IT202000019585A1 - Metodo e macchina per la realizzazione di una sottounità di un articolo da fumo - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

dell?invenzione industriale dal titolo:

"METODO E MACCHINA PER LA REALIZZAZIONE DI UNA SOTTOUNIT? DI

UN ARTICOLO DA FUMO "

La presente invenzione riguarda un metodo ed una macchina per la realizzazione di una sottounit? idonea alla realizzazione di un articolo da fumo, ove con ?articolo da fumo? nell?ambito della presente invenzione si intendono articoli che impiegano la combustione o il riscaldamento di tabacco, articoli per la generazione di aerosol ed altri articoli similari.

Inoltre, con il termine ?sottounit?? si intende una parte di un articolo finale (od ?unit??) da realizzare, realizzata in modo indipendente e separato e successivamente assemblata con altri componenti per ottenere tale articolo.

Sono attualmente noti procedimenti per la realizzazione di sottounit? per articoli da fumo ottenuti dal taglio in mezzeria di una sottounit? vuota di lunghezza doppia ottenendo due sottounit? vuote le quali vengono successivamente riempite e quindi richiuse all?estremit? libera. Un simile procedimento ? noto dalla domanda di brevetto WO2019/123296 a nome della medesima Richiedente.

Si ? notato che tale metodologia realizzativa ? ulteriormente migliorabile, in particolare con riferimento alla efficacia ed alla semplicit? di realizzazione della chiusura, con conseguente qualit? realizzativa e convenienza del processo produttivo.

Risulta pertanto scopo dell?invenzione mettere a disposizione un metodo ed una macchina per la realizzazione di una sottounit? di un articolo da fumo che realizzino un?elevata qualit? realizzativa ed al contempo un?elevata economia di processo.

Lo scopo specificato ? sostanzialmente raggiunto da un metodo ed una macchina per la realizzazione di una sottounit? di un articolo da fumo comprendenti le caratteristiche tecniche esposte, rispettivamente, nelle rivendicazioni 1 e 14 e/o in una o pi? delle rivendicazioni da esse dipendenti.

In accordo con l?invenzione, il metodo comprende le fasi di:

- predisporre almeno un segmento a forma di barretta ed un corpo tubolare, tra loro stabilmente collegati ed allineati lungo un asse della sottounit?, in cui il corpo tubolare definisce internamente una camera di contenimento e si estende tra una prima estremit?, collegata al segmento, ed una seconda estremit? presentante un?apertura di accesso alla camera di contenimento;

- inserire un materiale di riempimento nella camera di contenimento del corpo tubolare attraverso l?apertura di accesso;

- chiudere almeno parzialmente l?apertura di accesso per impedire la fuoriuscita del materiale di riempimento;

in cui la seconda estremit? del corpo tubolare presenta una sagomatura definente una successione di alette di chiusura disposte in successione lungo uno sviluppo periferico della seconda estremit? ed alternate a corrispondenti recessi ed in cui la fase di chiudere l?apertura di accesso comprende una fase di ripiegare le alette trasversalmente a detto asse per ostruire almeno parzialmente l?apertura di accesso.

In una forma di realizzazione preferita, ciascuna sottounit? ? ottenuta dalla separazione di una corrispondente sottounit? di lunghezza doppia in corrispondenza di una zona di mezzeria, ottenendo due sottounit? identiche o sostanzialmente identiche.

In tale situazione, la fase di predisporre almeno un segmento a forma di barretta ed un corpo tubolare ? realizzata predisponendo una coppia di segmenti a forma di barretta coassiali ed assialmente distanziati tra loro ed un corpo tubolare di lunghezza doppia disposto a collegamento tra detti segmenti. Il corpo tubolare di lunghezza doppia viene quindi suddiviso in due parti definendo due corpi tubolari di lunghezza unitaria aventi una prima estremit? fissata ad un rispettivo segmento e la seconda estremit? dotata delle alette.

Vantaggiosamente, le alette si formano durante la fase di separazione, in quanto il corpo tubolare di lunghezza doppia viene separato in corrispondenza di una linea di separazione mediana non planare, la quale interseca ripetutamente ed alternatamente un piano mediano del corpo tubolare di lunghezza doppia, perpendicolare all?asse longitudinale del corpo tubolare di lunghezza doppia.

In una prima forma di realizzazione, il corpo tubolare di lunghezza doppia ? realizzato in un materiale rigido o semirigido, preferibilmente cartone, e presenta proprie estremit? fissate ai rispettivi segmenti a forma di barretta, in particolare mediante rispettive fascette cartacee, in cui le alette sono realizzate esclusivamente sul materiale rigido. In altre parole, le fascette sono applicate su aree laterali del corpo tubolare di lunghezza doppia, lasciando scoperta una parte centrale su cui ? realizzata la citata linea di separazione.

In una seconda forma di realizzazione, il corpo tubolare di lunghezza doppia ? realizzato mediante uno strato interno in materiale rigido o semirigido, in particolare un tubolare preferibilmente in cartone od altro materiale idoneo, ed uno strato esterno in materiale cartaceo e definito da un?unica fascetta cartacea applicata ai segmenti in particolare mediante rullatura, in cui le alette sono realizzate su entrambi gli strati interno ed esterno. In questa forma di realizzazione, l?intera porzione del corpo tubolare che si estende tra i segmenti presenta il citato doppio spessore (strato interno ed esterno), compresa la porzione centrale dove viene realizzata la citata linea di separazione. Pertanto, le alette di chiusura sono ricavate sia sullo strato interno sia sullo strato esterno.

In una terza forma di realizzazione, il corpo tubolare di lunghezza doppia ? realizzato da un?unica fascetta preferibilmente cartacea, in particolare di larghezza doppia, applicata ai in articolare, e le alette sono quindi realizzate esclusivamente sulla fascetta. Preferibilmente, la fascetta di lunghezza doppia ? applicata ai segmenti mediante rullatura e definisce essa stessa il corpo tubolare di lunghezza doppia al termine della rullatura.

In una variante realizzativa di questa terza forma di realizzazione, all?interno del corpo tubolare sono disposti due tubetti coassiali ed assialmente distanziati, ciascuno attestato ad un rispettivo segmento ed avente diametro esterno preferibilmente pari al rispettivo segmento. Tra i due tubetti risulta formato uno spazio disposto in posizione centrata lungo la direzione longitudinale, in cui risulta realizzata la citata linea di separazione che risulta quindi prevista sul solo spessore del corpo tubolare (fascetta).

In una variante realizzativa, la fascetta presenta zone goffrate o indebolite (ottenute ad esempio mediante laser) per favorire la successiva piegatura della fascetta, in particolare per favorire la successiva piegatura delle alette.

La fascetta pu? essere ottenuta a partire da un nastro continuo che viene tagliato trasversalmente rispetto al suo sviluppo longitudinale. In tal caso, prima della fase di predisporre una fascetta di collegamento destinata al collegamento reciproco dei segmenti, ? previsto di: alimentare un nastro continuo dal cui taglio trasversale si ottiene una pluralit? di fascette; goffrare o indebolire (ad esempio mediante laser) almeno alcune zone del nastro continuo; tagliare trasversalmente il nastro continuo in modo da ottenere una pluralit? di fascette (le quali sono facilmente ripiegabili in corrispondenza di dette zone goffrate o indebolite).

Alternativamente, la fase di goffratura o indebolimento potrebbe essere eseguita in corrispondenza delle fascette pre-tagliate.

Nelle forme di realizzazione citate, le alette prima della fase di chiusura (vale a dire al momento della fase di separazione) si estendono sostanzialmente parallelamente all?asse longitudinale di sviluppo della sottounit? e del corpo tubolare.

In una prima soluzione realizzativa, le alette sono realizzate successivamente ad una fase di formatura del corpo tubolare di lunghezza doppia e/o di applicazione del corpo tubolare di lunghezza doppia ai segmenti a forma di barretta. Ci? ? realizzato preferibilmente in una fase di rullatura successiva alla rullatura della/e fascetta/e, in particolare mediante una sorgente laser.

In una seconda soluzione realizzativa, le alette sono realizzate prima della formatura del corpo tubolare di lunghezza doppia e/o di applicazione del corpo tubolare di lunghezza doppia ai segmenti a forma di barretta, in particolare operando una preformatura (formatura parziale) delle alette mediante realizzazione di un profilo di taglio interrotto in modo tale da realizzare zone di collegamento a cedimento programmato, in particolare strappabili meccanicamente durante la fase di suddivisione del corpo tubolare di lunghezza doppia in due parti. Preferibilmente, le zone di collegamento a cedimento programmato sono realizzate in corrispondenza di zone di cresta delle alette e/o zone di fondo dei recessi. La forma della linea di separazione ? infatti dotata, lungo il suo sviluppo circonferenziale, di ondulazioni o di un profilo a zig-zag tale da disporre in modo alternato le alette ed in recessi, in modo tale che le alette di una prima parte del corpo tubolare di lunghezza doppia siano formate dai recessi della seconda parte del corpo tubolare di lunghezza doppia. In altre parole, i profili sagomati delle estremit? aperte delle due parti in cui viene suddiviso il corpo tubolare di lunghezza doppia sono tra loro controsagomate. Ci? elimina ogni sfrido di taglio.

Preferibilmente, inoltre, le alette presentano forma controsagomata e ribaltata rispetto ai recessi.

La chiusura delle alette, operata mediante ribattitura delle stesse trasversalmente all?asse longitudinale della sottounit?, ? realizzata mediante una rullatura della sottounit? di lunghezza unitaria in affiancamento ad una parete laterale fissa di piegatura, in particolare una parete fissa avente profilo convergente, per realizzare una piegatura progressiva delle alette in direzione trasversale. Tale chiusura mediante rullatura pu? essere realizzata mantenendo la sottounit? orientata con il proprio asse longitudinale orizzontale.

In una forma di realizzazione alternativa, la chiusura delle alette pu? essere operata mediante punzonatura assiale, in particolare mantenendo la sottounit? disposta in posizione verticale con l?estremit? aperta rivolta verso l?alto. Tale punzonatura assiale pu? essere realizzata in due fasi, ad opera di un primo punzone ed un secondo punzone aventi profili di piegatura differenti, in particolare rispettivamente un profilo di piegatura parziale ed un profilo di finitura.

Una macchina per la realizzazione di una sottounit? di un articolo da fumo in accordo con l?invenzione comprende:

- mezzi per l?alimentazione di gruppi di segmenti, in cui ciascun gruppo di segmenti comprende almeno una coppia di segmenti a forma di barretta tra loro coassiali ed assialmente distanziati;

- un dispositivo applicatore configurato per applicare almeno una fascetta a ciascun gruppo di segmenti;

- un dispositivo di rullatura configurato per rullare ciascuna fascetta attorno al rispettivo gruppo di segmenti ottenendo una sottounit? vuota di lunghezza doppia presentante un corpo tubolare di lunghezza doppia stabilmente collegato alla coppia di segmenti;

- un dispositivo di separazione disposto a valle del dispositivo di rullatura e configurato per separare detta sottounit? vuota di lunghezza doppia in due sottounit? di lunghezza unitaria lungo una linea di separazione realizzata su detto corpo tubolare di lunghezza doppia, ciascuna sottounit? presentando un segmento a forma di barretta a cui ? fissato un corpo tubolare definente una camera di contenimento ed avente un?estremit? presentante un?apertura di accesso;

- mezzi di riempimento, configurati per inserire un materiale di riempimento in detta camera di contenimento del corpo tubolare attraverso l?apertura di accesso;

- mezzi di chiusura, disposti a valle dei mezzi di riempimento e configurati per richiudere detta apertura di accesso del corpo tubolare per impedire una fuoriuscita di detto materiale di riempimento.

La macchina comprende inoltre mezzi di taglio configurati per realizzare un?incisione sul corpo tubolare di lunghezza doppia e/o sull?almeno una fascetta in accordo con una linea di taglio non rettilinea o non planare in modo tale che, a seguito della separazione mediante il dispositivo di separazione, ciascuna sottounit? di lunghezza unitaria presenti ad un?estremit? una sagomatura definente una successione di alette di chiusura disposte in successione lungo uno sviluppo periferico dell?estremit? ed alternate a corrispondenti recessi. I mezzi di chiusura sono configurati per ripiegare le alette trasversalmente ad un asse di sviluppo della sottounit? di lunghezza unitaria per chiudere almeno parzialmente l?apertura di accesso. Preferibilmente, la macchina ? almeno parzialmente configurata per l?avanzamento trasversale dei gruppi di segmenti e della sottounit? mediante tamburi aspiranti, in particolare a partire dai mezzi di alimentazione fino al dispositivo di separazione e, preferibilmente, comprendente anche tamburi di rotazione configurati per ruotare (ove previsto) le sottounit? di lunghezza unitaria in senso verticale, per operare un riempimento. In una forma di realizzazione, i mezzi di taglio sono disposti a valle del dispositivo di rullatura per operare un?incisione continua sul corpo tubolare di lunghezza doppia in modo tale da realizzare una linea di distacco completa sviluppantesi lungo un profilo chiuso.

In una differente forma di realizzazione, i mezzi di taglio sono disposti in corrispondenza od a monte del dispositivo applicatore di fascette e configurati per predisporre un profilo di taglio interrotto sulle fascette, in particolare per operare un profilo di taglio interrotto su un nastro continuo destinato ad essere separato nelle fascette. Tale incisione interrotta ? operata realizzando zone di collegamento a cedimento programmato, in particolare strappabili meccanicamente durante una fase di separazione del corpo tubolare di lunghezza doppia in due parti mediante il dispositivo di separazione.

In accordo con una variante realizzativa, la macchina comprende un dispositivo di lavorazione di un nastro continuo, dal cui taglio si ottiene una pluralit? di fascette, che ? predisposto per eseguire una lavorazione di goffratura o indebolimento (ad esempio mediante laser) su almeno alcune zone di detto nastro continuo in modo da ottenere fascette facilmente ripiegabili in corrispondenza di dette zone goffrate o indebolite.

In accordo con una variante realizzativa, la macchina potrebbe comprendere un dispositivo di lavorazione delle fascette che esegue una lavorazione di goffratura o indebolimento (ad esempio mediante laser) su almeno alcune zone di ciascuna fascetta in modo da ottenere fascette facilmente ripiegabili in corrispondenza di dette zone goffrate o indebolite.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un metodo ed una macchina per la realizzazione di una sottounit? di un articolo da fumo, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- le figure 1A-1F rappresentano schematicamente una sequenza di fasi operative operate dal metodo secondo l?invenzione in accordo con una prima forma di realizzazione;

- le figure 2A-2F rappresentano schematicamente una sequenza di fasi operative operate dal metodo secondo l?invenzione in accordo con una seconda forma di realizzazione;

- le figure 3A-3F rappresentano schematicamente una sequenza di fasi operative operate dal metodo secondo l?invenzione in accordo con una terza forma di realizzazione;

- le figure 4A-4F rappresentano schematicamente una sequenza di fasi operative operate dal metodo secondo l?invenzione in accordo con una quarta forma di realizzazione;

- le figure 5A e 5B illustrano una porzione di una sottounit? realizzata secondo l?invenzione in due differenti fasi del metodo;

- le figure 6-8 rappresentano varianti realizzative idonee alla realizzazione della porzione delle figure 5A e 5B;

- le figure 9 e 10 rappresentano ulteriori varianti realizzative idonee alla realizzazione della porzione delle figure 5A e 5B;

- le figure 9A e 10A rappresentano viste ingrandite di dettagli delle figure 9 e 10;

- le figure 11 e 12 rappresentano schematicamente due possibili soluzioni realizzative della macchina secondo l?invenzione;

- la figura 13 rappresenta schematicamente una prima soluzione di un?unit? di chiusura impiegata nella macchina secondo l?invenzione;

- la figura 14 illustra una vista ingrandita dell?unit? di chiusura di figura 13;

- la figura 15 rappresenta schematicamente una seconda soluzione di un?unit? di chiusura impiegata nella macchina secondo l?invenzione.

Le figure 1A-1F mostrano una prima forma di realizzazione di un metodo in accordo con l?invenzione, finalizzato alla realizzazione di una sequenza di sottounit? 100 di articoli da fumo (figura 1F). In particolare, il metodo in accordo con le figure 1A-1F ? relativo alla produzione di una coppia di sottounit? 100 tra loro identiche ma, poich? il metodo ? replicabile un numero indefinito di volte, il metodo ? operabile in modo automatico e sequenziale per realizzare una successione di coppie di sottounit? 100 mediante impiego di una macchina automatica.

Nell?ambito della presente invenzione, con ?articolo da fumo? si intende un generico articolo idoneo alla generazione di un aerosol o fumo, quindi utilizzante prodotti a base di tabacco oppure utilizzante la tecnologia della produzione di aerosol.

Il metodo opera realizzando una sottounit? vuota di lunghezza doppia (figura 1C) la quale viene successivamente separata in mezzeria in due sottounit? di lunghezza unitaria, vuote, le quali vengono successivamente riempite e richiuse.

In dettaglio, il metodo comprende una prima fase (figura 1A) in cui tra due segmenti 1 a forma di barretta, di lunghezza singola (vale a dire avente la medesima lunghezza assunta nella sottounit? 100 finita) e tra loro assialmente distanziati, viene interposto un corpo tubolare 2 di lunghezza doppia in modo tale che il corpo tubolare 2 presenti le proprie estremit? in battuta contro i segmenti 1 e possa servire a collegamento tra i segmenti 1.

In accordo con varianti realizzative, il corpo tubolare 2 di lunghezza doppia pu? essere disposto interposto tra i segmenti 1 ma con le proprie estremit? distanziate dai segmenti 1; in tal caso, tra ciascun segmento 1 ed il corpo tubolare 2 ? presente una cavit?.

Il corpo tubolare 2 ? definito da un tubolare 2? in materiale rigido o semirigido, avente una resistenza flessionale maggiore di un semplice tubolare realizzato da un nastro di carta, per esempio grazie ad uno spessore maggiore rispetto ad un sottile nastro cartaceo. Preferibilmente, il tubolare 2? ? realizzato in materiale a base di cellulosa, in particolare cartone oppure in PLA od altro materiale rigido o semirigido idoneo allo scopo.

I segmenti 1 possono essere di tipo filtrante, oppure di tipo idoneo alla generazione di un aerosol o fumo, oppure di tipo riscaldante. In ogni caso, tali segmenti 1 sono del tipo idoneo a realizzare una chiusura almeno parziale della corrispondente estremit? del tubolare 2? a cui sono applicati e quindi presentano preferibilmente una forma, in sezione trasversale, piena o sostanzialmente piena.

Nella fase successiva (figura 1B) viene predisposta una coppia di fascette di collegamento 3 destinate ciascuna al collegamento di un segmento 1 con la rispettiva estremit? del tubolare 2?. Tali fascette sono realizzate preferibilmente in materiale cartaceo.

Ciascuna fascetta 3 viene applicata a collegamento del rispettivo segmento 1 con la corrispondente estremit? del tubolare 2?, in particolare mediante incollaggio e preferibilmente mediante un procedimento di rullatura. Tale incollaggio ha luogo preferibilmente per l?intera superficie della fascetta 3.

Inoltre, nella forma di realizzazione illustrata ciascuna fascetta 3 riveste interamente il rispettivo segmento 1 e ricopre parzialmente il tubolare 2?, in particolare in modo tale che una porzione centrale del tubolare 2? non sia rivestita con le fascette 3 e risulti quindi esposta.

In accordo con varianti realizzative, ciascuna fascetta 3 riveste solo parzialmente il rispettivo segmento 1 e/o viene impiegato uno specifico pattern di colla non uniforme.

Successivamente, il tubolare 2? viene separato in due parti definendo due tubolari 2?a, 2?b di lunghezza unitaria aventi una prima estremit? fissata ad un rispettivo segmento 1 mediante una rispettiva fascetta 3 e la seconda estremit? aperta. In particolare, ciascun tubolare 2?a, 2?b definisce internamente una camera di contenimento 4 e si estende tra una prima estremit?, attestata al rispettivo segmento 1, ed una seconda estremit? presentante un?apertura di accesso 5 alla camera di contenimento 4. Preferibilmente la camera di contenimento 4 si estende per l?intera lunghezza del tubolare 2?a, 2?b di lunghezza singola. Nella forma di realizzazione delle figure 1A-1F il tubolare 2? di lunghezza doppia viene suddiviso mediante un processo di taglio (figura 1C) operato contemporaneamente o successivamente alla fase di applicazione ai segmenti 1 mediante le fascette 3, ed una successiva fase di distanziamento tra le due parti cos? ottenute, in particolare un distanziamento assiale (figura 1D). In una forma di realizzazione preferita, il taglio ? operato mediante laser facendo ruotare il tubolare 2? attorno al proprio asse longitudinale (per esempio mediante rullatura) e/o facendo ruotare una sorgente laser (non illustrata) attorno al tubolare 2?.

Vantaggiosamente, il taglio del tubolare 2 avviene lungo una linea circonferenziale non planare in modo tale che la seconda estremit? di ciascun tubolare 2?a, 2?b presenti una sagomatura definente una successione di alette di chiusura 10 disposte in successione lungo uno sviluppo periferico di tale seconda estremit?, vale a dire angolarmente distribuite attorno all?asse longitudinale del tubolare 2, ed alternate a corrispondenti recessi 20.

In altre parole, il taglio ? operato sulla parte centrale del tubolare 2? intersecando una pluralit? di volte un piano trasversale di simmetria del tubolare 2?.

Una siffatta conformazione ? illustrata in dettaglio in figura 5A in accordo con una possibile forma di realizzazione. In particolare, le alette 10 formate dal taglio si estendono sostanzialmente parallelamente all?asse longitudinale del tubolare 2, definendo esse una parte della superficie cilindrica esterna del tubolare 2 stesso, e sono alternate a rispettivi recessi 20.

In accordo con una forma di realizzazione vantaggiosa, le alette 10 presentano conformazione controsagomata ai recessi 20. In tal modo ? possibile ottenere su entrambi i tubolari 2?a, 2?b di lunghezza singola le medesime alette con un?unica operazione di taglio senza generazione di sfrido.

In accordo con una differente forma di realizzazione, le alette 10 di un tubolare 2?a sono controsagomate ai recessi dell?altro tubolare 2?b. Anche in questo caso, si realizza una separazione del tubolare 2? di lunghezza doppia in due parti dotate delle alette 10 senza generazione di sfrido.

Le figure 6-8 illustrano differenti forme di realizzazione delle alette 10, conformemente al concetto inventivo della presente invenzione.

Successivamente alla separazione del tubolare 2? in due parti, il metodo prevede una fase di riempimento (figura 1E) in cui all?interno di ciascuna camera di contenimento 4 viene introdotto un materiale di riempimento. Tale materiale di riempimento pu? essere di tipo incoerente, per esempio polvere, fibre o granuli, oppure uno o pi? corpi discreti, per esempio una capsula (forma di realizzazione illustrata).

La camera di contenimento 4 viene quindi richiusa mediante ribattitura delle alette 10 per definire una chiusura almeno parziale dell?apertura di accesso 5, al fine di intrappolare il contenuto nella camera di contenimento 4. In particolare, le alette 10 vengono ripiegate per assumere un?orientazione trasversale, preferibilmente perpendicolare, all?asse longitudinale del tubolare 2?a, 2?b (figura 1F, figura 5B). In accordo con varianti realizzative, le alette 10 vengono ripiegate per assumere un?orientazione trasversale, preferibilmente concava, all?asse longitudinale del tubolare 2?a, 2?b.

Nella soluzione mostrata in figura 5B, le alette 10 richiudono completamente la corrispondente estremit? della sottounit? 100. Preferibilmente, tali alette 10 nella configurazione richiusa sono forabili per consentire il passaggio di un organo operativo durante l?utilizzo della sottounit? 100 (per esempio un ago). Alternativamente, le alette 10 nella configurazione chiusa lasciano aperto un foro centrale su tale estremit? per consentire l?inserimento del citato organo operativo.

Grazie alla distribuzione delle alette 10 alternate ai recessi 20, l?operazione di ripiegatura pu? condurre ad una chiusura ottimale senza ulteriori linee di piegatura tra le alette e senza necessit? di indesiderate sovrapposizioni che potrebbero ostacolare la chiusura ed il mantenimento della posizione ripiegata delle alette.

Nella forma di realizzazione delle figure 1A-1F, le alette sono realizzate sul tubolare 2? e presentano quindi uno spessore pari allo spessore del tubolare 2?. Preferibilmente, tali alette sono di tipo monostrato, in cui lo strato ? definito dallo spessore del tubolare 1.

La forma di realizzazione delle figure 2A-2F si differenzia dalla precedente per il fatto che il corpo tubolare 2 ? realizzato in materiale cartaceo e definito da un?unica fascetta cartacea 2?? di lunghezza doppia, applicata esternamente ai segmenti 1, in particolare mediante rullatura. Tale fascetta doppia 2??, avente forma rettangolare, presenta le proprie estremit? applicate esternamente ai segmenti 1, per esempio applicate a copertura di una porzione di superficie cilindrica esterna dei segmenti 1 (o alternativamente dell?intera superficie cilindrica esterna dei segmenti 1).

Inoltre, nella forma di realizzazione delle figure 2A-2F all?interno del corpo tubolare 2 ? disposta una coppia di tubetti 6 coassiali, tra loro assialmente distanziati e preferibilmente disposti in battuta contro il rispettivo segmento 1. I tubetti 6 sono realizzati, analogamente al tubolare 2? delle figure 1A-1F, in un materiale rigido o semirigido, per esempio cartone, PLA od altro materiale idoneo allo scopo.

In accordo con una sequenza di fasi del relativo processo realizzativo, ? prevista una prima fase (figura 2A) in cui vengono predisposti due segmenti 1 a forma di barretta, tra loro coassiali ed assialmente distanziati, ciascuno attestato ad un corrispondente tubetto 6 e preferibilmente non collegato al tubetto 6. I tubetti 6 sono invece tra loro assialmente distanziati.

Successivamente (figura 2B) viene predisposta una fascetta di collegamento 2?? destinata al collegamento reciproco dei segmenti 1 e dei tubetti 6, definendo un unico corpo tubolare 2 che avvolge esternamente i segmenti 1 (almeno parzialmente) ed i tubetti 6 (interamente), definendo inoltre una porzione tubolare centrale interposta tra i due tubetti 6.

La fascetta 2?? viene applicata mediante incollaggio e preferibilmente mediante un procedimento di rullatura. Tale incollaggio ha luogo preferibilmente per l?intera superficie della fascetta a contatto con i segmenti 1 ed i tubetti 6, tranne che sulla citata porzione tubolare centrale interposta tra i due tubetti 6.

Successivamente, il corpo tubolare 2?? viene separato in due parti definendo due tubolari 2??a, 2??b di lunghezza unitaria aventi una prima estremit? applicata esternamente ad un rispettivo segmento 1 e la seconda estremit? aperta, presentante inoltre un tubetto 6 interno in posizione centrale. Ciascun tubolare 2??a, 2??b definisce internamente una camera di contenimento 4, che si estende almeno in parte all?interno del tubetto 6, e si estende tra una prima estremit?, applicata al rispettivo segmento 1, ed una seconda estremit? presentante un?apertura di accesso 5 alla camera di contenimento 4. Il tubetto 6 presenta una lunghezza assiale inferiore al corrispondente tubolare 2??a, 2??b in modo tale che una porzione terminale del tubolare 2??a, 2??b sporga assialmente rispetto al tubetto 6.

Nella forma di realizzazione delle figure 2A-2F il corpo tubolare 2 viene suddiviso mediante un processo di taglio (figura 2C) operato contemporaneamente o successivamente alla fase di rullatura della fascetta doppia 2?? ai segmenti 1, ed una fase di distanziamento tra le due parti cos? ottenute, in particolare un distanziamento assiale (figura 2D). In una forma di realizzazione preferita, il taglio ? operato mediante laser facendo ruotare il corpo tubolare 2 attorno al proprio asse longitudinale (per esempio mediante rullatura) e/o facendo ruotare una sorgente laser (non illustrata) attorno al corpo tubolare 2.

Inoltre, il taglio ? operato sulla parte centrale del corpo tubolare 2, vale a dire sulla citata porzione centrale interposta tra i tubetti 6. In altre parole, il taglio ? operato su una zona della sottunit? doppia avente spessore singolo e definito dal solo corpo tubolare 2 cartaceo.

Il taglio del tubolare 2 avviene lungo una linea circonferenziale non planare analogamente a quanto gi? descritto con riferimento alla forma di realizzazione delle figure 1A-1F. Si richiamano pertanto tutte le caratteristiche riferite alla forma della linea di taglio, delle alette e dei recessi.

Successivamente alla separazione del corpo tubolare 2 in due parti, il metodo prevede una fase di riempimento (figura 2E) in cui all?interno di ciascuna camera di contenimento 4 viene introdotto un materiale di riempimento. Tale materiale di riempimento pu? essere di tipo incoerente, per esempio polvere, fibre o granuli, oppure uno o pi? corpi discreti, per esempio una capsula (forma di realizzazione illustrata).

La camera di contenimento 4 viene quindi richiusa mediante ribattitura delle alette 10 per definire una chiusura almeno parziale dell?apertura di accesso 5, al fine di intrappolare il contenuto nella camera di contenimento. In particolare, le alette 10 vengono ripiegate per assumere un?orientazione trasversale, preferibilmente perpendicolare o concava, all?asse longitudinale del corpo tubolare 2 (figura 2F). Alternativamente, le alette 10 possono essere ripiegate all?interno in modo tale da svolgere inoltre un?azione di blocco del contenuto nella camera di contenimento 4.

Preferibilmente, nella forma di realizzazione delle figure 2A-2F la fascetta 2?? presenta zone goffrate o indebolite (ottenute ad esempio mediante laser) per favorire la successiva piegatura della fascetta 2??, in particolare per favorire la successiva piegatura delle alette 10. Preferibilmente, la fascetta 2?? ? ottenuta a partire da un nastro continuo che viene tagliato trasversalmente rispetto al suo sviluppo longitudinale. In tal caso, il metodo illustrato nelle figure 2A-2F comprende, prima della fase di predisporre una fascetta di collegamento 2?? destinata al collegamento reciproco dei segmenti 1 e dei tubetti 6, le fasi di: alimentare un nastro continuo dal cui taglio trasversale si ottiene una pluralit? di fascette 2??; goffrare o indebolire (ad esempio mediante laser) almeno alcune zone del nastro continuo; tagliare trasversalmente il nastro continuo in modo da ottenere una pluralit? di fascette 2?? (le quali sono facilmente ripiegabili in corrispondenza di dette zone goffrate o indebolite).

In accordo con una variante realizzativa, la fase di goffratura o indebolimento potrebbe essere eseguita in corrispondenza delle fascette 2?? pre-tagliate.

Resta inteso che l?impiego di una fascetta 2?? che presenta zone goffrate o indebolite per favorire la successiva piegatura della fascetta 2??, in particolare per favorire la successiva piegatura delle alette 10, pu? essere previsto in una qualsiasi delle forme di realizzazione illustrate.

Le figure 3A-3F illustrano un?ulteriore forma di realizzazione del metodo secondo l?invenzione, che si differenzia dalla forma di realizzazione delle figure 2A-2F per il fatto di impiegare un unico tubetto centrale 7, sul quale viene avvolta un?unica fascetta di collegamento 2???. Pertanto, il taglio in due parti (figura 3C) ? in questo caso operato su una porzione a spessore doppio, definito dalla sovrapposizione tra lo spessore del tubetto 7 e lo spessore della fascetta di collegamento 2???, ottenendo due tubetti 7 di larghezza unitaria e due corrispondenti fascette di collegamento 2???a, 2???b.

Ne consegue che le alette 10 sono anch?esse definite da zone a spessore doppio.

L?incollaggio tra la fascetta di collegamento 2??? ed il tubetto centrale 7 pu? essere uniforme per tutta la superficie di mutua sovrapposizione oppure, in una possibile forma di realizzazione, tale incollaggio potrebbe essere assente nella zona di sovrapposizione destinata a formare le alette 10.

Le figure 4A-4F illustrano un?ulteriore forma di realizzazione del metodo secondo l?invenzione, che si differenzia dalla forma di realizzazione delle figure 2A-2F per il fatto di non impiegare i tubetti 6 interni. Conseguentemente, il corpo tubolare 2 ? ottenuto unicamente dalla rullatura di un?unica fascetta di collegamento 2???? cartacea, supportata alle estremit? dai segmenti 1. Pertanto, il taglio in due parti (figura 4C) ? in questo caso operato su una porzione a spessore singolo, definito dallo spessore della fascetta di collegamento 2????, in particolare con le medesime modalit? descritte con riferimento alle precedenti forme di realizzazione.

Ne consegue che le alette 10 sono anch?esse definite da zone a spessore singolo.

In tutte le forme di realizzazione sopra elencate, conformemente alle figure annesse, il taglio del corpo tubolare 2 di lunghezza doppia ? operato successivamente alla fase di formatura del corpo tubolare 2 di lunghezza doppia e/o di applicazione del corpo tubolare 2 di lunghezza doppia ai segmenti 1. In dettaglio, tale operazione di taglio ? da considerarsi l?operazione di formatura delle alette 10, in particolare mediante taglio laser.

Pi? in dettaglio, come sopra descritto il taglio ? operabile durante la rullatura della fascetta o delle fascette di collegamento, sfruttando il movimento di rotazione dell?intera sottounit? per realizzare la rullatura (per esempio impiegando una sorgente laser stazionaria) oppure successivamente alla rullatura e quindi in una specifica fase operativa. In questa seconda circostanza, ? possibile anche impiegare una sorgente laser mobile attorno alla sottounit? doppia.

In accordo con una variante realizzativa, tuttavia, il taglio ? operabile prima della formatura del corpo tubolare 2 di lunghezza doppia e/o di applicazione del corpo tubolare di lunghezza doppia 2 ai segmenti 1.

In questa variante, ? vantaggiosamente operato un taglio parziale o quasi-completo del corpo tubolare 2, senza tuttavia realizzare un distacco completo delle due parti del corpo tubolare 2. In particolare, il taglio ? realizzato in modo tale da lasciare alcune zone (?ponticelli?) di collegamento tra le due parti da separare, per esempio mediante una linea di taglio interrotta. La realizzazione del taglio parziale ? realizzata sul tubolare rigido e/o sulle fascette di collegamento prima della rullatura in modo tale che la rullatura possa essere realizzata correttamente con rispettivamente il tubolare rigido e/o le fascette di collegamento in configurazione doppia aventi delle zone di incisione ma ancora costituite da un unico corpo. Le citate zone di collegamento sono visibili nelle figure 9 e 10 e nelle rispettive viste ingrandite delle figure 9A e 10A ed indicate con il riferimento ?T? e possono essere vantaggiosamente ricavate nelle zone di cresta e/o gola delle alette 10.

Tali zone di collegamento ?T? sono strappabili mediante allontanamento reciproco tra le due parti del corpo tubolare 2 di lunghezza doppia, operato durante la summenzionata fase di separazione (per esempio mediante un tamburo divaricatore dotato di sedi aspiranti od altri idonei equipaggi mobili di presa).

Le figure 11-15 mostrano schematicamente possibili forme di realizzazione di una macchina (o parte di essa) configurata per operare un metodo in accordo con quanto descritto in precedenza.

In particolare, le figure 11 e 12 mostrano due forme di realizzazione di un layout schematico per la macchina 200. Tale macchina 200 ? preferibilmente configurata per l?avanzamento trasversale dei singoli componenti (segmenti) 110 delle sottounit? 100 mediante tamburi e comprende un tamburo di trasferimento 210 per l?avanzamento dei singoli componenti 110 tra loro gi? combinati (assialmente attestati) in gruppi verso una zona di ricezione di una fascetta di collegamento 120. Al tamburo di trasferimento 210 ? accoppiato un dispositivo di alimentazione di fascette 220 di tipo sostanzialmente noto, impiegante un tamburo di supporto 221 tangente al tamburo di trasferimento 210 ed un tamburo di taglio 222 cooperante con il tamburo di supporto 221 per separare, mediante taglio trasversale, una successione di fascette da un nastro continuo 201.

Le fascette 120 tagliate vengono applicate ai rispettivi gruppi di componenti 110 per esempio a bandiera, e successivamente rullate per ottenere un accoppiamento completo della fascetta al gruppo di componenti, in particolare mediante un dispositivo di rullatura comprendente un tamburo di rullatura 230 ed un rispettivo letto di rullatura 240.

Il dispositivo di alimentazione di fascette 220 pu? essere configurato per rilasciare singole fascette 120 di lunghezza doppia (concordemente alle forme di realizzazione delle figure 2-4) oppure una coppia di fascette affiancate (concordemente alla forma di realizzazione di figura 1). In quest?ultima soluzione, le due fascette affiancate possono essere separate da due nastri paralleli affiancati, per esempio ottenuti dal taglio longitudinale di un unico nastro continuo.

Nella forma di realizzazione di figura 11, configurata per operare il metodo illustrato nelle figure 1-4, a valle del tamburo di rullatura 230 ? disposta un?unit? di taglio 250, preferibilmente di tipo laser, configurata per realizzare la citata linea circonferenziale di taglio. Tale unit? di taglio 250 ? configurata per operare un taglio circonferenziale mediante rotazione reciproca tra la sottounit? di lunghezza doppia, ottenuta dalla rullatura della fascetta (o delle fascette) attorno al rispettivo gruppo di componenti 110, e l?unit? di taglio 250 stessa. Nella forma di realizzazione illustrata, l?unit? di taglio 250 ? stazionaria ed opera in associazione ad un tamburo di convogliamento 260 mentre ciascuna sottounit? di lunghezza doppia viene fatta ruotare nella zona dell?unit? di taglio 250, per esempio mediante un apposito letto di rullatura 270.

Successivamente, le due sottounit? ottenute dal taglio della sottounit? di lunghezza doppia vengono separate mediante divaricamento assiale, per esempio mediante un tamburo divaricatore (non illustrato) ed inviate a successive stazioni operative (riempimento, chiusura).

Nella forma di realizzazione di figura 12, configurata per operare un metodo alternativo a quello illustrato nelle figure 1-4, non viene predisposto il taglio delle sottounit? di lunghezza doppia ma viene predisposto un taglio parziale del nastro continuo 200 prima della suddivisione in fascette o contestualmente ad essa. Tale taglio parziale ? realizzabile mediante disposizione di un?unit? di taglio 280 a monte del dispositivo di alimentazione di fascette 220 od in corrispondenza di esso e consente alle fascette di presentare delle linee di cedimento programmato che non influenzano la rullabilit? delle fascette stesse.

Le sottounit? di lunghezza doppia cos? ottenute sono ancora separabili mediante divaricamento assiale, in particolare mediante un tamburo divaricatore (non illustrato) disposto a valle del tamburo di rullatura 230.

In accordo con una forma di realizzazione non illustrata, la macchina pu? comprendere un dispositivo di lavorazione del nastro continuo 201 che esegue una lavorazione di goffratura o indebolimento (ad esempio mediante laser) su almeno alcune zone del nastro continuo 201 in modo da ottenere fascette facilmente ripiegabili in corrispondenza di dette zone goffrate o indebolite. Alternativamente, la macchina potrebbe comprendere un dispositivo di lavorazione delle fascette che esegue una lavorazione di goffratura o indebolimento (ad esempio mediante laser) su almeno alcune zone di ciascuna fascetta in modo da ottenere fascette facilmente ripiegabili in corrispondenza di dette zone goffrate o indebolite.

Le figure 13 e 14 mostrano schematicamente una prima forma di realizzazione di un?unit? di chiusura 300 impiegabile nella macchina 200 ed in particolare disposta a valle della separazione della sottounit? di lunghezza doppia in sottounit? 100 di lunghezza unitaria. L?unit? di chiusura 300 riceve le sottounit? di lunghezza unitaria 100 da una sequenza di tamburi del tipo descritto nelle figure 11 e 12 (riquadro 310) e per ruotare le sottounit? 100 orientandole con il proprio asse longitudinale in senso verticale, raggiungendo un trasportatore ad asse orizzontale 320 sul quale sono attivi elementi di riempimento 330 e successivi elementi di chiusura 340. Tali elementi di riempimento 330 sono configurati per rilasciare un predeterminato materiale di riempimento (o contenuto) nella camera di contenimento 4, per esempio una capsula. Gli elementi chiusura 340 sono invece configurati per realizzare una formatura dell?estremit? aperta della sottounit? 100 mediante piegatura delle alette 10, in particolare a guisa di punzonatura. In maggior dettaglio, gli elementi di chiusura 340 sono suddivisi in un primo gruppo 341 di elementi di chiusura (punzoni) per una ripiegatura parziale delle alette 10 fino ad un?orientazione inclinata ed un secondo gruppo 342 di elementi di chiusura (punzoni) per una ripiegatura completa (ribattitura perpendicolare o concava) delle alette 10 a definire la chiusura definitiva.

In alternativa, ? possibile che i citati elementi di riempimento 330 e di chiusura 340 operino mentre le sottounit? 100 siano disposte con il proprio asse longitudinale orientato orizzontalmente (o con diversa inclinazione).

In accordo con una variante realizzativa, illustrata in figura 15, l?unit? di chiusura 300 comprende una parete fissa 350 convergente verso la direzione di movimentazione delle sottounit? 100 mentre queste ultime avanzano trasversalmente in accordo con un movimento di rullatura. Tale forma convergente della parete fissa 350, avente profilo per esempio elicoidale, determina una progressiva ripiegatura delle alette 10 fino alla posizione perpendicolare, definitiva, di chiusura della camera di contenimento 4. In tale soluzione, le sottounit? 100 possono essere disposte con il proprio asse longitudinale orientato orizzontalmente.

In accordo con un?ulteriore variante realizzativa (non illustrata), l?unit? di chiusura comprende una pluralit? di dita di piegatura agenti radialmente sulle alette, preferibilmente mediante moto combinato. Successivamente ? preferibile procedere con una chiusura mediante punzonatura come nella forma di realizzazione delle figure 13 e 14 (secondo gruppo 342 di elementi di chiusura).

La presente invenzione raggiunge gli scopi proposti, superando gli inconvenienti lamentati nella tecnica nota.

L?invenzione consente infatti di operare una chiusura efficace e semplice mediante l?impiego delle citate alette, che consentono una configurazione di chiusura senza sovrapposizioni o zone di piegatura che penalizzerebbero la chiusura o la stabilit? di forma dell?intera sottounit?.

Inoltre, la possibilit? di operare senza produzione di sfrido ottimizza l?economia di processo e la pulizia dell?ambiente di lavoro.

Claims (17)

RIVENDICAZIONI

1. Metodo per la realizzazione di una sottounit? di un articolo da fumo, comprendente le fasi di:

- predisporre almeno un segmento a forma di barretta (1) ed un corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a), tra loro stabilmente collegati ed allineati lungo un asse di detta sottounit? (100), detto corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) definendo internamente una camera di contenimento (4) ed estendendosi tra una prima estremit?, collegata a detto segmento (1), ed una seconda estremit? presentante un?apertura di accesso (5) a detta camera di contenimento (4);

- inserire un materiale di riempimento nella camera di contenimento (4) del corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) attraverso detta apertura di accesso (5);

- chiudere almeno parzialmente detta apertura di accesso (5) per impedire la fuoriuscita di detto materiale di riempimento dalla camera di contenimento (4);

in cui detta seconda estremit? del corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) presenta una sagomatura definente una successione di alette di chiusura (10) disposte in successione lungo uno sviluppo periferico di detta seconda estremit? ed alternate a corrispondenti recessi (20) ed in cui detta fase di chiudere l?apertura di accesso (5) comprende una fase di ripiegare dette alette (10) trasversalmente a detto asse per ostruire almeno parzialmente detta apertura di accesso (5).

2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui dette alette (10), prima della fase di chiusura, si estendono sostanzialmente parallelamente a detto asse.

3. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di predisporre almeno un segmento a forma di barretta (1) ed un corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) ? realizzata predisponendo una coppia di segmenti a forma di barretta (1) assialmente distanziati tra loro ed un corpo tubolare (2) di lunghezza doppia disposto a collegamento tra detti segmenti (1), ed ? seguita da una fase di suddividere il corpo tubolare (2) di lunghezza doppia in due parti definendo due corpi tubolari (2?a, 2?b; 2??a, 2??b; 2???a, 2???b; 2????a, 2????b) di lunghezza unitaria aventi una prima estremit? fissata ad un rispettivo segmento (1) e la seconda estremit? dotata di dette alette (10).

4. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui dette alette (10) sono realizzate successivamente ad una fase di formatura del corpo tubolare (2) di lunghezza doppia e/o di applicazione del corpo tubolare (2) di lunghezza doppia a detto almeno un segmento a forma di barretta (1).

5. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni da 1 a 3, in cui dette alette (10) sono realizzate prima della formatura del corpo tubolare (2) di lunghezza doppia e/o di un?applicazione del corpo tubolare (2) di lunghezza doppia a detto almeno un segmento a forma di barretta (1).

6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui dette alette (1) sono formate mediante realizzazione di un profilo di taglio interrotto in modo tale da realizzare zone di collegamento (T) a cedimento programmato, in particolare strappabili meccanicamente durante detta fase di suddivisione del corpo tubolare (2) di lunghezza doppia in due parti, preferibilmente dette zone di collegamento (T) a cedimento programmato essendo realizzate in corrispondenza di zone di cresta di dette alette (10) e/o zone di fondo di detti recessi (20).

7. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui dette alette (1) sono realizzate mediante taglio laser.

8. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni da 3 a 7, in cui detto corpo tubolare (2) di lunghezza doppia disposto a collegamento tra detti segmenti (1) a forma di barretta ? realizzato in materiale rigido, preferibilmente cartone, e presenta proprie estremit? fissate a rispettivi segmenti (1) a forma di barretta, in particolare mediante rispettive fascette (3) cartacee, ed in cui dette alette (10) sono realizzate esclusivamente su detto materiale rigido.

9. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni da 3 a 7, in cui detto corpo tubolare (2) di lunghezza doppia disposto a collegamento tra detti segmenti (1) a forma di barretta ? realizzato mediante uno strato interno (7) in materiale rigido, preferibilmente cartone, ed uno strato esterno (2???) in materiale cartaceo e definito da un?unica fascetta cartacea (2???) applicata a detti segmenti (1) in particolare mediante rullatura, ed in cui dette alette (10) sono realizzate su entrambi detti strati interno ed esterno (7, 2???).

10. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni da 3 a 7, in cui detto corpo tubolare (2) di lunghezza doppia disposto a collegamento tra detti segmenti (1) a forma di barretta ? realizzato da un?unica fascetta (3) preferibilmente cartacea, in particolare di larghezza doppia, applicata a detti segmenti (1) in particolare mediante rullatura, ed in cui dette alette (10) sono realizzate esclusivamente su detta fascetta (3).

11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui detta fase di predisporre almeno un segmento a forma di barretta (1) ed un corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) ? realizzata predisponendo una coppia di segmenti a forma di barretta (1) assialmente distanziati tra loro ed una coppia di tubetti (6) disposti tra detti segmenti (1) e ciascuno attestato ad un rispettivo di detti segmenti (1) in modo tale che detti tubetti (6) siano assialmente distanziati tra loro, in cui detto corpo tubolare (2) di lunghezza doppia disposto a collegamento tra detti segmenti (1) avvolge anche detti tubetti (6) ed in cui dette alette (10) sono realizzate esclusivamente su detta fascetta (3) in una zona centrale interposta fra detti tubetti (6).

12. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui dette alette (10) presentano forma controsagomata, e ribaltata, rispetto a detti recessi (20).

13. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detta fase di chiusura ? realizzata mediante una rullatura della sottounit? (100) di lunghezza singola in affiancamento ad una parete laterale fissa di piegatura (350), in particolare una parete fissa avente profilo convergente per realizzare una piegatura progressiva delle alette (10) in direzione trasversale, preferibilmente detta chiusura mediante rullatura essendo realizzata mantenendo la sottounit? (100) orientata con il proprio asse longitudinale orizzontale.

14. Macchina per la realizzazione di una sottounit? (100) di un articolo da fumo, comprendente:

- mezzi (210) per l?alimentazione di gruppi di segmenti (110), in cui ciascun gruppo di segmenti (110) comprende almeno una coppia di segmenti (1) a forma di barretta tra loro coassiali ed assialmente distanziati;

- un dispositivo applicatore (220) configurato per applicare almeno una fascetta (3) a ciascun detto gruppo di segmenti (110);

- un dispositivo di rullatura (230, 240) configurato per rullare detta almeno una fascetta (3) attorno a detto gruppo di segmenti (110) ottenendo una sottounit? vuota di lunghezza doppia presentante un corpo tubolare (2) di lunghezza doppia stabilmente collegato a detta coppia di segmenti (1);

- un dispositivo di separazione disposto a valle del dispositivo di rullatura (230, 240) e configurato per separare detta sottounit? vuota di lunghezza doppia in due sottounit? (100) di lunghezza unitaria lungo una linea di separazione realizzata su detto corpo tubolare (2) di lunghezza doppia, ciascuna sottounit? (100) presentando un segmento a forma di barretta (1) a cui ? fissato un corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) definente una camera di contenimento (4) ed avente un?estremit? presentante un?apertura di accesso (5);

- mezzi di riempimento (330), configurati per inserire un materiale di riempimento in detta camera di contenimento (4) del corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) attraverso l?apertura di accesso (5);

- mezzi di chiusura (340; 350), disposti a valle dei mezzi di riempimento (330) e configurati per richiudere detta apertura di accesso (5) del corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) per impedire una fuoriuscita del materiale di riempimento;

in cui detta macchina (200) comprende inoltre mezzi di taglio (250; 280) configurati per realizzare un?incisione su detto corpo tubolare (2) di lunghezza doppia e/o su detta almeno una fascetta (3) in accordo con una linea di taglio non rettilinea o non planare in modo tale che, a seguito di detta separazione mediante detto dispositivo di separazione, ciascuna sottounit? (100) di lunghezza unitaria presenti ad un?estremit? una sagomatura definente una successione di alette (10) di chiusura disposte in successione lungo uno sviluppo periferico di detta estremit? ed alternate a corrispondenti recessi (20), detti mezzi di chiusura (340, 350) essendo configurati per ripiegare dette alette (100) trasversalmente ad un asse di sviluppo di detta sottounit? (100) di lunghezza unitaria per chiudere almeno parzialmente detta apertura di accesso (5).

15. Macchina secondo la rivendicazione 14, in cui detti mezzi di taglio (250; 280) sono disposti a valle di detto dispositivo di rullatura (230, 240) per operare un?incisione continua su detto corpo tubolare (2) di lunghezza doppia in modo tale da realizzare una linea di distacco completa sviluppantesi lungo un profilo preferibilmente chiuso.

16. Macchina secondo la rivendicazione 15, in cui detti mezzi di taglio (250, 280) sono disposti in corrispondenza od a monte del dispositivo applicatore (220) e configurati per operare un profilo di taglio interrotto su dette fascette (3) o su un nastro continuo (201) destinato ad essere separato in dette fascette (3), in particolare detta incisione interrotta essendo operata realizzando zone di collegamento (T) a cedimento programmato, in particolare strappabili meccanicamente durante una fase di separazione del corpo tubolare (2) di lunghezza doppia in due parti mediante detto dispositivo di separazione.

17. Sottounit? (100) di un articolo da fumo, comprendente almeno un segmento (1) a forma di barretta ed un corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a), tra loro stabilmente collegati ed allineati lungo un asse di detta sottounit? (100), detto corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) definendo internamente una camera di contenimento (4) contenente un materiale di riempimento ed estendendosi tra una prima estremit?, collegata a detto segmento (1), ed una seconda estremit? opposta alla prima; ed in cui detta seconda estremit? del corpo tubolare (2?a, 2??a, 2???a, 2????a) presenta una sagomatura definente una successione di alette (10) di chiusura disposte in successione lungo uno sviluppo periferico di detta seconda estremit? ed alternate a corrispondenti recessi (20), dette alette (10) essendo ripiegate trasversalmente a detto asse per chiudere almeno parzialmente detta apertura di accesso (5) impedendo la fuoriuscita di detto materiale di riempimento.