IT201800007752A1 - Metodo per la realizzazione di supporti bituminosi per l'edilizia - Google Patents

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Description

TITOLO: METODO PER LA REALIZZAZIONE DI SUPPORTI BITUMINOSI PER L'EDILIZIA
DESCRIZIONE
Il presente trovato ha per oggetto un metodo per la realizzazione di supporti bituminosi per l'edilizia, quali sottotegola (detti anche roofing underlayments ) o supporti per pannelli isolanti.
Oggigiorno gli strati essenziali che solitamente costituiscono la copertura di un edificio sono costituiti essenzialmente (partendo dall'interno verso l'esterno) da una struttura portante (assito in legno oppure solaio in calcestruzzo) , da una barriera al vapore o un freno vapore, che ha lo scopo di impedire il passaggio di vapore (proveniente dagli strati sottostanti dell'edificio) e la sua successiva condensazione all'interno degli strati superiori, da uno strato di isolamento per aumentare la coibenza termica (pannello coibente) , da un sottotegola impermeabilizzante o una membrana impermeabilizzante a protezione del pannello sottostante) , da uno eventuale strato o più di ventilazione al fine di regolare le condizioni igrometriche di umidità mediante ricircolo d'aria, dal manto di copertura (coppi, o tegole o similari ).
Superiormente al pannello coibente si applicano membrane impermeabilizzanti mediante sostanze adesive o tramite sfiammatura del bitume in esse contenuto oppure teli impermeabilizzanti (sottotegola) mediante fissaggio meccanico.
Tradizionalmente è noto realizzare pannelli coibenti in poliuretano utilizzando, quali supporti, la carta, la carta o cartonfeltro bitumato, la fibra di vetro monobitumata, la fibra di vetro con rivestimento (coating minerale, l'alluminio, film multilayer (multistrato) con carta, alluminio e film plastici in diverse combinazioni, come da quanto riportato ad esempio in EP2333180B1 .
Questi supporti vengono applicati sul pannello coibente all'atto della produzione del pannello coibente stesso consentendo il contenimento della schiuma poliuretanica nella fase di espansione della stessa e conferendo stabilità dimensionale al prodotto finito.
Le due facce del pannello coibente possono essere realizzate con il medesimo supporto isolante o con supporti diversi, in relazione alle finiture desiderate e all'applicazione.
Tradizionalmente per realizzare il supporto isolante veniva utilizzato un bitume di tipo ossidato con elevati valori di ring&ball (indice della resistenza alla temperatura del composto) pari a (130-160) °C e ridotti valori di penetrazione (2-8)dmm oppure attualmente bitume distillato modificato con polimeri.
Sul supporto bitumato viene poi effettuata una finitura con inerti o tessuti o materiali fibrosi mediante la apposizione degli stessi sulla superficie bituminosa esterna.
Tali soluzioni di tipo noto presentano molteplici inconvenienti: il pannello isolante così ottenuto presenta una finitura superficiale in tessuto o film con i conseguenti rischi di delaminazione, e presenta superficialmente sabbie o altri inerti che provocano la perdita di polveri che causano l'imbrattamento degli impianti (nel caso di realizzazione di supporti per i pannelli coibenti), e possibili problemi di posa e di sicurezza per gli operatori, Inoltre tali polveri possono essere non gradite dagli operatori sia nella produzione che nella posa in opera di tali supporti isolanti.
La applicazione della finitura inoltre richiede un apposito passaggio, che incrementa i tempi ed i costi a livello industriale .
La presenza di sabbie o altri inerti superficialmente al pannello coibente limita fortemente la compatibilità con membrane bituminose o plastiche , che usualmente vengono applicate superiormente ai pannelli isolanti coibenti stessi tramite sfiammatura o aria calda o con membrane autoadesive.
La presenza infatti di strati antiaderenti, quali sono quelli rappresentanti da sabbie o altri inerti, impedisce di ottenere una ottimale adesione tra la superficie del pannello coibente e la membrana, questo costringendo i posatori ad insistere eccessivamente con il calore e l'applicazione della fiamma, incrementando così le emissioni e/o la formazione di composti carboniosi nelle fasi dì posa in opera.
La presenza di polveri superficiali impedisce anche una ottimale adesione alle membrane autoadesive nel caso dei supporti per pannelli coibenti ed ai sigillanti e nastri adesivi per le cimose di sormonto nel caso degli schermi sottotegola o per pareti, così come pure per la applicazione di membrane sintetiche, ad esemp io poiiole finiche o di altra natura tramite incollaggio o applicazione a caldo sui pannelli coibenti .
Compito principale di quanto forma oggetto della presente domanda è quindi quello di risolvere i problemi tecnici evidenziati eliminando gli inconvenienti di cui alla tecnica nota citata e quindi escogitando un metodo che permetta di realizzare supporti bituminosi per l'edilizia, quali sottotegola o supporti isolanti da utilizzarsi ad ottenere dei pannelli coibenti, che risultino superficialmente puliti per l'assenza di sabbie o altri inerti così da evitare la perdita di polveri, da mantenere gli impianti puliti, da incrementare la salubrità e la sicurezza degli operatori sia nella produzione che nella posa.
Nell'ambito del compito sopra esposto, un altro importante scopo del trovato è quello di realizzare un metodo che permetta di prevenire possibili problemi di delaminazione e di contenere i costi ed i tempi di realizzazione dei supporti isolanti con esso ottenuti.
Ancora uno scopo del metodo è quello di permettere di conseguire un supporto isolante, stoccabile in rotoli, che prevenga possibili problemi di adesione delle spire nei rotoli ed anche durante lo stoccaggio in pile nei pannelli coibenti, con il medesimo ottenuti.
Non ultimo scopo è quello di ottenere un metodo che presenti costi di realizzazione del relativo prodotto contenuti e che sia realizzabile con gli usuali noti impianti.
Il compito e gli scopi accennati, nonché altri che più chiaramente appariranno in seguito, vengono raggiunti da un metodo per la realizzazione di supporti bituminosi (6) per l'edilizia che si caratterizza per il fatto di comprendere le seguenti fasi:
ottenimento di un semilavorato (1) comprendente una armatura (2) a cui è applicato uno strato bituminoso (3) sulla cui superficie esterna (4) sono distribuiti o meno degli inerti (5) e/o al cui interno sono annegati detti inerti ricottura di detto semilavorato (1), immediatamente a valle della fase di bitumazione di detta armatura (2) o successivamente a detta fase di bitumazione di detta armatura (2) ad inglobare in detto strato bituminoso (3) detti inerti (5) seccando al contempo detta superficie esterna (4).
Preferibilmente detta ricottura di detto semilavorato (1) avviene ad una temperatura compresa tra (50-500)°C.
Ancora più preferibilmente detta ricottura di detto semilavorato (1) avviene ad una temperatura compresa tra (80-250)°C.
Ancora più preferibilmente detta fase di ricottura avviene a temperature comprese tra 140°C e 220°C.
Vantaggiosamente si ottiene un supporto bituminoso (6) per 1'edilizia che presenta degli inerti (5) inglobati nello stesso ed una superficie esterna (4) secca e priva di inerti (5).
Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una particolare, ma non esclusiva, forma di realizzazione illustrata a titolo indicativo e non limitativo nella tavola di disegni allegata, in cui:
la fig. 1 illustra il semilavorato;
la fig. 2 illustra il supporto bituminoso ottenuto con il metodo.
Negli esempi di realizzazione che seguono, singole caratteristiche, riportate in relazione a specifici esempi, potranno in realtà essere intercambiate con altre diverse caratteristiche, esistenti in altri esempi di realizzazione.
Inoltre è da notare che tutto quello che nel corso della procedura di ottenimento del brevetto si rivelasse essere già noto, si intende non essere rivendicato ed oggetto di stralcio (disclaimer) dalle rivendicazioni.
Con riferimento alle figure precedentemente citate si è indicato con il numero 1 un semilavorato costituito da una armatura 2 costituita da una strato fibroso in fibre minerali, sintetiche, naturali, anche ibride o miste, sotto forma di tessuti, tessuti non tessuti, reti, preferibilmente fibra di vetro a cui è stato applicato, ad esempio distribuito, uno strato bituminoso 3, utilizzando ad esempio bitume ossidato, bitume distillato, bitume modificato con polimeri, tutti con o senza fillerizzanti, secondo quanto ad esempio indicato nel brevetto EP2364841B1 in capo alla medesima richiedente.
Sulla superficie esterna 4 di detto strato bituminoso 3 sono distribuiti degli inerti 5 minerali o fibrosi, quali della sabbia, talco o carbonato di calcio.
Detti inerti 5, in alternativa o in combinazione, vengono annegati all'interno dello strato bituminoso 3 stesso durante la bitumazione.
Il metodo prevede di effettuare, immediatamente a valle della fase di bitumazione di detta armatura 2 od anche in un secondo momento dopo che detto strato bituminoso 3 si è solidificato raffreddandosi, la ricottura di detto semilavorato 1, ad una temperatura compresa tra (50-500)°C, più preferibilmente tra (80-250)°C.
Ad esempio utilizzando uno strato bituminoso 3 con valori di ring&ball (standard ASTM D36/D36M) compreso tra 100°C e 140°C è consigliata una ricottura a temperature ancora più preferibilmente comprese tra 140°C e 220°C.
Tale ricottura dello strato bituminoso 3, già steso sulla armatura 2, porta ad una sua parziale fusione e rinvenimento.
In questo modo lo strato bituminoso 3 si ridistribuisce e si livella sulle fibre della armatura 2 e gli oli presenti nel bitume tendono ad evaporare .
L'estrazione degli oli porta ad una modifica del compound bituminoso con aumento del ring&ball e delle resistenze meccaniche.
La fase di ricottura deve necessariamente avvenire dopo la bitumazione della armatura 2: il bitume caldo in forma fluida viene steso sulla armatura 2 e successivamente viene nuovamente riscaldato .
La ricottura può avvenire immediatamente a valle della bitumazione della armatura 2 senza soluzione di continuità o può essere effettuata in una seconda lavorazione a distanza di tempo su un impianto differente dedicato.
La ricottura ingloba così nello strato bituminoso 3 gli inerti 5; in questo modo lo strato bituminoso 3 si ridistribuisce più omogeneamente, perde la componente oleosa e appiccicosa e si ottiene uno strato plastico che non necessita di finiture antiaderenti.
Inoltre la ricottura secca al contempo detta superficie esterna 4 del semilavorato 1 ad ottenere, una volta raffreddato detto semilavorato 1 così trattato, il prodotto finale e quindi il supporto bituminoso indicato nelle allegate figure con il numero 6.
La ricottura viene effettuata secondo una voluta tecnica nota, quale, ad esempio, l'impiego di piastre riscaldanti con resistenze, piastre riscaldanti a infrarossi, aria calda, fiamme, uno o più passaggi in forni, microonde.
Si è così constatato come il trovato abbia raggiunto il compito e gli scopi prefissati essendosi ottenuto un metodo che permette di ottenere supporti bituminosi per l'edilizia, quali sottotegola o supporti da utilizzarsi in pannelli coibenti, che, partendo da un semilavorato a cui non è stato preventivamente accoppiato uno strato di tessuto o film come ad esempio un tessuto non tessuto in polipropilene, un film plastico in PE (polietilene) risultano superficialmente puliti per l'assenza di sabbie e/o altri inerti sulla loro superficie esterna.
Inoltre il prodotto ottenuto con il metodo indicato è esente da perdita di polveri, permettendo di mantenere gli impianti puliti, incrementando la salubrità e la sicurezza degli operatori sia nella produzione del supporto bituminoso che nella posa del sottotegola o del pannello coibente a cui il supporto bituminoso è stato applicato secondo tecnica nota.
Nel caso dei pannelli coibenti il supporto in oggetto può essere applicato contestualmente alla produzione del pannello (come per esempio nei pannelli in schiuma poliuretanica o fenolica) , oppure può essere applicato in un secondo momento al pannello già formato, per esempio nel caso di pannelli in polistirene (estruso espanso) e di pannelli isolanti fibrosi o minerali.
Il metodo permette inoltre di ottenere un prodotto esente da delaminazioni e presentante costi e tempi di realizzazione contenuti.
Infine il metodo permette di ottenere supporti bituminosi per l'edilizia, quali membrane sottotegola o supporti da utilizzarsi in pannelli coibenti, stoccabili in rotoli eliminando possibili problemi di adesione delle spire nei rotoli ed anche dei pannelli coibenti durante lo stoccaggio degli stessi in pile.
Naturalmente i materiali impiegati nonché le dimensioni costituenti i singoli componenti del trovato potranno essere più pertinenti a seconda delle specifiche esigenze.
Le caratteristiche indicate come vantaggiose, opportune o simili, possono anche mancare od essere sostituite da equivalenti.

Claims (9)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la realizzazione di supporti bituminosi (6) per l’edilizia che si caratterizza per il fatto di comprendere le seguenti fasi: ottenimento di un semilavorato (1) comprendente una armatura (2) a cui è applicato uno strato bituminoso (3) sulla cui superficie esterna (4) sono distribuiti o meno degli inerti (5) e/o al cui interno sono annegati detti inerti (5) ricottura di detto semilavorato (1), immediatamente a valle della fase di bitumazione di detta armatura (2) o successivamente a detta fase di bitumazione di detta armatura (2) ad inglobare in detto strato bituminoso (3) detti inerti (5) seccando al contempo detta superficie esterna (4).
  2. 2. Supporto bituminoso (6) per l'edilizia che si caratterizza per il fatto di presentare degli inerti (5) minerali o fibrosi inglobati nello stesso ed una superficie esterna ( 4 ) secca e priva di inerti ( 5) .
  3. 3. Metodo come alla rivendicazione 1 che si caratterizza per il fatto che, immediatamente a valle della fase di bitumazione di detta armatura (2), avviene detta ricottura di detto semilavorato (1) ad una temperatura compresa tra (50-500) °C.
  4. 4 . Metodo come alla rivendicazione 1 che si caratterizza per il fatto che, immediatamente a valle della fase di bitumazione di detta armatura (2), avviene detta ricottura di detto semilavorato (1) ad una temperatura compresa tra (80-250) °C.
  5. 5 . Metodo come alla rivendicazione 1 e 3 o 4 che si caratterizza per il fatto che detta armatura (2) è costituita da una strato fibroso in fibra di vetro o in fibre minerali, sintetiche, naturali, anche ibride o miste, sotto forma di tessuti, tessuti non tessuti, reti e che detto strato bituminoso (3) utilizza bitume ossidato, o bitume distillato, o bitume modificato con polimeri, tutti con o senza fillerizzanti e che sulla superficie esterna (4) di detto strato bituminoso (3) sono distribuiti detti inerti (5), minerali o fibrosi .
  6. 6. Metodo come alla rivendicazione 1 che si caratterizza per il fatto che detti inerti (5) sono tutti annegati all'interno di detto strato bituminoso (3).
  7. 7 . Metodo come ad una o più delle rivendicazioni precedenti che si caratterizza per il fatto che utilizzando detto strato bituminoso (3) con valori di ring&ball compreso tra 100°C e 140°C detta fase di ricottura avviene a temperature comprese tra 140°C e 220 °C.
  8. 8 . Metodo come alle rivendicazioni 1 e 7 che si caratterizza per il fatto che detta fase di ricottura di detto strato bituminoso (3) steso su detta armatura (2) porta ad una parziale fusione e rinvenimento di detto strato bituminoso (3) stesso che si ridistribuisce e si livella sulle fibre di detta armatura (2) e gli oli presenti nel bitume tendono ad evaporare .
  9. 9. Metodo come alle rivendicazioni 1 e 8 che si caratterizza per il fatto che detta fase di ricottura ingloba in detto strato bituminoso (3) detti inerti (5) e secca al contempo detta superficie esterna (4) ad ottenere, una volta raffreddato detto semilavorato (1) così trattato, detto supporto bituminoso (6).
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