IT201800010077A1 - Metodo per la lavorazione di un materiale di rivestimento, in particolare pelle o simile - Google Patents

Description

“Metodo per la lavorazione di un materiale di rivestimento, in particolare pelle o simile”

DESCRIZIONE

Settore Tecnico dell’Invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un metodo per la lavorazione di un materiale di rivestimento, in particolare pelle o simile.

In particolare, la presente invenzione si riferisce ad un metodo per la lavorazione di un materiale di rivestimento che consente di applicare ad un supporto realizzato in un materiale di rivestimento una lavorazione a punto “smock”.

Arte Nota

Il punto “smock” è una tecnica di ricamo che consiste nel raccogliere un tessuto in una serie di piccole pieghe in modo da formare delle arricciature.

Il punto “smock” è noto fin dal Medioevo e in origine, prima della diffusione degli elastici, era utilizzato per la realizzazione di quei capi di vestiario o parti di capi di vestiario che dovevano potersi allargare durante l’utilizzo; in particolare, esso era diffuso per la realizzazione di polsini, corpetti, scollature di abiti, e così via.

Ai giorni nostri, il punto “smock” viene utilizzato soprattutto a scopo decorativo, in quanto consente di ottenere complesse strutture tridimensionali di grande effetto.

Nello stato dell’arte, il punto “smock” viene utilizzato soprattutto per la lavorazione di seta e cotone.

Secondo “Good Housekeeping: The Illustrated Book of Needlecrafts” (New York: Hearst Books, 1994), “Qualsiasi tipo di tessuto può essere lavorato a punto “smock” se è sufficientemente flessibile da poter essere raccolto [in pieghe]”.

Da quanto sopra è evidente che materiali di rivestimento che hanno una scarsa flessibilità, quali ad esempio pelle, cuoio, alcantara, pelle sintetica, ecopelle e simili, non si prestano ad esse lavorati a punto “smock” seguendo le tecniche tradizionali.

D’altra parte, l’applicazione della lavorazione a punto “smock” ad articoli nei materiali sopra elencati riveste un notevole interesse in quanto consentirebbe di ottenere articoli di grande pregio estetico.

US 1751 962 descrive un metodo per ottenere un elemento in pelle o simile materiale che riproduca l’effetto visivo di una lavorazione a punto “smock”. Tale metodo prevede di utilizzare una pluralità di strati di pelle, ciascuno provvisto di fori, di sovrapporre detti strati di pelle in modo che i fori di ciascuno strato siano sfalsati rispetto ai fori degli altri strati, di far passare una serie di strisce o lacci attraverso i fori suddetti e di applicare una tensione a dette strisce o a detti lacci, in modo da ottenere l’arricciatura degli strati in pelle.

È evidente che un metodo siffatto presenta notevoli svantaggi.

In particolare esso è complesso e – soprattutto – richiede una notevole quantità di materiale, il che lo rende del tutto inadatto ad applicazioni a materiali pregiati.

Scopo principale della presente invenzione è pertanto quello di ovviare alle limitazioni sopra esposte della tecnica nota, fornendo un metodo per la lavorazione di un materiale di rivestimento che consenta di applicare la lavorazione a punto “smock” o analoghe lavorazioni anche a materiali con una scarsa flessibilità.

In particolare, scopo principale della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la lavorazione di un materiale di rivestimento che consenta di applicare la lavorazione a punto “smock” o analoghe lavorazioni a pelle, cuoio, alcantara, pelle sintetica, ecopelle e simili materiali.

Questo ed altri scopi sono raggiunti da un metodo come rivendicato nelle unite rivendicazioni.

Esposizione Sintetica dell’Invenzione

Secondo l’invenzione, al fine di ovviare alla scarsa flessibilità di materiali di rivestimento quali pelle, cuoio, alcantara, pelle sintetica, ecopelle e simili, il materiale è sottoposto preventivamente ad una fase nel corso della quale sulla faccia del materiale che in uso non è esposta verso l’esterno vengono praticate delle incisioni in corrispondenza delle linee di piegatura.

Grazie alla presenza di tali incisioni, la successiva fase di piegatura del materiale di rivestimento lungo dette linee di piegatura è facilitata e durante la successiva fase di cucitura il materiale tende a mantenere la forma assegnata durante la fase di piegatura. Secondo una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, le suddette incisioni vengono effettuate utilizzando un laser.

Vantaggiosamente, il pattern delle incisioni potrà essere determinato di volta in volta a seconda delle esigenze dell’utilizzatore, in particolare del materiale di rivestimento utilizzato e dell’effetto finale che si intende ottenere.

Vantaggiosamente, anche la profondità delle incisioni potrà essere determinato di volta in volta a seconda delle esigenze dell’utilizzatore, in particolare del materiale utilizzato e dell’effetto finale che si intende ottenere.

In particolare, durante la fase di realizzazione delle incisioni sul materiale di rivestimento, potranno essere praticate più serie di incisioni diverse, ciascuna secondo un proprio pattern predefinito e con una propria profondità predefinita.

Breve Descrizione dei Disegni

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno più evidenti dalla descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita della stessa, data a titolo di esempio non limitativo con riferimento ai disegni allegati, in cui:

la Figura 1 è un diagramma a blocchi che illustra schematicamente le fasi principali del metodo secondo l’invenzione;

la Figura 2 è un diagramma a blocchi che illustra schematicamente le fasi principali di una forma di realizzazione preferita del metodo secondo l’invenzione;

la Figura 3 illustra la faccia posteriore o interna di un materiale di rivestimento cui è applicato il metodo secondo la forma di realizzazione preferita del metodo secondo l’invenzione di Figura 2;

le Figure 4a – 4d illustrano esempi di applicazione del metodo secondo l’invenzione a supporti in pelle.

Descrizione Dettagliata di una Forma di Realizzazione Preferita dell’Invenzione Con riferimento inizialmente alla Figura 1, in linea generale il metodo secondo l’invenzione comprende inizialmente la fase di predisporre un supporto piano realizzato in un materiale di rivestimento (fase 110).

Detto supporto piano dovrà avere dimensioni in pianta sostanzialmente superiori a quelle dell’articolo finale che si desidera ottenere, al fine di tenere opportunamente in conto la riduzione delle dimensioni in pianta dovuta alla formazione delle arricciature.

In particolare, detto supporto piano dovrà avere dimensioni in pianta da 2 a 4 volte superiori – e preferibilmente circa 3 volte superiori – a quelle dell’articolo finale che si desidera ottenere.

Il supporto piano potrà esser realizzato in un qualsiasi opportuno materiale di rivestimento.

Tuttavia, in particolare l’invenzione è particolarmente applicabile a supporti realizzati in materiali di rivestimento che hanno una scarsa flessibilità, quali ad esempio pelle, cuoio, alcantara, pelle sintetica, ecopelle e simili.

Il supporto piano in materiale di rivestimento avrà una faccia cosiddetta anteriore o esterna, che in uso sarà rivolta verso l’esterno, ed una faccia cosiddetta posteriore o interna, opposta a detta faccia anteriore o esterna.

Il metodo secondo l’invenzione, comprende poi la fase di definire su detta faccia posteriore o interna del supporto in materiale rivestimento una pluralità di linee di piegatura (fase 120).

Dette linee di piegatura possono essere fisicamente tracciate o anche solo definite in modo virtuale.

Dette linee di piegatura sono determinate sulla base del risultato finale che si intende ottenere e corrispondono alle direttici secondo le quali l’operatore ripiegherà il supporto durante la successiva fase di piegatura.

A questo punto, l’invenzione prevede una fase in cui su detta faccia posteriore o interna del supporto in materiale di rivestimento vengono praticate delle incisioni in corrispondenza delle linee di piegatura (fase 130).

Nel caso di applicazioni a supporti in pelle, cuoio, alcantara, pelle sintetica, ecopelle e simili, la presenza di dette incisioni consente vantaggiosamente di ovviare alla scarsa flessibilità del materiale di rivestimento e facilita la successiva operazione di piegatura del supporto.

Secondo una forma di realizzazione particolarmente semplice dell’invenzione, le incisioni hanno tutte la medesima profondità.

Tale profondità potrà dipendere dal materiale di rivestimento utilizzato e da altre caratteristiche del supporto, nonché dal risultato finale che si intende ottenere.

Secondo una forma di realizzazione alternativa dell’invenzione, questa fase prevede di effettuare più serie di incisioni, ciascuna con una propria profondità predeterminata.

Ad esempio, sarà possibile effettuare una prima serie di incisioni in corrispondenza di una prima serie di linee di piegatura con una prima profondità, ed una seconda serie di incisioni in corrispondenza di una seconda serie di linee di piegatura con una seconda profondità diversa.

Anche in questo caso, le diverse profondità delle diverse serie di incisioni potranno dipendere dal materiale di rivestimento utilizzato e da altre caratteristiche del supporto, nonché dal risultato finale che si intende ottenere.

Inoltre, le linee di piegatura in corrispondenza delle quali saranno effettuate le incisioni di ciascuna serie potranno dipendere dal materiale di rivestimento utilizzato e da altre caratteristiche del supporto, nonché dal risultato finale che si intende ottenere.

Secondo una forma di realizzazione alternativa dell’invenzione, le incisioni potranno essere praticate utilizzando un laser, il che garantisce la possibilità di ottenere una elevata precisione sia per quanto riguarda il tracciato di dette incisioni, sia per quanto riguarda a loro profondità.

In una fase successiva, in modo di per sé noto nella lavorazione a punto “smock”, il supporto in materiale di rivestimento viene ripiegato lungo le linee di piegatura per ottenere l’effetto tridimensionale desiderato (fase 140). Si vedano in proposito gli esempi illustrati nelle Figure 4a – 4d.

Si noti a tale proposito che, nel caso di applicazioni a supporti in pelle, cuoio, alcantara, pelle sintetica, ecopelle e simili, in assenza di incisioni sulla faccia posteriore o interna del supporto, detto supporto tenderebbe a non mantenere la forma conferita durante la fase di piegatura.

Questo porterebbe ad un aspetto estetico disordinato e disomogeneo, che farebbe apparire l’articolo finale di scarsa qualità, nonostante l’impiego di materiali di pregio.

Per contro, grazie alla presenza delle incisioni, anche nel caso di utilizzo di materiali con scarsa flessibilità, il supporto mantiene in modo stabile la forma conferita durante l’operazione di piegatura, il che consente di ottenere l’aspetto estetico ordinato e regolare apprezzabile negli esempi illustrati nelle Figure 4a – 4d.

Il metodo prevede infine, anche in questo caso in modo di per sé noto nella lavorazione a punto “smock”, di cucire il supporto ripiegato (fase 150), al fine di conferire stabilità alla forma data al supporto in materiale di rivestimento nella precedente fase di piegatura. Passando ora alla Figura 2, sono schematicamente illustrate sotto forma di diagramma a blocchi le fasi di una forma di realizzazione particolarmente preferita del metodo precedentemente descritto con riferimento alla Figura 1.

Anche secondo questa forma di realizzazione, il metodo secondo l’invenzione comprende inizialmente la fase di predisporre un supporto piano realizzato in un materiale di rivestimento (fase 210) e di definire (almeno virtualmente) su detta faccia posteriore o interna del supporto in materiale rivestimento una pluralità di linee di piegatura (fase 220). A questo punto, secondo questa forma di realizzazione, la fase di realizzazione delle incisioni in corrispondenza delle linee di piegatura prevede:

- una prima sotto-fase in cui vengono praticate una prima serie di incisioni, che definiscono una griglia e che hanno una prima profondità (sotto-fase 230a);

- una seconda sotto-fase in cui vengono praticate una seconda serie di incisioni, sotto forma di una pluralità di tacche realizzate in corrispondenza di ciascun punto di intersezione della griglia summenzionata, che hanno una seconda profondità superiore alla prima profondità della prima serie di incisioni (sotto-fase 230b). Successivamente, anche in questa forma di realizzazione, il supporto in materiale di rivestimento viene ripiegato lungo la griglia e le tacche praticate in corrispondenza delle linee di piegatura (fase 240) e cucito mentre è così ripiegato (fase 250).

La Figura 3 illustra la faccia posteriore o interna 10a di un supporto 10 in un materiale di rivestimento (in particolare, pelle) al termine della fase di realizzazione delle incisioni secondo la forma di realizzazione preferita sopra descritta.

Come ben visibile in Figura 2, sulla faccia posteriore o interna 10a del supporto 10 è stata tracciata una prima serie di linee di piegatura che comprende una pluralità di prime linee di piegatura parallele ed equidistanti tra loro ed una pluralità di seconde linee di piegatura parallele ed equidistanti tra loro e sostanzialmente perpendicolari alle prime linee di piegatura, che formano una griglia.

Corrispondentemente, secondo gli insegnamenti della presente invenzione, sulla faccia posteriore o interna 10a del supporto 10 è stata praticata una prima serie di incisioni che comprende una pluralità di prime incisioni 12a parallele ed equidistanti tra loro ed una pluralità di seconde incisioni 12b parallele ed equidistanti tra loro e sostanzialmente perpendicolari alle prime incisioni 12a, a formare la griglia suddetta.

Le prime e le seconde incisioni 12a, 12b della prima serie di incisioni hanno tutte sostanzialmente la medesima profondità (prima profondità) e formano un reticolo regolare sulla faccia posteriore o interna 10a del supporto 10.

Su detta faccia posteriore o interna 10a del supporto 10 è stata inoltre tracciata una seconda serie di linee di piegatura che comprende, in corrispondenza di ciascun punto di intersezione delle prime e delle seconde linee di piegatura, una coppia di terze linee di piegatura disposte sostanzialmente ortogonali tra loro e a 45° rispetto dette prime e seconde linee di piegatura, e quattro quarte linee di piegatura disposte fra le estremità di dette terze linee di piegatura, a circa 90° l’una dall’altra.

Corrispondentemente, su detta faccia posteriore o interna 10a del supporto 10 è stata tracciata una seconda serie di incisioni che, in corrispondenza di ciascun punto di intersezione delle prime e delle seconde incisioni 12a, 12b, comprende una coppia di terze incisioni 14a, in forma di tacche disposte sostanzialmente ortogonali tra loro e a 45° rispetto dette prime e seconde incisioni, e quattro quarte incisioni 14b in forma di tacche disposte fra le estremità di dette terze incisioni, a circa 90° l’una dall’altra.

Le terze e le quarte incisioni 14a, 14b della seconda serie di incisioni hanno tutte sostanzialmente la medesima profondità (seconda profondità), diversa dalla profondità delle incisioni della prima serie di incisioni, ed in particolare superiore alla profondità delle incisioni della prima serie di incisioni.

La distanza fra le prime linee di piegatura – e quindi fra le prime incisioni 12a – e la distanza fra le seconde linee di piegatura – e quindi fra le seconde incisioni 12b, così come la profondità delle prime e delle seconde incisioni 12a, 12b potranno essere scelte in funzione del tipo di materiale utilizzato, di altre caratteristiche del supporto e dell’effetto finale che si desidera ottenere.

Analogamente, l’estensione delle terze e delle quarte linee di piegatura – e quindi delle terze e delle quarte incisioni 14a , 14b – così come la profondità delle terze e delle quarte incisioni 14a, 14b potranno essere scelte in funzione del tipo di materiale utilizzato, di altre caratteristiche del supporto e dell’effetto finale che si desidera ottenere.

A tale proposito, sarà evidente alla persona esperta del ramo che il pattern delle incisioni 12a, 12b, 14a, 14b illustrato in Figura 3 è dato a titolo puramente esemplificativo e non limitativo.

Grazie a dette incisioni 12a, 12b, 14a, 14b, la successiva operazione di piegatura del supporto 10 risulterà facilitata ed il supporto avrà tendenza a mantenere la forma conferita, consentendo così di raggiungere lo scopo sopra prefissato.

Sarà evidente alla persona esperta del ramo che la descrizione fornita qui sopra di una forma di realizzazione preferita dell’invenzione è stata data unicamente a titolo di esempio e numerose varianti e modifiche possono essere immaginate, senza uscire dall’ambito di tutela definito dalle unite rivendicazioni.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la lavorazione di un materiale di rivestimento, comprendente le fasi di: - predisporre un supporto piano realizzato in un materiale di rivestimento (110; 210); - definire una pluralità di linee di piegatura sulla faccia posteriore o interna di detto supporto in materiale di rivestimento, che è opposta alla faccia di detto supporto che, in uso, è rivolta verso l’esterno (120; 220); - ripiegare detto supporto in materiale di rivestimento lungo dette linee di piegatura (140; 240); - cucire detto supporto così ripiegato (150; 250); caratterizzato dal fatto che, prima di detta fase di piegatura di detto supporto in materiale di rivestimento, detto metodo comprende inoltre la fase di: - praticare delle incisioni su detta faccia posteriore o interna di detto supporto in materiale di rivestimento in corrispondenza di dette linee di piegatura (130; 230a, 230b).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui dette incisioni hanno tutte la medesima profondità.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di incisione di detta faccia posteriore o interna di detto supporto in materiale di rivestimento comprende: - una prima sotto-fase in cui è praticata almeno una prima serie di incisioni in corrispondenza di una prima serie di linee di piegatura (230a); e - una seconda sotto-fase in cui è praticata almeno una seconda serie di incisioni in corrispondenza di una seconda serie di linee di piegatura (230b).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui le incisioni di detta prima serie di incisioni hanno una prima profondità e le incisioni di detta seconda serie di incisioni hanno una seconda profondità, diversa da detta prima profondità.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 3 o 4, in cui detta prima serie di incisioni comprende una pluralità di prime incisioni (12a), parallele ed equidistanti tra loro, ed una pluralità di seconde incisioni (12b), parallele ed equidistanti tra loro e sostanzialmente perpendicolari alle prime incisioni (12a), dette prime e dette seconde incisioni (12a, 12b) formando così una griglia.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui detta seconda serie di incisioni, in corrispondenza di ciascun punto di intersezione di dette prime e dette seconde incisioni (12a, 12b), comprende una coppia di terze incisioni (14a), disposte sostanzialmente ortogonali tra loro e a 45° rispetto dette prime e dette seconde incisioni, e quattro quarte incisioni (14b) disposte fra le estremità di dette terze incisioni (14a), a circa 90° l’una dall’altra.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui dette terze e quarte incisioni (14a, 14b) sono realizzate in forma di tacche.
8. 8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui dette incisioni (12a, 12b, 14a, 14b) sono praticamente utilizzando un laser.
9. 9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto supporto è realizzato in una materiale di rivestimento con scarsa flessibilità.
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto supporto è realizzato in una materiale di rivestimento scelto nel gruppo comprendente pelle, cuoio, alcantara, pelle sintetica ed ecopelle.