IT201800007979A1 - Sistema di controllo per trasportatori a rulli industriali per la movimentazione di prodotti o semilavorati - Google Patents

Description

Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo: “SISTEMA DI CONTROLLO PER TRASPORTATORI A RULLI INDUSTRIALI PER LA MOVIMENTAZIONE DI PRODOTTI O SEMILAVORATI”.

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un sistema di controllo per trasportatori a rulli industriali per la movimentazione di prodotti o semilavorati.

Il settore ceramico fa largo uso di trasportatori a rulli che si sviluppano per notevoli lunghezze, utilizzati per il trasporto di prodotti ceramici all’interno di un forno di cottura che può misurare anche 200 m di lunghezza.

All’interno del forno, la temperatura può raggiungere i 1500 °C e non è infrequente che, a causa del calore intenso e dell’usura, un rullo si rompa. Quando questo succede, il rullo rotto tende ad inflettersi in corrispondenza del punto in cui è avvenuto il cedimento e la lunga fila di materiali ceramici in avanzamento tende ad accavallarsi, portando il materiale ad accumularsi in corrispondenza del punto di rottura e rischiando di compromettere, oltre ad una gran quantità di materiale ceramico, anche il forno stesso.

È evidente la necessità di intervenire velocemente in caso di guasto, anche di un solo rullo, per limitare il più possibile i danni.

Per ovviare a tale inconveniente è nota una prima soluzione, in cui è noto installare un magnete sulla superficie esterna di ciascun rullo del trasportatore a rulli, in particolare in corrispondenza di una delle porzioni estremali dei rulli, sporgenti lateralmente rispetto alla parete del forno e dunque esterne al forno stesso.

Questi magneti ruotano alla velocità, in genere costante, dei rispettivi rulli. Al di sotto delle estremità dei rulli equipaggiate con i magneti è disposto un lungo tubo in materiale plastico, contenente sensori disposti esattamente in corrispondenza delle estremità dei rulli.

I sensori in questione sono sensori a effetto Hall, che rilevano il passaggio dei rispettivi magneti quando la rotazione dei rulli li porta in prossimità dei sensori stessi.

Dal momento che la velocità di rotazione dei rulli è costante, la frequenza con cui un sensore rileva il passaggio del rispettivo magnete è anch’essa costante: viene lanciato un allarme nel caso in cui uno dei sensori rilevi anomalie nella frequenza misurata, perché questo significa che un rullo non sta più ruotando correttamente ed è andato incontro a rottura.

Questa tecnica nota, tuttavia, presenta alcuni inconvenienti, tra i quali va annoverato l’alto costo dei componenti, in particolare dei numerosi sensori. Un altro inconveniente è la scarsa praticità: in caso di guasto, la messa in sicurezza del forno richiede dapprima di smontare il tubo provvisto dei sensori, il quale è piuttosto ingombrante e ostacolerebbe le operazioni, e successivamente di fermare l’avanzamento dei rulli.

Tuttavia, in tal caso, lo smontaggio si rivela spesso troppo lento e i danni subiti dal forno e dai materiali ceramici risultano piuttosto ingenti.

In alcuni casi, è possibile intervenire tempestivamente solamente rompendo il tubo stesso. Questo rende tuttavia necessaria una spesa consistente per installare, in seguito, un nuovo sistema di controllo a effetto Hall.

Un'altra soluzione nota per il controllo della rottura dei rulli consiste nel disporre un cavo metallico in prossimità delle estremità dei rulli.

Questo cavo viene teso grazie a due molle di trazione collocate alle sue estremità e viene isolato elettricamente da terra.

Inoltre, a intervalli regolari sono disposte delle clip metalliche elettrificate poco al di sopra del cavo e non a contatto: in caso di rottura di un rullo, esso tende a inflettersi in corrispondenza del punto di rottura, pertanto le sue estremità si sollevano e una di esse spinge il cavo verso l’alto a toccare una clip.

A contatto avvenuto, il cavo metallico chiude un circuito elettrico, il quale segnala l’allarme.

Anche questa tecnica nota, tuttavia, presenta alcuni inconvenienti, tra i quali va ricordato il fatto che il cavo metallico è piuttosto ingombrante e ostacola le operazioni di messa in sicurezza del forno, pertanto deve essere tagliato per poter intervenire repentinamente in caso di guasto e deve essere successivamente sostituito, con la spesa che ne deriva.

Inoltre, un inconveniente di questa tecnica nota è la pericolosità per la sicurezza, dal momento che sono presenti componenti metallici perennemente elettrificati, i quali devono peraltro essere maneggiati in fretta.

Il compito principale della presente invenzione è quello di escogitare un sistema di controllo per trasportatori a rulli industriali per la movimentazione di prodotti o semilavorati che consenta di ridurre notevolmente il tempo necessario per intervenire in caso di guasto rispetto ai sistemi di controllo noti.

All’interno del compito illustrato, uno scopo della presente invenzione è quello di ridurre l’impiego di componenti fisici ostacolanti le operazioni di messa in sicurezza rispetto ai sistemi di controllo noti.

Un altro scopo del presente trovato è quello di eliminare la necessità di danneggiare il sistema di controllo per intervenire in caso di guasto, eliminando di conseguenza la necessità di acquistarne uno nuovo per sostituirlo.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di quello di ridurre i costi del sistema di controllo necessario per rilevare un guasto in un trasportatore a rulli industriale.

Un altro scopo ancora del presente trovato è quello di migliorare la sicurezza per gli operatori, anche quando devono intervenire in caso di guasto.

Altro scopo del presente trovato è quello di escogitare un sistema di controllo per trasportatori a rulli industriali per la movimentazione di prodotti o semilavorati che consenta di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nell’ambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto.

Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente sistema di controllo per trasportatori a rulli industriali secondo la rivendicazione 1.

Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un sistema di controllo per trasportatori a rulli industriali per la movimentazione di prodotti o semilavorati, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui: la figura 1 è una vista in assonometria del forno secondo il trovato;

la figura 2 è una vista schematica di un trasmettitore e un ricevitore secondo il trovato;

la figura 3 è una vista schematica di una coppia di trasmettitori e ricevitori secondo il trovato;

la figura 4 è una vista schematica dell’interno di un trasmettitore secondo il trovato;

la figura 5 è una vista schematica dell’interno di un ricevitore secondo il trovato;

le figure 6 e 7 sono viste schematiche di un trasmettitore secondo il trovato; la figura 8 è una vista schematica del forno in caso di rottura di un rullo secondo il trovato.

Con particolare riferimento a tali figure, si è indicato globalmente con 1 un sistema di controllo per trasportatori a rulli industriali per la movimentazione di prodotti o semilavorati.

Il sistema di controllo 1 comprende:

- almeno un trasmettitore 2 comprendente un dispositivo emettitore 3 di radiazione laser 4;

- almeno un ricevitore 5 comprendente un dispositivo di rilevamento 6 della radiazione laser 4;

- mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 del trasmettitore 2 e del ricevitore 5, dove i mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 sono associati ad un sostegno 7 fisso ed atti a disporre il trasmettitore 2 e il ricevitore 5 in prossimità di un trasportatore a rulli 8 industriale.

Nella specifica modalità realizzativa illustrata nelle figure, il sistema di controllo 1 è applicato ad un forno 9 per prodotti ceramici 10, anch’esso oggetto del presente brevetto, comprendente:

- una porzione fissa 11 provvista di una bocca d’ingresso 12 di prodotti ceramici 10 e di una bocca di uscita 13 dei prodotti ceramici 10 stessi; - un trasportatore a rulli 8 industriale disposto tra la bocca d’ingresso 12 e la bocca di uscita 13, con i rulli 14 che presentano estremità 15 sporgenti all’esterno della porzione fissa 11.

Si specifica che, nella presente trattazione, con la locuzione “prodotto ceramico” si intende qualsiasi oggetto costituito almeno in parte da materiali ceramici, anche semilavorato, il quale viene trasportato dal trasportatore a rulli 8 all’interno del forno 9 per essere sottoposto alla cottura.

Non si esclude, altresì, la possibilità di adottare il sistema di controllo 1 su un differente trasportatore a rulli 8, ad esempio dedicato al trasporto di prodotti in una catena di montaggio non specifica dell’ambito ceramico. Secondo il trovato, il trasmettitore 2 è un dispositivo destinato a produrre e proiettare una radiazione laser 4 verso un corrispondente ricevitore 5, il quale invece è deputato alla ricezione della radiazione laser 4 stessa.

Affinché il sistema di controllo 1 funzioni adeguatamente, la distanza tra un trasmettitore 2 e il corrispondente ricevitore 5 deve essere sufficientemente grande da coprire una distanza accettabile, ma deve essere contenuta a causa del fatto che la radiazione laser 4 può subire deviazioni, ad esempio per via di correnti d’aria o di un intenso sviluppo di calore in prossimità del sistema di controllo 1 stesso o lungo il percorso della radiazione laser 4.

Nella specifica modalità realizzativa illustrata nelle figure, un efficace compromesso tra le due esigenze contrapposte sopra descritte prevede di disporre un trasmettitore 2 e il corrispondente ricevitore 5 a una distanza compresa tra 15 e 30 m.

Non è esclusa, tuttavia, la possibilità di adottare distanze differenti, ad esempio perché la specifica applicazione del sistema di controllo 1 non pone problemi legati alla deviazione della radiazione laser 4 e consente di estendere notevolmente la distanza stessa.

Vantaggiosamente, il sistema di controllo 1 comprende una pluralità di coppie di trasmettitori 2 e di ricevitori 5 in successione lungo una direzione di rilevamento 16 complanare ai rulli, in cui il ricevitore 5 di ognuna delle coppie è disposto lateralmente rispetto al trasmettitore 2 di una successiva coppia e in posizione più avanzata lungo la direzione di rilevamento 16. La direzione di rilevamento 16, in particolare, è sostanzialmente parallela ad una parete laterale del forno 9.

Questa configurazione, illustrata in figura 3, permette alla radiazione laser 4 di coprire tutta l’estensione del trasportatore a rulli 8, la quale può raggiungere anche 200 m, pur mantenendo una distanza tra i trasmettitori 2 e i relativi ricevitori 5 più contenuta.

Inoltre, la particolare configurazione adottata per disporre trasmettitori 2 e ricevitori 5 lungo il trasportatore a rulli 8 consente di eliminare la presenza di punti ciechi: ad esempio, un rullo 14 che si trovi esattamente al di sotto di un trasmettitore 2 non viene interessato dalla radiazione laser 4 che esso emette, ma viene comunque interessato dalla radiazione laser 4 raccolta dal ricevitore 5 più vicino (il quale fa parte di un’altra coppia di trasmettitori 2 e ricevitori 5), come illustrato in figura 3.

Pertanto, esistono zone del trasportatore a rulli 8 in cui si sovrappongono gli effetti di due radiazioni laser 4, scambiate da due coppie differenti di trasmettitori 2 e ricevitori 5, come illustrato sempre nella figura 3.

Vantaggiosamente, il trasmettitore 2 comprende un primo elemento di contenimento 17 definente una prima camera interna 18 contenente il dispositivo emettitore 3.

Il primo elemento di contenimento 17 costituisce una sorta di involucro compartimentato, il quale racchiude al suo interno tutta la strumentazione, elettronica e non, facente parte del trasmettitore 2.

Il primo elemento di contenimento 17 comprende due porzioni, una delle quali è provvista di compartimenti atti ad ospitare i componenti del trasmettitore 2, mentre l’altra porzione svolge il ruolo di coperchio e chiude il trasmettitore 2 stesso, impedendo che i componenti alloggiati al suo interno abbiano contatti con l’esterno.

Più particolarmente, la prima camera interna 18 comprende una prima sede di alloggiamento 19 del dispositivo emettitore 3, in modo tale che quest’ultimo sia mantenuto fermo relativamente al primo elemento di contenimento 17 e proietti la radiazione laser 4 senza difetti di puntamento. Più particolarmente, la radiazione laser 4 viene emessa con impulsi della durata di pochi ms, mentre tra un impulso e il successivo intercorre un intervallo di tempo compreso nel range 500-1000 ms, in modo tale da ridurre i fattori di rischio per la vista degli operatori.

Inoltre, per lo stesso motivo e anche per non correre il rischio di sollecitare eccessivamente la strumentazione, soprattutto le componenti ottiche, la potenza del dispositivo emettitore 3 è inferiore ad 1 mW.

Non si esclude, altresì, la possibilità di emettere una radiazione laser 4 sempre in modalità continua o sempre in modalità ad impulsi, e/o con impulsi e intervalli di durata differente e/o con un dispositivo emettitore 3 di potenza differente, in particolare superiore.

Vantaggiosamente, il primo elemento di contenimento 17 comprende un foro di emissione 20 sostanzialmente allineato con il dispositivo emettitore 3 ed atto a consentire il passaggio della radiazione laser 4.

In dettaglio, il foro di emissione 20 è disposto di fronte al dispositivo emettitore 3, in corrispondenza del percorso della radiazione laser 4, la quale può quindi attraversare il primo elemento di contenimento 17 senza essere intercettata.

Opportunamente, il trasmettitore 2 comprende un primo elemento di protezione 21 sostanzialmente trasparente, disposto in un primo alloggiamento 22 interposto tra il dispositivo emettitore 3 e il foro di emissione 20 ed atto a coprire il dispositivo emettitore 3 stesso.

In particolare, il primo elemento di protezione 21 è una lastra di vetro di dimensioni contenute il cui scopo è quello di proteggere il dispositivo emettitore 3 da eventuale sporco o polvere, i quali potrebbero ridurre la quantità di radiazione laser 4 in uscita dal trasmettitore 2.

Il primo alloggiamento 22 deve consentire alla radiazione laser 4 di abbandonare la prima camera interna 18 e fuoriuscire dal trasmettitore 2, pertanto costituisce un’apertura che mette in comunicazione la prima camera interna 18 con l’esterno del trasmettitore 2 stesso.

Il primo elemento di protezione 21, tuttavia, chiude completamente questa apertura.

Quando il primo elemento di contenimento 17 è chiuso, pertanto, il primo elemento di protezione 21 contribuisce ad isolare completamente la prima camera interna 18 dall’esterno.

Vantaggiosamente, il trasmettitore 2 comprende primi mezzi di segnalazione 23 dello stato del sistema di controllo 1.

Nel particolare esempio realizzativo illustrato nelle figure, i primi mezzi di segnalazione 23 comprendono un LED di colore giallo, il quale si accende quando il trasmettitore 2 è alimentato, indicando in tal modo il corretto funzionamento del trasmettitore 2 stesso.

Vantaggiosamente, il trasmettitore 2 comprende almeno un primo connettore elettrico 24 comprendente una porzione estremale disposta all’interno della prima camera interna 18 per l’alimentazione del dispositivo emettitore 3 e dei primi mezzi di segnalazione 23.

Tuttavia, non si esclude la possibilità che i primi mezzi di segnalazione 23 e il dispositivo emettitore 3 siano alimentati da due connettori elettrici differenti.

Nell’esempio realizzativo illustrato nelle figure, il primo connettore elettrico 24 comunica con la prima camera interna 18 attraverso un primo foro d’inserimento 25, all’interno del quale il primo connettore elettrico 24 si inserisce a misura chiudendolo completamente, ed è connesso ad una sorgente elettrica non rappresentata in dettaglio nelle figure.

Opportunamente, il trasmettitore 2 comprende una prima unità elettronica 26 disposta in un secondo alloggiamento 27 della prima camera interna 18 e connessa al dispositivo emettitore 3, ai primi mezzi di segnalazione 23 e al primo connettore elettrico 24.

Preferibilmente, la prima unità elettronica 26 può essere costituita da una centralina che gestisce il funzionamento del trasmettitore 2, interfacciandosi con tutti i componenti elettrici ed elettronici presenti nel trasmettitore 2 stesso.

Più particolarmente, la prima unità elettronica 26 riceve la corrente elettrica dal primo connettore elettrico 24 e ne fornisce una parte al dispositivo emettitore 3, alimentandolo.

Vantaggiosamente, la prima unità elettronica 26 comprende mezzi di controllo 28 del dispositivo emettitore 3 configurati per passare da una condizione di emissione continua ad una condizione di emissione ad impulsi della radiazione laser 4.

Opportunamente, il trasmettitore 2 comprende mezzi di controllo 28 atti a comandare il passaggio dalla condizione di emissione continua alla condizione di emissione ad impulsi della radiazione laser 4, dove i mezzi di comando 29 sono almeno parzialmente contenuti nella prima camera interna 18 ed accessibili dall’esterno.

Nella particolare soluzione realizzativa illustrata nelle figure, i mezzi di controllo 28 sono costituiti da un pulsante, ma non si esclude la possibilità di prevedere differenti mezzi di comando 29, come ad esempio una leva. La prima unità elettronica 26 riceve segnali dai mezzi di comando 29 e impone, in accordo con essi, al dispositivo emettitore 3 di attuare un’emissione continua oppure a impulsi.

Vantaggiosamente, il primo elemento di contenimento 17 comprende un primo circuito di aerazione 20, 30, 31, 32, 33, a sua volta comprendente: - una prima sezione d’ingresso 30 provvista di un primo connettore d’ingresso 31 di aria;

- una prima sezione di uscita 32 provvista del foro di emissione 20;

- un primo canale di aerazione 33 estendentesi tra la prima sezione d’ingresso 30 e la prima sezione di uscita 32.

Inoltre, il primo canale di aerazione 33 circonda almeno in parte la prima camera interna 18.

Nel particolare esempio realizzativo mostrato nelle figure, il primo connettore d’ingresso 31 è inserito a misura nella prima sezione d’ingresso 30 e inietta aria nel primo canale di aerazione 33.

Il primo canale di aerazione 33, a sua volta, è costituito da un tratto sostanzialmente orizzontale, confinante con il secondo alloggiamento 27 in cui è posta la prima unità elettronica 26, e da un tratto sostanzialmente verticale, il quale termina nel foro di emissione 20.

Opportunamente, la prima sezione di uscita 32 si estende tra il foro di emissione 20 e il primo elemento di protezione 21.

Il primo elemento di protezione 21, infatti, si trova lungo il percorso dell’aria, essendo prossima al foro di emissione 20 attraverso cui l’aria stessa fuoriesce dal trasmettitore 2.

La particolare conformazione del primo canale di aerazione 33, il quale avvolge parzialmente la prima camera interna 18, permette all’aria in transito al suo interno di raffreddare i principali componenti del trasmettitore 2 e di rimuovere sporco e polvere dal primo elemento di protezione 21 e dal foro di emissione 20.

Affinché questi compiti vengano assolti adeguatamente, l’aria che viene iniettata nel primo circuito di aerazione 20, 30, 31, 32, 33 viene preventivamente purificata e seccata mediante filtri e strumenti non rappresentati in dettaglio nelle figure.

Non si esclude, tuttavia, la possibilità di prevedere un diverso primo circuito di aerazione 20, 30, 31, 32, 33, ad esempio provvisto di un primo canale di aerazione 33 che attraversa almeno in parte la prima camera interna 18.

Vantaggiosamente, il ricevitore 5 comprende un secondo elemento di contenimento 34, definente una seconda camera interna 35 contenente il dispositivo di rilevamento 6.

Il secondo elemento di contenimento 34 e la seconda camera interna 35 sono del tutto analoghi, rispettivamente, al primo elemento di contenimento 17 ed alla prima camera interna 18.

In particolare, il secondo elemento di contenimento 34 costituisce una sorta di involucro compartimentato, il quale racchiude al suo interno tutta la strumentazione, elettronica e non, facente parte del ricevitore 5.

Inoltre, il secondo elemento di contenimento 34 comprende due porzioni, una delle quali è provvista di compartimenti atti ad ospitare i componenti del ricevitore 5, mentre l’altra porzione svolge il ruolo di coperchio e chiude il ricevitore 5 stesso, impedendo che i componenti alloggiati al suo interno abbiano contatti con l’esterno.

Opportunamente, la seconda camera interna 35 comprende una seconda sede di alloggiamento 36 del dispositivo di rilevamento 6, in modo tale che quest’ultimo sia mantenuto fermo relativamente al secondo elemento di contenimento 34.

Vantaggiosamente, il secondo elemento di contenimento 34 comprende un foro di ricezione 37 sostanzialmente allineato con il dispositivo di rilevamento 6 ed atto a consentire la ricezione della radiazione laser 4.

In dettaglio, il foro di ricezione 37 è disposto di fronte al dispositivo di rilevamento 6, in modo che la radiazione laser 4 possa attraversare il secondo elemento di contenimento 34 senza essere intercettata.

Opportunamente, il ricevitore 5 comprende un elemento di focalizzazione 38 della radiazione laser 4 sul dispositivo di rilevamento 6, in cui l’elemento di focalizzazione 38 è disposto in un terzo alloggiamento 39 interposto tra l’elemento di focalizzazione 38 e il dispositivo di rilevamento 6.

Nella specifica modalità realizzativa illustrata nelle figure, l’elemento di focalizzazione 38 è una lente ed ha lo scopo di deviare la radiazione laser 4 proveniente dal trasmettitore 2 per proiettarla esattamente sul dispositivo di rilevamento 6.

Affinché ciò avvenga, pertanto, non è necessario che la radiazione laser 4 sia diretta esattamente verso il dispositivo di rilevamento 6, ma è sufficiente che colpisca un punto qualsiasi dell’elemento di focalizzazione 38, venendo in seguito deviata opportunamente.

È evidente che, grazie all’elemento di focalizzazione 38, è molto più probabile che la radiazione laser 4 termini il suo percorso sul dispositivo di rilevamento 6: eventuali piccoli errori di puntamento del trasmettitore 2 vengono completamente compensati, così come piccole deviazioni dovute a correnti d’aria o calore.

Opportunamente, il ricevitore 5 comprende almeno un secondo elemento di protezione 40 sostanzialmente trasparente, disposto nel terzo alloggiamento 39 e interposto tra l’elemento di focalizzazione 38 e il foro di ricezione 37 ed atto a coprire l’elemento di focalizzazione 38 stesso.

In particolare, il secondo elemento di protezione 40 è una lastra di vetro di dimensioni contenute il cui scopo è quello di proteggere il dispositivo di rilevamento 6 e l’elemento di focalizzazione 38 da eventuale sporco o polvere.

Vantaggiosamente, il ricevitore 5 comprende secondi mezzi di segnalazione 41 dello stato del sistema di controllo 1 e del trasportatore a rulli 8.

Nel particolare esempio realizzativo mostrato nelle figure, i secondi mezzi di segnalazione 41 comprendono tre LED di colori e funzioni differenti. Più particolarmente, uno dei LED è di colore verde e, se acceso, indica la corretta alimentazione elettrica del ricevitore 5; un altro LED è di colore giallo e si accende nel momento in cui il ricevitore 5 rileva l’arrivo di un impulso luminoso prodotto dal trasmettitore 2; l’ultimo LED è di colore rosso e si accende per segnalare un allarme.

In dettaglio, l’allarme viene lanciato se il ricevitore 5 non rileva impulsi luminosi per un tempo superiore a 10 s, identificando questa situazione con la rottura di un rullo 14.

In caso di guasto, infatti, la porzione rotta del rullo 14 tende ad abbassarsi sotto il suo peso e quello dei prodotti ceramici 10 che trasporta: le estremità 15 del rullo 14 tendono ad innalzarsi al di fuori del forno 9 e una di esse intercetta il percorso della radiazione laser 4, impedendole di arrivare al ricevitore 5.

Nonostante la presenza dell’elemento di focalizzazione 38, alcuni impulsi luminosi non riescono comunque a raggiungere il dispositivo di rilevamento 6, ad esempio perché l’intenso calore in prossimità del forno 9 causa una deviazione della radiazione laser 4 abbastanza ampia da far terminare un impulso fuori dall’elemento di focalizzazione 38 stesso.

Se questo si verifica, nonostante l’impulso non giunga al dispositivo di rilevamento 6 non c’è stata alcuna rottura nel trasportatore a rulli 8: il fatto che l’allarme venga lanciato dopo un periodo di 10 s (corrispondente a circa 12 impulsi non rilevati) permette di evitare falsi allarmi che potrebbero generarsi una tantum in questo modo.

Vantaggiosamente, il ricevitore 5 comprende un secondo connettore elettrico 42 comprendente una porzione estremale disposta all’interno della seconda camera interna 35 per l’alimentazione del dispositivo di rilevamento 6 e dei secondi mezzi di segnalazione 41.

Tuttavia, non si esclude la possibilità che i secondi mezzi di segnalazione 41 e il dispositivo di rilevamento 6 siano alimentati da due connettori elettrici differenti.

Nell’esempio realizzativo illustrato nelle figure, il secondo connettore elettrico 42 comunica con la seconda camera interna 35 attraverso un secondo foro d’inserimento 43, all’interno del quale il secondo connettore elettrico 42 si inserisce a misura chiudendolo completamente, ed è connesso ad una sorgente elettrica non rappresentata in dettaglio nelle figure.

Opportunamente, il ricevitore 5 comprende una seconda unità elettronica 44 disposta in un quarto alloggiamento 45 della seconda camera interna 35 e connessa ai secondi mezzi di segnalazione 41, al dispositivo di rilevamento 6 e al secondo connettore elettrico 42.

La seconda unità elettronica 44 è una sorta di centralina che gestisce il funzionamento del ricevitore 5, interfacciandosi con tutti i componenti elettrici ed elettronici presenti nel ricevitore 5 stesso.

Più particolarmente, la seconda unità elettronica 44 riceve la corrente elettrica dal secondo connettore elettrico 42 e ne fornisce una parte al dispositivo di rilevamento 6 e ai secondi mezzi di segnalazione 41, alimentandoli.

Vantaggiosamente, il secondo elemento di contenimento 34 comprende un secondo circuito di aerazione 37, 46, 47, 48, 49, comprendente:

- una seconda sezione d’ingresso 46 provvista di un secondo connettore d’ingresso 47 di aria;

- una seconda sezione di uscita 48 provvista del foro di ricezione 37; - un secondo canale di aerazione 49 estendentesi tra la seconda sezione d’ingresso 46 e la seconda sezione di uscita 48.

Inoltre, il secondo canale di aerazione 49 circonda almeno in parte la seconda camera interna 35.

Nel particolare esempio realizzativo mostrato nelle figure, il secondo connettore d’ingresso 47 è inserito a misura nella seconda sezione d’ingresso 46 e inietta aria nel secondo canale di aerazione 49.

Il secondo canale di aerazione 49, a sua volta, è costituito da un tratto sostanzialmente orizzontale, confinante con il quarto alloggiamento 45 in cui è posta la seconda unità elettronica 44, e da un tratto sostanzialmente verticale, il quale termina nel foro di ricezione 37.

Opportunamente, la seconda sezione di uscita 48 si estende tra il foro di ricezione 37 e il secondo elemento di protezione 40.

Il secondo elemento di protezione 40, infatti, si trova lungo il percorso dell’aria, essendo prossimo al foro di ricezione 37 attraverso cui l’aria stessa fuoriesce dal ricevitore 5.

Questa particolare conformazione permette all’aria in transito nel secondo circuito di aerazione 37, 46, 47, 48, 49 di raffreddare i principali componenti del ricevitore 5 e di rimuovere sporco e polvere dal secondo elemento di protezione 40 e dal foro di ricezione 37.

Affinché questi compiti vengano assolti adeguatamente, l’aria che viene iniettata nel secondo circuito di aerazione 37, 46, 47, 48, 49 viene preventivamente purificata e seccata mediante filtri e strumenti non rappresentati in dettaglio nelle figure.

Non si esclude, tuttavia, la possibilità di prevedere un diverso secondo circuito di aerazione 37, 46, 47, 48, 49, ad esempio provvisto di un secondo canale di aerazione 49 che attraversa almeno in parte la seconda camera interna 35.

Opportunamente, il dispositivo emettitore 3 è configurato per emettere una radiazione laser 4 costituita almeno in parte di radiazione visibile.

Questa particolarità consente alla radiazione laser 4 di essere visibile ad occhio nudo, consentendo un agevole puntamento del trasmettitore 2.

Inoltre, la radiazione laser 4 è modulata in modo da annullare gli effetti di disturbo dovuti a luce proveniente dall’esterno, ad esempio la luce artificiale dello stabilimento in cui si trova il trasportatore a rulli 8.

Il dispositivo di rilevamento 6, infatti, è calibrato per rilevare soltanto la specifica lunghezza d’onda della radiazione laser 4 emessa dal trasmettitore 2.

Sia il trasmettitore 2 sia il ricevitore 5 sono tenuti fermi relativamente al trasportatore a rulli 8 mediante mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 tra loro analoghi, a loro volta associati ad un sostegno 7 fisso.

Nella specifica modalità realizzativa mostrata nelle figure, il sostegno 7 a cui sono associati i mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 coincide con la porzione fissa 11 del forno 9, in particolare si tratta della sua parete laterale, ma non si esclude la possibilità di associare i mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 a un differente sostegno 7, ad esempio poggiato al suolo e non facente parte del forno 9.

Vantaggiosamente, i mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 comprendono mezzi di fissaggio 50, 53 del trasmettitore 2 e del ricevitore 5 al sostegno 7, in cui i mezzi di fissaggio 50, 53 comprendono un elemento di bloccaggio 50 direttamente connesso al sostegno 7 stesso.

Più particolarmente, i mezzi di fissaggio 50, 53 comprendono:

- un elemento di bloccaggio 50, fissato al sostegno 7 mediante elementi di collegamento 54, 55 e provvisto di un primo incasso 51 ricavato su due prime porzioni aggettanti 52;

- un primo elemento astiforme 53 inseribile nel primo incasso 51.

Nello specifico esempio di realizzazione illustrato nelle figure, gli elementi di collegamento 54, 55 comprendono viti 54.

Inoltre, il primo elemento astiforme 53 viene mantenuto fermo rispetto all’elemento di bloccaggio 50 mediante un bullone 55, il quale, quando viene avvitato, avvicina tra loro le due prime porzioni aggettanti 52, stringendo a morsa il primo elemento astiforme 53 nel primo incasso 51. Non si esclude, altresì, la possibilità di utilizzare altre modalità per fissare l’elemento di bloccaggio 50 al sostegno 7, ad esempio dotando l’elemento di bloccaggio 50 di opportune estremità sporgenti atte ad inserirsi ad incastro in corrispondenti fori sul sostegno 7; non si esclude, inoltre, la possibilità di collegare il primo elemento astiforme 53 all’elemento di bloccaggio 50 secondo modalità differenti, ad esempio prevedendo un elemento di bloccaggio 50 di cui il primo elemento astiforme 53 sia parte integrante.

Opportunamente, i mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 comprendono mezzi di regolazione della posizione 56, 61 del trasmettitore 2 e del ricevitore 5, in cui i mezzi di regolazione della posizione 56, 61 sono associati in rotazione ai mezzi di fissaggio 50, 53, dove i mezzi di regolazione della posizione 56, 61 comprendono uno snodo 56 associato in rotazione ai mezzi di fissaggio 50, 53.

In dettaglio, i mezzi di regolazione della posizione 56, 61 comprendono: - uno snodo 56, provvisto di un secondo incasso 57 ricavato su due seconde porzioni aggettanti 58 e di un terzo incasso 59 ricavato su due terze porzioni aggettanti 60, associato in rotazione al primo elemento astiforme 53 mediante inserimento nel secondo incasso 57;

- un secondo elemento astiforme 61 inseribile nel terzo incasso 59.

Ulteriori elementi di collegamento 54, 55, nel caso specifico bulloni 55, sono utilizzati per stringere a morsa il primo elemento astiforme 53 e il secondo elemento astiforme 61 rispettivamente nel secondo incasso 57 e nel terzo incasso 59, similmente a quanto descritto per l’elemento di bloccaggio 50.

Il primo elemento astiforme 53 non è associato fisso allo snodo 56, ma con lieve interferenza: è quindi in grado di mantenere la posizione relativa tra lo snodo 56 e il primo elemento astiforme 53, ma consente una rotazione relativa applicando un leggero sforzo.

Inoltre, il primo elemento astiforme 53 e il secondo elemento astiforme 61 possono traslare all’interno del secondo incasso 57 e del terzo incasso 59 fino a quando non vengono stretti a morsa, permettendo quindi anche di regolare la distanza del trasmettitore 2 o del ricevitore 5 dal sostegno 7 e dal trasportatore a rulli 8.

Non si esclude, tuttavia, la possibilità che lo snodo 56 e il secondo elemento astiforme 61 siano un unico elemento, o che lo snodo 56 sia associato ad interferenza al primo elemento astiforme 53 e al secondo elemento astiforme 61 senza bisogno di elementi di collegamento 54, 55. Inoltre, il secondo elemento astiforme 61 è associato, a seconda dei casi, al trasmettitore 2 o al ricevitore 5.

Nel caso del ricevitore 5, il corrispondente secondo elemento astiforme 61 è associato direttamente al ricevitore 5 stesso, inserendosi in un corrispondente quarto incasso 62 ed essendo stretto a morsa al suo interno mediante ulteriori viti 54.

Nel caso del trasmettitore 2, i mezzi di supporto 50, 53, 56, 61 comprendono anche mezzi di regolazione fine 63, 65, 67 della posizione del trasmettitore 2, a loro volta comprendenti:

- una prima porzione di regolazione fine 63 associata al trasmettitore 2 e mobile in rotazione intorno ad un primo asse 64 sostanzialmente orizzontale;

- una seconda porzione di regolazione fine 65 associata alla prima porzione di regolazione fine 63 in rotazione intorno al primo asse 64 e ad un secondo asse 66 sostanzialmente orizzontale e trasversale al primo asse 64.

La seconda porzione di regolazione fine 65, inoltre, è associata al rispettivo secondo elemento astiforme 61 in maniera del tutto analoga a quanto descritto per il ricevitore 5.

I movimenti rotatori consentiti dai mezzi di regolazione fine 63, 65, 67 vengono attuati mediante avvitamento e svitamento di viti per regolazione fine 67, determinando spostamenti micrometrici del trasmettitore 2.

Movimenti micrometrici sono necessari per il puntamento del trasmettitore 2, in quanto la distanza dal ricevitore 5 è notevole e uno spostamento anche contenuto del trasmettitore 2 determina una deviazione considerevole della radiazione laser 4.

Grazie ai mezzi di regolazione fine 63, 65, 67, pertanto, è possibile puntare la radiazione laser 4 sull’elemento di focalizzazione 38 del ricevitore 5 con precisione notevole, nonostante la distanza.

Nella particolare modalità realizzativa descritta nel presente trattato, il primo elemento di contenimento 17, il secondo elemento di contenimento 34, la prima porzione di regolazione fine 63, la seconda porzione di regolazione fine 65, snodi 56 ed elementi di bloccaggio 50 sono realizzati in materiale plastico PA12, ma non si esclude la possibilità di utilizzare differenti materiali resistenti ad alte temperature, quali ad esempio materiali metallici.

Il funzionamento del trovato, secondo le modalità realizzative su descritte, è il seguente.

L’elemento di bloccaggio 50 del ricevitore 5 viene fissato al sostegno 7 fisso mediante le rispettive viti 54, inoltre un’estremità del corrispondente primo elemento astiforme 53 viene inserita nel primo incasso 51 e stretta a morsa avvitando il rispettivo bullone 55, fissandone la posizione al sostegno 7 stesso.

Lo snodo 56 viene associato all’altra estremità del primo elemento astiforme 53, accoppiando ad essa il secondo incasso 57.

Lo snodo 56 viene fatto scorrere lungo la lunghezza del primo elemento astiforme 53 fino alla distanza scelta dal sostegno 7, in cui lo snodo 56 stesso viene bloccato stringendo a morsa il primo elemento astiforme 53 nel secondo incasso 57 mediante avvitamento del corrispondente bullone 55.

Il secondo elemento astiforme 61 viene associato al ricevitore 5, stringendo a morsa una sua estremità nel quarto incasso 62 mediante le rispettive viti 54.

Il ricevitore 5 viene ora associato allo snodo 56 inserendo l’altra estremità del secondo elemento astiforme 61 nel terzo incasso 59, facendola scorrere lungo la sua lunghezza e infine stringendola a morsa mediante il corrispondente bullone 55 in posizione desiderata.

Lo snodo 56 viene inoltre ruotato in modo che il ricevitore 5 raccolga la radiazione laser 4 sostanzialmente parallelamente alla direzione di rilevamento 16.

Per collocare il ricevitore 5 al di sopra del trasportatore a rulli 8 nella posizione indicata nelle figure 2, 3 e 8 può essere necessario attuare ulteriori correzioni alla posizione, soprattutto per avvicinare il più possibile il ricevitore al trasportatore a rulli 8.

Operazioni del tutto analoghe vengono eseguite anche per posizionare il trasmettitore 2.

Il trasmettitore 2 e il ricevitore 5 vengono ora collegati ad una sorgente elettrica mediante, rispettivamente, il primo connettore elettrico 24 e il secondo connettore elettrico 42; inoltre, vengono collegati il primo connettore d’ingresso 31 e il secondo connettore d’ingresso 47 e vengono attivati i flussi d’aria all’interno del primo circuito di aerazione 20, 30, 31, 32, 33 e del secondo circuito di aerazione 37, 46, 47, 48, 49.

A questo punto, vengono azionati i mezzi di comando 29 sul trasmettitore 2, attivando il dispositivo emettitore 3 e proiettando la radiazione laser 4 verso il ricevitore 5 in modalità ad emissione continua.

Se il trasmettitore non ha problemi di funzionamento, questo fatto viene segnalato dai primi mezzi di segnalazione 23 mediante l’accensione del LED giallo sul trasmettitore 2 stesso.

L’emissione continua di radiazione laser 4, unita al fatto che la radiazione laser 4 stessa è visibile a occhio nudo, rende più semplice il puntamento del trasmettitore 2, poiché è possibile osservare visivamente dove la radiazione laser 4 colpisce il ricevitore 5.

Un operatore provvede ora ad azionare i mezzi di regolazione fine 63, 65, 67 sul trasmettitore 2, ottenendo rotazioni estremamente fini del trasmettitore 2 stesso intorno al primo asse 64 e intorno al secondo asse 66 mediante avvitamento o svitamento delle viti per regolazione fine 67.

Questa operazione consente di far cadere la radiazione laser 4 sull’elemento di focalizzazione 38 del ricevitore 5 con una precisione notevole: i movimenti micrometrici compensano la considerevole distanza tra il trasmettitore 2 e il ricevitore 5.

Se il trasmettitore 2 e il ricevitore 5 non sono stati posizionati sul trasportatore a rulli 8 in maniera sufficientemente precisa, è ancora possibile, in questa fase, attuare delle correzioni alle loro posizioni agendo sui mezzi di supporto 50, 53, 56, 61, come descritto in precedenza.

Al termine delle operazioni descritte, la radiazione laser 4 emessa dal trasmettitore 2 dovrebbe risultare sostanzialmente parallela alla direzione di rilevamento 16 e alla parete laterale del forno 9, inoltre dovrebbe essere quanto più vicina possibile al trasportatore a rulli 8.

Quando questa configurazione viene raggiunta, l’operatore aziona i mezzi di comando 29 e passa alla modalità ad emissione ad impulsi della radiazione laser 4.

Se il ricevitore 5 non rileva problemi di alimentazione e di stato del trasportatore a rulli 8, i secondi mezzi di segnalazione 41 sul ricevitore 5 segnalano questo fatto mediante l’accensione del LED verde, mentre il LED giallo si accende soltanto in corrispondenza della ricezione di un impulso proveniente dal trasmettitore 2; il LED rosso resta spento.

Tutte queste operazioni vengono ripetute identicamente per tutte le coppie di trasmettitori 2 e ricevitori 5 presenti nel sistema di controllo 1.

Le coppie di trasmettitori 2 e ricevitori 5 vengono posizionate in successione lungo la direzione di rilevamento 16, con il ricevitore 5 di ogni coppia disposto lateralmente rispetto al trasmettitore 2 di una successiva coppia e in posizione più avanzata lungo la direzione di rilevamento 16 (come mostrato in figura 3).

In caso di guasto di un rullo 14, la sua porzione rotta tende ad abbassarsi all’interno del forno 9 sotto il peso suo e dei prodotti ceramici 10 che trasporta, come illustrato in figura 8.

Conseguentemente, le estremità 15 del rullo 14 rotto sporgenti all’esterno del forno 9 tendono a sollevarsi, interrompendo il percorso della radiazione laser 4 emessa da un trasmettitore 2 verso il rispettivo ricevitore 5.

Dopo 10 s in cui il ricevitore 5 in questione non rileva alcun impulso luminoso, si accede il LED rosso nel ricevitore 5 stesso e viene lanciato l’allarme.

Un operatore può agevolmente mettere in sicurezza il forno 9, bloccando la rotazione dei rulli 14 e quindi l’avanzamento dei prodotti ceramici 10 per limitare i danni.

Il sistema di controllo 1 descritto permette una maggior rapidità nelle operazioni di messa in sicurezza del forno 9, in quanto trasmettitori 2 e ricevitori 5 possono essere ruotati manualmente intorno ai rispettivi primi elementi astiformi 53 grazie allo snodo 56, allontanandoli così dal trasportatore a rulli 8 rapidamente e senza bisogno di danneggiarli.

Si è in pratica constatato come l’invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti.

In particolare, si sottolinea che il presente trasportatore a rulli industriale consente di ridurre notevolmente il tempo necessario per intervenire in caso di guasto rispetto ai sistemi di controllo noti, grazie alla notevole semplicità con cui i trasmettitori e i ricevitori possono essere allontanati dal trasportatore a rulli.

Inoltre, il particolare accorgimento di utilizzare un sistema di controllo laser riduce considerevolmente l’impiego di componenti fisici, i quali ostacolerebbero le operazioni di messa in sicurezza, rispetto ai sistemi di controllo noti.

A tal proposito, si sottolinea che il ridotto numero di componenti fisici elimina la necessità di danneggiare il sistema di controllo per intervenire in caso di guasto, eliminando di conseguenza la necessità di acquistarne uno nuovo per sostituirlo.

In aggiunta, la presente invenzione abbatte i costi del sistema di controllo grazie alla semplicità dei componenti utilizzati, molti dei quali, come gli elementi di protezione, l’elemento di focalizzazione, le unità elettroniche e i connettori elettrici e per l’aria, sono facilmente reperibili in commercio. Infine, si sottolinea come il presente trovato migliori la sicurezza per gli operatori, non solo quando devono intervenire in caso di guasto: l’emissione di radiazione laser a impulsi anziché in modalità continua e la bassa potenza del dispositivo emettitore consentono di allungare la vita dei componenti grazie alle minori sollecitazioni, inoltre queste caratteristiche rendono la radiazione laser meno pericolosa per gli esseri umani.

Claims (21)

1. RIVENDICAZIONI 1) Sistema di controllo (1) per trasportatori a rulli (8) industriali per la movimentazione di prodotti o semilavorati, caratterizzato dal fatto che comprende: - almeno un trasmettitore (2) comprendente almeno un dispositivo emettitore (3) di radiazione laser (4); - almeno un ricevitore (5) comprendente almeno un dispositivo di rilevamento (6) di detta radiazione laser (4); - mezzi di supporto (50, 53, 56, 61) di almeno uno tra detto trasmettitore (2) e detto ricevitore (5), detti mezzi di supporto (50, 53, 56, 61) essendo associati ad almeno un sostegno (7) fisso ed atti a disporre almeno uno tra detto trasmettitore (2) e detto ricevitore (5) in prossimità di un trasportatore a rulli (8) industriale.
2. 2) Sistema di controllo (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto trasmettitore (2) comprende almeno un primo elemento di contenimento (17) definente almeno una prima camera interna (18) contenente detto dispositivo emettitore (3).
3. 3) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto primo elemento di contenimento (17) comprende almeno un foro di emissione (20) sostanzialmente allineato con detto dispositivo emettitore (3) ed atto a consentire il passaggio di detta radiazione laser (4).
4. 4) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto trasmettitore (2) comprende almeno un primo elemento di protezione (21) sostanzialmente trasparente, disposto in almeno un primo alloggiamento (22) interposto tra detto dispositivo emettitore (3) e detto foro di emissione (20) ed atto a coprire detto dispositivo emettitore (3).
5. 5) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto trasmettitore (2) comprende almeno un primo connettore elettrico (24) comprendente una porzione estremale disposta all’interno di detta prima camera interna (18) per l’alimentazione di detto dispositivo emettitore (3) e di detti primi mezzi di segnalazione (23).
6. 6) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto trasmettitore (2) comprende almeno una prima unità elettronica (26) disposta in detta prima camera interna (18) e connessa ad almeno uno tra detto dispositivo emettitore (3), detti primi mezzi di segnalazione (23) e detto primo connettore elettrico (24).
7. 7) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta prima unità elettronica (26) comprende mezzi di controllo (28) di detto dispositivo emettitore (3) configurati per passare da una condizione di emissione continua ad una condizione di emissione ad impulsi di detta radiazione laser (4).
8. 8) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto primo elemento di contenimento (17) comprende almeno un primo circuito di aerazione (20, 30, 31, 32, 33), comprendente: - almeno una prima sezione d’ingresso (30) provvista di almeno un primo connettore d’ingresso (31) di aria; - almeno una prima sezione di uscita (32) provvista di detto foro di emissione (20); - almeno un primo canale di aerazione (33) estendentesi tra detta prima sezione d’ingresso (30) e detta prima sezione di uscita (32).
9. 9) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto primo canale di aerazione (33) circonda almeno in parte detta prima camera interna (18).
10. 10) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta prima sezione di uscita (32) si estende tra detto foro di emissione (20) e detto primo elemento di protezione (21).
11. 11) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto ricevitore (5) comprende almeno un secondo elemento di contenimento (34) definente almeno una seconda camera interna (35) contenente detto dispositivo di rilevamento (6).
12. 12) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto secondo elemento di contenimento (34) comprende almeno un foro di ricezione (37) sostanzialmente allineato con detto dispositivo di rilevamento (6) ed atto a consentire la ricezione di detta radiazione laser (4) all’interno di detta seconda camera interna (35).
13. 13) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto ricevitore (5) comprende almeno un elemento di focalizzazione (38) di detta radiazione laser (4) su detto dispositivo di rilevamento (6), detto elemento di focalizzazione (38) essendo disposto in almeno un terzo alloggiamento (39) interposto tra detto elemento di focalizzazione (38) e detto dispositivo di rilevamento (6).
14. 14) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto ricevitore (5) comprende almeno un secondo connettore elettrico (42) comprendente una porzione estremale disposta all’interno di detta seconda camera interna (35) per l’alimentazione di detto dispositivo di rilevamento (6) e/o di detti secondi mezzi di segnalazione (41).
15. 15) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto ricevitore (5) comprende almeno una seconda unità elettronica (44) disposta in almeno un quarto alloggiamento (45) di detta seconda camera interna (35) e connessa ad almeno uno tra detti secondi mezzi di segnalazione (41), detto dispositivo di rilevamento (6) e detto secondo connettore elettrico (42).
16. 16) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto secondo elemento di contenimento (34) comprende almeno un secondo circuito di aerazione (37, 46, 47, 48, 49), comprendente: - almeno una seconda sezione d’ingresso (46) provvista di almeno un secondo connettore d’ingresso (47) di aria; - almeno una seconda sezione di uscita (48) provvista di detto foro di ricezione (37); - almeno un secondo canale di aerazione (49) estendentesi tra detta seconda sezione d’ingresso (46) e detta seconda sezione di uscita (48).
17. 17) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto secondo canale di aerazione (49) circonda almeno in parte detta seconda camera interna (35).
18. 18) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta seconda sezione di uscita (48) si estende tra detto foro di ricezione (37) e detto secondo elemento di protezione (40).
19. 19) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di supporto (50, 53, 56, 61) comprendono mezzi di fissaggio (50, 53) di almeno uno tra detto trasmettitore (2) e detto ricevitore (5) a detto sostegno (7), detti mezzi di fissaggio (50, 53) comprendendo almeno un elemento di bloccaggio (50) connesso a detto sostegno (7).
20. 20) Sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di supporto (50, 53, 56, 61) comprendono mezzi di regolazione fine (63, 65, 67) della posizione di detto trasmettitore (2), comprendenti: - almeno una prima porzione di regolazione fine (63) associata a detto trasmettitore (2) e mobile in rotazione intorno ad un primo asse (64) sostanzialmente orizzontale; - almeno una seconda porzione di regolazione fine (65) associata a detta prima porzione di regolazione fine (63) in rotazione intorno a detto primo asse (64) e ad un secondo asse (66) sostanzialmente orizzontale e trasversale a detto primo asse (64).
21. 21) Forno (9) per prodotti ceramici (10), comprendente: - almeno una porzione fissa (11) provvista di almeno una bocca d’ingresso (12) di prodotti ceramici (10) e di almeno una bocca di uscita (13) di detti prodotti ceramici (10) stessi; - almeno un trasportatore a rulli (8) industriale disposto tra detta bocca d’ingresso (12) e detta bocca di uscita (13), detti rulli (14) presentando estremità (15) sporgenti all’esterno di detta porzione fissa (11); caratterizzato dal fatto di comprendere detto sistema di controllo (1) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti.