IT201900013848A1

IT201900013848A1 - Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli e relativo parafango per veicoli

Info

Publication number: IT201900013848A1
Application number: IT102019000013848A
Authority: IT
Inventors: Debora Lorusso
Original assignee: Domar S P A
Priority date: 2019-08-02
Filing date: 2019-08-02
Publication date: 2021-02-02
Also published as: EP3771544A1; ES2931040T3; PL3771544T3; EP3771544B1

Description

DESCRIZIONE

CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente invenzione riguarda un metodo di stampaggio di un parafango per veicoli, in particolare veicoli industriali, e un relativo parafango per veicoli.

STATO DELLA TECNICA

Come è noto, nel settore dei trasporti, si utilizzano parafanghi aventi bordi ad elevata capacità riflettente e/o rifrangente che ne rendono particolarmente visibile la sagoma, anche in condizioni di scarsa visibilità. Inoltre tali bordi costituiscono anche un motivo decorativo che migliora l’estetica stessa del componente parafango.

Al fine di realizzare detti bordi ad elevata capacità riflettente e/o rifrangente è noto l’uso di strisce riflettenti di vari colori (ad esempio, giallo, bianco o arancione) che vengono incollate lungo il bordo esterno dei parafanghi delle ruote al fine di renderne maggiormente visibile la sagoma, soprattutto in condizioni di visibilità ridotta, come nel caso di nebbia, pioggia e simili.

In alternativa è anche noto verniciare i bordi dei parafanghi con colori ad alta visibilità.

Le sopra citate soluzioni non sono esenti da inconvenienti e limitazioni.

Infatti, le strisce incollate con il tempo tendono a staccarsi a causa dell’acqua, del fango, dei sassolini sollevati dalle ruote in movimento, dei getti di acqua ad alta pressione durante i lavaggi, e in generale a causa degli agenti atmosferici. Allo stesso modo tendono a deteriorarsi le vernici che perdono le proprie caratteristiche di riflettenza/rifrangenza e tendono a staccarsi dal corpo del parafango.

E’ anche noto realizzare il bordo a capacità riflettente/rifrangente mediante un co-stampaggio con il corpo del parafango (tipicamente di colore nero). Il problema di tale soluzione è però di natura estetica e/o strutturale: infatti il parafango per uso industriale ha una conformazione ad arco di cerchio molto esteso, con un raggio che può raggiungere i 700 mm ed uno spessore ridotto. Queste caratteristiche geometriche fanno sì che a seguito del co-stampaggio il parafango possa presentare distorsioni non trascurabili, del tutto inaccettabili sia dal punto di vista strutturale che dal punto di vista visivo.

Inoltre, anche controllando in maniera precisa le dimensioni del componente, il punto di iniezione spesso risulta visibile sul pezzo finito, sia in termini di punti di iniezione sia in termini di striature o scie di stampaggio. Questa striature, se dal punto di vista strutturale non costituiscono un problema, dal punto di vista visivo rappresentano imperfezioni spesso inaccettabili per il cliente/utente finale. Infatti nei veicoli industriali il parafango è un componente a vista spesso non integrato (o poco integrato) nel resto del telaio: pertanto le imperfezioni sono facilmente visibili dall’esterno.

PRESENTAZIONE DELL'INVENZIONE

È quindi sentita l’esigenza di risolvere gli inconvenienti e limitazioni citati in riferimento all’arte nota.

Ossia è sentita l’esigenza di mettere a disposizione un parafango per veicoli industriali munito di un bordo ad elevata capacità riflettente e/o rifrangente che mantenga inalterate nel tempo le proprie capacità di riflettenza/rifrangenza e che non si stacchi e/o deteriori a causa dell’usura e/o degli agenti atmosferici durante la vita utile del componente.

Inoltre, è sentita l’esigenza di mettere a disposizione un parafango che sia esteticamente ineccepibile in termini dimensionali ma anche in termini di assenza di disuniformità, striature e simili difetti.

Tale esigenza è soddisfatta da un metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli in accordo con la rivendicazione 1.

DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Ulteriori caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente comprensibili dalla descrizione di seguito riportata di suoi esempi preferiti e non limitativi di realizzazione, in cui: la figura 1 rappresentano una vista in sezione di uno stampo per iniezione di un parafango in accordo con la presente invenzione;

la figura 2 rappresenta una vista del particolare ingrandito II di figura 1;

la figura 3 rappresenta una vista del particolare ingrandito III di figura 1;

la figura 4 rappresenta una vista prospettica di un parafango secondo la presente invenzione.

Gli elementi o parti di elementi in comune tra le forme di realizzazione descritte nel seguito saranno indicati con medesimi riferimenti numerici.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Con riferimento alle suddette figure, con il riferimento 4 si è globalmente indicata una vista schematica complessiva di un parafango per veicoli, in particolare veicoli commerciali, in accordo con la presente invenzione.

In particolare, il parafango 4 viene ottenuto mediante uno stampaggio ad iniezione seguendo una precisa sequenza di fasi, volte ad ottenere un parafango 4 che possa risolvere tutti i problemi della tecnica nota sopra descritti.

Innanzitutto occorre predisporre uno stampo 8 per la realizzazione del parafango 4, in cui detto stampo 8 delimita una camera di iniezione 12 avente la forma sostanziale di una corona circolare attorno ad un asse centrale X-X. In altre parole, la camera di iniezione 12 è contro-sagomata rispetto alla forma del parafango 4 di cui costituisce il negativo.

La camera di iniezione 12 si estende da un lato interno 16 ad un lato esterno 20, parallelamente a detto asse centrale X-X.

Il lato interno 16 della camera di iniezione 12 corrisponde al bordo interno 26 del parafango 4 (destinato ad essere montato verso il lato o telaio interno dell’associabile veicolo, in modo da non risultare visibile) mentre il lato esterno 20 della camera di iniezione 12 corrisponde al bordo esterno 30 del parafango 4 (destinato ad essere montato verso l’esterno e dunque in maniera visibile).

Il metodo comprende anche le fasi di predisporre un primo punto di iniezione 32 per l’iniezione di un corpo principale 36 del parafango 4 con un primo materiale e/o un primo colore.

Inoltre è prevista la predisposizione di un secondo punto di iniezione 40 per l’iniezione di un bordo laterale 44 in un secondo materiale e/o un secondo colore differente dal primo materiale e/o primo colore del corpo principale 36.

Il bordo laterale 44 avrà preferibilmente un colore tale da risultare a contrasto con il colore del corpo principale 36.

Vantaggiosamente, il primo e il secondo punto di iniezione 32,40 sono disposti in corrispondenza di detti opposti lati interno ed esterno 16,20 rispettivamente della camera di iniezione 12.

Vantaggiosamente il metodo comprende la fase di iniettare prima il corpo principale 36, attraverso il primo punto di iniezione 32 e poi il bordo laterale 44 attraverso il secondo punto di iniezione 40.

Preferibilmente, è prevista la fase di munire lo stampo 8 di almeno un maschio 48, avente configurazione ad arco, in prossimità del primo punto di iniezione 32, in modo da costituire una barriera all’ingresso iniziale del primo materiale in camera di iniezione 12.

Preferibilmente, durante la prima fase di iniezione, è prevista la fase di posizionare, in corrispondenza del lato esterno 20 della camera di iniezione 12, almeno una spina circonferenziale 52 adatta a creare una sede perimetrale 56 su detto lato esterno 20 (e dunque sul bordo esterno 30 del parafango 4), adatta ad essere successivamente riempita con il secondo materiale per la creazione del bordo laterale 44.

Detta spina circonferenziale 52 viene posizionata in modo da creare su detto lato esterno 20 (e dunque sul bordo esterno 30 del parafango 4) una sede perimetrale 56 avente sezione a ‘U’ delimitata da un fondo 60 e da due ali 64 del corpo principale 36.

La prima fase di iniezione avviene ad una prima pressione compresa tra 1200-1300 kg/cm2.

Preferibilmente, il tempo della prima fase di iniezione è compreso tra 7-9 secondi.

Il metodo di stampaggio secondo la presente invenzione comprende inoltre la fase di attendere un intervallo di tempo compreso tra 5 e 10 secondi tra la prima e la seconda fase di iniezione.

Secondo una possibile forma di realizzazione, tra la prima e la seconda fase di iniezione è prevista la fase di togliere il tonnellaggio della pressa agente sullo stampo 8, in modo da poter arretrare detta spina circonferenziale 52 per la successiva fase di seconda iniezione; in questo modo si preservano vantaggiosamente i movimenti dello stampo 8.

Successivamente, prima della seconda iniezione, si procede con il ripristino del tonnellaggio della pressa agente sullo stampo 8.

La seconda fase di iniezione avviene ad una seconda pressione compresa tra 900-1000 kg/cm2.

Il tempo della seconda fase di iniezione è compreso tra 2-3 secondi.

Come si può apprezzare da quanto descritto, la presente invenzione consente di superare gli inconvenienti presentati nella tecnica nota.

Vantaggiosamente, la soluzione della presente invenzione consente di ottenere un parafango in materiale plastico caratterizzato dal comprendere un bordo o cordolo esterno che non è né staccabile né tantomeno deteriorabile.

Infatti sia l’azione di agenti atmosferici esterni che l’azione di abrasione dovuta ad esempio a corpi esterni non ha alcun effetto deleterio in termini di capacità rifrangente/riflettente in quanto si limita ad abradere/asportare uno strato superficiale di bordo, portando allo stesso tempo allo scoperto uno strato sottostante avente le medesime capacità riflettenti e/o rifrangenti.

Quindi nonostante eventuali abrasioni ed asportazioni superficiali di materiale, il bordo mantiene nel tempo le medesime caratteristiche di visibilità.

Vantaggiosamente il parafango costampato secondo la presente invenzione ha dimensioni controllate e non presenta striature o imperfezioni a vista. In altre parole il co-stampaggio secondo l’invenzione consente di ottenere un parafango con precise tolleranze dimensionali e privo di striature, barrature o simili difetti di stampaggio a vista.

Il posizionamento dei punti di iniezione in corrispondenza di opposte estremità assiali garantisce una uniforme distribuzione del materiale e l’assenza di antiestetiche striature dovute al riempimento dello stampo.

In particolare, grazie all’iniezione laterale, il materiale iniettato impatta contro il maschio dello stampo, definente almeno parzialmente la camera di stampaggio, per cui riesce a distribuirsi più uniformemente all’interno della camera evitando la formazione di antiestetiche striature.

Oltretutto la distribuzione più omogena del materiale iniettato nella camera di formatura consente anche un controllo più preciso delle geometrie e degli spessori del pezzo stampato che avrà anche una maggiore resistenza meccanica, oltre che un più preciso rispetto delle stesse tolleranze dimensionali.

I valori di pressione di materiale indicati consentono le migliori prestazioni in termini di precisione di stampaggio e di interfaccia tra il corpo principale e il bordo laterale.

I tempi di iniezione previsti, nonché di attesa tra la prima e la seconda fase di iniezione consentono di ottenere il migliore riempimento possibile dello stampo, impedendo che il materiale della seconda iniezione possa deformare anche solo parzialmente il primo stampaggio.

Si ottiene pertanto un parafango con bordi estremamente precisi, anche in corrispondenza dell’interfaccia tra il corpo principale e il bordo laterale.

Un tecnico del ramo, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potrà apportare numerose modifiche e varianti alle soluzioni sopra descritte, tutte peraltro contenute nell’ambito dell’invenzione quale definito dalle seguenti rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) comprendente le fasi di: - predisporre uno stampo (8) per la realizzazione di un parafango (4), detto stampo (8) delimitando una camera di iniezione (12) avente la forma sostanziale di una corona circolare attorno ad un asse centrale (X-X), la camera di iniezione (12) estendendosi da un lato interno (16) ad un lato esterno (20), parallelamente a detto asse centrale (X-X), - predisporre un primo punto di iniezione (32) per l’iniezione di un corpo principale (36) del parafango (4) con un primo materiale e/o un primo colore, - predisporre un secondo punto di iniezione (40) per l’iniezione di un bordo laterale (44) in un secondo materiale e/o un secondo colore differente dal primo materiale e/o primo colore del corpo principale (36), - in cui il primo e il secondo punto di iniezione (32,40) sono disposti in corrispondenza di detti opposti lati interno ed esterno (16,20) rispettivamente, - in cui il metodo comprende la fase di iniettare prima il corpo principale (36) e poi il bordo laterale (44) dai rispettivi punti di iniezione (32,40).
2. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo la rivendicazione 1, in cui è prevista la fase di munire lo stampo (8) di almeno un maschio (48), avente configurazione ad arco, in prossimità del primo punto di iniezione (32), in modo da costituire una barriera all’ingresso iniziale del primo materiale in camera di iniezione (12).
3. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui durante la prima fase di iniezione, è prevista la fase di posizionare, in corrispondenza del lato esterno (20), almeno una spina circonferenziale (52) adatta a creare una sede perimetrale (56) su detto lato esterno (20), adatta ad essere successivamente riempita con il secondo materiale per la formazione del bordo laterale (44).
4. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo la rivendicazione 3, in cui detta spina circonferenziale (52) viene posizionata in modo da creare su detto lato esterno (20) una sede circonferenziale (56) avente sezione a ‘U’ delimitata da un fondo (60) e da due ali (64) del corpo principale (36).
5. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la prima fase di iniezione avviene ad una prima pressione compresa tra 1200-1300 kg/cm2.
6. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il tempo della prima fase di iniezione è compreso tra 7-9 secondi.
7. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, in cui il metodo comprende la fase di attendere un intervallo di tempo compreso 5 e 10 secondi tra la prima e la seconda fase di iniezione.
8. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui tra la prima e la seconda fase di iniezione è prevista la fase di togliere il tonnellaggio della pressa agente sullo stampo (8).
9. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo la rivendicazione 8, in cui prima della seconda iniezione, si procede con il ripristino del tonnellaggio della pressa.
10. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la seconda fase di iniezione avviene ad una seconda pressione compresa tra 900-1000 kg/cm2.
11. Metodo di stampaggio ad iniezione di un parafango per veicoli (4) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il tempo della seconda fase di iniezione è compreso tra 2-3 secondi.
12. Parafango (4) per veicoli ottenuto mediante un metodo di stampaggio secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11.