IT201800010223A1

IT201800010223A1 - Processo di produzione di un prodotto composito

Info

Publication number: IT201800010223A1
Application number: IT102018000010223A
Authority: IT
Inventors: Sergio Gastaldi
Original assignee: Persico Spa
Priority date: 2018-11-09
Filing date: 2018-11-09
Publication date: 2020-05-09
Also published as: CN112888557B; ES2956434T3; EP3877167A1; HUE062254T2; PT3877167T; US20210379801A1; CN112888557A; PL3877167T3; WO2020095336A1; SI3877167T1; EP3877167B1

Description

DESCRIZIONE

Titolo: PROCESSO DI PRODUZIONE DI UN PRODOTTO COMPOSITO

Campo tecnico dell’invenzione

La presente invenzione riguarda un processo di produzione di un prodotto composito. Stato della tecnica

È noto realizzare prodotti compositi, quali tipicamente pannelli a sandwich, comprendenti un nucleo, tipicamente in cartone a nido d’ape o in schiume solide, e uno strato superiore e uno strato inferiore, di spessore ridotto, disposti in corrispondenza di facce opposte del nucleo. Ciascuno strato è composto da un foglio in fibra di vetro impregnato di un materiale poliuretanico che penetra parzialmente anche il nucleo, a fissare il tutto.

La struttura così composta ha un comportamento statico notevolmente migliore delle singole parti da cui è costituita. Gli strati inferiore e superiore svolgono la funzione di distribuire i carichi nel piano, mentre il nucleo, che occupa quasi tutto lo spessore, quella di aumentare la rigidezza flessionale e torsionale del pannello, che dipende dalla distanza degli strati dal piano medio, il tutto a fronte di un peso complessivo ridotto.

Tali pannelli compositi trovano ampia applicazione, ad esempio per attrezzi sportivi quali sci o snowboard, oppure nel settore automobilistico, ad esempio per realizzare piani di carico, cappelliere, fondi di cassoni, etc.

Per la realizzazione dei pannelli a sandwich tipicamente si realizza dapprima un semilavorato del pannello assemblando il nucleo e i due fogli in fibra di vetro, e spruzzando i fogli per impregnarli di una miscela liquida precursore del materiale poliuretanico (e.g. una miscela di poliolo e isocianato). Il semilavorato viene quindi sottoposto ad un processo di stampaggio a compressione a caldo (ad esempio a 130-140°C nel caso del poliuretano), in cui viene utilizzato uno stampo composto da due semistampi che vengono spinti l’uno contro l’altro con l’interposizione del semilavorato. In tal modo il semilavorato viene formato, tramite conformazione delle superfici e taglio del suo contorno, e inoltre la miscela liquida reticola per realizzare il materiale poliuretanico solido che fissa la forma definitiva del pannello a sandwich.

Sommario dell’invenzione

La Richiedente ha realizzato che i processi di produzione noti dei prodotti compositi, e i relativi prodotti compositi noti, presentano alcuni inconvenienti e/o sono migliorabili in uno o più aspetti.

La Richiedente ha innanzitutto riscontrato che è desiderabile dotare i suddetti prodotti compositi di almeno una superficie esterna trattata in modo da conferire particolari proprietà alla superficie stessa, quali ad esempio una o più tra: proprietà meccaniche migliorate (e.g. antigraffio, antiusura, etc), proprietà di impermeabilità e di lavabilità, proprietà tattili, proprietà estetiche (e.g. colori, decorazioni, texture, etc), proprietà anti-UV.

La Richiedente ha anche realizzato che è possibile realizzare la suddetta superficie trattata tramite rivestimento della superficie con una opportuna pellicola sottile. Tuttavia la Richiedente ha constatato che l’applicazione della pellicola ai suddetti prodotti compositi a valle del suddetto processo di stampaggio, ad esempio per laminazione o incollaggio o termoformatura, comporta un incremento dei tempi e/o costi di produzione del prodotto composito finito e/o non garantisce la qualità desiderata del prodotto finito, in termini ad esempio di adesione della pellicola o di uniformità di stesura (‘smoothness’) della pellicola (ossia assenza di pieghe o grinze). La Richiedente si è dunque posta il problema di sviluppare un processo di produzione di un prodotto composito comprendente almeno una superficie rivestita di una pellicola sottile a base polimerica, che comporti tempi e/o costi limitati, tipicamente sostanzialmente comparabili ai tempi e/o costi dei processi tradizionali, pur garantendo la desiderata qualità in termini di uniformità di stesura e/o robustezza e/o durata del rivestimento della superficie del prodotto composito.

Secondo la Richiedente il problema di realizzare uno o più di tali scopi viene risolto da un processo di produzione di un prodotto composito in accordo con le allegate rivendicazioni e/o aventi le seguenti caratteristiche.

Secondo un aspetto l’invenzione riguarda un processo di produzione di un prodotto composito.

Il prodotto composito (quando finito) comprende un nucleo, almeno un primo strato in corrispondenza di una prima faccia del nucleo, il primo strato comprendendo un foglio impregnato di un materiale solido poliuretanico, e una pellicola a base polimerica applicata su detto primo strato da parte opposta a detta prima faccia del nucleo.

Preferibilmente il processo comprende:

- produrre un semilavorato comprendente detto nucleo e, in corrispondenza della prima faccia del nucleo, detto foglio impregnato di una miscela liquida precursore di detto materiale solido poliuretanico;

- provvedere uno stampo comprendente due semistampi aventi ciascuno una rispettiva superficie di conformazione;

- far aderire detta pellicola a detta superficie di conformazione di un primo di detti due semistampi tramite applicazione di una depressione tra detta pellicola e detta superficie di conformazione;

- formare il semilavorato premendo detti due semistampi uno contro l’altro con detto semilavorato interposto tra le due superfici di conformazione, in modo che detta pellicola entri in contatto con la miscela liquida che impregna detto foglio in corrispondenza del primo strato;

- con il semilavorato nello stampo, termoindurire detta miscela liquida per trasformarla in detto materiale solido poliuretanico in modo che detta pellicola aderisca saldamente a detto primo strato e realizzare così il prodotto composito.

Con l’espressione depressione tra detta pellicola e detta superficie di conformazione si intende una pressione minore della pressione atmosferica realizzata nello spazio delimitato dalla pellicola e dalla superficie di conformazione (al fine di farle reciprocamente aderire) o più in generale la realizzazione di una differenza di pressione tra la faccia della pellicola rivolta verso la superficie di conformazione e la faccia opposta.

Con il termine pellicola si intende un foglio con sufficiente flessibilità da poter essere conformato per aderire alla superficie del semistampo per mezzo di una depressione moderata, ad esempio maggiore di 0.1 bar. Ad esempio, a seconda del materiale polimerico scelto, il foglio ha tipicamente uno spessore non superiore ad 1 mm.

Secondo la Richiedente l’adesione della pellicola al primo semistampo per mezzo di una depressione e il termo-indurimento della miscela liquida con la pellicola in contatto con la miscela liquida che impregna il foglio, consente l’incorporazione della pellicola nel prodotto composito direttamente durante la fase di stampaggio del semilavorato (comprendente almeno la formatura e il termoindurimento), senza l’utilizzo di alcun mezzo di fissaggio (e.g. adesivo) o fase di processo (e.g. termoformatura, laminazione, etc) ulteriore al processo tradizionale sopra descritto.

La presente invenzione realizza un’intima adesione della pellicola al primo strato, resistente e duratura. L’utilizzo della depressione fa sì che la pellicola risulti stesa in modo uniforme, ossia sostanzialmente priva di pieghe o grinze, grazie alla capacità della depressione di tensionare anche pellicole molto sottili (e.g. aventi spessore minore di 250µm) e molto flessibili, che altrimenti tenderebbero a corrugarsi.

La presente invenzione in uno o più dei suddetti aspetti può presentare una o più delle seguenti caratteristiche preferite.

Tipicamente detto prodotto composito (quando finito) comprende un secondo strato in corrispondenza di una seconda faccia del nucleo opposta alla prima faccia del nucleo, il secondo strato comprendendo un ulteriore foglio impregnato di detto materiale solido poliuretanico, e dove detto semilavorato comprende, in corrispondenza della seconda faccia del nucleo, detto ulteriore foglio impregnato di detta miscela liquida precursore di detto materiale solido poliuretanico. In tal modo aumenta la resistenza meccanica del prodotto.

In una forma realizzativa detto prodotto composito (quando finito) comprende un’ulteriore pellicola a base polimerica (preferibilmente uguale a detta pellicola) applicata su detto secondo strato da parte opposta a detta seconda faccia del nucleo. Preferibilmente il processo comprende:

- far aderire detta ulteriore pellicola a detta superficie di conformazione di un secondo di detti due semistampi tramite applicazione di una depressione tra detta ulteriore pellicola e detta superficie di conformazione del secondo semistampo;

- durante detto formare il semilavorato, detta ulteriore pellicola entra in contatto con la miscela liquida che impregna detto ulteriore foglio;

- durante detto termoindurire detta miscela liquida, detta ulteriore pellicola aderisce saldamente a detto secondo strato.

Preferibilmente detto nucleo e/o detto primo e/o secondo strato hanno sviluppo sostanzialmente laminare.

Preferibilmente detto foglio è in fibra di vetro, carbonio o kevlar, o in fibre naturali, più preferibilmente in fibra di vetro (vantaggiosamente economico).

Preferibilmente detto nucleo comprende (o consiste in) un cartone a nido d’ape (‘honeycomb paperboard’) o una schiuma solida (a celle aperte o chiuse), più preferibilmente un cartone a nido d’ape avente celle con sviluppo perpendicolare a detta prima faccia del nucleo (per conferire rigidità e robustezza).

Preferibilmente detto materiale poliuretanico è a base di difenilmetano diisocianato (MDI), ancor più preferibilmente 4,4’-difenilmetano diisocianato (4,4’-MDI). Preferibilmente detta miscela liquida è una miscela di poliolo e isocianato, più preferibilmente MDI, ancor più preferibilmente 4,4’-MDI (per la sua vasta reperibilità ed economicità).

Preferibilmente produrre detto semilavorato comprende spruzzare detto foglio (e detto ulteriore foglio) con detta miscela liquida.

Preferibilmente detto primo (e/o secondo) semistampo comprende/ono un rispettivo corpo avente detta superficie di conformazione e un sistema di lame di taglio.

Preferibilmente formare il semilavorato comprende tagliare detto semilavorato almeno lungo una linea di contorno, più preferibilmente per mezzo di detto sistema di lame. Preferibilmente termoindurire la miscela liquida comprende mantenere il semilavorato dentro lo stampo ad una determinata temperatura, più preferibilmente maggiore di 120°, ancora più preferibilmente maggiore o uguale a 130°C, per un determinato intervallo temporale.

Preferibilmente detta depressione è maggiore o uguale a 0.1 bar e/o minore o uguale a 0.9 bar.

Preferibilmente detta pellicola (e detta ulteriore pellicola) ha uno spessore maggiore o uguale a 10 µm, più preferibilmente maggiore o uguale a 20 µm, ancor più preferibilmente maggiore o uguale a 30 µm, e/o minore o uguale a 500 µm, più preferibilmente minore o uguale a 250 µm, ancor più preferibilmente minore o uguale a 200 µm o 150 µm. Tale spessore è sufficiente a conferire alla superficie almeno una delle suddette proprietà, pur senza incrementare sostanzialmente il peso e/o lo spessore e/o il costo totale del prodotto composito. Inoltre la pellicola risulta sufficientemente flessibile per poter essere conformata tramite una depressione moderata.

Preferibilmente detta pellicola (e detta ulteriore pellicola) contiene o è (sostanzialmente) composta da uno o più dei seguenti polimeri: polipropilene (PP), polietilene (PE), poliammide (PA), polistirene (PS), polimetilmetacrilato (PMMA), policarbonato (PC), acrilonitrile butadiene stirene (ABS). Secondo la Richiedente tali polimeri sono adatti, in varia misura, a conferire alla superficie almeno una delle suddette proprietà, e/o offrono sufficiente compatibilità chimico/fisica per legarsi con detto materiale poliuretanico.

Preferibilmente almeno una faccia di detta pellicola a contatto con detta faccia esterna del primo strato (e eventualmente una faccia di detta ulteriore pellicola a contatto con detta faccia esterna di detto secondo strato) è in poliammide o polistirene o polimetilmetacrilato o policarbonato o acrilonitrile butadiene stirene, più preferibilmente in poliammide. La Richiedente ha infatti verificato che tali polimeri, in particolare la poliammide, offrono/e elevata compatibilità fisico-chimica (e quindi stabile e duratura adesione) con detto materiale poliuretanico.

Preferibilmente detta pellicola (e detta ulteriore pellicola) contiene una carica anti-UV e/o un pigmento. In tal modo il prodotto finito è protetto dagli effetti dannosi dei raggi UV e/o presenta un aspetto estetico desiderato.

Preferibilmente far aderire detta pellicola (e detta ulteriore pellicola) a detta (rispettiva) superficie di conformazione comprende:

- applicare detta pellicola (e detta ulteriore pellicola) su detto primo (e rispettivamente secondo) semistampo, dove detta pellicola (e ulteriore pellicola) presenta una porzione perimetrale (continua) che eccede detta superficie di conformazione lungo un intero perimetro della superficie di conformazione;

- applicare una depressione tra detta porzione perimetrale di detta pellicola e detto primo semistampo (e tra detta porzione perimetrale di detta ulteriore pellicola e detto secondo semistampo), più preferibilmente lungo una linea continua che circonda la rispettiva superficie di conformazione;

- successivamente alla fase precedente, applicare detta depressione tra detta pellicola e detta superficie di conformazione (e tra detta ulteriore pellicola e detta rispettiva superficie di conformazione), più preferibilmente mantenendo detta depressione tra detta porzione perimetrale di detta pellicola e detto primo semistampo (e tra detta porzione perimetrale di detta ulteriore pellicola e detto secondo semistampo).

La Richiedente ha constatato che l’applicazione di una prima depressione fuori sagoma realizza un pre-tensionamento della pellicola che favorisce la desiderata stesura (e.g. bassa presenza, o assenza, di grinze o pieghe) tra pellicola e superficie di conformazione a seguito dell’applicazione della seconda depressione in sagoma. Preferibilmente applicare detta pellicola su detto primo semistampo comprende:

- applicare detta pellicola ad un telaio e applicare una depressione tra pellicola e telaio lungo una porzione perimetrale continua di detta pellicola, in modo da accoppiare la pellicola al telaio (e pre-tensionare la pellicola);

- successivamente applicare detta pellicola su detto primo semistampo avvicinando il telaio al primo semistampo,

-successivamente applicare detta depressione tra detta porzione perimetrale di detta pellicola e detto primo semistampo,

- successivamente rimuovere detta depressione tra pellicola e telaio, in modo da poter rimuovere detto telaio da detto primo semistampo. Analogamente per l’ulteriore pellicola.

In tal modo la pellicola può essere movimentata e appoggiata sul semistampo già pretensionata, migliorando ulteriormente la qualità dell’adesione con la superficie di formatura.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche e i vantaggi della presente invenzione saranno ulteriormente chiariti dalla seguente descrizione dettagliata di alcune forme realizzative, presentata a titolo esemplificativo e non limitativo della presente invenzione, con riferimento alle figure allegate, in cui:

la figura 1 mostra una vista prospettica di un prodotto composito ottenibile tramite il processo secondo la presente invenzione;

la figura 2 mostra in forma schematica e non in scala una sezione parziale di un prodotto composito ottenibile tramite il processo secondo la presente invenzione; le figure 3a – 3c mostrano in modo puramente schematico alcune fasi esemplari di un processo secondo la presente invenzione.

Descrizione dettagliata di alcune forme realizzative dell’invenzione

In figura 1 con il numero di riferimento 1 è mostrato un prodotto composito finito ottenibile con il processo in accordo con la presente invenzione. Esemplarmente il prodotto composito 1 mostrato è un piano di carico di un baule di un’automobile. Esemplarmente il prodotto composito 1 è del tipo pannello a sandwich.

Come schematicamente mostrato in figura 2, il prodotto composito 1 comprende un nucleo 2, un primo strato 3 in corrispondenza di una prima faccia 4 del nucleo 2, un secondo strato 5 in corrispondenza di una seconda faccia 6 del nucleo opposta alla prima faccia 4 e una pellicola 7 a base polimerica (ad esempio in polistirene o in poliammide) applicata su una faccia esterna 8 del primo strato 3 da parte opposta alla prima faccia 4 del nucleo 2. Opzionalmente, non mostrato, un’ulteriore pellicola a base polimerica (preferibilmente uguale alla pellicola 7) è applicata su una faccia esterna 9 del secondo strato 5 da parte opposta alla seconda faccia 6 del nucleo secondo le modalità qui descritte per la pellicola 7 e contemporaneamente alla pellicola 7.

Il nucleo 2 e gli strati 3 e 5 hanno sviluppo laminare. Il primo e il secondo strato 3, 5 sono costituiti (non mostrato) da un rispettivo foglio in fibra di vetro impregnato di un materiale solido poliuretanico. Esemplarmente lo spessore degli strati indeformati 3 e 5 è uguale a circa 0.3-0.4 mm, lo spessore del nucleo indeformato 2 è pari a circa 12-20 mm e lo spessore della pellicola 7 è di 60 µm. In figura 2 gli spessori del primo e secondo strato 3, 5 e della pellicola 7 sono stati volutamente esagerati per migliorare la visibilità.

Preferibilmente il nucleo 2 consiste in un cartone a nido d’ape in cui le celle (non mostrate) sono formate da pareti con sviluppo sostanzialmente perpendicolare alla prima e seconda faccia del nucleo. Sebbene non mostrato, il materiale solido poliuretanico tipicamente invade parzialmente anche lo spazio interno delle celle in prossimità della prima e seconda faccia 4, 5, in modo da fissare saldamente il primo e secondo strato 3 e 5 al nucleo 2.

Il prodotto composito 1 può anche (ma non necessariamente) comprendere, come esemplarmente mostrato in corrispondenza della faccia inferiore visibile in figura 1, alcuni inserti 10, 11 e 12, rigidi e in pezzo unico, tipicamente in materiale polimerico. Esemplarmente gli inserti 10 servono ad agganciare il piano di carico ad una coppia di perni solidali al resto dell’automobile (non mostrato), realizzando due accoppiamenti a cerniera per consentire la rotazione (sollevamento) del piano di carico. Esemplarmente il secondo inserto 11 serve ad agganciare il piano di carico al resto dell’autoveicolo con un aggancio a scatto. Esemplarmente il terzo inserto 12, comprendente una coppia di fori, serve ad assicurare il corretto posizionamento del piano di carico nella posizione di aggancio.

Gli inserti eventualmente presenti possono essere fissati dopo lo stampaggio per mezzo di mezzi di fissaggio (quali viti, rivetti, etc), o per incollaggio, oppure co-stampati insieme al semilavorato (in tal caso ciascun inserto comprende – non mostrato- una porzione annegata nel primo strato 3 e nel nucleo 2 e incapsulata dal materiale poliuretanico, e una porzione protrudente dal primo strato 3).

Nel seguito viene descritto un processo esemplare di produzione di un prodotto composito secondo la presente invenzione, con riferimento alle figure 3a-3c che mostrano in modo puramente schematico delle sezioni degli elementi utilizzati.

Il processo comprende innanzitutto produrre un semilavorato (non mostrato) disponendo sulla prima e seconda faccia 4, 6 del nucleo 2 un rispettivo foglio in fibra di vetro e spruzzando i fogli in fibra di vetro, fino ad impregnarli completamente, con una miscela liquida di poliolo e isocianato, ad esempio della serie Elastoflex<® >commercializzata dalla BASF<® >oppure della serie Baypreg<® >commercializzata dalla Covestro<®>.

Il suddetto semilavorato viene quindi formato per mezzo di uno stampo.

A tal fine si utilizza uno stampo 10 comprendente un primo 11 e un secondo semistampo 12 aventi ciascuno una rispettiva superficie di conformazione 13 (mostrata in modo puramente arbitrario nelle figure) che, una volta chiuso lo stampo, definiscono una cavità 14 in cui viene a trovarsi alloggiato il semilavorato in formatura. Nelle figure 3a-3c le dimensioni, conformazioni, posizioni dei semistampi, del telaio, della cavità 14 e dei condotti di aspirazione sono puramente arbitrari e al solo scopo illustrativo dell’invenzione.

Il processo prevede di far aderire la pellicola 7 alla superficie di conformazione 13 del primo semistampo (e del secondo semistampo nel caso di rivestimento su entrambi i lati) tramite applicazione di una depressione tra la pellicola 7 e la superficie di conformazione 13, come mostrato in figura 3c.

Esemplarmente è previsto dapprima applicare (e.g. avvicinare o appoggiare) la pellicola 7 ad un telaio 15 e applicare una depressione tra pellicola e telaio lungo una porzione perimetrale continua della pellicola 7, in modo da accoppiare la pellicola al telaio e pre-tensionare la pellicola (fig 3a). A tal fine ad esempio il telaio è dotato di almeno una scanalatura 16 continua che corre lungo un percorso chiuso posizionato esternamente rispetto alla superficie di conformazione 13, la scanalatura essendo collegata ad una pluralità di condotti 17 per l’aspirazione dell’aria (gli impianti di aspirazione non sono ulteriormente descritti o illustrati in quanto ad esempio di tipo noto).

Successivamente (fig 3b) il telaio 15 viene avvicinato al primo semistampo 11 fino a contattare la pellicola con il semistampo.

Alternativamente la pellicola 7 può essere distesa sul primo semistampo 11 per mezzo di differenti dispositivi di presa (ad esempio quattro pinze ai quattro angoli della pellicola) o anche manualmente.

Successivamente viene applicata una depressione tra una porzione perimetrale 19 della pellicola che eccede la superficie di conformazione 13 lungo l’intero perimetro della superficie di conformazione e il primo semistampo (fig 3b). A tale scopo ad esempio il primo semistampo è dotato di almeno una scanalatura 20 continua che corre lungo un percorso chiuso posizionato esternamente rispetto alla superficie di conformazione 13, e internamente rispetto alla suddetta scanalatura 16 del telaio 15, la scanalatura 20 essendo collegata ad una pluralità di condotti 21 per l’aspirazione dell’aria.

Preferibilmente opportuni elementi diffusori 30 sono collocati sul fondo delle scanalature 16 e 20 al fine di distribuire l’aspirazione su tutta la superficie del fondo. Infine, viene applicata una depressione tra la pellicola 7 e la superficie di conformazione 13 del primo semistampo, preferibilmente mantenendo la depressione tra la porzione perimetrale di pellicola e il primo semistampo. A tale scopo ad esempio il primo semistampo è dotato di una pluralità di condotti 22 per l’aspirazione dell’aria. A questo punto (oppure anche prima di applicare la depressione tra pellicola 7 e superficie di conformazione 13) viene rimossa la depressione tra il telaio e la pellicola e allontanato il telaio.

Il semilavorato viene quindi chiuso tra i due semistampi premuti uno contro l’altro (fig 3c), in modo che grazie alla pressione dei due semistampi le superfici di conformazione dei due semistampi conformino le rispettive facce del pannello 1.

Durante la formatura il sistema di lame dello stampo (non mostrato) taglia il semilavorato lungo la linea di contorno, e esemplarmente anche lungo un percorso chiuso a formare un’apertura per l’applicazione di una maniglia sul piano di carico finito (fig 1).

Esemplarmente la pressione esercitata sui due semistampi è pari a circa 300 tonnellate, in gran parte dovuta all’azione di taglio.

Successivamente il semilavorato è mantenuto nello stampo termostatato ad una temperatura di circa 140°C per un determinato intervallo temporale, ad esempio un minuto, al fine di termoindurire la miscela liquida per trasformarla nel materiale poliuretanico solido e realizzare così il prodotto composito 1. La miscela che si trova a contatto con la pellicola 7, una volta indurita a formare il materiale poliuretanico, fissa intimamente e in modo fermo la pellicola alla struttura pannellare.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Processo di produzione di un prodotto composito (1) comprendente un nucleo (2), almeno un primo strato (3) in corrispondenza di una prima faccia (4) del nucleo (2), il primo strato (3) comprendendo un foglio impregnato di un materiale solido poliuretanico, e una pellicola (7) a base polimerica applicata su detto primo strato (3) da parte opposta a detta prima faccia (4) del nucleo (2), dove il processo comprende: - produrre un semilavorato comprendente detto nucleo (2) e, in corrispondenza della prima faccia (4) del nucleo (2), detto foglio impregnato di una miscela liquida precursore di detto materiale solido poliuretanico; - provvedere uno stampo (10) comprendente due semistampi (11, 12) aventi ciascuno una rispettiva superficie di conformazione (13); - far aderire detta pellicola (7) a detta superficie di conformazione (13) di un primo (11) di detti due semistampi tramite applicazione di una depressione tra detta pellicola (7) e detta superficie di conformazione (13); - formare il semilavorato premendo detti due semistampi (11, 12) uno contro l’altro con detto semilavorato interposto tra le due superfici di conformazione (13), in modo che detta pellicola (7) entri in contatto con la miscela liquida che impregna detto foglio in corrispondenza del primo strato (3); - con il semilavorato nello stampo, termoindurire detta miscela liquida per trasformarla in detto materiale solido poliuretanico in modo che detta pellicola (7) aderisca saldamente a detto primo strato (3) e realizzare così il prodotto composito (1).
2. Processo secondo la rivendicazione 1, dove detto prodotto composito (1) comprende un secondo strato (5) in corrispondenza di una seconda faccia (6) del nucleo opposta alla prima faccia (4) del nucleo (2), il secondo strato (5) comprendendo un ulteriore foglio impregnato di detto materiale solido poliuretanico, e dove detto semilavorato comprende, in corrispondenza della seconda faccia del nucleo, detto ulteriore foglio impregnato di detta miscela liquida precursore di detto materiale solido poliuretanico.
3. Processo secondo la rivendicazione precedente, dove detto prodotto composito (1) comprende un’ulteriore pellicola a base polimerica applicata su detto secondo strato (5) da parte opposta a detta seconda faccia (6) del nucleo (2), e dove il processo comprende: - far aderire detta ulteriore pellicola a detta superficie di conformazione (13) di un secondo (12) di detti due semistampi tramite applicazione di una depressione tra detta ulteriore pellicola e detta superficie di conformazione del secondo semistampo (12); - durante detto formare il semilavorato, detta ulteriore pellicola entra in contatto con la miscela liquida che impregna detto ulteriore foglio; - durante detto termoindurire detta miscela liquida, detta ulteriore pellicola aderisce saldamente a detto secondo strato.
4. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, dove detto nucleo e/o detto primo e/o secondo strato hanno sviluppo sostanzialmente laminare, dove detto foglio è in fibra di vetro, carbonio o kevlar, o in fibre naturali, dove detto nucleo comprende un cartone a nido d’ape o una schiuma solida, e dove detto materiale poliuretanico è a base di difenilmetano diisocianato (MDI), e dove detta miscela liquida è una miscela di poliolo e isocianato.
5. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, dove produrre detto semilavorato comprende spruzzare detto foglio con detta miscela liquida, dove detto primo semistampo comprende un rispettivo corpo avente detta superficie di conformazione e un sistema di lame di taglio, dove formare il semilavorato comprende tagliare detto semilavorato almeno lungo una linea di contorno per mezzo di detto sistema di lame e dove termoindurire la miscela liquida comprende mantenere il semilavorato dentro lo stampo ad una temperatura maggiore di 120° per un determinato intervallo temporale.
6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, dove detta pellicola (7) ha uno spessore maggiore o uguale a 10 µm, e/o minore o uguale a 500 µm.
7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, dove detta pellicola (7) contiene o è sostanzialmente composta da uno o più dei seguenti polimeri: polipropilene (PP), polietilene (PE), poliammide (PA), polistirene (PS), polimetilmetacrilato (PMMA), policarbonato (PC), acrilonitrile butadiene stirene (ABS).
8. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, dove almeno una faccia di detta pellicola a contatto con detta faccia esterna del primo strato è in poliammide e/o polistirene (PS) e/o polimetilmetacrilato (PMMA) e/o policarbonato (PC) e/o acrilonitrile butadiene stirene (ABS).
9. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, dove detta pellicola (7) contiene una carica anti-UV e/o un pigmento.
10. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, dove far aderire detta pellicola polimerica (7) a detta superficie di conformazione (13) comprende: - applicare detta pellicola (7) su detto primo semistampo, dove detta pellicola (7) presenta una porzione perimetrale continua che eccede detta superficie di conformazione lungo un intero perimetro della superficie di conformazione; - applicare una depressione tra detta porzione perimetrale di detta pellicola e detto primo semistampo lungo una linea continua che circonda la rispettiva superficie di conformazione; - successivamente alla fase precedente, applicare detta depressione tra detta pellicola e detta superficie di conformazione, e dove detta depressione è maggiore o uguale a 0.1 bar e/o minore o uguale a 0.9 bar.