IT201900006934A1 - Macchina di taglio e metodo di controllo di tale macchina. - Google Patents
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Description
Macchina di taglio e metodo di controllo di tale macchina .
DESCRIZIONE
Il presente trovato ha per oggetto una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina.
Preferibilmente, le macchine a cui ci si riferisce sono quelle destinate al taglio di resine espanse ad esempio poliuretano espanso rigido, semirigido e flessibile e/o fibre o tessuti, ad esempio taglierine verticali, orizzontali o inclinabili, sfettatrici, preferibilmente "sagomatori" ..
Queste macchine presentano un organo di taglio, che può essere oscillante (a moto alternato) o circolante su un sistema di volani.
Un problema comune a queste macchine è quello del mantenimento della precisione del taglio; quest'ultimo è legato a diversi fattori che incidono sul comportamento della lama durante il funzionamento e che possono causare difetti ed errori nella lavorazione e/o nel risultato ottenuto mediante taglio o danneggiamenti dell'organo tagliente.
Per dettagliare meglio i problemi che si devono affrontare, si farà qui appresso riferimento ad un esempio di una macchina nota della stessa Richiedente, del tipo a lama rotante, a nastro continuo. In questo tipo di macchina la lama, conformata come un nastro chiuso, viene tesa tra delle pulegge (o volani di guida). Nel caso della macchina presa a riferimento ci sono quattro pulegge, due superiori e due inferiori, che guidano l'elemento tagliente attraverso un percorso che, visto frontalmente, risulta complessivamente rettangolare, con il ramo inferiore orizzontale di taglio e quello superiore orizzontale di ritorno.
In questa macchina, il tensionamento della lama (inteso come il sottoporre la lama ad un carico dì trazione in direzione di sviluppo longitudinale della lama stessa) avviene grazie ad un sistema di tensionamento che prevede che una delle pulegge di guida superiori (anche detto volano di tensionamento) sia montata verticalmente mobile, in modo tale che agendo su di essa, si interviene sull'elemento tagliente, fornendo il tensionamento necessario; in genere per intervenire sul volano tensionatore viene utilizzata una molla, collegata al volano in modo che, comprimendola, si ottenga il carico di tens ionamento desiderato sulla lama. Una molla ha inoltre il vantaggio di bilanciare eventuali variazioni di carico istantanee che potrebbero nascere nel funzionamento, assorbendo le vibrazioni prima di trasmetterle alla struttura rigida della macchina.
Agendo sulla molla (con un mezzo qualsiasi noto allo stato dell'arte, ad esempio tramite un semplice meccanismo a volantino) si applica la forza di trazione necessaria per il tensionamento della lama.
Questo sistema di tensionamento noto è di tipo statico: il carico di tensionamento (che determina la deformazione iniziale imposta all'elemento tagliente attraverso il volano tensionatore) è applicato prima dell'inizio delle operazioni di taglio; a seconda della tipologia di lama (liscia o dentata), della sua geometria (lunghezza, larghezza e spessore), del materiale da tagliare (densità) viene scelto un determinato valore di carico.
La Richiedente ha notato che questo sistema di tensionamento noto, pur se semplice, non è ottimale, in quanto nel funzionamento si riscontrano possibili malfunzionamenti (errori nel taglio, possibili danneggiamenti della lama); questo limite deriva essenzialmente dal fatto che la lama, nel funzionamento, non mantiene un tensionamento ottimale, in quanto i parametri operativi originari in funzione dei quali è stato impostato il tensionamento statico sono variati (usura della lama e variazione delle caratteristiche geometriche, riscaldamento della lama durante il taglio e conseguenti deformazioni termiche, deformazioni derivanti dal processo di sagomatura in sé); diviene così necessario, in linea teorica, intervenire arrestando la macchina e ripristinando il carico della molla. Questa operazione tuttavia è laboriosa ed incide negativamente sulla produttività della macchina, che deve essere arrestata; la conseguenza pratica di questo stato dei fatti è che solo molto raramente si interviene ad aggiustare il carico di tensionamento applicato dal sistema statico, se non al montaggio dì una lama diversa.
Un altro limite di questa soluzione nota è legato al fatto che, idealmente, per aumentare la vita utile dell'elemento tagliente, la lama dovrebbe essere rilassata (rimuovendo o rìducendo il carico di trazione, in sostanza, fino al valore minimo necessario solo a tenerla stabile sulle pulegge) quando non impegnata nel taglio, rimanendo sottoposta al carico di trazione di tensìonamento solo quando è operativa: in questo modo infatti si riduce il tempo complessivo di applicazione di uno sforzo di trazione sulla lama e, in ultima analisi, possibili deformazioni plastiche della lama stessa o il suo snervamento. Il sistema di tensìonamento statico noto, tuttavia, poiché costringe gli operatori ad intervenire sulla macchina ogni qualvolta si voglia ridurre la tensione applicata alla lama (operazione scomoda e relativamente lunga) fa sì che, come la Richiedente ha notato, spesso la lama venga lasciata in tensione anche per periodi di tempo piuttosto lunghi in cui non è necessario (es. durante la notte o il fine settimana). Ciò determina il sottoporre la lama a tensioni eccessive; durante e non appena terminata la giornata di taglio infatti la lama (la cui temperatura è superiore a quella ambiente a causa dell'attrito che si genera durante il taglio, tra la lama ed il materiale e le pulegge) si raffredda; il ritiro per raffreddamento della lama, se ancora sottoposta al carico dì tensionamento applicato dal sistema statico, contribuisce alla formazione di difetti nel materiale metallico della lama, come cricche da ritiro (specialmente sul dorso della lama o alla radice dei denti, legate alle tensioni da ritiro in seguito all'impedimento della lìbera contrazione durante il raffreddamento) . Ciò ha un notevole impatto negativo in termini di vita utile della lama stessa, se si pensa alle sollecitazioni a fatica cui è soggetta nelle operazioni di taglio. Inoltre, si sottopongono a stress inutili gli altri organi della macchina (cuscinetti, pulegge etc.), che restano sottoposti ad un certo carico anche se non necessario.
Il compito del presente trovato è quello di mettere a disposizione una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina che siano in grado di migliorare la tecnica nota m uno o più degli aspetti sopra indicati.
Nell'ambito di tale compito, uno scopo del trovato è quello di realizzare una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina che siano in grado di prevenire rotture della lama o delle componenti della macchina.
Un altro scopo del trovato è quello di realizzare una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina che siano in grado di prevenire errori nel taglio o nella sagomatura del pezzo .
Un ulteriore scopo del trovato è quello di realizzare una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina che siano in grado di aumentare la vita utile della lama, facilitando le operazioni di rilassamento della lama in condizione non operativa.
Ancora un altro scopo del trovato è quello di realizzare una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina che siano in grado di rilevare la variazione dei parametri che si determina nel funzionamento (es. deformazioni della lama dovuta al processo di taglio e alle relative sollecitazioni, meccaniche e termiche, usura) e che siano in grado di apportare azioni correttive per compensare tali variazioni.
Inoltre, la presente invenzione si prefigge lo scopo di superare gli inconvenienti della tecnica nota in modo alternativo ad eventuali soluzioni esistenti.
Non ultimo scopo del trovato è quello di realizzare una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina che siano di elevata affidabilità, di relativamente facile realizzazione e a costi competitivi.
Questo compito, nonché questi ed altri scopi che meglio appariranno in seguito, sono raggiunti da una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina secondo le rispettive rivendicazioni indipendenti, opzionalmente dotati di una o più delle caratteristiche delle rispettive rivendicazioni dipendenti.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, del trovato illustrata, a titolo indicativo e non limitativo, negli uniti disegni, m cui :
- la figura 1 illustra una vista prospettica frontale di una macchina a lama rotante secondo il trovato con telaio di bloccaggio e basamento trasportatore del pezzo in posizione frontalmente avanzata rispetto al portale di taglio mobile verticalmente, in una prima condizione di lavoro;
- la figura 2 illustra la macchina di fig. 1 in una seconda condizione di lavoro;
- la figura 3 illustra una vista frontale delle parti interne della macchina di fig. 1,
- la figura 4 illustra una vista prospettica di un dettaglio della macchina delle figure precedenti ;
- la figura 5 illustra una vista prospettica in esploso della figura precedente;
- la figura 6 illustra una vista in sezione trasversale di una lama di una macchina secondo il trovato
- la figura 7 illustra una vista prospettica frontale di una macchina con funzionamento a lama alternata secondo il trovato con telaio di bloccaggio e basamento trasportatore del pezzo in posizione frontalmente avanzata rispetto al portale mobile di taglio;
- la figura 8 illustra una vista frontale della macchina della figura precedente;
- la figura 9 illustra una vista prospettica di un dettaglio della macchina di figg. 7 e 8;
- la figura 10 illustra un diagramma di flusso di una forma esecutiva evoluta di un metodo di controllo secondo l'invenzione.
Con riferimento alle figure citate, una forma esecutiva preferita della macchina di taglio secondo il trovato è indicata globalmente con il numero di riferimento 1, 101 rispettivamente nel caso di una macchina con elemento tagliente continuo rotante (1) o a moto alternato (101).
Per la forma esecutiva 101 della macchina sono usati gli stessi numeri di riferimento della forma 1, aumentati del valore cento (100), per indicare le stesse, o analoghe, parti.
La macchina di taglio 1, 101, nella forma esecutiva non limitativa mostrata è nella forma preferibile di un sagomatore per il taglio di resine espanse rigide, semirigide e flessibili, fibre o tessuti.
In tutta generalità si fa notare sin d'ora che gli insegnamenti del presente trovato sono applicabili a macchine di taglio destinate al taglio di resine espanse (ad esempio poliuretano espanso rigido, semirigido e flessibile) e/o fibre o tessuti, come taglierine verticali, orizzontali o inclinabili e sfettatrici o, appunto, ai sagomatori .
Prima di addentrarsi nella descrizione degli esempi non limitativi delle allegate figure, è bene notare che in questo senso generale, le macchine secondo il trovato sono quelle destinate al taglio di resine espanse, fibre o tessuti e comprendono :
- un portale di taglio comprendente almeno una prima unità a montante ed una pluralità di pulegge,
- un elemento tagliente che è impegnato operativamente dalle pulegge del portale di taglio;
- una unità di alimentazione di un pezzo in lavorazione cooperante con il portale di taglio per portare il pezzo in lavorazione in corrispondenza dell'elemento tagliente per effettuare un taglio del pezzo in lavorazione;
un sistema di tensionamento dell'elemento tagliente configurato per esercitare sull'elemento tagliente almeno un carico di trazione,
Secondo il trovato, nella macchina di taglio generica appena indicata il sistema di tensionamento comprende:
- un mezzo di misura del carico di trazione applicato sull'elemento tagliente, configurato per misurare un valore di detto carico di trazione durante una fase operativa di taglio della macchina e
- un mezzo di applicazione e regolazione del carico di trazione operativamente collegato con detto mezzo di misura per modificare il carico di trazione applicato all'elemento tagliente in una fase operativa di taglio della macchina.
Passando ora a descrivere gli esempi preferiti e non limitativi delle allegate figure, le macchine 1, 101 ivi mostrate sono dei sagomatori .
La macchina 1, 101 comprende un portale, preferìbilmente mobile, di taglio 2, 102 provvisto almeno di una prima ed opzionalmente (come in questo caso) una seconda unità a montante 21,22, 121, 122 parallele ed a sviluppo verticale e, opzionalmente (come in questo caso), due colonne di supporto 25,26 e 125, 126 atte a supportare ciascuna in modo verticalmente mobile la rispettiva unità a montante 21,22 e 121, 122 in modo che le unità a montante 21, 22 e 121, 122 possano essere traslate verticalmente ciascuna sulla rispettiva colonna 25, 26 e 125, 126, sino ad assumere, nel funzionamento della macchina, delle quote preferite (ad esempio per la macchina 1 sono mostrate le due configurazioni di fig. 1 e fig . 2).
Il movimento e l'accoppiamento a scorrimento delle unità a montante 21,22 e 121, 122 sulle colonne 25, 26 e 125, 126 è motorizzato in modo noto in sé (ad es. con guide di scorrimento a cremagliera e motori elettrici o simili) e su questo aspetto non ci si dilunga oltre.
Opzionalmente, come nella soluzione preferita illustrata, le due unità a montante 21, 22 e 121, 122 sono collegate da una traversa 23 e 123, il cui scopo è quello di garantire lo stesso movimento verticale delle unità a montante 21,22 e 121, 122 e di irrobustire la struttura; nel caso della macchina 1 con lama a nastro 3 la traversa 23 comprende opzionalmente anche una cassa di protezione, in cui passa il ramo di ritorno 36 della lama 3, al fine di proteggere l'area di lavoro e la lama 3 stessa.
Passando ora all'elemento tagliente 3, 103, esso è nella forma di una lama a nastro continuo, nella macchina 1 mentre, nel caso della macchina 101 l'elemento tagliente 103 comprende una lama sostanzialmente rettilinea ed accoppiata alle estremità terminali libere a due cinghie di movimentazione 137.
A prescindere dalla tipologia di elemento tagliente 3, 103, esso si estende almeno secondo almeno una prima direzione (orizzontale in guesto esempio) tra le unità a montante 21,22 del portale di taglio 2, definendo in tale zona un ramo di taglio 35, 135. In altre forme esecutive non mostrate l'elemento tagliente 3, 103 definisce un ramo di taglio 35, 135 verticale con un montante solo .
Nel caso preferito ed illustrato della macchina 1 con elemento tagliente 3 a nastro rotante chiuso su sé stesso, continuo, 3, tra le unità a montante 21, 22 si estende sia il ramo di taglio, inferiore, 35 che quello di ritorno, superiore, 36, mentre le unità a montante 21, 22 ospitano al loro interno i rami sostanzialmente verticali 37 della lama a nastro 3.
Invece, nel caso della macchina 101 con elemento tagliente 103 a moto alternato, tra le unità a montante 21, 22 si estende l'unico ramo (quello di taglio) della lama 135, che è a sviluppo rettilineo o sostanzialmente rettilineo, mentre nei montanti 121 e 122 si estendono le cinghie di movimentazione 137 dell'elemento tagliente 103.
L'elemento tagliente 3, 103, a prescindere dalla sua realizzazione, è mosso da dedicati motori, in modo noto in sé; basti dire che usualmente per l'elemento tagliente a nastro continuo rotante 3 si hanno una o più pulegge motrici che azionano in rotazione l'elemento tagliente 3, mentre per l'elemento tagliente 103 a moto alternato si hanno motori e volani 200 che muovono in modo alternato (lungo la direzione longitudinale del ramo di taglio 135) l'elemento tagliente 103.
Inoltre, preferibilmente, il ramo di taglio 35, 135 dell'elemento tagliente 3 o 103 può essere orientato spazialmente mediante una rotazione sul suo asse almeno del ramo di taglio 35, 135,: in questo modo, rispetto all'orizzontale, il ramo tagliente 35, 135 può presentarsi inclinato di un certo grado, variabile anche durante le fasi di taglio, in modo da sagomare il pezzo in lavorazione, ad esempio con tagli obliqui o variamente sagomati.
A tal fine la macchina 1, 101 comprende preferibilmente delle testine motorizzate di orientamento della lama 38, 138 che impegnano a rotazione la lama 3, 103 almeno in coincidenza dei tratti terminali del ramo di taglio 35, 135; le testine 38, 138 sono girevoli sul loro asse e attraverso la loro rotazione si determina l'inclinazione del ramo di taglio 35, 135 che si dispone quindi con il relativo tagliente orientato secondo un certo angolo rispetto a un piano orizzontale parallelo al piano su cui poggia il pezzo; anche questo accorgimento è noto in sé in questi tipi di macchine sagomatrici e pertanto non ci si sofferma oltre.
La macchina 1, 101 comprende poi una unità di alimentazione 4, 104 di un pezzo in lavorazione, ad esempio un blocco in resina espansa o simile.
L'unità di alimentazione 4, 104 comprende, in questi esempi, almeno un basamento trasportatore 41, 141 ed un telaio di bloccaggio 42, 142 che si estendono preferibilmente sostanzialmente orizzontali e paralleli tra loro e definiscono uno spazio intermedio in cui viene alloggiato il pezzo da lavorare.
Il telaio di bloccaggio 42, 142 (detto anche "pressa" nel settore) è spostabile in avvicinamento/allontanamento dal basamento trasportatore 41, 141 per bloccare il pezzo in lavorazione tra i due, eventualmente comprimendolo, come nel caso di un pezzo in lavorazione in materiale espanso; questo garantisce la realizzazione di tagli e sagome maggiormente precise.
Per realizzare il taglio, sia il basamento trasportatore 41, 141 che il telaio di bloccaggio 42, 142 sono mobili in direzione orizzontale da e verso l'elemento tagliente 3, 103; in questo modo mentre il ramo di taglio 35, 135 viene orientato (grazie alle testine 38, 138) e viene spostato verticalmente (grazie al movimento delle unità a montante 21, 22 e 121, 122) si determina l'avanzamento del pezzo in lavorazione verso la zona di taglio, così che possono essere realizzate diverse sagome e tagli del pezzo in lavorazione mediante una combinazione comandata e sincrona dei vari movimenti appena descritti.
In altre soluzioni non mostrate l'unità di alimentazione comprende invece solo un basamento, fisso o mobile a seconda dei casi.
La macchina 1, 101 comprende poi un sistema di tensionamento 8, 108 dell'elemento tagliente 3, 103 configurato per esercitare sull'elemento tagliente 3 e 103 il tensionamento necessario ad eseguire il taglio in maniera corretta e a garantire il miglior rendimento d'uso dell'elemento tagliente, come descritto in precedenza .
A seconda della tipologia di elemento tagliente 3 o 103 il sistema di tensionamento 8 e 108 può assumere diverse forme, per ora basti notare che il carico di trazione applicato mette in trazione la lama 3, 103 in modo da garantire che non si pieghi o deformi per effetto delle forze che si generano tra il pezzo e l'elemento tagliente durante la fase di taglio.
Secondo il trovato, come accennato sopra ed in linea generale, il sistema di tensionamento 8,108 comprende:
- un mezzo di misura 84,184 del carico di trazione applicato all'elemento tagliente 3, 103, configurato per misurare un valore di detto carico dì trazione durante una fase operativa della macchina 1,101 e
- un mezzo di applicazione e regolazione del carico di trazione operativamente collegato con il detto mezzo di misura 84,184 per modificare il carico di trazione applicato all'elemento tagliente 3,103 in una fase operativa della macchina 1,101, in questo modo è vantaggiosamente possibile controllare il carico di trazione applicato all'elemento tagliente 3, 103 e regolarlo in modo ottimale per la lavorazione e per la riduzione di usura o prevenzione di possibili guasti o malfunzionamenti e/o difetti nel taglio delle sagome, con scarto anche di tutto il blocco.
Con il termine "operativamente collegato" (riferito al mezzo di applicazione e regolazione del carico ed al mezzo di misura) si intende indicare che il funzionamento del mezzo di applicazione e regolazione del carico è comandato anche in funzione delle misure che sono state effettuate mezzo di misura; a tal fine potrebbe ad esempio essere prevista una centralina di controllo collegata ad entrambi e parte del sistema di tensionamento.
Preferibilmente, il sistema di tensionamento 8, 108 dell'elemento tagliente comprende un mezzo elastico 81,181 ed il mezzo di regolazione comprende un attuatore 82,182 accoppiato al mezzo elastico 81,181 per applicare un carico all'elemento elastico 81,181, il mezzo di misura 84,184 del carico di trazione essendo configurato per misurare un carico dell'elemento elastico 81,181.
La misurazione del carico di trazione applicato all'elemento tagliente 3, 103 può essere diretta o indiretta; nella forma esecutiva preferita ed illustrata, come si vedrà tra poco, la misura è indiretta, infatti il mezzo di misura 84,184 del carico di trazione è configurato per misurare un carico attraverso l'elemento elastico 81,181, il quale agisce su una puleggia mobile 32,132 di un sistema di pulegge 31,32,33,34 e 131.132.133.134 di guida dell'elemento tagliente 3,103.
Secondo il trovato, il mezzo di misura del carico di trazione è configurato almeno per effettuare la misurazione in tempo reale durante una fase di taglio della macchina, in modo da misurare il carico di trazione esercitato sull'elemento tagliente 3, 103 in modo dinamico e non statico, come era invece nell'arte nota e di intervenire per modificare (o regolare) tale carico di trazione anche durante il taglio.
Sia nel caso della macchina 1 che della macchina 101, le unità a montante 21,22, 121, 122 comprendono ciascuna due pulegge, rispettivamente:
- per la macchina 1: una prima puleggia 31,34 inferiore per ogni unità a montante 21, 22, ed una seconda puleggia 32,33, superiore per ogni unità a montante 21, 22/
- per la macchina 101: una prima puleggia 131.134 inferiore per ogni unità a montante 121, 122, ed una seconda puleggia 132,133, superiore per ogni unità a montante 121 , 122 ;
Le pulegge 31,32,33,34 (per la macchina 1} e 131,132,133,134 (per la macchina 101) sono disposte, in una vista frontale, sostanzialmente ai vertici di un rettangolo.
Nella macchina 1 l'elemento tagliente 3 è in presa sulle pulegge 31,32,33,34 così da configurare il ramo di taglio inferiore 35 (sostanzialmente orizzontale) quello di ritorno superiore 36 (anch'esso sostanzialmente orizzontale) ed i due rami sostanzialmente verticali 37 che corrono paralleli alle unità a montante 21, 22 preferibilmente internamente alle stesse .
Nella macchina 101 invece, la lama dell'elemento tagliente 103 termina circa in corrispondenza di due montanti 121 e 122 e le cinghie di movimentazione ad essa collegate sono in presa sulle pulegge 131,132,133,134: in questo modo il ramo di taglio inferiore 35 (sostanzialmente orizzontale) è realizzato sostanzialmente mediante la lama dall'elemento tagliente 103, mentre i due rami sostanzialmente verticali 137 che corrono paralleli alle unità a montante 121, 122 (preferibilmente internamente alle stesse) sono realizzati dalle due cinghie di movimentazione 137 .
Nella forma esecutiva preferita, il sistema di tensionamento 8, 108 comprende una puleggia mobile 32 e 132: a prescindere dalla tipologia di macchina 1, 101, infatti, almeno una puleggia (in questo esempio le pulegge 32 e 132 delle prime unità a montante 21 e 121) è montata mobile (preferibilmente scorrevole) sulla rispettiva unità a montante 21 e 121; grazie a questo accorgimento attraverso la puleggia mobile 32 o 132 è possibile applicare il carico di trazione sull'elemento di taglio: direttamente sulla lama (come per l'elemento di taglio 3) o indirettamente attraverso le cinghie di movimentazione 137 (come per l'elemento di taglio 103).
Scendendo in maggior dettaglio, la puleggia mobile 32, 132 è supportata da una struttura di supporto 85, 185 la quale è mobile scorrevolmente in guide di scorrimento 86, 186 applicate ad un telaio interno 87, 187 dell'unità a montante 21 o 121 .
La puleggia mobile 32, 132 è così libera di traslare (in questi esempi, verticalmente) lungo le guide 86 o 186.
Sulla struttura di supporto 85 o 185 agisce un elemento elastico 81, 181 in grado di applicare una forza diretta lungo le guide; per via del fatto che la puleggia 32, 132 è liberamente mobile rispetto alle guide 86,186, ne consegue che la forza applicata dall'elemento elastico 81, 181 si trasmette all'elemento tagliente 3, 103.
Sull'elemento elastico 81,181 agisce poi un attuatore 82,182 collegato al telaio di montante 87,187 con interposta tra i due una cella di carico 84, 184, che realizza in questi esempi il mezzo di misura 84,184.
L'attuatore 82,182 comprimendo o rilasciando l'elemento elastico 81 determina il carico e quindi determina una forza che si scarica poi come una sollecitazione di trazione sull'elemento tagliente 3, 103, in particolare sul ramo verticale 37 dell'elemento tagliente 3 o sulla cinghia 137 dell'elemento tagliente 103, i quali si estendono tra la puleggia inferiore 31, 131 (fissa sul telaio 87, 187) e quella mobile 32, 132 rispetto al telaio 87, 187 grazie al fatto che la struttura di supporto 85,185 è appunto mobile scorrevolmente nelle guide 86, 186.
La misurazione, opportunamente trasposta al mezzo di misura, avviene nel punto di applicazione del carico, che si trova tra attuatore e mezzo elastico. Il carico viene dunque trasmesso al mezzo elastico, che applicherà a sua volta una forza alla puleggia mobile, spostandola, regolando così il carico di trazione applicato all'elemento tagliente. Il sistema della puleggia mobile con lama eserciterà una reazione vincolare sul mezzo elastico che si contrappone alla forza di tensione applicata. Il mezzo elastico trasporrà quindi la forza vincolare all'attuatore, per cui la misura registrata è quella del carico di trazione dinamicamente esercitato sull'elemento tagliente.
Le restanti pulegge 31,33,34 (per la macchina 1) e 131, 133,134 (per la macchina 101) sono preferibilmente fisse sul telaio 87,187 della rispettiva unità a montante 21,22 e 121, 122.
Per quanto riguarda il mezzo elastico 81, 181 esso può essere sia del tipo a molla elicoidale (come quello 81) che del tipo a molla pneumatica (come quello 181) o anche di diverso tipo (non mostrato )
Il carico dell'elemento elastico 81,181 determinato dall 'attuatore 82,182 e misurato dalla cella di carico 84, 184 è proporzionale al carico di trazione esercitato sull'elemento tagliente 3, 103.
In una forma di base, il metodo secondo il trovato riguarda un metodo di controllo di una macchina di taglio 1, 101 preferibilmente un sagomatore per il taglio di resine espanse, fibre o tessuti, comprendente i seguenti passi eseguiti durante l'esecuzione di una fase operativa, di taglio, della macchina:
a. misurare 901 almeno un carico di trazione applicato ad un elemento tagliente 3,103 della macchina 1,101;
b. confrontare detto carico di trazione con un rispettivo intervallo ammissibile 905 e
c. se il carico di trazione misurato non rientra nel detto intervallo ammissibile modificare 906 il carico di trazione così da farlo rientrare nell'intervallo ammissibile.
L'intervallo ammissibile di valori del carico di trazione è scelto volta per volta in funzione dei parametri dell'elemento tagliente, in modo in sé noto al tecnico del ramo, che è in grado, conosciuto l'elemento tagliente, di determinare quale intervallo di valori sia tale da evitare rotture o snervamenti o deformazioni dell'elemento tagliente stesso.
Preferibilmente la misurazione del carico di trazione applicato all'elemento tagliente 3,103 avviene mediante misurazione del un carico applicato dall'attuatore 82, 182 all'elemento elastico 81, 181 agente su una puleggia 32, 132 parzialmente cedevole che impegna detto elemento tagliente 3,103 .
Preferibilmente la regolazione (aumento/diminuzione) del carico di trazione avviene agendo corrispondentemente sull 'attuatore 82, 182 accoppiato all'elemento elastico 81, 181 per determinare il carico di detto elemento elastico 81,181.
Concentrandosi ora sulla prima forma esecutiva mostrata nei disegni, ovvero alla macchina 1, essa comprende opzionalmente anche un gruppo di misura di elongazione 6 dell'elemento tagliente 3, configurato per misurare una elongazione di detto elemento tagliente 3 (ovvero una variazione di lunghezza dell'elemento tagliente ).
Il gruppo di misura di elongazione 6 è configurato per effettuare almeno la misurazione in tempo reale durante una fase di taglio (o operativa) della macchina, in modo da misurare la variazione di lunghezza (elongazione) a cui soggiace la lama 3, in modo, quindi, dinamico.
Nella forma esecutiva mostrata l'elongazione è misurata tramite una misura dello spostamento della puleggia 32 rispetto al telaio.
La macchina 1 comprende opzionalmente anche un gruppo sensore di temperatura 7, configurato per misurare una temperatura dell'elemento tagliente 3.
Analogamente al gruppo 6, anche in questo caso il gruppo sensore di temperatura 7 è configurato per effettuare la misurazione di temperatura in tempo reale durante una fase operativa di taglio della macchina, in modo da misurare la temperatura che assume la lama 3 e preferibilmente in una zona immediatamente in uscita dal pezzo in taglio.
Infine , secondo il trovato, la macchina 1 comprende opzionalmente un gruppo di ispezione lama 9, configurato per rilevare almeno una condizione geometrica di affilatura ed una larghezza dell'elemento tagliente 3, quando quest'ultimo sia realizzato a nastro continuo.
Con riferimento alla "larghezza" dell'elemento tagliente 3 e con riferimento a fig.6 essa è la dimensione h che, in una sezione trasversale dell'elemento tagliente 3, si presenta come la dimensione maggiore; in altre parole, osservando una sezione trasversale dell'elemento tagliente 3 come quella di fig. 6, la larghezza h è quella che si estende dal dorso 32 alla punta del tagliente 30 della lama.
Per determinare una condizione geometrica di affilatura, invece, vengono misurati gli angoli 31 dei lati inclinati che concorrono a formare la punta 30; a seconda delle caratteristiche della lama potrebbe trattarsi dì un solo angolo.
Analogamente agli altri gruppi, anche in questo caso il gruppo 9, se presente, è configurato per effettuare la rilevazione dell'affilatura e la misurazione della larghezza della lama 3 in tempo reale durante una fase di taglio della macchina 1 e preferibilmente prima che la lama rotante entri nel pezzo in taglio.
In questo modo la macchina 1 evoluta, appena descritta e dotata dei gruppi di misura aggiuntivi a quello di misura del carico di trazione sull'elemento tagliente, è in grado di monitorare (mediante misura o rilevazione, diretta o indiretta) ulteriori parametri che interessano la lama e che possono influire sulla durata della stessa o sulla precisione del taglio, ovvero (oltre al carico di trazione applicato) elongazione, temperatura ed eventualmente anche dimensioni ed affilatura dell'elemento tagliente 3 .
Come si vedrà meglio nel seguito, questo consente di intervenire nel caso in cui i parametri monitorati presentino degli scostamenti da valori di riferimento prestabiliti.
Analogamente al caso dei valori del carico, questi valori possono essere scelti dal tecnico del ramo sulla base della scheda tecnica dell'elemento tagliente impiegato volta per volta e/o sulla base della sua esperienza.
Passando ora al gruppo di misura dì elongazione 6 dell'elemento tagliente 3, esso comprende un trasduttore di posizione 61 per misurare uno spostamento di posizione della puleggia mobile 32.
Nel caso preferito ed illustrato, il trasduttore di posizione 61 rileva la posizione della struttura di supporto 85 della puleggia mobile 32 nelle guide 86, ovvero la posizione che assume, in questo caso verticalmente, la puleggia mobile superiore 32 del primo montante 21.
Poiché le restanti pulegge 31, 33, 34 sono fisse rispetto al telaio 87 delle rispettive unità a montante 21, 22, il movimento della puleggia superiore 32 segue l'allungamento dell'elemento tagliente 3 (che si verifica ad esempio in conseguenza dì una dilatazione termica o di snervamento del materiale o di riduzione della sezione resistente a parità di carico applicato) e, coincide sostanzialmente con l'elongazione subita dall'elemento tagliente 3.
Passando ora ad esaminare il gruppo sensore di temperatura 7, esso comprende preferibilmente un sensore ottico di temperatura, quale ad esempio una termocamera, 71 per la rilevazione della temperatura dell'elemento tagliente 3.
Il sensore di temperatura 71 è previsto preferibilmente in corrispondenza della prima unità a montante 21 e più preferìbilmente in corrispondenza del punto finale del ramo di taglio 35 (in questo esempio l'elemento tagliente 3 infatti si muove in modo tale per cui la direzione di movimento nel ramo di taglio 35 va dal secondo 22 al primo 21 montante, il quale primo 21 montante risulta quindi posto a valle del secondo 22, seguendo la rotazione dell'elemento tagliente 3), in modo da misurare la temperatura dell'elemento tagliente 3 appena terminata la fase di taglio.
Se previsto, il gruppo di ispezione lama 9 è configurato per rilevare almeno una condizione geometrica di affilatura ed una larghezza dell'elemento tagliente 3 e comprende a tal fine un dispositivo ottico di rilevazione di grandezze geometriche dell'elemento tagliente 3, che è montato preferibilmente in corrispondenza della seconda unità a montante 22.
Secondo quanto appena descritto, la macchina 1 è in grado di rilevare o misurare in tempo reale, durante una fase operativa di taglio di un pezzo in lavorazione, diversi parametri relativi alla macchina ed al processo di taglio, in modo da segnalare eventuali scostamenti da condizioni ideali di funzionamento.
A tal fine il gruppo di misura del carico di trazione 8, quello di misura dell'elongazione 6 dell'elemento tagliente 3, quello sensore di temperatura 7, e, se previsto, quello di ispezione lama 9, sono operativamente associati tutti ad una centralina di controllo (non mostrata) che riceve i parametri misurat i/rilevati dai vari gruppi e mette in pratica il metodo di controllo che verrà descritto qui sotto.
Prima di affrontare nel dettaglio il metodo, si deve notare che la macchina 1 comprende opzionalmente un sistema di raffreddamento 10 dell'elemento tagliente 3, preferibilmente nella forma di un dispositivo di soffiaggio (di aria o di un fluido raffreddante) destinato ad erogare un flusso di fluido in direzione della lama 3, preferibilmente in corrispondenza di un tratto terminale del ramo di taglio 35 della lama 3.
La macchina 1 comprende poi opzionalmente una stazione di affilatura in cui sono attive almeno mole adatte ad affilare la lama 3; anche in questo caso le stazioni di affilatura sono di tipo noto in sé e su di esse on ci si dilunga oltre.
Passando ora al metodo di controllo della macchina 1 nella sua configurazione più evoluta ed appena descritta, esso prevede essenzialmente le fasi descritte con riferimento al diagramma di flusso di fig. 10.
In primo luogo si ricorda che il metodo dell'invenzione prevede di essere realizzato in un momento in cui è in esecuzione una fase operativa, di taglio, della macchina 1.
Nella sua forma evoluta, oltre ai passi di metodo descritti sopra, il metodo di controllo comprende i seguenti aspetti opzionali:
al passo a. vengono misurati anche i seguenti parametri: l'elongazione 902 dell'elemento tagliente 3 e la temperatura 903 dell'elemento tagliente 3;
al passo b., detti parametri misurati vengono confrontati ciascuno con un rispettivo intervallo ammissibile 905, 907, 908;
al passo c., se uno o più di detti parametri misurati non rientra nel rispettivo intervallo ammissibile, allora viene eseguita una rispettiva operazione di compensazione 906, 912 così da far rientrare detto uno o più parametri nel rispettivo intervallo ammissibile;
se uno o più di detti parametri misurati non rientra nel rispettivo intervallo ammissibile, in seguito a detta rispettiva operazione di compensazione 906, 912 vengono eseguiti i seguenti ulteriori passi:
c2. misurare ancora l'elongazione dell'elemento tagliente 3 e confrontarla con il rispettivo intervallo ammissibile 907 e
c3 . se l'elongazione dell'elemento tagliente 3 misurata al passo c2. non rientra nel rispettivo intervallo ammissibile allora misurare il carico di trazione 901 applicato all'elemento tagliente 3 della macchina 1, confrontarlo con il rispettivo intervallo ammissibile 905 e se il carico di trazione misurato è esterno al rispettivo intervallo ammissibile allora modificare il carico di trazione applicato 906 per portare il carico di trazione misurato all'interno del rispettivo intervallo ammissibile e quindi tornare al passo c2 .
Opzionalmente inoltre, il metodo al passo c. comprende una o più delle seguenti rispettive operazioni di compensazione:
- se l'elongazione dell'elemento tagliente 3 misurata è esterna all'intervallo di elongazione ammissibile per l'elemento tagliente 3 modificare il carico di trazione applicato 906;
- se la temperatura dell'elemento tagliente 3 misurata è esterna all'intervallo di temperature ammissibili per l'elemento tagliente 3 raffreddare (912) l'elemento tagliente 3 fino a che la temperatura dell'elemento tagliente 3 misurata rientra nell'intervallo di temperature ammissibili per l'elemento tagliente 3.
Preferibilmente, nel metodo di controllo, se la temperatura dell'elemento tagliente 3 misurata è esterna all'intervallo di temperature ammissibili per l'elemento tagliente 3, dopo aver raffreddato 912 l'elemento tagliente 3 fino a che la temperatura dell'elemento tagliente 3 misurata rientra nell'intervallo di temperature ammissibili per l'elemento tagliente 3, viene eseguita anche una fase di misurazione degli angoli di affilatura dell'elemento tagliente 3 e di confronto dei detti angoli misurati con un intervallo di angoli di affilatura ammissibili 910;
e in cui, successivamente a detta fase di misurazione degli angoli di affilatura, se un angolo di affilatura dell'elemento tagliente 3 misurato è esterno all'intervallo di angoli di affilatura ammissibili allora viene attivata una fase di affilatura dell'elemento tagliente 909 e successivamente viene misurata la larghezza 904 dell'elemento tagliente 3 e quindi questa viene confrontata con un valore minimo di larghezza ammissibile 911 per l'elemento tagliente 3 e quindi viene eseguito il seguente passo;
c4. se la larghezza dell'elemento tagliente 3 è pari o inferiore al valore minimo di larghezza ammissibile ridurre il carico di trazione 913 applicato all'elemento tagliente 3.
L'intervallo di valori ammissibili per la larghezza dell'elemento tagliente 3 viene quindi aggiornato a un nuovo intervallo di valori ammissibili a valle dell'azione correttiva prevista dallo stesso passo c4 fino ad un valore adatto alle nuove caratteristiche geometriche della lama.
Opzionalmente è prevista una fase di monitoraggio dell'attività dell'elemento tagliente che comprende, qualora l'elemento tagliente non sia attivo (vale a dire in movimento di taglio) la misurazione del tempo di inattività, in modo tale che, trascorso un predeterminato tempo di inattività di soglia, viene rilasciato il carico di trazione applicato all'elemento tagliente, preferibilmente sino ad un valore appena necessario a garantire che l'elemento tagliente non si disimpegni dalle pulegge.
In linea generale se i parametri al di fuori degli intervalli di valori accettabili perdurano nel tempo viene opzionalmente generato un avvertimento per un utente e/o viene comandato uno spegnimento della macchina.
Il metodo appena descritto migliora la qualità e l'efficienza del taglio, garantendo qualità di taglio eccellente a prescindere dal tipo di materiale del pezzo in lavorazione, evitando difetti anche gravi come l'avvallamento nella parte centrale dell'area di lavoro (spanciamento) e rotture premature per sopraggiunte condizioni critiche di processo, con fisiologici scarti parziali o totali di blocchi di materiale, e allungando inoltre la vita utile della lama, in quanto permette in maniera del tutto automatica di mantenere l'elemento tagliente nel valore di tensìonamento più adatto, consentendone allo stesso tempo il monitoraggio continuo dello stato di deformazione, della temperatura e delle caratteristiche geometriche della lama.
Poiché il carico di trazione applicato all'elemento tagliente può subire variazioni significative durante il taglio (a causa delle sollecitazioni che la lama subisce -deformazioni, stress meccanici e termici- e a causa dell'usura) il metodo permette di ispezionare la lama durante il taglio, in termini sia di parametri operativi che di dimensioni (larghezza e spessore) che di profilo del tagliente con l'esecuzione di azioni correttive nel caso in cui tali parametri operativi o tali dimensioni o profilo non siano quelli ottimali, evitando rotture premature e/o tagli imperfetti .
Si è in pratica constatato come il trovato raggiunga il compito e gli scopi preposti realizzando una macchina di taglio ed un metodo di controllo di tale macchina che sono in grado di prevenire rotture o deformazioni della lama o delle componenti della macchina.
Un altro vantaggio della macchina di taglio e del metodo di controllo di tale macchina, secondo il trovato, è quello di prevenire errori nel taglio o nella sagomatura del pezzo.
Un altro vantaggio della macchina di taglio e del metodo di controllo di tale macchina, secondo il trovato, consiste nell'essere in grado di facilitare le operazioni di rilassamento della lama in condizione non operativa.
Un ulteriore vantaggio della macchina di taglio e del metodo di controllo di tale macchina, secondo il trovato, consìste nell'essere in grado di rilevare la variazione dei parametri che si determina nel funzionamento (allungamento della lama, deformazioni torsionali necessarie alla sagomatura, deformazioni termiche, usura) e di apportare azioni correttive per compensare tali variazioni .
Ancora un vantaggio della macchina di taglio e del metodo di controllo di tale macchina, secondo il trovato, consiste nell'elevata affidabilità e nella relativamente facile realizzazione con costi competitivi.
Il trovato, così concepito, è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.
In pratica, i materiali impiegati (purché compatibili con l'uso specifico) nonché le dimensioni e le forme contingenti, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze e dello stato della tecnica.
Ove le caratteristiche le tecniche menzionate in qualsiasi rivendicazione siano seguite da segni di riferimento, tali segni sono stati apposti al solo scopo di aumentare l'intelligibilità delle rivendicazioni e di conseguenza tali segni di riferimento non hanno alcun effetto limitante sull'interpretazione di ciascun elemento identificato a titolo di esempio da tali segni di riferimento.
Claims (14)
- RIVENDICAZIONI 1. Macchina di taglio (1,101), per il taglio di resine espanse, fibre o tessuti, comprendente: - un portale di taglio (2,102) comprendente almeno una prima unità a montante (21,22) ed una pluralità di pulegge, - un elemento tagliente (3,103) che è impegnato operativamente dalle pulegge del portale di taglio (2,102); - una unità di alimentazione (4,104) di un pezzo in lavorazione cooperante con il portale di taglio per portare il pezzo in lavorazione in corrispondenza dell'elemento tagliente (3,103)per effettuare un taglio del pezzo in lavorazione; - un sistema di tensionamento (8,108) dell'elemento tagliente (3,103) configurato per esercitare sull'elemento tagliente (3,103) almeno un carico di trazione, detta macchina (1,101) essendo caratterizzata dal fatto che il sistema di tensionamento (8,108) comprende : - un mezzo di misura (84,184) del carico di trazione applicato sull'elemento tagliente (3,103), configurato per misurare un valore di detto carico di trazione durante una fase operativa di taglio della macchina (1,101) e - un mezzo di applicazione e regolazione del carico (82,182) di trazione operativamente collegato con detto mezzo di misura (84,184) per modificare il carico di trazione applicato all'elemento tagliente (3,103) in una fase operativa di taglio della macchina (1,101).
- 2. Macchina di taglio (1,101), secondo la rivendicazione precedente, in cui il sistema di tensionamento dell'elemento tagliente (8, 108) comprende un mezzo elastico (81,181) ed in cui il mezzo di regolazione comprende un attuatore (82,182) accoppiato al mezzo elastico (81,181) per applicare un carico all'elemento elastico (81,181), in cui il mezzo di misura (84,184) del carico di trazione è configurato per misurare un carico dell'elemento elastico (81,181).
- 3. Macchina dì taglio (1,101), secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui - il portale di taglio (2,102) comprende una seconda unità a montante (21,22), - l'elemento tagliente (3,103) si estende secondo almeno una prima direzione almeno tra le unità a montante (21,22/121,122) del portale di taglio (2,102); - l' unità di alimentazione (4,104) comprende almeno un basamento trasportatore (41,141) ed un telaio di bloccaggio (42,142), in cui il telaio di bloccaggio (42,142) è spostabile in avvicinamento/allontanamento dal basamento trasportatore (41,141) per bloccare il pezzo in lavorazione tra i due, almeno il basamento trasportatore (41,141) ed il telaio di bloccaggio (42,142) essendo mobili in direzione orizzontale da e verso l'elemento tagliente (3,103) per portare il pezzo in lavorazione in corrispondenza di quest'ultimo per effettuare un taglio del pezzo in lavorazione;
- 4. Macchina di taglio (1,101), secondo la rivendicazione precedente, in cui le unità a montante (21,22;121,122) comprendono pulegge (31,32,33,34;131,132,133,134) di impegno dell'elemento tagliente (3,103), almeno una puleggia essendo montata mobile (32,132) sulla rispettiva unità a montante (21,121) ed accoppiata a detto elemento elastico (81,181) per trasmettere una forza , applicata dall' attuatore (82,182) all'elemento elastico (81,181), all'elemento tagliente (3,103) come sollecitazione di trazione di quest'ultimo.
- 5. Macchina di taglio (1), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre un gruppo di misura di elongazione (6) dell'elemento tagliente (3), configurato per misurare una elongazione di detto elemento tagliente (3) in una condizione operativa dì taglio della macchina (1).
- 6. Macchina di taglio (1), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre un gruppo sensore di temperatura (7), configurato per misurare una temperatura di detto elemento tagliente (3) in una condizione operativa di taglio della macchina (1).
- 7. Macchina di taglio (1), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratteri zzata dal fatto che comprende inoltre un gruppo di ispezione lama (9), configurato per rilevare almeno una condizione geometrica di affilatura ed una larghezza dell'elemento tagliente (3).
- 8. Macchina di taglio (1), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il gruppo di misura di elongazione (6) dell'elemento tagliente (3) comprende un trasduttore di posizione (61) per misurare uno spostamento di posizione della puleggia mobile (32).
- 9. Macchina dì taglio (1), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il gruppo sensore dì temperatura (7) comprende un sensore ottico (71) per la rilevazione ottica della temperatura dell'elemento tagliente (3), preferibilmente previsto in corrispondenza della prima unità a montante (21).
- 10. Macchina di taglio (1), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il gruppo di ispezione lama (9) comprende un dispositivo ottico di rilevazione di grandezze geometriche dell'elemento tagliente (3), il dispositivo ottico essendo preferibilmente previsto in corrispondenza della seconda unità a montante (22).
- 11. Metodo di controllo di una macchina di taglio (1, 101) per il taglio di resine espanse, fibre o tessuti, comprendente i seguenti passi realizzati durante l'esecuzione di una fase operativa, di taglio, della macchina: a. misurare (901) almeno un carico di trazione applicato ad un elemento tagliente (3,103) della macchina (1,101); b. confrontare detto carico di trazione con un rispettivo intervallo di valori di carico ammissibile (905) e c. se il carico di trazione misurato non rientra nel detto intervallo ammissibile modificare (906) il carico di trazione così da farlo rientrare nell'intervallo ammissibile.
- 12. Metodo di controllo secondo la rivendicazione 11, in cui al passo a. vengono misurati anche i seguenti parametri: l'elongazione (902) dell'elemento tagliente (3) della macchina (1) e la temperatura (903) dell'elemento tagliente (3) della macchina (1); in cui, al passo b., detti parametri misurati vengono confrontati ciascuno con un rispettivo intervallo ammissibile (905, 907, 908); e in cui, al passo c., se uno o più di detti parametri misurati non rientra nel rispettivo intervallo ammissibile, allora viene eseguita una rispettiva operazione di compensazione (906, 912) così da far rientrare detto uno o più parametri nel rispettivo intervallo ammissibile; se uno o più di detti parametri misurati non rientra nel rispettivo intervallo ammissibile, in seguito a detta rispettiva operazione di compensazione (906, 912} venendo eseguiti i seguenti ulteriori passi: c2. misurare ancora l'elongazione dell'elemento tagliente (3) e confrontarla con il rispettivo intervallo ammissibile (907) e c3. se l'elongazione dell'elemento tagliente (3) misurata al passo c2 . non rientra nel rispettivo intervallo ammissibile allora misurare il carico di trazione (901) applicato all'elemento tagliente (3) della macchina (1), confrontarlo con il rispettivo intervallo ammissibile (905) e se il carico di trazione misurato è esterno al rispettivo intervallo ammissibile allora modificare il carico di trazione applicato (906) per portare il carico di trazione misurato all'interno del rispettivo intervallo ammissibile e quindi tornare al passo c2.
- 13. Metodo di controllo secondo la rivendicazione 11 in cui il passo c. comprende una o più delle seguenti rispettive operazioni di compensazione : - se l'elongazione dell'elemento tagliente (3) misurata è esterna all'intervallo di elongazione ammissibile per l'elemento tagliente (3) modificare il carico di trazione applicato (906); - se la temperatura dell'elemento tagliente (3) misurata è esterna all'intervallo di temperature ammissibili per l'elemento tagliente (3) intervenire preferibilmente raffreddando (912) l'elemento tagliente (3) fino a che la temperatura dell'elemento tagliente (3) misurata rientra nell'intervallo di temperature ammissibili per l'elemento tagliente (3), o sospendere temporaneamente la lavorazione per permettere il raffreddamento dell'elemento di taglio.
- 14 . Metodo di controllo secondo la rivendicazione 13, in cui se la temperatura dell'elemento tagliente (3) misurata è esterna all'intervallo di temperature ammissìbili per l'elemento tagliente (3), dopo aver raffreddato (912) l'elemento tagliente (3) fino a che la temperatura dell'elemento tagliente (3) misurata rientra nell'intervallo di temperature ammissibili per l'elemento tagliente (3), viene eseguita anche una fase di misurare almeno un angolo di affilatura dell'elemento tagliente (3) e di confrontare detto angolo misurato con un intervallo di angoli di affilatura ammissibili (910) ; e in cui, successivamente a detta fase di misurare un angolo di affilatura, se l'angolo di affilatura dell'elemento tagliente (3} misurato è esterno all'intervallo di angoli di affilatura ammissibili allora viene attivata una fase di affilatura dell'elemento tagliente (909) e successivamente viene misurata la larghezza (904) dell'elemento tagliente (3) e quindi questa viene confrontata con un valore minimo di larghezza ammissìbile (911) per l'elemento tagliente (3) e quindi viene eseguito il seguente passo: c4. se la larghezza dell'elemento tagliente (3) è pari o inferiore al valore minimo di larghezza ammissibile ridurre il carico di trazione (913) applicato all'elemento tagliente ( 3 ) .
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