IT201800021457A1

IT201800021457A1 - Sistema per la realizzazione di una struttura contenitiva per veicoli cabinati o simili, metodo e veicolo ottenuto con detta struttura

Info

Publication number: IT201800021457A1
Application number: IT102018000021457A
Authority: IT
Inventors: Michele Citti
Original assignee: Michele Citti; Tronchetti Matteo
Priority date: 2018-12-31
Filing date: 2018-12-31
Publication date: 2020-07-01
Also published as: EP3906183A1; US20220073153A1; BR112021012605A2; WO2020141405A1; US11772713B2; EP3906183B1

Description

Sistema per la realizzazione di una struttura contenitiva per veicoli cabinati o simili, metodo e veicolo ottenuto con detta struttura

DESCRIZIONE

CAMPO TECNICO

[0001] La presente invenzione riguarda il settore dei veicoli industriali e commerciali. Più in particolare, la presente invenzione riguarda strutture e metodi per la realizzazione di cabine o altre strutture contenitive da montare su pianali o chassis di veicoli o loro rimorchi.

STATO DELLA TECNICA

[0002] Per molteplici applicazioni esistono autoveicoli che comprendono uno chassis su cui è montata una struttura contenitiva. Veicoli di questo tipo vengono normalmente realizzati modificando un veicolo standard, prodotto da una casa automobilistica, che presenta una cabina di guida, un pianale o telaio, un motore, assali e ruote, nonché sistemi di sterzata per le ruote anteriori e sistemi di trasmissione del moto dal motore alle ruote motrici. Sul pianale o telaio dello chassis così costituito vengono applicate strutture contenitive di vario tipo per ottenere veicoli di trasporto per molteplici impieghi, opportunamente attrezzati. In via esemplificativa e non limitativa, possono essere realizzati abbinando uno chassis ad una struttura contentiva di vario genere veicoli di emergenza, quali ambulanze o simili, veicoli di servizio di vario tipo, auto-negozi, officine mobili e altri veicoli per i più svariati impieghi commerciali e professionali.

[0003] Le strutture di contenimento devono soddisfare stringenti esigenze di resistenza statica e dinamica. In particolare, le strutture contenitive devono avere un telaio capace di resistere ai carichi dinamici che si generano non solo durante la marcia normale del veicolo, a causa di irregolarità del terreno o anche a semplici accelerazioni e decelerazioni dovute alle condizioni di guida. Le strutture devono anche reggere a carichi dinamici conseguenti ad urti frontali o tergali (ad esempio in caso di tamponamento), ed anche laterali. Accelerazioni nella direzione di marcia o trasversali cui è sottoposto il veicolo non devono provocare deformazioni significative della struttura.

[0004] Strutture contenitive con elevate prestazioni meccaniche vengono tipicamente realizzate in carpenteria metallica, tramite saldatura di sezioni di profilati metallici, ad esempio in alluminio. L’assemblaggio della struttura richiede l’impiego di personale altamente specializzato, capace di eseguire le operazioni di taglio e saldatura dei singoli spezzoni di profilato a regola d’arte, per ottenere una struttura finale che soddisfi i requisiti meccanici richiesti. Queste procedure di costruzione sono quindi lunghe e costose, e costringono il committente a lunghe attese tra la data di definizione del progetto della struttura contenitiva e la data di consegna del veicolo.

[0005] Vi è pertanto l’esigenza di fornire un sistema alternativo per la realizzazione di strutture contenitive per veicoli commerciali e industriali, che superi in tutto o in parte uno o più degli inconvenienti dei sistemi dell’arte corrente.

SOMMARIO DELL’INVENZIONE

[0006] Per superare i limiti e gli inconvenienti della tecnica corrente, viene proposto un sistema per l’assemblaggio di un telaio per una struttura contenitiva atta ad essere montata su uno chassis di un veicolo, il quale sistema comprende una pluralità di giunti ciascuno avente un nucleo centrale e una pluralità di bracci estendentisi dal nucleo centrale e formanti organi di ancoraggio per una rispettiva pluralità di spezzoni di profilato tubolare.

[0007] Forme di realizzazione particolarmente vantaggiose e caratteristiche di possibili modalità realizzative sono descritte nel seguito e definite nelle allegate rivendicazioni.

[0008] Forma oggetto dell’invenzione, oltre al sistema suddetto, una struttura contenitiva per veicoli e un veicolo comprendente uno chassis e una struttura ottenuta con il sistema qui descritto.

[0009] Forma oggetto della presente invenzione anche un metodo per la costruzione di una struttura contenitiva per veicoli tramite l’impiego di un sistema del tipo sopra menzionato.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

[0010] L’invenzione verrà meglio compresa seguendo la descrizione e gli allegati disegni, che illustrano una forma di realizzazione esemplificativa e non limitativa dell’invenzione. Più in particolare, nel disegno mostrano:

la Fig.1 una vista assonometrica di uno chassis per la realizzazione di un veicolo commerciale con una struttura contenitiva;

la Fig.2 una vista assonometrica di un veicolo comprendente lo chassis di Fig.1 e una struttura contenitiva, o cella, applicata sullo chassis;

la Fig.3 un dettaglio in sezione di una parete della struttura contenitiva, con una porzione del telaio interno e pannelli di rivestimento interni ed esterni;

la Fig.4 una vista assonometrica della struttura contenitiva priva di pannelli, illustrante il telaio portante della struttura contenitiva;

la Fig.5 una vista assonometrica di un primo giunto per la realizzazione del telaio della struttura contenitiva;

la Fig.6 una vista frontale del giunto di Fig.5;

la Fig.7 una vista laterale secondo VII-VII di Fig.6;

la Fig.8 una ulteriore vista assonometrica del giunto delle Figg. 5 a 7;

la Fig.9 una vista assonometrica di un secondo giunto per la realizzazione della struttura contenitiva;

la Fig.10 una vista frontale del secondo giunto di Fig.9;

le Figg. 11 e 12 viste laterali secondo XI-XI e XII-XII di Fig.10;

la Fig.13 un’ulteriore vista assonometrica del giunto delle Figg. 9 a 12;

la Fig.14 una vista assonometrica di un terzo giunto per la realizzazione della struttura contenitiva;

la Fig.15 una vista frontale secondo la linea XV-XV di Fig.17 del terzo giunto; la Fig.16 una vista secondo le linee XVI-XVI di Figg.15 e 17;

la Fig.17 una vista secondo la linea XVII-XVII di Fig.16;

la Fig.18 una vista assonometrica del giunto delle Figg.14 a 17 con coperchi da applicare sui rispettivi bracci;

la Fig.19 un quarto giunto per la realizzazione della struttura contenitiva; la Fig.20 una vista secondo la linea XX-XX di Fig.21 del quarto giunto;

la Fig.21 una vista secondo la linea XXI-XXI di Fig.20;

la Fig. 22 un’ulteriore vista assonometrica del quarto giunto delle Figg. 19 a la Fig.23 una vista assonometrica di un quinto giunto per la realizzazione della struttura contenitiva;

la Fig.24 una vista laterale del quinto giunto di Fig.23, secondo la linea XXIV-XXIV di Fig.25;

la Fig.25 una vista frontale del quinto giunto della Fig.23, secondo la linea XXV-XXV di Fig.26;

la Fig.26 una vista del quinto giunto secondo la linea XXVI-XXVI di Fig.25; le Fig.27 una ulteriore vista assonometrica del quinto giunto; e

la Fig.28 una vista assonometrica esplicativa di una modalità di assemblaggio di tre elementi tubolari concorrenti in un giunto del tipo illustrato nelle Figg.23 a 27.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI FORME DI REALIZZAZIONE

[0011] In Fig.1 è schematicamente indicato uno chassis 1 di un veicolo che può essere equipaggiato con una struttura contenitiva, di seguito denominata anche sinteticamente “cella”, realizzabile con il sistema della presente invenzione. Lo chassis 1 comprende una cabina di guida 3, un telaio portante 5, ruote anteriori 9 e ruote posteriori 11. Viene anche previsto un motore, non mostrato, e un sistema di trasmissione (non mostrato) della coppia dal motore alle ruote motrici, tipicamente le ruote posteriori 11.

[0012] Benché nell’esempio illustrato lo chassis è relativo ad un veicolo motorizzato, in altre forme di realizzazione lo chassis può essere parte di un veicolo trainato, ad esempio di un rimorchio.

[0013] Sul telaio 5 dello chassis 1 viene montata una cella o struttura contenitiva 13, per ottenere un veicolo 15, vedasi Fig.2. Nella forma esemplificativa illustrata la cella 13 comprende un’apertura di accesso laterale 13A, una eventuale apertura di accesso tergale e un finestrino 13B. Si deve comprendere che la forma e la dimensione della struttura contenitiva 13 nonché delle sue aperture possono variare in funzione degli impieghi cui è destinato il veicolo 15 e della forma e dimensione dello chassis.

[0014] La cella o struttura contenitiva 13 comprende in generale un’ossatura, costituita da un telaio, una cui forma realizzativa è illustrata in assonometria in Fig.4.

L’ossatura o telaio, indicato complessivamente con 17 in Fig.4, può essere rivestito da pannelli interni ed esterni, schematicamente indicati con 19A e 19B in Fig.3, dove è mostrata una vista parziale sezionata di un frammento della cella o struttura contenitiva 13. Con 20 è indicata una coibentazione avente capacità di isolamento termico e/o acustico.

[0015] I pannelli 19A, 19B possono essere realizzati in materiale polimerico, ad esempio in poliestere. In altre forme di realizzazione, i pannelli 19A, 19B possono essere realizzati in vetroresina o in alluminio.

[0016] L’ossatura o telaio 17 della struttura contenitiva 13 è formata con un sistema comprendente spezzoni di un profilato tubolare e da giunti o nodi di collegamento degli spezzoni di profilato tubolare. Nello schema di Fig.4 con 21 sono indicati genericamente gli spezzoni di profilato tubolare, che possono essere realizzati in alluminio. In altre forme di realizzazione i profilati tubolari possono essere realizzati in altri materiali, ad esempio in un polimero, preferibilmente in un polimero caricato con fibre di rinforzo, quali fibre di carbonio o fibre di vetro. Esempi di materiali a base polimerica utilizzabili per i profilati tubolari e per i giunti o nodi saranno indicati nel seguito. Nella forma di realizzazione illustrata il profilato da cui sono ricavati gli spezzoni 21 ha forma trasversale quadrangolare, rettangolare o quadrata. La scelta della sezione trasversale dei profilati tubolari può essere in base al tipo di utilizzo cui sono destinati la struttura ed il veicolo a bordo del quale la struttura viene montata.

[0017] Nella forma di realizzazione illustrata il sistema per costruire l’ossatura o telaio 17 della struttura contenitiva 13 comprende cinque tipi di giunti che servono ad unire, secondo angoli di 90°, spezzoni di profilato tubolare 21 concorrenti in un medesimo nodo. I singoli giunti sono rappresentati nelle seguenti figure che verranno appresso descritte in dettaglio:

− primo giunto: giunto angolare a X indicato con 23, rappresentato nelle Figg.5 a 8

− secondo giunto: giunto angolare a T indicato con 25, rappresentato nelle Figg.9 a 13

− terzo giunto: giunto angolare a quattro vie 27, rappresentato nelle Figg.14 a 18

− quarto giunto: giunto angolare ad L 29, rappresentato nelle Figg. 19 a 22 − quinto giunto: giunto angolare a tre vie 31, rappresentato nelle Figg.23 a 27.

[0018] In generale, i giunti 23, 25, 27, 29, 31 possono essere realizzati in materiale plastico, cioè a base polimerica, eventualmente caricata o rinforzata. In generale, i polimeri utilizzabili sono polimeri idonei al cosiddetto “metal replacement”, cioè atti a sostituire il metallo.

[0019] La scelta del materiale può essere funzione delle caratteristiche di resistenza meccanica richieste, del peso della struttura e del costo del materiale. In alcune forme di realizzazione può essere conveniente utilizzare materiali di maggiore costo e più performanti, quindi caratterizzati da migliori parametri di resistenza meccanica, in quanto consentono di ridurre il peso complessivo della struttura.

[0020] Tra i materiali idonei per la produzione dei giunti possono essere usati poliammidi, ad esempio un poliammide 6,6, caricato in fibra di vetro, con percentuali in peso di fibra di vetro ad esempio compresa tra 20% e 80%, preferibilmente tra 40% e 70%, ancora più preferibilmente fra 50% e 65%. Materiali di questo tipo a base di poliammide 6,6 con 60% in peso di fibra di vetro sono disponibili da Lanxess Deutschland GmbH sotto il nome commerciale di Durethan® BKV 60 EF DUS097 000000 e Durethan® BKV60XF 900116. In altre forme di realizzazione può essere utilizzato una poliammide 6, caricato o non caricato con fibre. Un esempio di un polimero a base di poliammide 6 non caricato è disponibile da Lanxess Deutschland GmbH sotto il nome commerciale Durethan® B 30 S000000.

[0021] In altre forme di realizzazione possono essere usate miscele di diversi polimeri con o senza carica in fibre di rinforzo. Ad esempio possono essere usati polimeri a base di polietilene tereftalato (PET) e polibutilene tereftalato (PBT) con eventuali fibre di rinforzo, ad esempio fibre di vetro presenti in percentuali ad esempio comprese tra 20% e 70% in peso, preferibilmente fra circa 30% e circa 60%, più preferibilmente fra circa 40% e 50% in peso. Un materiale di questo tipo è disponibile presso Lanxess Deutschland GmbH, con il nome commerciale di Pocan® T 7391 0000000.

[0022] Altre forme di realizzazione possono impiegare polimeri differenti. Ad esempio, in alcune forme di realizzazione può essere impiegato polifenilene solfito, come ad esempio uno dei prodotti commercializzati con il nome commerciale Fortron® PPS da Celanese Corporation, USA.

[0023] Benché in alcune forme di realizzazione i profilati tubolari uniti dai giunti sono realizzati in metallo leggero, ad esempio in alluminio, in altre forme di realizzazione alcuno almeno dei polimeri sopra indicati possono essere impiegati per la produzione dei profilati tubolari. In taluni casi, con polimeri rinforzati con elevate caratteristiche meccaniche, si possono realizzare strutture di elevata resistenza meccanica che a parità di prestazioni hanno pesi minori rispetto alle strutture che impiegano profilati metallici.

[0024] In vantaggiose forme di realizzazione, la conformazione dei giunti è opportunamente scelta in modo che tutti i giunti possono essere prodotti con un numero di stampi inferiore rispetto la numero di giunti, ad esempio usando inserti removibili.

[0025] Il primo giunto 23, o giunto angolare a X, comprende un nucleo centrale 23.1 da cui si estendono quattro bracci 23.2 complanari e distanziati angolarmente di 90° l’uno dall’altro. I bracci 23.2, analogamente agli altri bracci equivalenti dei giunti più avanti descritti, formano organi di ancoraggio di spezzoni 21 di profilato tubolare concorrenti al giunto 23.

[0026] I quattro bracci 23.2 sono configurati per essere inseriti in estremità di quattro spezzoni di profilato tubolare 21. La sezione trasversale dei bracci 23.2 corrisponde circa alla sezione trasversale del profilato tubolare, ma con una dimensione minore, per consentire l’inserimento di un materiale adesivo tra le superfici laterali di ciascun braccio 23.2 e la superficie interna dello spezzone di profilato tubolare 21 e per l’applicazione di componenti aggiuntivi, in forma di coperchi 33 (vedasi Fig.8), più avanti descritti in maggiore dettaglio.

[0027] Nella forma di realizzazione illustrata, i profilati tubolari 21 hanno sezione quadrangolare, ad esempio di 40x60 mm. In altre forme di realizzazione si possono usare profilati tubolari di sezione quadrata, ad esempio 60x60 mm. In general lo spessore della parete dei profilati tubolari può essere compreso ad esempio tra circa 1,5 mm e circa 5 mm, preferibilmente fra circa 2 mm e circa 4 mm, ad esempio fra circa 2,5 mm e 3,5.

[0028] I bracci 23.2 del giunto hanno una sezione trasversale complementare, leggermente minore rispetto alla sezione dei profilati tubolari impiegati. La differenza dimensionale tra le due sezioni trasversali dei bracci 23.2 e dei profilati tubolari 21 che devono essere accoppiati tra loro consente l’applicazione tra di essi di uno strato di collante nel modo più avanti descritto.

[0029] Come visibile in particolare dalle Figg.5, 6 e 8, sia il nucleo centrale 23.1, sia i bracci 23.2 hanno al proprio interno una struttura reticolare 23.3 costituita da pareti intersecantisi a 90°. La struttura reticolare 23.3 irrigidisce il giunto 23, mantenendo una struttura leggera e riducendo la quantità di materiale richiesto per la sua produzione. Per consentire la produzione per stampaggio in materia plastica, è opportunamente previsto che un’intera faccia del giunto 23 sia aperta, come mostrato nelle Figg. 5, 6 e 8. In questo modo, ciascun braccio 23.2 presenta una superficie di chiusura continua su tre lati e sull’estremità frontale, e una superficie inferiore aperta.

[0030] Per ottenere un fissaggio più efficiente del braccio nella rispettiva estremità terminale dello spezzone di tubolare 21 in cui il braccio viene inserito, sono previsti i coperchi 33, i quali completano la superficie esterna continua di ciascun braccio, come si comprende dalla Fig.8. Ciascun coperchio 33 può essere applicato ad incastro sul rispettivo braccio, ad esempio tramite alette 33.1 che si incastrano nella struttura reticolare interna del braccio 23.2. Lo spessore di ciascun coperchio 33 è opportunamente scelto in modo tale che una volta accoppiato al rispettivo braccio 23.2, la sezione trasversale del braccio diviene sostanzialmente uguale alla sezione interna del profilato tubolare, a meno dello spessore occupato dal collante con cui il braccio 23.2 del giunto 23 viene fatto aderire alla superficie interna dello spezzone di profilato tubolare 21 in cui detto braccio è inserito.

[0031] La struttura dei rimanenti giunti 25, 27, 29, 31 è concettualmente simile a quella del giunto 23. In particolare, il giunto 25 a T, mostrata nelle Figg.9 a 13, presenta un nucleo centrale 25.1 da cui si estendono tre bracci 25.2 disposti a T. L’interno del nucleo centrale 25.1 e dei bracci 25. 2 presenta una struttura reticolare 25.3 di irrigidimento e alleggerimento. In Fig.13 sono visibili tre coperchi 33 atti ad essere accoppiati ai bracci 25.2 per completare la superficie esterna continua di detti bracci.

[0032] Il giunto 27 mostrato nelle Figg.14 a 18 presenta, analogamente ai giunti 23 e 25, un nucleo centrale 27.1 e bracci 27.2 che si estendono dal nucleo centrale 27.1. Con 27.3 è indicata una struttura reticolare che riempie il volume interno del nucleo 27.1 e dei bracci 27.2 per gli scopi sopra descritti in relazione alla struttura reticolare interna dei giunti 23 e 25. Con 27.4 sono indicati fazzoletti di rinforzo che uniscono i bracci 27.2 al nucleo centrale 27.1.

[0033] Tre bracci 27.2 sono disposti a T in assetto complanare, analogamente ai tre bracci del giunto 25. Il quarto braccio è posto ortogonalmente al piano di giacitura dei tre bracci a T. Anche ai bracci 27.2 del giunto 27 possono essere applicati coperchi 33 come sopra descritti.

[0034] Il giunto 29 ha una forma ad L con un nucleo 29.1 da cui si estendono due bracci 29.2 orientati a 90° l’uno rispetto all’altro. L’interno del nucleo 29.1 e dei bracci 29.2 presenta una struttura reticolare 29.3 di diaframmi tra loro ortogonali con funzione di alleggerimento e irrigidimento del giunto, come sopra descritto. La Fig.22 mostra una vista assonometrica dal basso del giunto 29 con coperchi 33 applicabili sulle facce dei bracci 29.2 aperte verso l’interno, per formare, come sopra descritto per gli altri giunti illustrati, una superficie esterna continua dei bracci 29.2.

[0035] Il giunto 31 mostrato nelle Figg. 23 a 27 ha un nucleo centrale 31.1 con tre bracci 31.2 che si estendono secondo tre assi ortogonali tra loro dal nucleo 31.1. L’interno dei bracci 31.2 e del nucleo centrale 31.1 è riempito con una struttura reticolare 31.3 analoga alla struttura reticolare descritta con riferimento ai giunti precedentemente descritti e con analoghe funzioni di riempimento e irrigidimento. Con 31.4 sono indicati fazzoletti di rinforzo tra il nucleo 31.1 e i bracci 31.2.

[0036] Due bracci 31.2 complanari del giunto 31 sono aperti su un lato, come visibile in particolare nelle Figg.23, 27. Coperchi 33 (Fig.27) possono essere applicati sulle facce aperte dei bracci per formare una superficie laterale chiusa di contatto continuo con le superfici interne degli spezzoni di profilato tubolare 21 inseriti sui bracci 31.2. Come per il giunto 29, anche per il giunto 31 uno dei bracci può essere realizzato di stampaggio con superfici laterali continue e chiuse (vedasi braccio 31.2 rivolto verso il basso in Fig.27.

[0037] Il fissaggio degli spezzoni di profilato tubolare 21 ai giunti 23, 25, 27, 29, 31 si ottiene nello stesso modo per tutti i giunti. La Fig.28 mostra schematicamente l’impiego di un giunto 31 per il fissaggio reciproco di tre spezzoni di profilato tubolare 21 concorrenti in un nodo dell’ossatura o telaio 17. Il fissaggio si ottiene vantaggiosamente per incollaggio tra le superfici esterne dei bracci 31.2 (ovvero degli equivalenti bracci 23.2, 25.2 27.2, 29.2 per i giunti 23, 25, 27, 29) e le superfici interne degli spezzoni 21 di profilato tubolare. A tale scopo, come sopra descritto, le aperture lasciate aperte su un lato di ciascun braccio, necessitate dalla tecnica di produzione del giunto per stampaggio, vengono chiuse tramite i coperchi 33.

[0038] In Fig.28 due coperchi 33 vengono applicati sulle corrispondenti facce aperte di due bracci 31.2. Con 35 è indicato uno strato di collante che viene interposto tra le superfici laterali continue dei bracci 31.2 e le superfici interne degli spezzoni 21 di profilato tubolare.

[0039] Il collante può vantaggiosamente essere un collante bicomponente. Per facilitare l’applicazione e ottenere una distribuzione più uniforme di collante su tutta l’interfaccia tra ciascun braccio del giunto e la rispettiva superficie interna del corrispondente spezzone di profilato tubolare 21 il collante può essere applicato impregnando con tale collante un nastro in materiale tessile che viene poi applicato sulle superfici laterali dei bracci 31.1 prima del loro inserimento nelle estremità degli spezzoni 21 di profilato tubolare. Solo per semplicità di rappresentazione schematica in Fig. 28 il collante 35 è mostrato come se fosse costituito da un corpo prismatico cavo, ma in realtà può essere formato da spire di nastro impregnato di collante avvolte attorno al rispettivo braccio del giunto.

[0040] Con i soli cinque tipi di giunto sopra descritti è possibile ottenere un’ossatura o telaio 17 molto complesso, come mostrato in Fig.4. In una struttura di questo tipo sono impiegati esemplificativamente quattordici giunti 29 ad L; dodici giunti a tre vie 31, sedici giunti 27 a quattro vie, quattro giunti 23 a X e cinquantotto giunti 25 a T.

[0041] L’assemblaggio dell’ossatura o telaio 17 ottenuto con il sistema costituito dagli spezzoni 21 di profilato tubolare e dai cinque giunti 23, 25, 27, 2, 31 è estremamente rapida e non richiede l’impiego di personale particolarmente specializzato, come invece è necessario impiegare per la realizzazione di ossature in profilati saldati. Il risparmio ottenuto in fase di montaggio compensa e supera il maggior costo di produzione dei singoli componenti, su cui incide il costo dello stampaggio dei giunti, in termini di materiale e di stampi. Peraltro, come si comprende dalle figure sopra descritte, per ottenere i cinque giunti 23, 25, 27, 29, 31 è sufficiente disporre di tre stampi distinti, e di opportuni inserti. Infatti, i giunti 29 e 31 possono essere prodotti con lo stesso stampo, e analogamente i giunti 23 e 25 possono essere prodotti con un rispettivo unico stampo.

[0042] Il sistema di giunti e spezzoni di profilato descritto può essere utilizzato per la realizzazione di telai di strutture contenitive destinate agli usi più svariati. Ad esempio ed in particolare, ma non esclusivamente, si possono realizzare con il sistema descritto celle per ambulanze, ma anche per veicoli di altro tipo, quali officine mobili, uffici mobili, o altro.

Claims

Sistema per la realizzazione di una struttura contenitiva per veicoli cabinati o simili, metodo e veicolo ottenuto con detta struttura Rivendicazioni 1. Un sistema per l’assemblaggio di un telaio per una struttura contenitiva atta ad essere montata su uno chassis di un veicolo; detto sistema comprendendo una pluralità di giunti ciascuno avente un nucleo centrale e una pluralità di bracci estendentisi dal nucleo centrale e formanti organi di ancoraggio per una rispettiva pluralità di spezzoni di profilato tubolare.
2. Il sistema della rivendicazione 1, comprendente una pluralità di spezzoni di profilato tubolare.
3. Il sistema della rivendicazione 1 o 2, in cui i bracci e gli spezzoni di profilato tubolare hanno una sezione trasversale quadrangolare.
4. Il sistema della rivendicazione 1 o 2 o 3, in cui i giunti sono realizzati in materiale polimerico stampato, preferibilmente caricato in fibra di rinforzo.
5. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui i giunti presentano un volume interno riempito da una struttura reticolare di alleggerimento e irrigidimento.
6. Il sistema della rivendicazione 5, comprendente, per ciascun giunto, coperchi di chiusura di facce aperte dei bracci, atti a formare, con restanti facce del rispettivo braccio, una superficie esterna continua.
7. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente giunti ad L con due bracci orientati a 90° l’uno rispetto all’altro.
8. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente giunti ad X con quattro bracci complanari orientati a 90° l’uno rispetto all’altro.
9. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente giunti a T con tre bracci complanari.
10. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente giunti a tre bracci disposti secondo tre assi cartesiani.
11. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente giunti a quattro vie con tre bracci disposti complanari a T e un quarto braccio estendentesi ortogonalmente al piano di giacitura dei tre bracci complanari.
12. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno alcuni di detti giunti comprendono fazzoletti di rinforzo tra il nucleo e almeno uno dei bracci estendentisi dal nucleo.
13. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui gli spezzoni di profilato tubolare sono realizzati in un materiale selezionato dal gruppo comprendente: un metallo, in specie alluminio, un polimero o miscela di polimeri, un polimero o miscela di polimeri rinforzato in fibre, in specie fibre di vetro.
14. Un telaio di una struttura contenitiva atta ad essere montata su uno chassis di un veicolo comprendente una pluralità di spezzoni di profilati tubolari tra loro uniti in una configurazione tridimensionale tramite una pluralità di giunti di un sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti.
15. Una struttura contenitiva per veicoli comprendente un telaio come da rivendicazione 12.
16. La struttura contenitiva della rivendicazione 15, in cui il telaio è rivestito, esternamente e/o internamente da pannelli di rivestimento.
17. La struttura contenitiva della rivendicazione 16, comprendente una coibentazione tra un rivestimento interno e un rivestimento esterno del telaio.
18. Un veicolo comprendente uno chassis e una struttura contenitiva come da rivendicazione 15, 16 o 17.
19. Un metodo per la realizzazione di una struttura contenitiva atta ad essere installata su un veicolo, comprendente la fase di unire tra loro spezzoni di profilato tubolare tramite giunti di collegamento, ciascuno dei quali comprende un nucleo e una pluralità di bracci di ancoraggio degli spezzoni di profilato tubolare al nucleo centrale, formando un telaio tridimensionale delimitante l’interno della struttura contenitiva.
20. Il metodo della rivendicazione 19, in cui gli spezzoni di profilato tubolare vengono uniti ai bracci dei giunti per incollaggio.
21. Il metodo della rivendicazione 19 o 20, in cui i giunti sono realizzati in materiale polimerico.
22. Il metodo di una o più delle rivendicazioni 1921, in cui i giunti sono giunti del sistema di una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 13.
23. Il metodo di una o più delle rivendicazioni 19 a 22, comprendente inoltre la fase di applicare pannelli di rivestimento esterni e preferibilmente pannelli di rivestimento interni del telaio tridimensionale e preferibilmente comprendente un’ulteriore fase di inserire una coibentazione tra i pannelli di rivestimento esterni ed interni, detta coibentazione fornendo un isolamento termico e/o acustico.