazione (6) per movimentare vani (61) per ricevere confezioni (A);

- mezzi di trasferimento (5) per trasferire le confezioni (A) dalle sedi (1) ai vani (61);

- mezzi di controllo e comando (7) per controllare il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) caricata e per comandare i mezzi di spostamento (4) cos? da correggere il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) caricata con un numero di confezioni (A) diverso dal numero n;

il sistema (100) essendo caratterizzato dal fatto dal fatto che:

- i mezzi di spostamento (4) sono anche configurati per spostare le confezioni (A) dalle sedi (1) all?almeno un deposito (21, 22, 23, 24);

- i mezzi di controllo e comando (7) sono configurati cos? che il numero di confezioni (A) in ogni sede (1) sia pari a un numero n o a zero;

- i mezzi di movimentazione (6) sono configurati per rendere disponibili i vani (61) in sequenza sulla base delle sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari al numero n, cos? che ogni vano (61) riceva un raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A).

7) Sistema (100) secondo la rivendicazione precedente in cui il magazzino (2) comprende depositi (21, 22, 23, 24) e in cui i mezzi di spostamento (4) delle confezioni (A) sono configurati per poter spostare confezioni (A) da ognuno dei depositi (21, 22, 23, 24) a ognuna delle sedi (1) di ogni gruppo di due o pi? sedi (1) e viceversa.

8) Sistema (100) secondo la rivendicazione 6 o 7 comprendente un trasportatore (10) che movimenta le sedi (1) da una zona di caricamento (11) delle confezioni (A) a una zona di trasferimento (12) delle confezioni (A) secondo una direzione di movimentazione (M) in cui:

- le sedi (1) si succedono secondo la direzione di movimentazione (M);

- ogni deposito (21, 22, 23, 24) ? disposto tra la zona di caricamento (11) e la zona di trasferimento (12) cos? che nel corso della movimentazione delle sedi (1) affianchi successivamente ognuna delle sedi (1);

- il trasportatore (10) ? configurato per movimentare passo passo le sedi (1); - i mezzi di spostamento (4) comprendono un elemento di presa (41, 42, 43, 44) delle confezioni (A) per ogni deposito (21, 22, 23, 24), l?elemento di presa (41, 42, 43, 44) essendo mobile tra un rispettivo deposito (21, 22, 23, 24) e la posizione delle sedi (1) quando sono affiancate allo stesso deposito (21, 22, 23, 24), cos? da poter spostare le confezioni (A) dalle sedi (1) al deposito (21, 22, 23, 24) e viceversa;

- ognuno degli elementi di presa (41, 42, 43, 44) sposta al pi? una confezione (A) ad ogni passo del trasportatore (10);

- il magazzino (2) comprende un numero di depositi (21, 22, 23, 24) pari almeno alla parte intera della met? del numero n.

9) Sistema (100) secondo la rivendicazione 8 in cui il magazzino (2) comprende un numero di depositi (21, 22, 23, 24) pari almeno al numero n sottratto di uno.

10) Sistema (100) secondo la rivendicazione 8 o 9 in cui gli elementi di presa (41, 42, 43, 44) si muovono all?unisono cadenzati con il trasportatore (10).

11) Sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 10 in cui:

- i mezzi di caricamento (3) comprendono due o pi? ali (32, 33, 34, 35), ognuna per sostenere confezioni (A), le due o pi? ali (32, 33, 34, 35) essendo disposte in fila lungo la direzione di movimentazione (M) cos? che ognuna sia al di sopra di una rispettiva sede (1) di ogni gruppo di due o pi? sedi (1) nella zona di caricamento (11), ognuna delle due o pi? ali (32, 33, 34, 35) essendo mobile tra una prima posizione nella quale mantiene le confezioni (A) cos? da formare una pila di confezioni (A) e una seconda posizione nella quale manca di sostenere la pila di confezioni (A) cos? da caricare la rispettiva sede (1) con la pila di confezioni (A);

- i mezzi di trasferimento (5) comprendono uno spintore (51) per spingere le confezioni (A) di una sede (1) nella zona di trasferimento (12), lo spintore (51) essendo mobile secondo una direzione di spinta (P), trasversale alla direzione di movimentazione (M), tra una posizione retratta e una posizione estratta;

- il trasportatore (10) ? configurato cos? da essere fermo quando le due o pi? ali (32, 33, 34, 35) sono nella seconda posizione;

- lo spintore (51) ? configurato cos? da muoversi verso la posizione estratta tra due passi del trasportatore (10).

12) Sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 11 in cui i mezzi di movimentazione (6) comprendono un nastro trasportatore (62) che porta gruppi di due o pi? vani (61) disposti in fila e in cui i mezzi di movimentazione (6) sono configurati per rendere disponile un solo vano (61) tra due sedi (1) con un numero di confezioni (A) pari al numero n, cos? che ogni gruppo di due o pi? vani (61) formi un raggruppamento (B) di confezioni (A) comprendente un numero di confezioni (A) pari al prodotto del numero n e del numero di vani (61) resi disponibili.

13) Sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 12 comprendente mezzi di fasatura per cadenzare le confezioni (A) da due o pi? linee (C) cos? che i mezzi di caricamento (3) ricevano le confezioni (A) dalle due o pi? linee (C) simultaneamente.

14) Programma per elaboratore elettronico per formare raggruppamenti (B) di confezioni (A) da imballare, ogni raggruppamento (B) comprendente un multiplo di un numero n di confezioni (A), con le confezioni (A) in arrivo da due o pi? linee (C) che operano contemporaneamente comprendente istruzioni per il controllo del sistema (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 13 cos? da eseguire il metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5.