IT202000004639A1

IT202000004639A1 - Filiera a cuspide per la realizzazione tessuto non tessuto di tipo melt-blown

Info

Publication number: IT202000004639A1
Application number: IT102020000004639A
Authority: IT
Inventors: Giuseppe Angelico
Original assignee: Cat S R L
Priority date: 2020-03-04
Filing date: 2020-03-04
Publication date: 2021-09-04
Also published as: JP2021139095A; WO2021176313A1; US11578429B2; US20210277538A1

Description

DESCRIZIONE

FILIERA A CUSPIDE PER LA REALIZZAZIONE TESSUTO NON TESSUTO DI TIPO MELT-BLOWN

La presente invenzione ha per oggetto una filiera a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown del tipo precisato nel preambolo della prima rivendicazione.

In altre parole, la presente invenzione ha per oggetto una filiera atta a consentire la realizzazione di tessuto non tessuto, altres? noto con l?acronimo TNT, a partire da filamenti di polimeri estrusi tramite la filiera stessa.

Come noto, il tessuto non tessuto, o TNT, ? un prodotto industriale simile a un tessuto ma ottenuto con procedimenti diversi dalla tessitura e dalla maglieria. Pertanto, all?interno di un tessuto non tessuto, le fibre presentano un andamento casuale, senza individuazione di alcuna struttura ordinata mentre in un tessuto le fibre presentono due direzioni prevalenti ed ortogonali fra di loro, usualmente denominate trama ed ordito.

Attualmente ? realizzata una pluralit? di prodotti contenenti TNT in dipendenza dalla tecnica di realizzazione utilizzata connessa principalmente all?uso che viene fatto del prodotto stesso.

Si distinguono, in particolare, i TNT di alta qualit? per prodotti di tipo igienicosanitario ed i TNT di bassa qualit? in uso soprattutto per il geotex.

Da un punto di vista tecnico, i tessuti non tessuti, altres? noti con il termine anglofono nonwoven fabric, si possono sostanzialmente suddividere in spunlace, spunbond e melt-blown.

Il tessuto spanlace subisce delle lavorazioni che conferiscono al materiale resistenza equi-direzionale. Grazie a questa propriet?, alla possibilit? di essere prodotto in diversi materiali come viscosa, poliestere, cotone, poliammide e microfibra, alle due finiture possibili, ossia liscio o perforato, e alla moltitudine di colori lisci o stampati, lo spunlance ? indicato sia per il settore igienico-sanitario, che per il settore automobilistico, cosmetico, per usi industriali o monouso.

Lo Spunbond, realizzato usualmente con polipropilene, ? un tessuto non tessuto che trova molteplici applicazioni nel settore agricolo, igienico-sanitario, edile, del mobile, del materasso e altri settori affini. Mediante un adeguato trattamento, ? possibile realizzare una serie di prodotti altamente specifici per ogni settore: fluorescente, calandrato morbido, anti-acaro, ignifugo, antibatterico, antistatico, anti UV ed altri. Allo Spundbond si possono inoltre applicare numerose finiture come stampato, laminato, laminato stampato in flessografia ed autoadesivo.

Il TNT melt-blown viene realizzato tramite specifiche filiere al fine di raggiungere delle caratteristiche tecniche pi? elevate rispetto ai precedenti TNT. Infatti, il tessuto melt-blown ? caratterizzato da fibre ad elevato potere filtrante sia per sostanze liquide che aeriformi.

Gli impianti di produzione del tessuto non tessuto melt-blown sono tradizionalmente costituiti da componenti come mostrato in Fig 6.

Essi sono costituiti da una cassetta che racchiude il dispositivo di realizzazione fibra melt-blown e tutte le parti che sono necessarie al processo per funzionare al meglio. Inoltre, gli impianti noti, comprendono generalmente un primo supporto una piastra breaker, una filiera a cuspide, un secondo supporto ed una lama d?aria.

La piastra breaker, o breaker plate, ha lo scopo di incanalare e filtrare il polimero, usualmente polipropilene, verso la filiera a cuspide. Quest?ultimo ? un congegno comprendete, come anticipato, una porzione a cuspide forata atto a consentire l?uscita in pressione del polipropilene.

Il primo supporto ? sostanzialmente un elemento di raccordo tra cassetta e breakerplate, il secondo supporto ? invece atto a sostenere la lama d?aria ed ? disposto in maniera tale da richiudere la piastra breaker ed il dispositivo met-blown all?interno della cassetta.

Talvolta, il secondo supporto e le piastre definenti la lama d?aria possono coincidere, limitando i componenti dell?impianto. La lama d?aria ?, invece, costituita da un involucro avvolgente la cuspide del dispositivo melt-blown in maniera tale da indirizzare un flusso d?aria, possibilmente non turbolento, verso i fori della cuspide. Da un punto di vista procedurale, il materiale polimerico entra all?interno della cassetta ed inizia il proprio percorso all?interno di essa ad una temperatura di circa 240-270 ?C.

Esso viene indirizzato dapprima al primo supporto, poi alla piastra breaker ed infine verso la filiera a cuspide e, in particolare, condotto in pressione verso i fori disposti sulla cuspide.

Usualmente, la cuspide comprende da 30 a 50 fori/inch allineati lungo una direzione principale con diametri che variano tra 0,15 mm e 0,4 mm e con una profondit? dei fori variabile tra le 10-13 volte la grandezza del diametro.

Non appena il polimero fuoriesce dai fori della cuspide, viene investito dal flusso d?aria proveniente dai due lati definiti dalla lama d?aria.

La lama d?aria ? sostanzialmente costituita da due condotti convergenti fino ad uno spazio, o fessura, di espulsione estendentesi tra 0,7 e 2 mm in cui l?aria fuoriesce a circa 180?.

L?accelerazione dell?aria all?interno della lama consente di realizzare un flusso che, a contatto con il polimero, atomizza quest?ultimo realizzando degli spruzzi comprendenti particelle molto fini che, a loro volta, si adagiano su tappeti movibili con velocit? elevata.

La cassetta, pertanto, oltre ad includere il canale di ingresso del polimero, include dei canali di ingresso dell?aria atti ad alimentare la lama d?aria.

La tecnica nota descritta comprende alcuni importanti inconvenienti.

In particolare, come ? possibile evincere dalla descrizione, la tecnologia melt-blown ? vincolata a delle geometrie specifiche dei componenti, nonch? ad una procedura ben definita.

In particolare, al fine di poter realizzare un TNT con buone caratteristiche ? necessario aumentare il numero di fori per pollice e, soprattutto, la portata, o throughput, del polimero. ? molto difficile e costoso realizzare fori sotto diametri di 0,15 mm, pertanto, la tecnologia nota presenta delle limitazioni fisiche rilevanti. Molte volte, quando le lame che avvolgono la cuspide del melt-blown si sporcano di polimero, quest?ultimo tende a bruciarsi, ad incastrarsi tra la lama e la cuspide del melt-blown causando un mal funzionamento dello stesso ed una pessima qualit? del prodotto.

In particolare, con le filiere a cuspide della tecnica nota ? possibile realizzare tessuto non tessuto ad elevata qualit? che non presenta, tuttavia, un buon comportamento come barriera all?acqua od all?aria realizzata. Infatti, la suddetta conformazione dei fori non consente di limitare gli spazi vuoti presenti sul tessuto non tessuto con conseguente riduzione di efficienza.

In questa situazione il compito tecnico alla base della presente invenzione ? ideare una filiera a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown in grado di ovviare sostanzialmente ad almeno parte degli inconvenienti citati.

Nell'ambito di detto compito tecnico ? un importante scopo dell'invenzione ottenere una filiera a cuspide che si discosti dalla tecnica convenzionale in maniera tale da realizzare tessuto non tessuto pi? efficiente e senza limitazioni dimensionali in termini di finezza.

Un altro importante scopo dell'invenzione ? realizzare una filiera a cuspide che consenta di ridurre drasticamente gli spazi vuoti tra una fibra e l?altra del tessuto non tessuto al fine di incrementare la barriera all?acqua od all?aria realizzata dal tessuto stesso.

Un altro scopo dell?invenzione ? realizzare una cuspide che consenta di incrementare l?efficienza del TNT prodotto senza dover modificare la struttura degli impianti melt-blown come attualmente concepiti.

Un ulteriore compito dell?invenzione ? ottenere una filiera a cuspide compatibile con gli impianti melt-blown attuali.

Il compito tecnico e gli scopi specificati sono raggiunti da una filiera a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown come rivendicato nella annessa rivendicazione 1.

Soluzioni tecniche preferite sono evidenziate nelle rivendicazioni dipendenti.

Le caratteristiche ed i vantaggi dell?invenzione sono di seguito chiariti dalla descrizione dettagliata di esecuzioni preferite dell?invenzione, con riferimento agli uniti disegni, nei quali:

la Fig. 1 mostra una vista in prospettiva di una filiera a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown secondo l?invenzione;

la Fig. 2 illustra una vista longitudinale di una filiera a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown secondo l?invenzione;

la Fig. 3 ? una vista in sezione trasversale di un impianto melt-blown includente una filiera a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown secondo l?invenzione; e

la Fig. 4 rappresenta una vista in sezione trasversale di un impianto meltblown della tecnica nota.

Nel presente documento, le misure, i valori, le forme e i riferimenti geometrici (come perpendicolarit? e parallelismo), quando associati a parole come "circa" o altri simili termini quali "pressoch?" o "sostanzialmente", sono da intendersi come a meno di errori di misura o imprecisioni dovute a errori di produzione e/o fabbricazione e, soprattutto, a meno di una lieve divergenza dal valore, dalla misura, dalla forma o riferimento geometrico cui ? associato. Ad esempio, tali termini, se associati a un valore, indicano preferibilmente una divergenza non superiore al 10% del valore stesso.

Inoltre, quando usati, termini come ?primo?, ?secondo?, ?superiore?, ?inferiore?, ?principale? e ?secondario? non identificano necessariamente un ordine, una priorit? di relazione o posizione relativa, ma possono essere semplicemente utilizzati per pi? chiaramente distinguere tra loro differenti componenti.

Le misurazioni e i dati riportati nel presente testo sono da considerarsi, salvo diversamente indicato, come effettuati in Atmosfera Standard Internazionale ICAO (ISO 2533:1975).

Con riferimento alle Figure, la filiera a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown secondo l'invenzione ? globalmente indicata con il numero 1.

La filiera 1 ? sostanzialmente configurata per essere adagiata all?interno di un impianto per la realizzazione di tessuto non tessuto melt-blown.

Pertanto, la filiera 1 ha preferibilmente una forma almeno parzialmente a cuspide o freccia.

L?impianto melt-blown che include la filiera 1, comprende, oltre ad essa, dei componenti sostanzialmente convenzionali.

L?impianto pu? comprendere, come mostrato in Fig. 4, una cassetta, una breakerplate uno o pi? supporti ed una lama d?aria.

La cassetta ?, usualmente, un dispositivo di contenimento a forma di U, all?interno del quale vengono adagiati i componenti dell?impianto.

In particolare, preferibilmente, la cassetta include almeno un canale principale. Il canale principale ? preferibilmente atto a consentire il passaggio di fluido polimerico attraverso la cassetta.

Preferibilmente, come avviene all?interno dei comuni impianti melt-blown, il canale principale ? atto a consentire il passaggio di fluido polimerico all?incirca attorno a 240?C-270?C. Infatti, ad esempio, il fluido polimerico pu? essere costituito da polipropilene.

La breaker plate include preferibilmente almeno uno o pi? condotti di direzionamento.

I condotti di direzionamento possono essere di tipo convergente. I condotti di direzionamento sono preferibilmente in connessione di passaggio fluido con il canale principale e sono atti, pertanto, a direzionare il fluido polimerico o, per meglio dire, convogliare il fluido polimerico lungo una direzione pre-determinata.

Inoltre, tra il condotto di direzionamento ed il canale principale ? usualmente disposto almeno un elemento filtrante in maniera tale da filtrare il fluido polimerico prima dell?espulsione dall?impianto stesso.

La breaker plate ?, quindi, preferibilmente vincolata alla cassetta tramite un primo supporto. Il primo supporto pu?, pertanto, includere un raccordo disposto tra il condotto principale ed i condotti di direzionamento a monte dell?elemento filtrante, se presente.

La filiera 1 ?, quindi, preferibilmente atta ad essere vincolata a valle della breaker plate in maniera tale da ricevere il fluido polimerico filtrato dalla breaker-plate. In ogni caso, la filiera 1 definisce preferibilmente un piano sagittale 1a.

Il piano sagittale 1a ? sostanzialmente un piano di mezzaria atto a suddividere la filiera 1 in due porzioni adiacenti sostanzialmente affiancate.

Il piano sagittale 1a definisce, inoltre, il piano di estensione lungo il quale la filiera 1 si estende.

La filiera 1 ?, quindi, atta ad essere vincolata alla breaker-plate, all?interno di un impianto melt-blown, in maniera tale che il piano sagittale 1a risulti parallelo alla direzione definita dai condotti di direzionamento. In altre parole, la filiera 1, quando in uso, ? atta ad essere vincolata alla breaker plate in maniera tale che il piano sagittale 1a sia giacente sul piano sagittale dell?intero impianto.

La filiera 1, quindi, definisce rispetto al piano sagittale 1a un primo fianco 10 ed un secondo fianco 11.

Il primo fianco 10 ed il secondo fianco 11 sono reciprocamente delimitati dal piano sagittale 1a. Essi definiscono, come mostrato nelle Figg.1-5b, sostanzialmente un fianco destro e sinistro della filiera 1 quando in uso all?interno di un impianto.

La filiera 1, inoltre, definisce una direzione di sviluppo prevalente 1b.

La direzione di sviluppo prevalente 1a ? una direzione predeterminata sul piano sagittale 1a. Il primo fianco 10 ed il secondo fianco 11 sostanzialmente si estendono lungo la direzione di sviluppo prevalente 1b reciprocamente affiancati rispetto al piano sagittale 1a.

La filiera 1 comprende, quindi, una porzione di espulsione 2.

La porzione di espulsione 2 si estende lungo la direzione di sviluppo prevalente 1b. Preferibilmente, in particolare, la porzione di espulsione 2 si estende in maniera tale da definire parte del primo fianco 10 e, al contempo, parte del secondo fianco 11. Sostanzialmente, quindi, la porzione di espulsione ? suddivisa preferibilmente in due met? speculari dal piano sagittale 1a.

La porzione di espulsione 2 ?, in qualsiasi caso, atta a convogliare fluido polimerico verso una lama d?aria, quando in uso. La lama d?aria ?, come gi? accennato, un elemento esterno rispetto alla filiera 1. In particolare, la lama d?aria ? un componente dell?impianto melt-blown vincolato, usualmente per mezzo di un secondo supporto, al primo supporto ed a ridosso della porzione di espulsione 2 in maniera tale da consentire ad un flusso s?aria controllato di investire il fluido polimerico in uscita dalla porzione di espulsione 2.

Al fine di convogliare il fluido polimerico alla porzione di espulsione 2, la filiera include almeno un condotto di estrusione 3

Il condotto di estrusione 3 ? preferibilmente configurato per convogliare il fluido polimerico verso la porzione di espulsione 2. In particolare, il condotto di estrusione 3 ? preferibilmente esteso lungo il piano sagittale 1a. Inoltre, esso ? atto, in uso, ad essere posto in connessione di passaggio fluido con il condotto di direzionamento della breaker-plate in maniera tale da ricevere fluido filtrato da essa.

Preferibilmente, il condotto di estrusione 3 si estende perpendicolarmente alla direzione di sviluppo prevalente 1b della filiera 1.

Inoltre, la filiera 1 potrebbe equivalentemente includere una pluralit? di condotti di estrusione 3 distribuiti lungo la direzione di sviluppo prevalente 1b, o parallelamente ad essa, ed estendentisi ciascuno perpendicolarmente ad essa e parallelamente agli altri condotti di estrusione 3.

La filiera 1 comprende, quindi, anche una pluralit? di fori 4.

I fori 4 sono preferibilmente disposti nella porzione di espulsione 2. Inoltre, i fori 4 sono posti in connessione di passaggio fluido con il condotto di estrusione 3 e comunicanti con l?esterno.

Infatti, i fori 4 sono configurati per espellere fluido polimerico verso l?esterno.

Inoltre, quando la filiera 1 ? in uso in un impianto, i fori 4 sono disposti a ridosso della lama o delle lame d?aria. In particolare, preferibilmente, i fori 4 possono essere disposti a ridosso della cuspide o possono essere disposti a cavallo della cuspide o per met? a cavallo della cuspide e met? a ridosso della lama.

I fori 4 possono essere tutti in connessione di passaggio fluido con un condotto di estrusione 3, oppure possono essere ciascuno in connessione di passaggio fluido con un singolo condotto di estrusione 3.

Preferibilmente, ma non necessariamente, i fori 4 si estendono perpendicolarmente alla direzione di sviluppo prevalente 1b, parallelamente al piano sagittale 1a.

Vantaggiosamente, i fori 4 della filiera 1 non sono disposti, o distribuiti, lungo una sola fila, come avviene per le filiere della tecnica nota.

In particolare, i fori 4 della filiera 1 sono disposti lungo almeno una prima fila 4a ed una seconda fila 4b.

La prima fila 4a e la seconda fila 4b sono tra loro distinte, ossia non coincidenti. Inoltre, le file 4a, 4b sono preferibilmente sostanzialmente parallele alla direzione di sviluppo prevalente 1b. Ancora pi? in dettaglio, almeno una di esse non coincide con la direzione di sviluppo prevalente 1b o non giace sul piano sagittale 1a.

Inoltre, la prima fila 4a ? disposta preferibilmente in corrispondenza del primo fianco 10. La seconda fila 4b ? disposta preferibilmente in corrispondenza del secondo fianco 11.

Ancora pi? in dettaglio, le file 4a, 4b sono preferibilmente disposte, come mostrato nelle Figg.1-5b, specularmente rispetto al piano sagittale 1a.

Il fatto di disporre i fori 4 su due file consente di realizzare delle configurazioni particolari.

Preferibilmente, i fori 4 sono disposti sulle file 4a, 4b in maniera alternata cosicch? nessuno dei fori 4 sia affiancato ad un altro foro 4 lungo una direzione perpendicolare al piano sagittale 1a. In altre parole i fori 4 di una fila 4a, 4b sono affiancati allo spazio di separazione tra due fori 4 dell?altra fila 4b, 4a.

Ancora pi? in dettaglio, in una forma di realizzazione preferita, i fori 4 sono sfalsati tra loro lungo la direzione di sviluppo prevalente 1b in maniera tale che lo spazio di separazione tra i fori 4 adiacenti di una medesima fila 4a, 4b sia inferiore all?estensione lungo la propria fila 4a, 4b del foro 4 dell?altra fila 4b, 4a affiancato allo spazio di separazione.

In altre forme di realizzazione, i fori 4 adiacenti di una stessa fila 4a, 4b possono definire uno spazio di separazione circa pari all?estensione lungo la propria fila 4a, 4b del foro 4 dell?altra fila 4b, 4a affiancato allo spazio di separazione.

Oppure, i fori 4 adiacenti di una stessa fila 4a, 4b possono definire uno spazio di separazione inferiore all?estensione lungo la propria fila 4a, 4b del foro 4 dell?altra fila 4b, 4a affiancato allo spazio di separazione. Tuttavia, in quest?ultimo caso, ? preferibile che lo spazio di separazione sia comunque contenuto al fine di ottenere un tessuto non tessuto di elevata qualit?.

La disposizione dei fori 4 pu?, quindi, essere definita secondo varie configurazioni. Ad esempio, con riferimento alle Figg. 2 e 5b, la porzione di espulsione 2 pu? definire esclusivamente uno spigolo 20.

Lo spigolo 20 pu? essere una porzione appuntita, ossia geometricamente definente un punto di singolarit? definente derivate destra e sinistra, corrispondenti a derivata su primo e secondo fianco 10, 11, reciprocamente non coincidenti.

Lo spigolo 20 ?, inoltre, preferibilmente allineato con la direzione di sviluppo prevalente 1b e giace sul piano sagittale 1a. In

In altre parole, lo spigolo 20 si estende sul piano sagittale 1a parallelamente alla direzione di sviluppo prevalente 1b.

Le file 4a, 4b sono, quindi, affiancate specularmente rispetto allo spigolo 20.

Alternativamente, come mostrato nelle Figg. 1, 3a-3b, 5a, la filiera 1 pu? definire due spigoli 20.

In questo caso, i due spigoli 20 si estendono parallelamente alla direzione di sviluppo prevalente 1b ed al piano sagittale 1a. Inoltre, la porzione di espulsione 2 definisce una superficie piana 21.

La superficie piana 21 ? preferibilmente perpendicolare al piano sagittale 1a. Inoltre, la superficie piana 21 ? sostanzialmente delimitata dagli spigoli 20 e si estende lungo la direzione di sviluppo prevalente 1b.

In questa forma di realizzazione si possono, quindi, definire almeno tre configurazioni differenti dei fori 4.

Ad esempio, in una prima configurazione mostrata nelle Figg.3a-3b, 5a, le file 4a, 4b sono preferibilmente disposte e si estendono sugli spigoli 20. In questo modo, almeno parte dei fori 4 si estende sulla superficie piana 21.

In una seconda configurazione alternativa, mostrata in Fig. 1, le file 4a, 4b si estendono parallelamente agli spigoli 20 fuori dalla superficie piana 21 in maniera tale che nessuno dei fori 4 si estenda sulla superficie piana 21.

In una terza configurazione alternativa, non mostrata nelle figure, si estendono parallelamente agli spigoli 20 sulla superficie piana 21 in maniera tale che la totalit? dei fori 4 si estenda sulla superficie piana 21.

Naturalmente, la filiera 1 potrebbe anche essere realizzata combinando le tre configurazioni. Ad esempio, i fori 4 potrebbero essere disposti su pi? di due file 4a, 4b e potrebbero essere parzialmente disposti sullo spigolo 20 e/o sulla superficie piana 21 e/o fuori dalla superficie piana 21.

Inoltre, anche nella forma di realizzazione in cui la porzione di espulsione include uno spigolo 20, i fori 4 potrebbero essere distribuiti su pi? di due file 4a, 4b.

Da un punto di vista geometrico, i fori 4 possono essere di qualsiasi forma. Tuttavia, preferibilmente, i fori 4 sono sostanzialmente cilindrici.

Inoltre, preferibilmente, i fori 4 definiscono un diametro minimo pari a 0,05 mm. La disposizione dei fori 4 su pi? file 4a, 4b, in particolare, consente di distribuire i fori 4 sulla porzione di espulsione 2 con una densit? lineare superiore a 50 fori/inch valutata lungo la direzione di sviluppo prevalente 1b.

Naturalmente, la densit? lineare riferita alla disposizione dei fori 4 dipende dalla grandezza dei fori 4 stessi. In ogni caso, considerando le dimensioni minime di fori 4 che possono essere realizzati in una filiera 1, la densit? lineare massima ottenibile ? circa pari a 280 fori/inch.

Ancora pi? opportunamente, la densit? lineare massima ? circa pari a 250 fori/inch. Con fori 4 di diametro pari a circa 0,3 mm, che le comuni filiere includono con densit? lineari comprese tra 30 e 50 fori/inch, la filiera 1, grazie alla distribuzione dei fori 4 lungo le file 4a, 4b distinte, riesce ad ottenere distribuzioni superiori a 50 fori/inch. Preferibilmente, anche distribuzioni superiori a 70 fori/inch.

In sostanza, per qualsiasi dimensione dei fori 4, la filiera 1 consente di ottenere sempre una elevata densit? lineare di distribuzione con conseguente incremento della portata di fluido polimerico espulsa dalla porzione di espulsione 2.

? possibile realizzare tale densit? grazie alla disposizione dei fori 4 come concepita nelle forme di realizzazione precedentemente citate.

Naturalmente, le densit? possono essere incrementate, a parit? di dimensioni dei fori, anche aggiungendo pi? file.

Inoltre, va considerato che la densit? lineare ? valutata considerando le proiezioni dei vari fori 4 sul piano sagittale 1a lungo la direzione di sviluppo prevalente 1b. L?impianto che include la filiera 1 pu?, in conclusione, comprendere anche un raccoglitore.

Il raccoglitore ? preferibilmente atto a raccogliere le particelle polimeriche in maniera tale da realizzare il tessuto non tessuto. Esso ? sostanzialmente un apparato mobile, ad esempio definito da un nastro trasportatore in movimento continuo. Pertanto, il raccoglitore ? sostanzialmente disposto al di sotto della filiera 1, quando quest?ultima ? in uso in un impianto melt-blown, ed ? configurato per ricevere filamenti polimerici dai fori 4. Questi ultimi si affacciano sul raccoglitore in modo tale da convogliare, per gravit? e con l?ausilio dell?aria proveniente dalle lame d?aria, il fluido polimerico al raccoglitore.

Preferibilmente, il raccoglitore 6 definisce una direzione di raccolta sostanzialmente parallela alla direzione di sviluppo prevalente 1b.

Il funzionamento della filiera per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo meltblown 1 precedentemente descritta in termini strutturali ? sostanzialmente identico a quello di qualsiasi filiera della tecnica nota.

L?impianto melt-blown che include la filiera 1, tuttavia, consente di realizzare un tessuto non tessuto melt-blown di elevata qualit?.

Infatti, la filiera per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo melt-blown 1 secondo l?invenzione consegue importanti vantaggi.

La filiera 1 consente di ridurre drasticamente gli spazi vuoti tra una fibra e l?altra del tessuto non tessuto al fine di incrementare la barriera all?acqua od all?aria realizzata dal tessuto stesso.

Tali caratteristiche sono ottenute senza alterare il funzionamento della filiera 1 rispetto alle filiere della tecnica nota in maniera tale da rendere facilmente convertibile qualsiasi impianto melt-blown gi? esistente.

Pertanto, la filiera 1 consente di aumentare l?efficienza degli impianti melt-blown su cui ? montato e di realizzare tessuti non tessuti altamente performanti.

Un altro vantaggio ? che ? ulteriormente possibile aumentare il numero di condotti di estrusione 3 nella filiera 1, aumenta contestualmente anche la portata, o throughput, del polimero.

L?invenzione ? suscettibile di varianti rientranti nell'ambito del concetto inventivo definito dalle rivendicazioni.

In particolare, almeno parte della porzione di espulsione 2 pu? includere una cromatura superficiale atta a ridurre la porosit? della superficie di contatto tra fluido polimerico e porzione di espulsione 2 incrementando, quindi, la scorrevolezza del fluido in uscita dai fori 4 e passante su parte della porzione di espulsione 2. Pertanto, almeno la parte di porzione di espulsione 2 compresa tra i fori 4 include, se presente, la cromatura superficiale.

In un impianto melt-blown che include la filiera 1, la cromatura superficiale pu? essere estesa anche alla lama d?aria, o air knife, per incrementare ulteriormente l?efficienza dell?impianto.

Pertanto, preferibilmente almeno uno tra la porzione di espulsione 2, in particolare la parte di detta porzione di espulsione 2 compresa tra detti fori 4, e la lama d?aria comprende una cromatura superficiale atta ad incrementare lo scorrimento del fluido polimerico.

Inoltre, va considerato che i fori 4 disposti sulle file 4a, 4b possono essere di dimensioni non identiche, ossia possono definire ciascuno dei diametri differenti. Ad esempio, possono variare sia i diametri dei fori 4 sulla stessa fila 4a, 4b, oppure alternativamente o in aggiunta, possono variare i diametri dei fori 4 tra le diverse file 4a, 4b.

In tale ambito tutti i dettagli sono sostituibili da elementi equivalenti ed i materiali, le forme e le dimensioni possono essere qualsiasi.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Filiera (1) a cuspide per la realizzazione di tessuto non tessuto di tipo meltblown definente un piano sagittale (1a), una direzione di sviluppo prevalente (1b) su detto piano sagittale (1a), un primo fianco (10) ed un secondo fianco (11) reciprocamente delimitati da detto piano sagittale (1a) e comprendente - una porzione di espulsione (2) estendentesi lungo detta direzione di sviluppo prevalente (1b) ed atta a convogliare, in uso, fluido polimerico verso una lama d?aria esterna, - almeno un condotto di estrusione (3) configurato per convogliare detto fluido polimerico verso detta porzione di espulsione (2), - una pluralit? di fori (4) disposti in detta porzione di espulsione (2), posti in connessione di passaggio fluido con detto condotto di estrusione (3) e comunicanti con l?esterno, e caratterizzato dal fatto che - detti fori (4) sono disposti lungo almeno una prima fila (4a) ed una seconda fila (4b) distinte e disposte rispettivamente in corrispondenza di detto primo fianco (10) e di detto secondo fianco (11).
2. Filiera (1) secondo la rivendicazione 1, in cui dette file (4a, 4b) sono parallele a detta direzione di sviluppo prevalente (1b).
3. Filiera (1) secondo una qualsiasi rivendicazione precedente, in cui dette file (4a, 4b) sono disposte specularmente rispetto a detto piano sagittale (1a).
4. Filiera (1) secondo una qualsiasi rivendicazione precedente, in cui detti fori (4) sono disposti su dette file (4a, 4b) in maniera alternata cosicch? nessuno di detti fori (4) sia affiancato da un altro di detti fori (4) lungo una direzione perpendicolare a detto piano sagittale (1a).
5. Filiera (1) secondo una qualsiasi rivendicazione precedente, in cui detta porzione di espulsione (2) definisce esclusivamente uno spigolo (20) estendentesi su detto piano sagittale (1a) parallelamente a detta direzione di sviluppo prevalente (1b) e dette file (4a, 4b) sono affiancate specularmente rispetto a detto spigolo (20).
6. Filiera (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-4, in cui detta porzione di espulsione (2) definisce due spigoli (20) estendentisi parallelamente a detta direzione di sviluppo prevalente (1b) ed una superficie piana (21) perpendicolare a detto piano sagittale (1a), delimitata da detti spigoli (20) ed estendentesi lungo detta direzione di sviluppo prevalente (1b).
7. Filiera (1) secondo la rivendicazione 6, in cui dette file (4a,4b) sono disposte e si estendono su detti spigoli (20) in maniera tale che almeno parte di detti fori (4) si estenda su detta superficie piana (21).
8. Filiera (1) secondo la rivendicazione 6, in cui dette file (4a,4b) sono si estendono parallelamente a detti spigoli (20) fuori da detta superficie piana (21) in maniera tale che nessuno di detti fori (4) si estenda su detta superficie piana (21).
9. Filiera (1) secondo la rivendicazione 6, in cui dette file (4a,4b) sono si estendono parallelamente a detti spigoli (20) su detta superficie piana (21) in maniera tale che la totalit? di detti fori (4) si estenda su detta superficie piana (21).
10. Filiera (1) secondo una qualsiasi rivendicazione precedente, in cui detti fori (4) sono cilindrici, definiscono un diametro minimo pari a 0,05 mm e sono distribuiti su detta porzione di espulsione (2) con una densit? lineare massima pari a 280 fori/inch lungo detta direzione di sviluppo prevalente (1b).
11. Impianto per la realizzazione di tessuto non tessuto melt-blown comprendente una filiera (1) secondo una qualsiasi rivendicazione precedente.
12. Impianto secondo la rivendicazione precedente comprendente ulteriormente una lama d?aria, in cui almeno uno tra una parte di detta porzione di espulsione 2 compresa tra detti fori 4 e detta lama d?aria comprende una cromatura superficiale atta ad incrementare lo scorrimento di detto fluido polimerico.
13. Tessuto non tessuto melt-blown realizzato con un impianto per la realizzazione di tessuto melt-blown secondo la rivendicazione 11.