IT201800006049A1

IT201800006049A1 - Apparato per tagliare lastre

Info

Publication number: IT201800006049A1
Application number: IT102018000006049A
Authority: IT
Priority date: 2018-06-05
Filing date: 2018-06-05
Publication date: 2019-12-05

Description

Descrizione di invenzione industriale

Apparato per tagliare lastre

La presente invenzione riguarda un apparato per tagliare di lastre, ad esempio lastre di vetro, vetro laminato, marmo, ceramica, pietra, metallo e materiali compositi, in particolare lastre di grandi dimensioni, ad esempio fino a 3300 x 7000 mm e di peso rilevante, dello spessore anche di alcune decine di millimetri e con un peso anche di varie tonnellate. L’invenzione inoltre concerne un metodo per trasportare all’interno dell’apparato senza che né la lastra né le parti della lastra tagliate si separino e cadano per terra.

Gli apparati noti per la lavorazione di lastre del tipo sopra menzionato comprendono in genere un dispositivo di carico provvisto di un piano di appoggio e di movimentazione orizzontale sul quale le lastre da lavorare vengono appoggiate, un dispositivo di taglio orizzontale per mezzo del quale le lastre vengono suddivise in parti, ad esempio un dispositivo di taglio a getto d’acqua abrasivo, un dispositivo di troncatura orizzontale per separare le lastre tagliate, e un dispositivo di scarico delle parti di lastre tagliate e separate. Solitamente il dispositivo di taglio a getto d’acqua abrasivo orizzontale è provvisto di una griglia di supporto della lastra disposta su una vasca di raccolta del getto d’acqua abrasivo riempita con un fluido, ad esempio acqua. L’estrazione della miscela di acqua (abrasivo e frammenti delle lastre tagliate) dalla vasca di raccolta avviene per aspirazione con una pompa per evitare la sedimentazione dell’abrasivo.

Il dispositivo di troncatura è provvisto di elementi di troncatura mobili verticalmente, ad esempio dei rulli separatori, che sono in grado di esercitare una pressione sulla lastra tagliata e disposta orizzontalmente, per distaccare i pezzi tra loro.

Questi apparati sono molto ingombranti, a causa dell’ingombro in pianta dei dispositivi sui quali vengono appoggiate le lastre di volta in volta. Questo ingombro dipende dalle dimensioni massime delle lastre che devono essere tagliate.

A causa del notevole ingombro in pianta della suddetta struttura, il prelievo delle parti nelle quali è stata suddivisa tramite taglio una lastra risulta poco agevole, non essendo possibile per un operatore prelevare tutte le parti di lastra rimanendo sempre in prossimità di uno stesso lato della struttura.

Questi apparati risultano poco efficienti in quanto ad intervalli temporali prefissati diventa necessario arrestare il funzionamento dell’apparato per sostituire la griglia di supporto della lastra, usurata dal getto d’acqua abrasivo, oppure svuotare la vasca di raccolta e pulirla.

Inoltre, il numero di lastre lavorate e poi scartate è piuttosto elevato: durante il taglio mediante getto d’acqua abrasivo sono infatti generati graffi, incisioni o scalfitture sulla lastra poiché grani di abrasivo urtano sulla griglia di supporto e sono proiettati per rimbalzo dalla griglia verso la lastra. Di conseguenza la produttività di questi apparati è relativamente bassa.

Sono anche noti apparati generalmente chiamati “verticali” per la lavorazione di lastre del tipo sopra menzionato, che comprendono una stazione di carico delle lastre e una stazione di taglio in cui le lastre sono supportate da una superficie di appoggio inclinata di pochi gradi rispetto ad un asse verticale ortogonale al suolo.

Anche i suddetti apparati verticali possono comprendere una stazione di carico, una stazione di taglio ed una stazione di scarico.

In questo tipo di apparati, i pezzi che sono stati tagliati sono scaricati manualmente da un operatore, ciò comportando un certo tempo per rimuovere i pezzi dall’apparato.

Spesso, prima di separare i pezzi tagliati, per evitare che questi siano separati tra loro e possano cadere, nella stazione di taglio è previsto un dispositivo di erogazione di una sostanza adesiva per mantenere le parti incollate tra loro. La sostanza adesiva è scelta in modo da ottenere una forza di adesione sufficiente ad impedire un distacco accidentale delle parti, ma insufficiente ad impedire che un operatore possa separarle manualmente. Questo tuttavia comporta un costo aggiuntivo riguardante la sostanza adesiva da acquistare, un costo aggiuntivo relativo al funzionamento del dispositivo erogatore, e un costo aggiuntivo in quanto è necessario prevedere un’operazione di pulizia dei bordi delle parti separate dall’operatore, ad esempio un’operazione di lavaggio.

La stazione di carico verticale comprende un trasportatore, provvisto di un telaio verticale dove la lastra viene appoggiata e sul quale può scorrere e di un gruppo di rulli motorizzato posizionati su una porzione inferiore del telaio che contattano e supportano il lato inferiore della lastra e la trasportano verso la stazione di taglio.

Tuttavia nelle stazioni di taglio, qualora sia previsto di arrestare la suddetta lastra per eseguire un taglio trasversale, i trasportatori verticali con rulli motorizzati non assicurano che la lastra venga arrestata esattamente nella posizione desiderata; infatti ad ogni arresto dei rulli, la lastra non viene arrestata istantaneamente e continua a scorrere sui rulli per inerzia e le dimensioni delle porzioni di lastra tagliate risultano diverse da quelle previste. Conseguentemente le porzioni tagliate potrebbero non soddisfare i criteri di accettabilità ed essere ritenuti uno scarto della lavorazione.

In alternativa ai rulli motorizzati, il trasportatore può prevedere un gruppo di elementi a ventosa disposti nella porzione inferiore del telaio di appoggio e mobili orizzontalmente; i suddetti elementi a ventosa aderiscono ad una delle due facce della lastra e la fanno avanzare verso la stazione di taglio.

I trasportatori verticali con elementi a ventosa non sono idonei invece per trasportare lastre pesanti, ossia di grandi dimensioni e alto spessore, poiché l’aspirazione è concentrata in piccole regioni rispetto all’estensione della lastra.

Gli elementi a ventosa non possono essere utilizzare per trasportare lastre metallizzate perché nella porzione di contatto tra ventosa e lastra lo strato di materiale metallico depositato sulla suddetta lastra può rovinarsi.

Gli elementi a ventosa non possono essere utilizzati in corrispondenza dei dispositivi di taglio, poiché questi ultimi potrebbero danneggiare gli elementi a ventosa.

Infine gli elementi a ventosa non assicurano di mantenere nel tempo in aderenza la lastra, qualora il percorso seguito dai dispositivi di taglio per tagliare la lastra passi sulla porzione di lastra mantenuta in aderenza.

Uno scopo della presente invenzione è quello di migliorare gli apparati per la lavorazione di lastre di vetro, marmo, ceramica, metallo e materiali compositi di grandi dimensioni, di spessore e peso rilevanti esistenti e noti.

Un altro scopo dell’invenzione è quello di fornire un apparato per il taglio di lastre di vetro, marmo, ceramica, metallo e materiali compositi di grandi dimensioni, di spessore e peso rilevanti e che presenti un ingombro in pianta ridotto.

Un ulteriore scopo dell’invenzione è di fornire un apparato che consenta di eseguire tagli con elevata precisione su lastre di grandi dimensioni.

Un altro ulteriore scopo dell’invenzione è quello di trattenere verticalmente la lastra o le porzioni di lastra tagliate e/o separate in modo che un operatore possa prelevare agevolmente la parti nelle quali è stata suddivisa la lastra, rimanendo sempre in vicinanza di uno stesso lato dell’apparato.

Lo scopo dell’invenzione è raggiunto con un apparato per la lavorazione di lastre secondo la rivendicazione 1.

Grazie all’invenzione, è possibile realizzare un apparato che è sviluppato prevalentemente in altezza e presenta un ingombro in pianta ridotto, che non è influenzato, o è influenzato solo in minima parte, dalle dimensioni massime delle lastre da lavorare. Ciò consente di sfruttare in modo efficiente la superficie del locale in cui debba essere installato un apparato secondo l’invenzione.

Inoltre, l’apparato secondo l’invenzione consente a un operatore un agevole prelievo dall’apparato delle porzioni in cui viene suddivisa una lastra, permettendo ad un operatore di rimanere, durante il prelievo di dette parti, sempre in prossimità di uno stesso lato dell’apparato.

Grazie all’invenzione è inoltre possibile attuare un metodo per trasportare una lastra in cui uno o più convogliatori sia /siano in grado di trasportare la lastra mantenendola costantemente in aderenza su un telaio di appoggio, la suddetta lastra può essere integra o tagliata in parti separate. Ciò consente di evitare scorrimenti indesiderati della lastra o delle parti di lastra tagliate sul trasportatore, e di ottenere parti tagliate di dimensioni uguali a quelle previste e/o progettate.

Il metodo per trasportare lastre comprende le fasi di mantenere bloccata una lastra su un trasportatore applicando su almeno una porzione della lastra una depressione, spostare la lastra secondo una prima ed una seconda direzione principale, trasferire la lastra su un altro trasportatore applicando sulla suddetta almeno una porzione di lastra un getto d’aria in pressione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno dalla descrizione che segue di un esempio non limitativo di attuazione dell’invenzione, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

Fig. 1 è una vista in elevazione di un apparato secondo una versione l’invenzione.

Fig. 2 è una vista laterale di una zona di taglio dell’apparato di Fig.1.

Figg. 3A e 3C sono due viste laterali in sezione opposte di alberi di supporto di un convogliatore dell’apparato di Fig.1.

Fig. 3B è una vista in sezione di un particolare costruttivo del convogliatore secondo l’invenzione.

Fig. 4 è una vista sezionata in pianta di un convogliatore di lastre nell’apparato secondo una versione dell’invenzione.

Fig. 5 è una vista sezionata laterale di un convogliatore di lastre nell’apparato secondo una versione dell’invenzione.

Figura 6 è una vista ingrandita di una porzione del convogliatore delle lastre di Fig.5. Figura 7A è una vista in elevazione sezionata del telaio di supporto e di un condotto di aspirazione del convogliatore di lastre di Fig.4.

Fig. 7B una vista in pianta sezionata del telaio di supporto e del condotto di aspirazione del convogliatore di lastre di Fig. 7A.

Fig. 8 è una vista in elevazione di un rivestimento del convogliatore di Fig.4.

Fig. 8A è una vista sezionata in pianta del rivestimento del convogliatore di Fig. 8.

Fig. 9 è una vista prospettica di un apparato secondo un’altra versione dell’invenzione. Fig.10 è un’altra vista prospettica dell’apparato di Fig.9.

Figg. 11A e 11C sono due viste come quelle di Figg. 3A e 3C secondo un’altra versione dell’invenzione.

Fig. 11B è una vista come quella di Fig.3B secondo un’altra versione dell’invenzione. Fig.12 è una vista sezionata laterale di un convogliatore di lastre nell’apparato secondo un’altra versione dell’invenzione.

Fig. 13 è una vista ingrandita di una porzione del convogliatore delle lastre di Fig.12. Fig. 14 è una vista come quella di Fig.8 secondo un’altra versione dell’invenzione.

Fig. 14A è una vista come quella di Fig.8A secondo un’altra versione dell’invenzione. Figg. 15A e 15B sono due viste come quella di Figg. 7A e 7B secondo un’altra versione dell’invenzione.

Fig. 16 è una vista in pianta sezionata di una parte del dispositivo di taglio dell’apparato secondo una versione dell’invenzione.

Fig. 17 è una vista laterale sezionata del dispositivo di taglio di Fig.16.

Fig. 17A è una vista in pianta sezionata del dispositivo di taglio di Fig.17.

Figg. 18 e 18A rappresentano una vista in pianta sezionata di una parte di una zona di taglio dell’apparato secondo una versione dell’invenzione.

Fig. 19 è una vista in pianta sezionata di una zona di taglio dell’apparato secondo un’altra versione dell’invenzione.

Fig. 20 è una vista laterale sezionata di una zona di taglio dell’apparato secondo un’altra versione dell’invenzione.

Fig. 21 è una vista laterale sezionata del dispositivo di taglio previsto nella zona di taglio dell’apparato di Fig.20, secondo un’altra versione dell’invenzione.

Fig. 21A è una vista in pianta sezionata del dispositivo di taglio di Fig.21.

Fig. 22 è una vista di lato in elevazione di un dispositivo di troncatura dell’apparato secondo l’invenzione.

Fig. 23 è una vista sezionata del dispositivo di troncatura di Fig.22.

Fig. 24 è una vista sezionata in pianta di una zona di troncatura dell’apparato secondo l’invenzione.

Fig. 25 è una vista in elevazione di una ulteriore versione dell’apparato dell’invenzione. Fig. 26 è una vista in elevazione di una ulteriore altra versione dell’apparato dell’invenzione.

Fig. 27 è una vista laterale del dispositivo di taglio previsto nella zona di taglio dell’apparato di Fig.26, secondo una ulteriore altra versione dell’invenzione.

Figg. da 28 a 31 sono figure schematiche del metodo attuato per trasportare lastre senza farle cadere e per tagliarle nella zona di taglio.

Con riferimento alla Fig.1, con 101 è stato indicato nel suo complesso un apparato secondo l’invenzione.

L’apparato 101 può comprendere una zona di carico 105 disposta per caricare una lastra 4 da lavorare, una zona di taglio 106 disposta a valle della zona di carico 105 per sottoporre la lastra 4 ad operazioni di taglio e per suddividerla in parti o porzioni di forma desiderata, una zona di troncatura 108 disposta a valle della zona di taglio 106 per sottoporre le parti di lastra 4 ad operazioni di troncatura, di prelievo e di invio verso un’area di stoccaggio. L’apparato 101 può comprendere un telaio di supporto, ad esempio un telaio di supporto 102 disposto ad esempio nella zona di carico 105, un primo telaio di supporto 102a e un secondo telaio di supporto 102b disposti ad esempio nella zona di taglio 106, e un terzo telaio 102c disposto ad esempio nella 108 come illustrato in Fig.1.

I telai di supporto possono essere disposti uno a valle dell’altro e sono destinati a supportare dei convogliatori che trasportano la lastra 4, come verrà spiegato successivamente. Resta inteso che il numero di telai di supporto previsti in ciascuna zona dell’apparato 101 può variare a seconda delle necessità.

La lastra 4 può essere realizzata in materiale come vetro, marmo, ceramica, metallo e materiale composito; la lastra 4 può presentare grandi dimensioni, ad esempio fino a 3300x7000 mm, può presentare uno spessore anche alcune di alcune decine di millimetri e un peso di varie tonnellate.

La zona di carico 105 può comprendere il telaio di supporto 102, sul quale può essere montato un pannello che definisce un piano di appoggio inclinato 103 per la lastra 4 da trasportare verso la zona di taglio 106.

Il piano di appoggio inclinato 103 può essere inclinato di un certo angolo β�rispetto ad una perpendicolare ad una superficie P su cui appoggia l’apparato 101, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°, come verrà spiegato successivamente.

Il pannello può essere dotato di una pluralità di fori tramite i quali è possibile generare un cuscino d’aria che consenta alla suddetta lastra 4 di scorrere sul suddetto pannello con attrito limitato.

In alternativa, il piano di appoggio inclinato 103 può essere definito da una pluralità di aste tra loro parallele.

Le aste possono essere rivestite con un materiale a basso coefficiente di attrito per consentire uno scorrimento agevole delle lastre sul suddetto piano di appoggio inclinato 103 e per non danneggiare la superficie della lastra. Il rivestimento delle aste può essere realizzato con delle setole in nailon, o altro materiale plastico.

La zona di carico 105 può essere dotata inoltre di un primo dispositivo di trasporto 109 di tipo noto, ad esempio del tipo comprendente una pluralità di rulli 110 montati nella porzione inferiore del telaio di supporto 102, sui quali è destinata ad appoggiare la lastra 4. I rulli 110 vengono azionati in rotazione da una prima cinghia motorizzata chiusa ad anello.

In uso, il primo dispositivo di trasporto 109 può spostare la lastra 4 dalla zona di carico 105 verso la zona di taglio 106.

Con riferimento alla Fig.1 la zona di taglio 106 può comprendere il primo telaio di supporto 102a e il secondo telaio di supporto 102b, ma possono essere previsti in numero diverso a seconda delle esigenze.

Tra il primo e secondo telaio di supporto 102a, 102b può essere montato almeno un dispositivo di taglio 113 atto ad eseguire operazioni di taglio sulla lastra 4, come verrà meglio descritto in seguito.

Nella zona di taglio 106 sono previsti mezzi convogliatori montati anch’essi sul primo telaio di supporto 102a e sul secondo telaio di supporto 102b e disposti per trasportare la lastra 4 lungo una prima direzione principale D1 e lungo una seconda direzione principale D2, parallela alla prima direzione principale D1.

I mezzi convogliatori possono comprendere almeno un trasportatore a stecche, in particolare un primo trasportatore a stecche 111a e un secondo trasportatore a stecche 111b, che ricevono la lastra dal primo dispositivo di trasporto 109, e la spostano nella zona di taglio 106 lungo la prima direzione principale D1 e/o lungo la seconda direzione principale D2.

I mezzi convogliatori definiscono anch’essi un piano di appoggio inclinato per supportare la lastra 4. Il primo trasportatore a stecche 111a definisce un primo piano di appoggio inclinato 103a e il secondo trasportatore a stecche definisce un secondo piano di appoggio inclinato 103b. Il primo e secondo piano di appoggio inclinato 103a, 103b possono avere un orientamento parallelo a al piano di appoggio 103 e possono presentare un angolo di inclinazione β (Fig. 2)�rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 101, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°.

Sia il primo che il secondo trasportatore a stecche 111a, 111b può essere azionato da un rispettivo motore, come verrà illustrato in seguito.

Il primo trasportatore a stecche 111a è posto uno a monte del secondo trasportatore a stecche 111b, con riferimento alla prima direzione principale D1, ad una distanza prestabilita l’uno dall’altro. Il primo trasportatore a stecche 111a e il secondo trasportatore a stecche 111b definiscono una area di taglio 107 della lastra 4.

Nell’area di taglio 107 tra trasportatori a stecche 111a, 111b è posto almeno un pannello di scorrimento 173, ad esempio due pannelli di scorrimento 173, 173’ inclinati dell’angolo β rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 101. I pannelli di scorrimento 173, 173’ sono di tipo commercialmente noto, ossia sono dotati di una pluralità di fori tramite i quali è possibile generare un cuscino d’aria in pressione per consentire alla suddetta lastra 4 di scorrere tra il primo trasportatore a stecche 111a e il secondo trasportatore a stecche 111b.

Il primo e il secondo trasportatore a stecche 111a, 111b sono strutturalmente simili tra loro, quindi ne verrà descritto in dettaglio solo uno.

Il primo trasportatore a stecche 111a può essere provvisto di una pluralità di stecche 112, definenti il primo piano di appoggio inclinato 103a; le stecche 112 possono essere azionate lungo un percorso ad anello, (Fig.3 e 4).

Per semplicità inoltre, in alcune figure il primo trasportatore a stecche 111a è stato rappresentato ponendo l’angolo β uguale a zero.

Le estremità di ciascuna stecca 112 possono essere fissate ciascuna ad una cinghia ad anello; in particolare un’estremità della stecca può essere fissata alla cinghia 116 mediante dei mezzi di collegamento 115, un’altra estremità può essere fissata ad un’altra cinghia 116’ mediante altri mezzi di collegamento 115’, come verrà spiegato in dettaglio successivamente.

Sia la cinghia 116 che l’altra cinghia 116’ può essere a sua volta montata ad anello attorno a due alberi di supporto 175, 175a riportati nelle Figg.3A e 3B per semplicità sullo stesso piano di visualizzazione, ma posti ad una distanza L misurata parallelamente alla prima direzione principale D1, come mostrato in Fig.4.

Uno dei due alberi di supporto 175, 175a può essere collegato ad un motore 174. Su ciascuna porzione di estremità dei due alberi di supporto 175, 175a può essere montata una puleggia. In Fig. 3 a scopo esemplificativo sono state indicate con il riferimento numerico 117a e 117a’ le pulegge montate nelle due porzioni di estremità dell’albero 175, mentre con 117b e 117b’ le pulegge montate nelle due porzioni di estremità dell’albero 175a. Ciascuna delle due cinghie 116, 116’ può essere montata o avvolta su ciascuna coppia di pulegge 117a, 117b e sulla coppia di pulegge 117a’, 117b’.

Può anche essere previsto tra i due alberi di supporto 175, 175a un elemento tendicinghia 176 di tipo noto, disposto per mantenere in tensione le cinghie 116, 116’, come illustrato in Fig. 3B.

La cinghia ad anello 116, 116’ può comprendere una serie di denti collegati da una fascia continua che forma un anello chiuso. La fascia che collega i denti può essere realizzata in materiale polimerico, ad esempio gomma, che racchiude al suo interno una spirale di cavi d'acciaio o di altri materiali altamente resistenti e flessibili, ad esempio kevlar.

I denti possono essere ricavati su una sola delle facce della cinghia ad anello 116, 116’, ad esempio sulla faccia interna, o in alternativa ma anche su entrambe le facce.

In particolare possono essere ricavati denti sulla faccia interna della cinghia ad anello 116, 116’ per assicurare un contatto e un conseguente attrito con la coppia di pulegge 117; 117’. In una versione illustrata in Figg. 4, 5 e 6, una porzione centrale di ciascun dente della cinghia ad anello 116, 116’ può essere rimossa in modo che le porzioni di estremità vadano a contattare la coppia di pulegge 117; 117’ senza slittare, mentre sulla suddetta porzione centrale può essere ricavato almeno un altro foro passante 116c, 116c’.

In particolare nella porzione centrale può essere realizzata una pluralità di altri fori passanti 116c, 116c’ distribuiti in modo sostanzialmente uniforme su tutta la lunghezza della cinghia ad anello 116, 116’.

Ciascuna stecca 112 può comprendere un corpo tubolare 118 rivestito, almeno in parte, con un materiale di rivestimento 119 elastico, ad esempio materiale elastomerico.

In particolare il corpo tubolare 118 può presentare una forma rettangolare e comprende almeno una parete 118a e almeno un’altra parete 118b rivolta verso la parete 118a.

Il materiale di rivestimento 119 può ricoprire la parete 118a del suddetto corpo tubolare 118.

Il materiale di rivestimento 119 può presentare una profilo sagomato/smussato, cioè privo di spigoli, per evitare di tallonare la lastra 4 durante il suo trasporto nella prima direzione principale D1 e/o nella seconda direzione principale D2, ossia evitare che la lastra 4 strisci con una sua faccia sulla superficie del rivestimento e che sia danneggiata, ad esempio quando la lastra 4 passa dal primo dispositivo di trasporto 109 sul primo trasportatore a stecche 111a.

Il primo piano di appoggio inclinato 103a per la lastra 4 definito dalle stecche 112, ossia dal corpo tubolare 118 e dal materiale di rivestimento 119, può essere dimensionato per supportare l’intero peso della lastra 4. In altre parole il primo piano di appoggio 103a può presentare una estensione nella direzione parallela all’angolazione delle stecche 112 tale che la lastra 4 possa appoggiarsi distribuendo il suo peso lungo la suddetta estensione. Su ciascuna stecca delle stecche 112 può essere ricavata almeno un’apertura che viene posta in collegamento di flusso con mezzi di aspirazione, ad esempio una pompa a vuoto di tipo commercialmente noto. I mezzi di aspirazione possono essere configurati per applicare una depressione che, attraverso l’almeno un’apertura, consente alla lastra 4 di aderire al, e di rimanere ferma rispetto al primo piano di appoggio inclinato 103a e/o al secondo piano di appoggio inclinato 103b durante le operazioni di trasporto nella prima direzione principale D1 e/o nella seconda direzione principale D2 e/o durante operazioni di taglio nella zona di taglio 106, come verrà spiegato nel dettaglio qui di seguito.

Con riferimento alle Figg. da 4 a 8, sul materiale di rivestimento 119 può essere ricavata almeno un incavo, ad esempio tre incavi 120a, 120b, 120c e su ciascuno dei tre suddetti incavi 120a, 120b, 120c può essere ricavata almeno una prima apertura, ad esempio almeno un foro passante, in particolare tre fori passanti 121a, 121b, 121c equidistanti tra loro.

Rimane inteso che la versione illustrata nelle Figg. da 4 a 8 è esemplificativa ma non limitante, ad esempio il numero di incavi e di fori passanti può variare a seconda delle esigenze.

Sulla parete 118a può essere ricavata almeno una seconda apertura in posizione corrispondente a quella dell’apertura ricavata nel materiale di rivestimento 119, in particolare un ulteriore foro passante, ad esempio tre ulteriori fori passanti (non illustrati) ricavati in posizioni corrispondenti a quelle dei fori passanti 121a, 121b, 121c.

Con l’espressione “in posizioni corrispondenti” è inteso che, se il corpo tubolare 118 è rivestito con il materiale di rivestimento 119, i centri del foro passante 121a e del rispettivo ulteriore foro passante della parete 118a risultano allineati su una retta perpendicolare al corpo tubolare 118 e al materiale di rivestimento 119, come pure i centri dei rimanenti fori passanti 121b, 121c e dei rispettivi ulteriori fori passanti risultano allineati su rispettive rette perpendicolari al corpo tubolare 118 e al materiale di rivestimento 119.

Sull’altra parete 118b del corpo tubolare 118 opposta alla faccia 118a, può essere ricavata almeno una terza apertura passante, ad esempio una terza apertura 122 disposta nella zona di estremità inferiore del tubolare 118 e un’altra terza aperture 122’ disposta nella zona di estremità superiore del tubolare 118.

Per quanto riguarda la descrizione del trasportatore a stecche, in questo contesto sono indicati con l’apice “ ’ ” tutti i componenti strutturali che sono posizionati nelle vicinanze della zona di estremità superiore della stecca 112, ossia l’estremità più lontana dalla superficie P.

Nella versione di Fig.5 la terza apertura 122 può essere in posizione corrispondente dell’altro foro passante 116c nella estremità inferiore della stecca 112, l’altra terza apertura 122’ può essere in posizione corrispondente dell’altro foro passante 116c’ nell’estremità superiore della stecca 112.

La terza apertura passante 122 e l’altra terza apertura passante 122’ mettono in collegamento di flusso i fori passanti 121a, 121b, 121c e gli ulteriori fori passanti della parete 118a con un condotto di aspirazione, ad esempio un primo condotto di aspirazione 123 ed un secondo condotto di aspirazione 123’.

In Fig. 7A il primo condotto di aspirazione 123 può essere ricavato ad esempio su una prima traversa T del primo telaio di supporto 102a, il secondo condotto di aspirazione 123’ può essere ricavato su una seconda traversa T’ del primo telaio di supporto 102a. Resta inteso anche in questo caso che il numero di condotti di aspirazione può variare a seconda del caso e delle necessità, ad esempio a seconda delle dimensioni della lastra.

In particolare la terza apertura passante 122 è dimensionata per consentire l’ingresso di un elemento di presa dell’aria 180, a sua volta disposto per raccogliere l’aria aspirata proveniente dai fori passanti 121a, 121b, 121c e gli ulteriori fori passanti della parete 118a ed immetterla nel primo condotto di aspirazione 123. Allo stesso modo l’altra terza apertura passante 122’ è dimensionata per consentire l’ingresso di un altro elemento di presa dell’aria 180’’, a sua volta disposto per raccogliere l’aria aspirata proveniente dai fori passanti 121a, 121b, 121c e gli ulteriori fori passanti della parete 118a ed immetterla nel secondo condotto di aspirazione 123’.

Il primo e secondo condotto di aspirazione 123, 123’ può presentare una estensione in lunghezza, valutata parallelamente alla prima direzione principale D1, sostanzialmente uguale alla distanza L tra i centri della coppia di pulegge, ad esempio le pulegge 117a e 117b, ma comunque minore della lunghezza in pianta, valutata rispetto alla prima direzione principale D1, dell’intera lunghezza del trasportatore a stecche.

In uso, in corrispondenza del primo e secondo condotto di aspirazione 123, 123’, su almeno una porzione della faccia della lastra 4 che poggia sul primo piano di appoggio inclinato 103a viene applicata una depressione che trattiene ferma la lastra 4 mentre il trasportatore a stecche, ad esempio il primo trasportatore a stecche 111a, è azionato per muovere la lastra 4 nella prima direzione principale D1 e/o nella seconda direzione principale D2.

Su una parete del primo condotto di aspirazione 123 e del secondo condotto passante 123’ può essere realizzata almeno una quarta apertura passante. Ad esempio in Fig. 7A sono previsti una pluralità di quarte aperture 123a sulla parete del primo condotto di aspirazione 123 e una pluralità di altre quarte apertura 123a’ sulla parete del secondo condotto di aspirazione. La pluralità di quarte aperture 123a e la pluralità di altre quarte aperture 123a’ sono equidistanti tra loro e disposte per collegare i fori passanti 121a, 121b, 121c, gli ulteriori fori passanti della parete 118a e la/l’altra terza apertura passante 122, 122’, con mezzi di aspirazione (non mostrati), ad esempio una pompa a vuoto di tipo commercialmente noto.

I mezzi di aspirazione sono configurati per creare uno stato di depressione che consenta alla lastra 4 di aderire, e di rimanere ferma, rispetto al primo piano di appoggio inclinato 103a durante le operazioni di taglio. La massima depressione applicabile dai suddetti mezzi di aspirazione può variare in un intervallo compreso tra 0.2 e 0.7 bar, ad esempio 0.3 bar.

In questo modo è possibile realizzare un posizionamento di precisione della lastra 4 nella suddetta zona di taglio 106, mantenere ferme le porzioni di lastra 4 tagliate sul primo piano di appoggio inclinato 103a ed ottenere dimensioni delle suddette porzioni di lastra 4 tagliate uguali a quelle previste.

Il collegamento di flusso con i mezzi aspiratori così come descritto, garantisce che lo stato di depressione venga distribuito con continuità sulla lastra 4, permettendole di rimanere in aderenza sul primo piano di appoggio inclinato 103a anche qualora dovesse interrompersi il collegamento di flusso tra uno dei fori passanti 121a, 121b, 121c o uno tra gli ulteriori fori passanti della parete 118a e i mezzi di aspirazione.

Il primo trasportatore a stecche 111a, nella porzione inferiore più vicina alla superficie P, è provvisto di pianale 132, orientato trasversalmente rispetto alla direzione del suddetto primo piano di appoggio inclinato 103a e disposto per garantire un ulteriore appoggio al peso della lastra 4, qualora per esempio dovesse venir meno lo stato di depressione.

Con riferimento alle Figg.5 e 6, viste dal basso verso l’alto, ciascuna stecca 112 può essere collegata alla cinghia 116 sia nella sua porzione di estremità superiore che nella sua porzione di estremità inferiore tramite dei mezzi di collegamento 115 ed altri mezzi di collegamento 115’.

In una porzione di estremità del corpo tubolare 118, in particolare sulla parete 118a e sull’altra parete 118b può essere previsto un primo passaggio 118c, 118c’. Anche sulla cinghia 116, 116’, in particolare nella porzione provvista di dente, può essere previsto un secondo passaggio 116d, 116d’ in posizione corrispondente con il primo passaggio (118c, 118c’).

Il primo passaggio 118c, 118c’ ed il secondo passaggio 116d, 116d’ possono essere dimensionati per consentire l’inserimento dei mezzi di collegamento 115, 115’.

I mezzi di collegamento 115, 115’ possono comprendere una vite 124, 124’, ad esempio una vite a testa svasata, e un elemento di riscontro 125, 125’ filettato che può essere avvitato su un gambo della vite 124, 124’.

L’elemento di riscontro 125, 125’ può essere avvitato sul gambo della vite 124, 124’ per serrare/ bloccare in posizione la cinghia ad anello 116, 116’ contro l’altra parete 118b, impedendo cioè alla suddetta cinghia di scorrere nella direzione del gambo della vite 124,124’.

L’elemento di riscontro 125, 125’ può inoltre essere sagomato opportunamente per alloggiare il dente della cinghia, ad esempio è previsto un incavo disposto per alloggiare una porzione del dente della cinghia 116, 116’.

Il collegamento tra ciascuna stecca 112 e il telaio 102’ avviene per mezzo di ulteriori mezzi di collegamento 181, 181’, come illustrato di seguito.

In corrispondenza di ogni estremità della stecca 112 è previsto un foro cieco, che viene dimensionato per consentire l’inserimento di un mezzo di collegamento 181, 181’.

Il mezzo di collegamento comprende una ulteriore vite 183, 183’ filettata, inoltre un cuscinetto 128, 128’ può essere inserito sul gambo, insieme con una boccola 127, 127’ disposta ad esempio in modo che con una sua estremità la suddetta boccola 127, 127’ contatti una ralla (fissa) del cuscinetto 128, 128’ e con l’altra estremità l’altra parete 118b del corpo tubolare 118.

Il cuscinetto 128, 128’ può alloggiare e scorrere su una pista 130, 130’ realizzata su una traversa di supporto 131, 131’ montata sul telaio di supporto 102’. Grazie allo scorrimento del cuscinetto 128, 128’ lungo la pista 130, 130’ è possibile far muovere ogni stecca 112 lungo il percorso ad anello.

La traversa di supporto 131, 131’ fissa può avere un’estensione in lunghezza, valutata rispetto alla prima direzione principale D1, sostanzialmente uguale alla distanza L prevista tra gli alberi 175 e 175a.

Secondo un’altra versione illustrata in Figg.9 e 10, un apparato 1 può comprendere una zona di carico 5 disposta per caricare una lastra 4 da lavorare, una zona di taglio 6 disposta a valle della zona di carico 5 per sottoporre la lastra 4 ad operazioni di taglio e per suddividerla in parti o porzioni di forma desiderata, una zona di troncatura 8 disposta a valle della zona di taglio 6 per sottoporre le parti di lastra 4 ad operazioni di troncatura, di prelievo e di invio verso un’area di stoccaggio.

L’apparato 1 può comprendere un telaio di supporto, ad esempio un pluralità di telai di supporto, ad esempio un telaio di supporto 2 disposto nella zona di carico 5, un primo telaio di supporto 2a, un secondo telaio di supporto 2b disposti nella zona di taglio 6 e un e un terzo telaio di supporto 2c disposto nella zona di troncatura 8, come illustrato in Figg.9 e 10.

I telai di supporto possono essere disposti uno a valle dell’altro e sono destinati a supportare dei convogliatori che trasportano la lastra 4, come verrà spiegato successivamente.

La zona di carico 5 può comprendere il telaio di supporto 2, sul quale può essere montato un pannello che definisce un piano di appoggio inclinato 3 per la lastra 4 da trasportare verso la zona di taglio 6.

Il piano di appoggio inclinato 3 può essere inclinato di un certo angolo α�rispetto ad una perpendicolare ad una superficie P su cui appoggia l’apparato 1, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°, come verrà spiegato successivamente.

Il piano di appoggio inclinato 3 può essere realizzato con un pannello, come mostrato in Fig.9. Il pannello può essere dotato di una pluralità di fori tramite i quali è possibile generare un cuscino d’aria che consenta alla suddetta lastra 4 di scorrere sul suddetto pannello con attrito limitato.

La zona di carico 5 può essere dotata inoltre di un primo dispositivo di trasporto 9 di tipo noto, ad esempio del tipo comprendente una pluralità di rulli 10 montati nella porzione inferiore del telaio di supporto 2, sui quali è destinata ad appoggiare la lastra 4.

I rulli 10 vengono azionati in rotazione da una prima cinghia motorizzata chiusa ad anello. In uso, il primo dispositivo di trasporto 9 può spostare la lastra 4 dalla zona di carico 5 verso la zona di taglio 6.

La zona di taglio 6 può comprendere il primo telaio di supporto 2a, e il secondo telaio di supporto 2b, sui quali può essere montato almeno un dispositivo di taglio 13 atto ad eseguire operazioni di taglio sulla lastra 4, come verrà meglio descritto in seguito.

Nella zona di taglio 6 sono previsti mezzi convogliatori montati sul primo e secondo telaio di supporto 2a, 2b e disposti per trasportare la lastra 4 lungo la prima direzione principale D1 e la seconda direzione principale D2.

I mezzi convogliatori possono comprendere almeno un trasportatore a stecche, in particolare un primo trasportatore a stecche 11a, un secondo trasportatore a stecche 11b e un terzo trasportatore a stecche 11c, che ricevono la lastra dal primo dispositivo di trasporto 9, e la spostano nella zona di taglio 6 lungo la prima direzione di direzione principale D1 e/o lungo la seconda direzione principale D2.

I mezzi convogliatori definiscono anch’essi un piano di appoggio inclinato per la lastra 4, ad esempio il primo trasportatore a stecche 11a definisce un primo piano di appoggio inclinato 3a, il secondo trasportatore a stecche 11b definisce un secondo piano di appoggio inclinato 3b, e il terzo trasportatore a stecche 11c definisce un terzo piano di appoggio inclinato 3c, tutti paralleli tra loro e paralleli al piano di appoggio inclinato 3.

Il primo, secondo e terzo piano di appoggio inclinato 3a, 3b, 3c possono presentare un angolo di inclinazione ��rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 1, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°.

Ciascuno tra il primo, secondo e terzo trasportatore a stecche 11a, 11b, 11c può essere azionato da un rispettivo motore (non raffigurato).

Il primo, secondo e terzo trasportatore a stecche 11a, 11b, 11c sono simili strutturalmente tra loro, quindi ne verrà descritto in dettaglio solo uno.

Il primo trasportatore a stecche 11a può essere provvisto di una pluralità di stecche 12 definenti il primo piano di appoggio 3a e disposte e azionate lungo un percorso ad anello. Per semplicità inoltre, il primo trasportatore a stecche 11a è stato rappresentato nelle figure ponendo l’angolo α uguale a zero.

Ogni estremità di ciascuna stecca 12 può essere fissata ad una cinghia ad anello 16, 16’ mediante mezzi di collegamento 15, come verrà spiegato in dettaglio successivamente. Ciascuna delle due cinghie 16, 16’ può essere a sua volta montata ad anello attorno a due alberi di supporto 75, 75a riportati per semplicità sullo stesso piano di visualizzazione nelle Figg. 11A, 11B e 11C, ma posti ad una distanza L misurata parallelamente alla prima direzione principale D1.

Uno dei due alberi di supporto 75, 75a può essere collegato ad un motore 74. Su ciascuna porzione di estremità dei due alberi di supporto 75, 75a può essere montata una puleggia, ad esempio le pulegge 17a, 17a’, 17b, 17b’. Nelle Figg. 11A, 11B, 11C, a scopo esemplificativo sono state indicate con il riferimento numerico 17a e 17b le pulegge montate nelle due porzioni di estremità dell’albero 75, mentre con 17a’ e 17b’ le pulegge montate nelle due porzioni di estremità dell’albero 75a. Ciascuna delle due cinghie 16, 16’ può essere montata o avvolta su ciascuna coppia di pulegge 17a, 17b e 17a’, 17b’.

Può anche essere previsto tra i due alberi di supporto 75, 75a un elemento tendicinghia 76 di tipo noto, disposto per mantenere in tensione le cinghie 16, 16’.

La cinghia ad anello 16, 16’ può comprendere una serie di denti collegati da una fascia continua che forma un anello chiuso.

I denti possono essere ricavati su una sola delle facce della cinghia ad anello 16, ad esempio sulla faccia interna, o in alternativa ma anche su entrambe le facce.

In particolare possono essere ricavati denti sulla faccia interna della cinghia ad anello 16, per assicurare un contatto e un conseguente attrito con la rispettiva coppia di pulegge 17a, 17b e la coppia 17a’, 17b’.

Come mostrato nelle Figg. da 11 a 14, una parte di ciascun dente della cinghia ad anello 16 può essere rimossa in modo che solo una prima porzione/superficie 16a, 16a’ vada a contattare la coppia di pulegge 17a, 17b e 17a’, 17b’ senza slittare, mentre su una seconda porzione/superficie 16b, 16b’ della cinghia può essere ricavato almeno un altro foro passante 16c, 16c’.

In particolare nella porzione/superficie 16b può essere realizzata una pluralità di altri fori 16c, 16c’ distribuiti in modo sostanzialmente uniforme su tutta la lunghezza della cinghia ad anello 16, 16’.

Ciascuna stecca 12 può comprendere un corpo tubolare 18 rivestito, almeno in parte, con un materiale di rivestimento 19 elastico, ad esempio materiale elastomerico.

In particolare il corpo tubolare 18 può presentare una forma rettangolare, il materiale di rivestimento 19 può ricoprire almeno una parete 18a del suddetto corpo tubolare 18.

Il materiale di rivestimento 19 può presentare una profilo sagomato/smussato, cioè privo di spigoli, per evitare di tallonare la lastra 4 durante il suo avanzamento lungo la prima direzione principale D e/o lungo la seconda direzione principale D2, ossia evitare che la lastra 4 strisci con una sua faccia sulla superficie del rivestimento e che venga danneggiata, ad esempio quando la lastra 4 passa dal primo dispositivo di trasporto 9 al primo trasportatore a stecche 11a.

Il primo piano di appoggio inclinato 3a per la lastra 4 definito dal corpo tubolare 18 e dal materiale di rivestimento 19 può presentare una estensione nella direzione parallela al piano di appoggio cosicché la lastra 4 possa appoggiarsi distribuendo il suo peso lungo la suddetta estensione.

Su ciascuna stecca 12 della pluralità di stecche può essere ricavata almeno un’apertura che viene posta in collegamento di flusso con mezzi di aspirazione, ad esempio una pompa a vuoto di tipo commercialmente noto. I mezzi di aspirazione possono essere configurati per applicare una depressione che, attraverso l’almeno un’apertura, consente alla lastra 4 di aderire al, e di rimanere ferma rispetto al primo piano di appoggio inclinato 3 durante le operazioni di spostamento nella prima direzione principale D1 e/o nella seconda direzione principale D2 e/o di taglio, come verrà spiegato nel dettaglio qui di seguito.

Sul materiale di rivestimento 19 può essere ricavato almeno un incavo, ad esempio tre incavi 20a, 20b, 20c. Due dei tre incavi, ad esempio gli incavi 20a, 20c possono essere ricavati in prossimità delle due porzioni di estremità del materiale di rivestimento 19, l’incavo 20b può essere ricavato in prossimità di una porzione centrale del materiale di rivestimento 19.

Su ciascuno dei tre incavi 20a, 20b, 20c può essere ricavata almeno una prima apertura, ad esempio un foro passante, in particolare tre fori passanti 21a, 21b, 21c.

Sulla parete 18a può essere ricavata almeno una seconda apertura in posizione corrispondente a quella dell’apertura ricavata nel materiale di rivestimento 19, in particolare un ulteriore foro passante, ad esempio tre ulteriori fori passanti 21d, 21e, 21f ricavati in posizioni corrispondenti a quelle dei fori passanti 21a, 21b, 21c.

Con l’espressione “in posizioni corrispondenti” può essere inteso che, se il corpo tubolare 18 è rivestito con il materiale di rivestimento 19, i centri del foro passante 21a e dell’ulteriore foro passante 21d risultano allineati su una retta perpendicolare al corpo tubolare 18 e al materiale di rivestimento 19, come pure i centri del fori passanti 21b, 21c, e degli ulteriori fori passanti 21e, 21f risultano allineati su rispettive rette perpendicolari al corpo tubolare 18 e al materiale di rivestimento 19.

Su un’altra parete 18b del corpo tubolare 18 opposta alla faccia 18a, può essere ricavata una terza apertura passante, ad esempio una terza apertura 22 e un’altra terza apertura 22’, in collegamento di flusso con uno dei fori passanti 21a, 21b, 21c e con uno degli ulteriori fori passanti 21d, 21e, 21f.

La terza apertura passante 22 può essere posta in collegamento di flusso con almeno un primo condotto di aspirazione 23 e con un secondo condotto di aspirazione 23’. Resta inteso che il numero di condotti di aspirazione può variare a seconda delle necessità.

Il primo condotto di aspirazione 23 e il secondo condotto di aspirazione 23’, come illustrato nelle Figg. 15A e 15B, possono presentare una estensione in lunghezza, valutata parallelamente alla prima direzione principale D1, sostanzialmente uguale alla distanza L tra i centri della coppia di alberi di supporto 75, 75a, ma comunque minore della lunghezza in pianta, valutata rispetto alla prima direzione principale D1, dell’intero trasportatore a stecche. Il primo condotto di aspirazione 23 può essere ricavato su una traversa T del primo telaio di supporto 2a, il secondo condotto di aspirazione 23’ può essere ricavato su un’altra traversa T’ del primo telaio 2a.

Su una parete del primo condotto di aspirazione 23 può essere realizzata almeno una quarta apertura passante 23a, disposta per collegare i fori passanti 21a, 21b, 21c, i tre ulteriori fori passanti 21d, 21e, 21f e la terza apertura passante 22 con mezzi di aspirazione (non mostrati), ad esempio una pompa a vuoto di tipo commercialmente noto.

Su una parete del secondo condotto di aspirazione 23’ può essere realizzata almeno una quarta apertura passante 23a’, anch’essa disposta per collegare i fori passanti 21a, 21b, 21c, i tre ulteriori fori passanti 21d, 21e, 21f e l’altra terza apertura passante 22’ con mezzi di aspirazione (non mostrati), ad esempio una pompa a vuoto di tipo commercialmente noto.

I mezzi di aspirazione sono configurati per creare uno stato di depressione che consenta alla lastra 4 di aderire, e di rimanere ferma, rispetto al primo piano di appoggio inclinato 3a durante le operazioni di taglio.

In questo modo è possibile realizzare un posizionamento di precisione della lastra 4 nella suddetta zona di taglio 6, mantenere ferme le porzioni di lastra 4 tagliate sul piano di appoggio inclinato di riferimento ed ottenere dimensioni delle suddette porzioni di lastra 4 tagliate uguali a quelle previste.

Prevedere di realizzare uniformemente fori passanti 21a, 21b, 21c sul materiale di rivestimento 19 e ulteriori fori passanti 21d, 21e, 21f sul corpo tubolare 18 (Figg.12-14), destinati poi ad essere in collegamento di flusso con i mezzi aspiratori come precedentemente indicato, garantisce che lo stato di depressione venga distribuito con continuità sulla lastra 4, permettendole di rimanere in aderenza sul primo piano di appoggio inclinato 3a anche qualora dovesse interrompersi il collegamento di flusso tra uno dei fori passanti 21a, 21b, 21c o uno tra gli ulteriori fori passanti 21d, 21e, 21f e i mezzi di aspirazione.

Inoltre grazie alla lunghezza e alla disposizione del primo e secondo condotto di aspirazione 23, 23’, la lastra 4 sarà passerà in maniera alternata da uno stato libero, in cui non è sottoposta a depressione sul suddetto trasportatore, ad uno stato bloccato in corrispondenza del primo e secondo condotto di aspirazione 23’. In questo modo risulta semplice trasferire la lastra 4 da un trasportatore a stecche a un altro.

Il primo trasportatore a stecche 11a è provvisto nella porzione inferiore di un pianale 32, orientato trasversalmente rispetto alla direzione del suddetto primo piano di appoggio inclinato 3a e disposto per garantire un ulteriore appoggio al peso della lastra 4, qualora per esempio dovesse venir meno lo stato di depressione.

Con riferimento alla Fig. 4, vista dal basso verso l’alto, ciascuna stecca 12 può essere collegata alla cinghia 16, 16’ in corrispondenza di entrambe le porzioni di estremità tramite mezzi di collegamento 15 strutturalmente identici, ma disposti secondo due configurazioni ruotate di 180° l’una rispetto all’altra.

Nelle porzioni di estremità di ciascun corpo tubolare 18, in particolare sulla parete 18a può essere previsto un primo passaggio 18c, 18c’ e sull’altra parete 18b può essere previsto un secondo passaggio 18d, 18d’; il primo passaggio 18c, 18c’ e il secondo passaggio 18d, 18d’ sono in posizione corrispondente all’altro foro passante 16c, 16c’.

I mezzi di collegamento 15, 15’, comprendono ad esempio una vite 24, 24’ e un dado (25, 25’ che può essere avvitato su un gambo 26, 26’ della vite 24, 24’.

Il gambo 26, 26’ è dimensionato in modo da poter essere inserito attraverso l’apertura (18d, 18d’) e l’altro foro passante 16c, 16c’ manualmente da un operatore in modo tale che la vite 24, 24’ venga inserita nell’apertura 18c, 18c’ e che il serraggio sia ottenuto avvitando il dado 25, 25’ sul gambo 26, 26’.

In particolare un cuscinetto 28, 28’ può essere inserito lungo il gambo 26, 26’ e quindi avvitare il dado 25, 25’ sul gambo 26, 26’ fino a serrarlo contro il suddetto cuscinetto 28, 28’.

È possibile inoltre inserire sul gambo 26, 26’ una boccola 27, 27’ disposta ad esempio in modo che con una sua estremità la suddetta boccola 27, 27’ contatti una ralla (fissa) del cuscinetto 28, 28’ e con l’altra estremità la superficie 16b, 16b’ della cinghia ad anello 16, 16’.

In uso, il dado 25, 25’ viene serrato contro il cuscinetto 28, 28’, la boccola 27, 27’ a sua volta contatta e mantiene in posizione la cinghia ad anello 16, 16’, impedendo alla suddetta cinghia di scorrere nella direzione del gambo 26, 26’.

Il cuscinetto 28, 28’ può alloggiare e scorrere su una pista 30, 30’ realizzata su una traversa di supporto 31, 31’ del primo trasportatore a stecche 11a. Grazie allo scorrimento del cuscinetto 28, 28’ lungo la pista 30, 30’ è possibile far muovere ogni stecca 12 lungo il percorso ad anello.

La traversa di supporto 31, 31’ fissa può avere un’estensione in lunghezza, valutata rispetto alla prima direzione principale D1, sostanzialmente uguale alla distanza L prevista tra i centri della coppia degli alberi 75 e 75a.

I componenti 15, 15’, 24, 24’, 28, 28’, 27, 27’, 30, 30’, 31, 31’ disposti nella porzione inferiore e superiore della stecca 12 possono essere progettati e regolati in dimensioni e posizione per impedire un allontanamento del cuscinetto 28, 28’ dalla pista 30, 30’; è inoltre evitato che la stecca 12 avanzi in modo scorretto, ossia con vibrazioni e ad intermittenza.

Secondo una versione illustrata in Fig. 16, nella parte centrale della zona di taglio 106 è previsto il dispositivo di taglio 113 atto a eseguire operazioni di taglio della lastra 4 nell’area di taglio107.

In particolare il dispositivo di taglio 113 può essere montato su un montante 136 del primo telaio di supporto 102a e/o del secondo telaio di supporto 102b.

Il dispositivo di taglio 113 è può comprendere un gruppo di taglio motorizzato 145, montato in modo girevole su una slitta 134. La slitta 134 può essere azionata a scorrere, da un motore (anch’esso non raffigurato) montato sulla slitta, lungo delle guide di scorrimento 135, 135a previste sul montante 136.

Il motore può essere un motore di tipo brushless. Le guide di scorrimento 135, 135a possono estendersi in una direzione parallela al primo piano di appoggio inclinato 103a e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 della lastra 4.

Il gruppo di taglio motorizzato 145 può comprendere un terzo motore 146, ad esempio un motore di tipo brushless, una testa di taglio 147 provvista di un utensile di taglio (non illustrato) atto ad eseguire un’operazione di taglio sulla lastra 4, ad esempio un’operazione di taglio di una porzione della lastra 4 prossima al bordo della lastra oppure di strisce di lastra 4, come verrà spiegato in seguito. Il gruppo di taglio motorizzato 145 può anche comprendere una testa di troncatura 148 collegata alla testa di taglio 147 e provvista di un utensile di troncatura 141 atto ad eseguire un’operazione di troncatura della parte di lastra 4, ad esempio un’operazione di troncatura del bordo della lastra 4 tagliato dall’utensile di taglio.

In uso, il gruppo di taglio motorizzato 145 è configurato a muoversi sia in una direzione parallela che in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 della lastra 4.

Il gruppo di taglio motorizzato 145, in particolare la testa di taglio 147 può essere girevole attorno ad un asse di rotazione R’ è può ruotare in verso orario e/o antiorario in un intervallo angolare compreso tra 0° e 180°. L’asse di rotazione R’ può essere ortogonale alla direzione del primo piano di appoggio inclinato 103a.. L’utensile di taglio della testa di taglio 147 può comprendere ad esempio una ruota di taglio di tipo noto, avente uno spessore idoneo a tagliare la lastra, ad esempio compreso tra 2 mm e 3 mm. L’utensile di taglio può ruotare attorno ad un asse di rotazione (anch’esso non illustrato) parallelo alla prima direzione principale D1 o alla seconda direzione principale D2 L’azionamento in rotazione della testa di taglio 147 può avvenire mediante una cinghia dentata 149 avvolta ad anello su una puleggia motrice 150 e su una puleggia di rinvio 151.

Ruotare nell’intervallo tra 0° e 180° la testa di taglio 147 comporta ruotare anche la testa di troncatura 148 all’interno dello stesso intervallo angolare.

Nel seguito, solo a titolo esemplificativo, verrà indicata con “prima configurazione” una configurazione in cui l’utensile di troncatura 148 è disposto a destra dell’utensile di taglio 147, come illustrato in Fig.16.

Verrà indicata con “seconda configurazione” una configurazione in cui l’utensile di troncatura 48 ha effettuato una rotazione di 180° rispetto alla prima configurazione.

Verrà indicata con “terza configurazione” una configurazione in cui l’utensile di troncatura 148 ha effettuato una rotazione di 90° in senso antiorario rispetto alla prima configurazione.

Verrà indicata con “quarta configurazione” una configurazione in cui l’utensile di troncatura 148 ha effettuato una rotazione di 90° in senso orario dalla prima configurazione.

In uso, per effettuare il taglio trasversale rispetto alla direzione principale D del bordo anteriore della lastra 4 la lastra 4 è mantenuta ferma e la slitta 134 è mossa lungo le guide 135, 135’ con l’utensile di troncatura 148 disposto secondo la prima configurazione. In uso, per effettuare il taglio trasversale rispetto alla prima direzione principale D1 (o alla seconda direzione principale D2) del bordo posteriore della lastra 4 – in questo contesto l’aggettivo posteriore è valutato rispetto alla prima direzione principale D1 – la lastra 4 è mantenuta ferma la slitta 134 è mossa lungo le guide 135, 135’ con l’utensile di troncatura 148 disposto secondo la seconda configurazione.

In uso, per effettuare il taglio in direzione parallela alla direzione principale D del bordo superiore della lastra 4 – considerando la lastra 4 poggiata sul primo piano di appoggio inclinato 103a, per bordo superiore è inteso il bordo più distante dal pianale 132 – la slitta 134 è mantenuta ferma, l’utensile di troncatura 148 viene disposto secondo la terza configurazione, e la lastra 4 viene trasportata nella prima direzione principale D1 e/o nella seconda direzione principale D2.

In uso, per effettuare il taglio in direzione parallela alla prima direzione principale D1 o alla seconda direzione principale D2 del bordo inferiore della lastra 4 – considerando la lastra poggiata sul primo piano di appoggio inclinato 103a, per bordo inferiore è inteso il bordo più vicina al pianale 132 – la slitta 134 è mantenuta ferma, l’utensile di troncatura 148 viene disposto secondo la quarta configurazione, e la lastra 4 viene trasportata nella prima direzione principale D1 e/o nella seconda direzione principale D2.

I movimenti della slitta 134 e della lastra 4 possono essere gestiti tramite un dispositivo elettronico di controllo (non raffigurato), ad esempio un PLC.

Nell’area di taglio 107 è inoltre prevista un’asta di contrasto 177, come illustrato in Fig. 18A, disposta ad esempio tra il primo e il secondo trasportatore a stecche 111a, 111b, e azionata ad esempio da un attuatore lineare di tipo noto per muoversi nella direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 (o seconda direzione principale D2) per avvicinarsi all’utensile di troncatura 148 e fungere da contrasto per troncare il bordo.

Il dispositivo di taglio 113 può comprendere un ugello di taglio 138 montato, nella versione illustrata in Fig.18, sul montante 136 e alimentabile con una miscela di acqua e materiale abrasivo ad alta pressione atta a effettuare tagli sulla lastra 4.

L’ugello di taglio è destinato ad essere collegato con il gruppo di taglio motorizzato 145 e a muoversi lungo le guide 135, 135a come verrà spiegato di seguito.

L’ugello di taglio 138 è inoltre collegato ad un attuatore lineare di tipo noto e non mostrato che, quando azionato, permette al suddetto ugello di taglio 138 di essere mosso in una direzione perpendicolare al piano di appoggio inclinato, ad esempio al primo piano di appoggio inclinato 103a. Grazie al collegamento con l’attuatore lineare è possibile variare la posizione dell’ugello di taglio 138, avvicinandolo alla o allontanandolo dalla lastra 4 in funzione dello spessore da tagliare.

L’ugello di taglio 138 è circondato da una cuffia 143 il cui interno può essere mantenuto in depressione attraverso un canale 144 comunicante con ulteriori mezzi di aspirazione non raffigurati.

La depressione permette di evacuare dalla zona di taglio 106 la miscela di acqua e materiale abrasivo che, durante l’operazione di taglio, rimbalza sulla superficie della lastra 4.

La cuffia 143 può avere un forma a campana per concentrare l’aspirazione della miscela di acqua e materiale abrasivo in un area limitata.

L’ugello di taglio 138 può essere posizionato inferiormente al gruppo di taglio motorizzato 145, ossia considerando il montante 136, l’ugello di taglio può essere posizionato più vicino alla superficie P su cui appoggia l’apparato 101 rispetto al suddetto gruppo di taglio motorizzato 145.

Il dispositivo di taglio 113 può comprendere una pluralità di teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc.., disposte in modo scorrevole sul montante 136, come illustrato in Fig. 2. Le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. possono essere posizionate superiormente al gruppo di taglio motorizzato 145, ossia, considerando il montante 136 il gruppo di taglio motorizzato 145 può essere posizionato più vicino alla superficie P su cui appoggia l’apparato 101 rispetto alle teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc..

Le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. sono atte a tagliare una parte o più parti della lastra 4, come di seguito illustrato. Le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc., comprendono ruota di taglio di tipo noto, strutturalmente identica a quella della testa di taglio 147.

Le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. e l’ugello di taglio 138 possono essere collegati in modo rimovibile al gruppo di taglio motorizzato 145 per tagliare una parte o più parti della lastra 4.

In uso, quando collegate al gruppo di taglio motorizzato 145, le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. e l’ugello di taglio 138 possono scorrere sulle guide 135, 135’.

In uso le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d ecc. e l’ugello di taglio 138 sono configurati per arrestarsi e rimanere bloccati sul montante 136 in posizioni desiderate per tagliare una parte o più parti della lastra 4, come di seguito illustrato.

In uso una testa di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. alla volta può essere arrestata partendo ad esempio dalla testa di taglio più distante dal gruppo di taglio motorizzato 145, come di seguito illustrato.

In altre parole, il gruppo motorizzato 145, le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. possono essere provvisti di elementi di bloccaggio 197, 197a, 197b, 197c, 197d, ecc. disposti per collegare le suddette teste di taglio tra loro e con il gruppo motorizzato. In tal modo le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d si muovono insieme con il gruppo motorizzato 145 sul montante 136. Inoltre gli elementi di bloccaggio 197, 197a, 197b, 197c, 197d, ecc. sono disposti per bloccare ciascuna testa di taglio in una posizione di taglio predeterminata sul montante 136, come verrà spiegato di seguito. Anche l’ugello di taglio 138 può essere provvisto di un elemento di bloccaggio (non raffigurato) disposto per collegarlo e con il gruppo motorizzato 145 affinché si muova con il gruppo motorizzato 145, e per bloccare l’ugello di taglio 138 in una posizione di taglio predeterminata sul montante 136.

In Fig.17 sono rappresentati gli elementi di bloccaggio senza le rispettive teste di taglio. In Fig.17 inoltre per semplicità di lettura del disegno non è stato rappresentato l’elemento di bloccaggio dell’ugello di taglio 138, ma resta inteso che la struttura dell’elemento di collegamento che permette di collegare le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. e il gruppo di taglio motorizzato 145 può essere utilizzata anche per collegare l’ugello di taglio 138 e il gruppo di taglio motorizzato 145.

Resta inteso che può essere previsto un numero maggiore o minore di teste di taglio da posizionare e bloccare sul montante 136, a seconda della necessità.

Per essere più chiari, in Fig. 17 sono stati rappresentati solo quattro elementi di bloccaggio 197a, 197b, 197c, 197d delle teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d e l’elemento di bloccaggio 197d è il più distante dall’elemento di bloccaggio 197 del gruppo di taglio motorizzato 145.

Su ciascun elemento di bloccaggio 197, 197a, 197b, 197c, 197d, è montata una piastra di collegamento 153, 153a, 153b, 153c, 153d, su ciascuna delle suddette piastre di collegamento 153, 153a, 153b, 153c, 153d può essere previsto un orifizio 154, 154a, 154b, 154c, 154d.

Inoltre su ciascun elemento di bloccaggio 197, 197a, 197b, 197c, 197d è montato un attuatore lineare 156, 156a, 156b, 156c, 156d, ad esempio un attuatore lineare pneumatico.

Ogni attuatore lineare 156, 156a, 156b, 156c, 156d può comprendere un cilindro 158, 158a, 158b, 158c, 158d in cui può essere inserito e può scorrere un pistone 157, 157a, 157b, 157c, 157d. Il pistone 157, 157a, 157b, 157c, 157d può essere di forma cilindrica e può essere dimensionato per inserirsi nell’orifizio 154, 154a, 154b, 154c, 154d.

Ciascun attuatore lineare 156a, 156b, 156c, 156d può essere configurato per bloccare la rispettiva testa di taglio 147a, 147b, 147c, 147d in posizioni desiderate sul montante 136. In altre parole ciascun attuatore lineare 156a, 156b, 156c, 56d può essere azionato in modo che il pistone 157a, 157b, 157c, 157d assuma una posizione arretrata, in può sporgere esternamente dal cilindro 158a, 158b, 158c, 158d e può inserirsi in uno dei rispettivi orifizi 154a, 154b, 154c, 154d della piastra di collegamento 153a, 153b, 153c, 153d, ed una posizione avanzata, in cui in cui il suddetto pistone 157a, 157b, 157c, 157d può scorrere nel cilindro 158a, 158b, 158c, 158d per riscontrare e bloccarsi su una faccia del montante 136.

L’attuatore lineare 156 del gruppo di taglio motorizzato 145 può essere configurato in modo che il pistone 157 assuma una posizione arretrata in cui il suddetto pistone 157 può inserirsi in uno tra gli orifizi 154a, 154b, 154c, 154d, ed una posizione avanzata in cui il suddetto pistone 157 può disinserirsi da uno tra gli orifizi 154a, 154b, 154c, 154d, ad esempio inserirsi nel o disinserirsi dall’orifizio 154a.

Ogni attuatore lineare 156, 156a, 156b, 156c, 156d può essere azionato in maniera indipendente dall’altro cosicché venga rilasciata e bloccata una sola testa di taglio tra le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d per volta.

In uso è possibile prevedere una configurazione in cui le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d sono collegate tra loro, ossia in cui gli attuatori lineari 156a, 156b, 156c, 156d sono in posizione arretrata, ad esempio con il pistone 157a inserito nel foro passante 154b, con il pistone 157b inserito nel foro passante 154c, e con il pistone 157c inserito nel foro passante 154d.

In uso, la slitta 134 può essere azionata per scorrere sulle guide 135, 135’ in modo da portare il gruppo di taglio motorizzato 145 nelle vicinanze della pluralità di teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d.

In uso, l’attuatore lineare 156 del gruppo di taglio motorizzato 145 può essere azionato per portarsi in posizione arretrata, inserendo il pistone 157 nell’orifizio 154a e collegando in tal modo tutte le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d al gruppo di taglio motorizzato 145.

In uso, la slitta 134 può essere azionata per scorrere sulle guide 135, 135’ in modo muovere il gruppo di taglio motorizzato 145 sulle guide 135, 135’ e le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d lungo le guide 135, 135’.

In uso, la slitta 134 può arrestarsi in posizioni desiderate in cui le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d vengono rilasciate e bloccate sul montante 136 una per volta.

Ad esempio per bloccare la testa di taglio 147d ad una posizione desiderata sul montante 136, il pistone 157d dell’attuatore lineare 156d può essere configurato per portarsi in posizione avanzata, per riscontrare il montante 136 e mantenere bloccata la testa di taglio 147d; inoltre il pistone 157c dell’attuatore lineare 156c può essere configurato per portarsi in posizione avanzata in modo da disinserirsi dall’orifizio 154d, liberando la testa di taglio147d dalle altre teste di taglio 147a, 147b e 147c che rimangono collegate al gruppo di taglio motorizzato 145.

Le altre teste di taglio 147a, 147b e 147c possono quindi essere bloccate sul montante 136 nello stesso modo.

Anche l’ugello di taglio 138 può essere collegato, trasportato e bloccato sul montante 136 allo stesso modo delle altre teste di taglio.

Ogni trasportatore a stecche può spostare la lastra 4 sia nella direzione principale D1 che nella direzione principale D2, tuttavia al fine di completare il ciclo di lavorazione della suddetta lastra 4, gli spostamenti nella direzione principale D1 sono sostanzialmente maggiori rispetto agli spostamenti nella direzione principale D2

In uso il primo trasportatore a stecche 111a è configurato per spostare la lastra 4 nella prima direzione principale D1 e seconda direzione principale D2 ed eventualmente arrestare una prima porzione 4a nella zona di taglio 106.

In uso la prima porzione 4a della lastra la lastra 4 può transitare in corrispondenza dell’area di taglio 107, ad esempio può scorrere con attrito ridotto sul pannello di scorrimento 173, 173’.

In tal modo il gruppo di taglio motorizzato 145 collegato o meno alle teste di taglio o all’ugello di taglio 138, può eseguire tagli sui bordi o su parti della prima porzione 4a della lastra 4, dividendola in strisce di lastra 4s, 4t, 4u, come verrà spiegato nel metodo descritto di seguito, senza che vengano aspirati frammenti che possano danneggiare il primo trasportatore a stecche 111a.

In uso, l’asta di troncatura 177 è azionata per troncare i bordi della prima porzione 4a e per separare la suddetta prima porzione 4a da una porzione restante 4b della lastra 4.

In uso il primo trasportatore a stecche 111a è configurato per spostare la prima porzione 4a tagliata a strisce 4s, 4t, 4u, sostanzialmente nella prima direzione principale D1 in modo che una porzione di estremità anteriore (valutata rispetto alla prima direzione principale D1) possa poggiare sul primo e secondo condotto di aspirazione 123,123’ del secondo trasportatore a stecche 111b, disposto a valle del primo trasportatore a stecche 111a.

In particolare, la suddetta porzione anteriore 4a viene nuovamente bloccata dalla depressione in corrispondenza del primo e secondo condotto di aspirazione 123, 123’ del secondo trasportatore a stecche 111b, mentre la restante porzione 4b di lastra 4 giunge nell’area di taglio 107.

I movimenti del primo trasportatore a stecche 111a e del secondo trasportatore a stecche 111b possono essere gestiti e coordinati tramite un dispositivo elettronico di controllo (non raffigurato), ad esempio un PLC.

Rimane inteso che l’idea di trasferire la lastra secondo quanto descritto sopra, può essere applicata anche agli altri trasportatori a stecche, ad esempio nella zona di troncatura 108. In uso il taglio orizzontale – ossia taglio nella direzione parallela alla prima direzione principale D1 o alla seconda direzione principale D2 – delle parti della lastra 4 viene effettuato dopo aver posizionato le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d lungo il montante 136 nelle posizioni desiderate.

In particolare, il taglio orizzontale delle parti della lastra 4 viene effettuato mantenendo ferme le teste di taglio 147, 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. e muovendo la lastra 4 lungo la prima direzione principale D1 e /o la seconda direzione principale D2.

In uso il taglio verticale – ossia il taglio nella direzione ortogonale alla prima direzione principale D1 e parallelo all’orientamento del primo piano di appoggio inclinato 103a – delle parti della lastra 4 viene effettuato mantenendo la lastra 4 ferma e muovendo la testa di taglio 147 con la slitta 134 lungo le guide 135, 135’.

Tramite il dispositivo elettronico di controllo (PLC) è possibile scegliere uno tra l’ugello di taglio 138 e le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, ecc. da collegare il gruppo di taglio motorizzato 145 e da utilizzare per tagliare la lastra 4.

Ad esempio è possibile tagliare la lastra 4 mediante l’ugello di taglio 138 qualora sia necessario realizzare tagli di precisione sulla lastra 4, quali fori, sagomature, incisioni, asole ecc. o qualora la lastra 4 abbia spessori superiori a 8mm.

Nell’area di taglio 107 al primo telaio di supporto 102a e al secondo telaio di supporto 102b è associato un canale di raccolta 160, in particolare disposto tra il primo e il secondo trasportatore a stecche 111a, 111b. Il canale di raccolta 160 è destinato a ricevere il getto di liquido e materiale abrasivo ad alta pressione emesso dall’ugello 138 durante le operazioni di taglio della lastra 4. Il canale di raccolta 160 può essere inclinato dell’angolo β�rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 101, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°.

Il canale di raccolta 160 può estendersi in una direzione parallela al primo piano di appoggio inclinato 103a e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 della lastra 4 nell’apparato 1 secondo l’invenzione.

Il canale di raccolta 160 può comprendere due pareti 163, 163’ l’una rivolta verso l’altra e una ulteriore parete 164 disposta tra le due pareti 163, 163’.

Le due pareti 163, 63’ e l’ulteriore parete 164 sono disposte per formare una camera di raccolta 162 avente in pianta (Fig.18) una forma sostanzialmente tronco-conica. La camera di raccolta 162 è provvista di una apertura ristretta 161 di dimensioni idonee a far passare/entrare il getto di liquido e materiale abrasivo nella suddetta camera di raccolta 162, ed evitare inoltre che il getto di liquido e materiale abrasivo che passa attraverso la lastra 4 venga disperso e rimbalzi contro l’apertura ristretta, danneggiando la superficie della lastra 4.

La camera di raccolta 162 può essere rivestita con uno strato 165 di materiale a elevata durezza, ad esempio allumina con una durezza Vickers compresa tra 15 e 19 GPa.

Lo strato 165 è destinato ad assorbire l’energia del getto ad alta pressione emesso dall’ugello 138 e a convogliare liquido e materiale abrasivo a una zona di raccolta, ad esempio una vasca di raccolta.

È prevista una pluralità di ulteriori canali 166 nella parte superiore della camera di raccolta 162 posta in collegamento di flusso con una pompa per permette ad una cascata di acqua in pressione di entrare nella camera di raccolta 162, di lambire l’ulteriore parete 164 e di rimuovere eventuali particelle di materiale abrasivo e della lastra 4 tagliata rimaste sulle suddette pareti 163, 163’ e 164.

È inoltre previsto bella camera di raccolta 162 un altro canale (non raffigurato) posto in collegamento con mezzi di aspirazione (non raffigurati) configurati per creare una depressione nella suddetta camera di raccolta 162 al fine di eliminare il rumore generato dal getto di acqua e di abrasivo che impatta sull’ulteriore parete 164.

Nell’altra versione illustrata in Fig. 19, nella zona di taglio 6 sono previsti mezzi convogliatori montati anch’essi sul primo telaio di supporto 2a e sul secondo telaio di supporto 2b e disposti per trasportare la lastra 4 lunga la prima direzione principale D1 e/o lungo la seconda direzione principale D2.

Nella parte centrale della zona di taglio 6 è previsto il dispositivo di taglio 13, montato un montante 36 e atto a eseguire operazioni di taglio della lastra 4 in due aree di taglio distinte 7, 7’.

Il dispositivo di taglio 13 può comprendere un gruppo di taglio motorizza 45, delle teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc. e un ugello di taglio 38, come verrà spiegato di seguito.

Il dispositivo di taglio 13 può essere provvisto di almeno una slitta 34 azionata a scorrere, da un motore (non raffigurato) montato sulla slitta 34, lungo una coppia di guide di scorrimento 35, 35’ previste sul montante 36.

Il motore può essere un motore di tipo brushless. Le guide di scorrimento 35, 35’ possono estendersi in una direzione parallela al primo piano di appoggio inclinato 3a e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 della lastra 4 nell’apparato 1 secondo l’invenzione.

Ad un lato della slitta 34 è connessa un’ulteriore slitta 37, alla quale è fissato, tramite un elemento di supporto 42, l’ugello di taglio 38 alimentabile con una miscela di acqua e materiale abrasivo ad alta pressione atta a effettuare tagli sulla lastra 4.

L’ugello di taglio 38 è idoneo per eseguire operazioni di taglio di precisione sulla lastra 4 nell’area di taglio 7’, ad esempio fori, sagomature, asole, oppure è idoneo per tagliare lastre con spessori superiori ad esempio ad otto millimetri.

L’ulteriore slitta 37 è azionata a muoversi da un secondo motore 39 lungo una coppia di guide 40, 40’ in una direzione perpendicolare ad esempio al primo piano di appoggio inclinato 3a per variare la posizione dell’ugello di taglio 38 in funzione dello spessore della lastra 4 da tagliare, avvicinandolo o allontanandolo. Il secondo motore 39 è preferibilmente un motore di tipo brushless.

L’ugello di taglio 38 è circondato da una cuffia 43 il cui interno può essere mantenuto in depressione attraverso un canale 44 comunicante con ulteriori mezzi di aspirazione non raffigurati.

La depressione serve per evacuare dalla zona di taglio 6 la miscela di acqua e materiale abrasivo che, durante l’operazione di taglio, rimbalza sulla superficie della lastra 4.

La cuffia può avere un forma a campana per concentrare l’aspirazione della miscela di acqua e materiale abrasivo in un area limitata.

Sulla slitta 34 viene montata in modo girevole, dall’altro lato, il gruppo di taglio motorizzato 45, atto a tagliare la lastra 4 nell’area di taglio 7.

Il gruppo di taglio motorizzato 45 può comprendere un terzo motore 46 ad esempio un motore di tipo brushless, una testa di taglio 47 provvista di un utensile di taglio atto ad eseguire un’operazione di taglio sulla lastra 4, ad esempio un’operazione di taglio di un bordo/bordo della lastra 4.

Il gruppo di taglio motorizzato 45 può comprendere inoltre una testa di troncatura 48 collegata alla testa di taglio 47 e provvista di un utensile di troncatura 41 atto ad eseguire un’operazione di troncatura della parte di lastra 4, ad esempio un’operazione di troncatura del bordo/bordo della lastra 4 tagliato dall’utensile di taglio.

In uso, il gruppo di taglio motorizzato 45 è destinato a muoversi in una direzione parallela al primo piano di appoggio inclinato 3a e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 della lastra 4.

Il gruppo di taglio motorizzato 45, in particolare la testa di taglio 47 può essere girevole attorno ad un asse di rotazione R è può ruotare in verso orario e/o antiorario in un intervallo da 0° a 180°. L’asse di rotazione R può essere ortogonale alla direzione del primo piano di appoggio inclinato 3a.

L’azionamento in rotazione della testa di taglio 47 può avvenire mediante l’uso di una cinghia dentata 49, azionabile a sua volta dal terzo motore 46 tramite una puleggia motrice 50 e una puleggia di rinvio 51.

Ruotare nell’intervallo tra 0° e 180° la testa di taglio 47 comporta ruotare anche la testa di troncatura 48 all’interno dello stesso intervallo angolare.

Nel seguito, solo a titolo esemplificativo, verrà indicata con “prima configurazione” una configurazione in cui l’utensile di troncatura 48 è disposto a destra dell’utensile di taglio 47, come illustrato in Fig.19.

Verrà indicata con “terza configurazione” una configurazione in cui l’utensile di troncatura 48 ha effettuato una rotazione di 90° in senso antiorario rispetto alla prima configurazione.

Verrà indicata con “quarta configurazione” una configurazione in cui l’utensile di troncatura 48 ha effettuato una rotazione di 90° in senso orario dalla prima configurazione.

In uso, per effettuare il taglio e la troncatura del bordo anteriore della lastra 4, la lastra 4 è mantenuta ferma e la slitta 34 viene mossa lungo le guide 35, 35’ con l’utensile di troncatura 48 disposto secondo la prima configurazione.

In uso, per effettuare il taglio la troncatura trasversale del bordo posteriore della lastra 4, la suddetta lastra 4 viene mantenuta ferma e la slitta 34 è mossa lungo le guide 35, 35’, l’utensile di troncatura 48 essendo disposto secondo la seconda configurazione.

In uso, per effettuare il taglio e la troncatura trasversale del bordo superiore della lastra 4, la slitta 34 è mantenuta ferma, l’utensile di troncatura 48 è disposto secondo la terza configurazione, e la lastra 4 è mossa nella prima direzione principale D1 e/o seconda direzione principale D2.

In uso, per effettuare il taglio e la troncatura trasversale del bordo inferiore della lastra 4 la slitta 34 è mantenuta ferma, l’utensile di troncatura 48 è disposto secondo la quarta configurazione, e la lastra 4 è mossa nella prima direzione principale D1 e/o seconda direzione principale D2.

I movimenti della slitta 34 e della lastra 4 possono essere gestiti tramite un dispositivo elettronico di controllo (non raffigurato), ad esempio un PLC.

Nell’area di taglio 7 è inoltre prevista un’asta di contrasto 77, come raffigurato in Fig.19, disposta ad esempio tra il primo e secondo trasportatore a stecche 11a, 11b e azionata ad esempio da un attuatore lineare di tipo noto per muoversi in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 per avvicinarsi all’utensile di troncatura 48 e fungere da contrasto per troncare il bordo.

Nell’area di taglio 7, tra il primo e secondo trasportatore a stecche 11a, 11b e tra il secondo e terzo trasportatori a stecche 11b, 11c vengono posti due pannelli di scorrimento 73, 73’ inclinati anch’essi dell’angolo α, e dotati di una pluralità di fori tramite i quali è possibile generare un cuscino d’aria per consentire alla suddetta lastra 4 di scorrere tra il primo trasportatore a stecche 11a e il secondo trasportatore a stecche 11b e di seguito tra il secondo trasportatore a stecche 11b e il terzo trasportatore a stecche 11c.

Il dispositivo di taglio 13 può comprendere inoltre le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc. disposte in modo scorrevole su un ulteriore montante 52, parallelo al montante 36 e connesso al primo e secondo telaio di supporto 2a, 2b, come illustrato nelle Figg.19 e 20. L’ulteriore montante 52 può essere disposto su un altro piano Q contenente l’asse di rotazione R e trasversale al primo o secondo o terzo piano di appoggio inclinato 3a,3b, 3c (Figg. 9, e da 19 a 21).

In particolare, l’ulteriore montante 52 è provvisto di due ulteriori guide 59, 59’ sulle quali sono disposte in modo scorrevole il gruppo di taglio motorizzato 45 e le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc.

Le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc. sono atte a tagliare una parte o più parti della lastra 4, come di seguito illustrato.

In Fig. 20 sono rappresentati in maniera esemplificativa alcune teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc., ma resta inteso che può essere previsto un numero maggiore o minore di teste di taglio a seconda del numero di parti della lastra da tagliare.

Le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc. possono essere collegate in modo rimovibile al gruppo di taglio motorizzato 45 per tagliare una parte o più parti della lastra 4.

In uso, quando collegate al gruppo di taglio motorizzato 45, le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d possono scorrere sulle guide 59, 59’.

In uso le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc. sono configurate per arrestarsi e rimanere bloccate sull’ulteriore montante 52 in posizioni desiderate per tagliare una parte o più parti della lastra 4, come di seguito illustrato.

In uso una testa di taglio 47a, 47b, 47c, 47d alla volta può essere arrestata partendo dalla testa di taglio 47a, 47b, 47c, 47d più distante dal gruppo di taglio motorizzato 45, come di seguito illustrato.

In altre parole, il gruppo motorizzato 45, le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc. possono essere provvisti di elementi di bloccaggio 97, 97a, 97b, 97c, 97d, ecc. disposti per collegare le suddette teste di taglio tra loro e con il gruppo motorizzato, e per bloccare ciascuna testa di taglio in una posizione di taglio predeterminata, come verrà spiegato di seguito.

In Fig. 21 sono rappresentati gli elementi di bloccaggio senza le rispettive teste di taglio, in particolare sono rappresentati solo quattro elementi di bloccaggio 97a, 97b, 97c, 97d delle teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d e l’elemento di bloccaggio 97d è il più distante dall’elemento di bloccaggio 97 del gruppo di taglio motorizzato 45.

Su ciascun elemento di bloccaggio 97, 97a, 97b, 97c, 97d, è montata una piastra di collegamento 53, 53a, 53b, 53c, 53d, su ciascuna delle suddette piastre di collegamento 53, 53a, 53b, 53c, 53d, può essere previsto un orifizio 54, 54a, 54b, 54c, 54d.

Inoltre su ciascun elemento di bloccaggio 97, 97a, 97b, 97c, 97d, è montato un attuatore lineare 56, 56a, 56b, 56c, 56d, ad esempio un attuatore lineare pneumatico.

Ogni attuatore lineare 56, 56a, 56b, 56c, 56d può comprendere un cilindro 58, 58a, 58b, 58c, 58d in cui può essere inserito e può scorrere un pistone 57, 57a, 57b, 57c, 57d. Il pistone 57, 57a, 57b, 57c, 57d può essere di forma cilindrica e può essere dimensionato per inserirsi nell’orifizio 54, 54a, 54b, 54c, 54d.

Ciascun attuatore lineare 56a, 56b, 56c, 56d può essere configurato per bloccare la rispettiva testa di taglio 47a, 47b, 47c, 47d in posizioni desiderate sull’ulteriore montante 52.

In altre parole ciascun attuatore lineare 56a, 56b, 56c, 56d può essere configurato in modo che il pistone 57a, 57b, 57c, 57d assuma una posizione arretrata, in può sporgere esternamente dal cilindro 58a, 58b, 58c, 58d e può inserirsi in uno dei rispettivi orifizi 54a, 54b, 54c, 54d della piastra di collegamento 53a, 53b, 53c, 53d, ed una posizione avanzata, in cui in cui il suddetto pistone 57a, 57b, 57c, 57d può scorrere nel cilindro 58a, 58b, 58c, 58d per riscontrare e bloccarsi su una faccia dell’ulteriore montante 52.

L’attuatore lineare 56 del gruppo di taglio motorizzato 45 può essere configurato in modo che il pistone 57 assuma una posizione arretrata in cui il suddetto pistone 57 può inserirsi in uno tra gli orifizi 54a, 54b, 54c, 54d, ed una posizione avanzata in cui il suddetto pistone 57 può disinserirsi da uno tra gli orifizi 54a, 54b, 54c, 54d, ad esempio inserirsi nel o disinserirsi dall’orifizio 54a (Fig.21).

Ogni attuatore lineare 56, 56a, 56b, 56c, 56d può essere azionato in maniera indipendente dall’altro cosicché venga rilasciata e bloccata una sola testa di taglio tra le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d per volta.

In uso è possibile prevedere la pluralità di teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d disposte in prossimità di un estremità dell’ulteriore montante 52 con gli attuatori lineari 56a, 56b, 56c, 56d in posizione arretrata, ad esempio con il pistone 57a inserito nel foro passante 54b, con il pistone 57b inserito nel foro passante 54c, e con il pistone 57c inserito nel foro passante 54d.

In uso, la slitta 34 può essere azionata per scorrere sulle guide 35, 35’ in modo da portare la testa di taglio 47 nelle vicinanze della pluralità di teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d.

In uso, l’attuatore lineare 56 del gruppo di taglio motorizzato 45 può essere azionato per portarsi in posizione arretrata, inserendo il pistone 57 nell’orifizio 54a e collegando in tal tutte le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d al gruppo di taglio motorizzato 45.

In uso, la slitta 34 può essere azionata per scorrere sulle guide 35, 35’ in modo muovere di taglio motorizzato 45 sulle guide 35, 35’ e le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d lungo le ulteriori guide 59, 59’.

In uso, la slitta 34 può arrestarsi in posizioni desiderate in cui le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d vengono rilasciate e bloccate sull’ulteriore montante 52 una per volta.

Ad esempio per bloccare la testa di taglio 47d ad una posizione desiderata sull’ulteriore montante 52, il pistone 57d dell’attuatore lineare 56d può essere configurato per portarsi in posizione avanzata, per riscontrare l’ulteriore montante 52 e mantenere bloccata la testa di taglio 47d; inoltre il pistone 57c dell’attuatore lineare 56c può essere configurato per portarsi in posizione avanzata in modo da disinserirsi dall’orifizio 54d, liberando la testa di taglio 47d dalle altre teste di taglio 47a, 47b e 47c, che rimangono collegate al gruppo di taglio motorizzato 45.

Le altre teste di taglio 47a, 47b e 47c possono essere bloccate nello stesso modo.

Il taglio orizzontale – ossia taglio nella direzione parallela alla direzione principale D – delle parti della lastra 4 viene effettuato dopo aver posizionato le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d lungo l’ulteriore montante 52 nelle posizioni desiderate.

In particolare, il taglio orizzontale delle parti della lastra 4 viene effettuato mantenendo ferme le teste di taglio 47, 47a, 47b, 47c, 47d, ecc. e muovendo la lastra 4 lungo la direzione principale D.

Il taglio verticale – ossia il taglio nella direzione ortogonale alla prima direzione principale D1 e parallela all’orientamento del primo piano di appoggio inclinato 3a– delle parti della lastra 4 viene effettuato mantenendo la lastra 4 ferma e muovendo la testa di taglio 47 con la slitta 34 lungo le guide 35, 35’.

Tramite il dispositivo elettronico di controllo PLC è possibile tagliare la lastra 4 o nell’area di taglio 7 oppure nell’area di taglio 7’, scegliendo uno tra l’ugello di taglio 38 e il gruppo di taglio motorizzato 45 con le teste di taglio 47a, 47b, 47c, 47d, ecc..

Con riferimento alla Fig. 19, nell’area di taglio 7’, in particolare dalla parte opposta rispetto all’ugello di taglio 38, al telaio di supporto 2b è associato un canale di raccolta 60, destinato a ricevere il getto di liquido e materiale abrasivo ad alta pressione emesso dall’ugello 38 durante le operazioni di taglio della lastra 4. Il canale di raccolta 60 può essere inclinato dell’angolo ��rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 1, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°. Il canale di raccolta 60 può comprendere due pareti 63, 63’ l’una rivolta verso l’altra e una ulteriore parete 64 disposta tra le due pareti 63, 63’.

Le due pareti 63, 63’ e l’ulteriore parete 64 sono disposte per formare in una camera di raccolta 62 avente una forma sostanzialmente tronco-conica in pianta. La camera di raccolta 62 è provvista di una apertura stretta 61 di ingresso attraverso la quale il suddetto getto di liquido e materiale abrasivo passa per entrare nella suddetta camera di raccolta 62. L’apertura stretta 61 è dimensionata per evitare di disperdere il getto di liquido e materiale abrasivo che passa attraverso la lastra 4 ed evitare di danneggiare la lastra 4. La camera di raccolta 62 può essere rivestita con uno strato 65 di materiale a elevata durezza, ad esempio allumina con una durezza Vickers compresa tra 15 e 19 GPa.

Lo strato 65 è destinato ad assorbire l’energia del getto ad alta pressione emesso dall’ugello 38 e a convogliare liquido e materiale abrasivo a una zona di raccolta, ad esempio una vasca di raccolta.

È prevista una pluralità di ulteriori canali 66 nella parte superiore della camera di raccolta 62 posta in collegamento di flusso con una pompa per permette ad una cascata di acqua in pressione di entrare nella camera di raccolta 62, di lambire le due pareti 63, 63’ e l’ulteriore parete 64 e di rimuovere eventuali particelle di materiale abrasivo rimaste sulle suddette pareti 63, 63’ e 64.

È inoltre previsto un altro canale (non raffigurato) nella camera di raccolta 62 posto in collegamento con mezzi di aspirazione (non raffigurati) configurati per creare una depressione nella suddetta camera di raccolta 62 al fine di eliminare il rumore generato dal getto di acqua e di abrasivo che impatta sulle pareti 63, 63’ e 64.

Nella versione illustrata in Fig. 1 il secondo trasportatore a stecche 111b può spostare la lastra 4 tagliata dalla zona di taglio 106 verso la zona di troncatura 108.

Nella zona di troncatura 108 sono previsti ulteriori mezzi convogliatori montati anch’essi sul terzo telaio di supporto 102c e disposti per trasportare la lastra 4 tagliata lungo la prima direzione principale D1 e/o lungo la seconda direzione principale D2.

Essendo la zona di troncatura 8 e la zona di troncatura 108 delle due versioni dell’invenzione sostanzialmente uguali tra loro, a meno del numero di mezzi convogliatori previsti, verrà effettuata la descrizione di una sola zona di troncatura, ad esempio la zona di troncatura 8 di Fig.9.

I mezzi convogliatori possono comprendere un terzo trasportatore a stecche 111d che riceve la lastra 4 (tagliata) dal primo e secondo trasportatore a stecche 111a, 111b, ad esempio nella versione in Fig.1 il terzo trasportatore a stecche 111d riceve la lastra 4 dal secondo trasportatore a stecche 111b per spostarla nella zona di troncatura 108 lungo la prima direzione principale D1 e/o lungo la seconda direzione principale D2.

Il terzo trasportatore a stecche 111d può definire un terzo piano di appoggio inclinato 103c per la lastra 4 tagliata. Il terzo piano di appoggio inclinato 103c può essere parallelo agli altri piani di appoggio inclinati, ossia è inclinato dell’ angolo di inclinazione β,�rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 101, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°.

Il terzo trasportatore a stecche 111d può essere strutturalmente identico al primo e/o secondo trasportatore a stecche 111a, 111b, per questo non verrà ripetuta la sua descrizione.

Nella zona di troncatura 108 può essere montato tra il secondo telaio di supporto 102b e il terzio telaio di supporto 102c, un dispositivo di troncatura 67 atto ad eseguire operazioni di troncatura sulla lastra 4 tagliata nella zona di taglio 106.

Come mostrato nelle Figg. da 22 a 24, il dispositivo di troncatura 67 può comprendere almeno gruppo di troncatura motorizzato 70 che può scorrere, per mezzo di carrelli 68, 68’ azionati da un motore (non raffigurato) montato su ciascun carrello, lungo dei binari 69, 69’ previsti su un ulteriore montante 52’.

L’ulteriore montante 52’ può essere collegato al secondo telaio di supporto 102b e/o al terzo telaio di supporto 102c. Il motore può essere un motore di tipo brushless.

I binari 69,69’ possono estendersi in una direzione parallela al terzo piano di appoggio inclinato 103c e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 della lastra 4 nell’apparato 1 secondo l’invenzione.

Il gruppo di troncatura motorizzato 70 può comprendere un elemento di troncatura 71 atto a troncare le parti tagliate della lastra 4.

L’elemento di troncatura 71 infatti può avanzare o arretrare (tramite un motore non raffigurato) in una direzione appartenente ad un altro piano Q’ parallelo al piano Q per riscontare la lastra 4 tagliata, come verrà spiegato in dettaglio successivamente.

Il dispositivo di troncatura 67 può inoltre comprendere un rullo 72, posizionato tra il secondo e terzo trasportatore a stecche 111b e 111d (come in Fig.1), e definente una superficie di appoggio/riscontro per la suddetta lastra 4 durante le suddette operazioni di troncatura, come verrà spiegato nel seguito.

Il rullo 72 può estendersi in una direzione parallela al terzo piano di appoggio inclinato 103c, e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla direzione principale D della lastra 4 nell’apparato 1.

Il rullo 72 può essere rivestito con un materiale elastomerico, ad esempio gomma con una durezza Shore compresa tra 25 e 35 Shore, ad esempio 30 Shore.

Il rullo 72 ha una estensione nella direzione parallela al terzo piano di appoggio 103c tale da definire una superficie di appoggio/riscontro per la lastra 4 tagliata durante le operazioni di troncatura.

In tal modo la suddetta lastra 4 può distribuire il suo peso lungo la suddetta estensione del rullo 72, deformando il rivestimento di materiale elastomerico.

Il rullo 72 può essere azionato tramite un attuatore lineare, ad esempio un attuatore pneumatico (non raffigurato) per avanzare e/o arretrare in una direzione ortogonale a quella del terzo piano di appoggio inclinato 103c.

Sull’ulteriore montante 52’ sono disposte in modo scorrevole una pluralità di elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d, ecc.

Gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d, ecc. sono atti a troncare una parte o più parti della lastra 4.

In Fig.23 sono rappresentati in maniera esemplificativa il gruppo di troncatura motorizzato 70 e solo quattro elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d, ma anche in questo caso può essere previsto un numero maggiore o minore di elementi di troncatura a seconda del numero di parti della lastra da troncare.

Gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d possono essere collegati in modo rimovibile al gruppo di troncatura motorizzato 70 per troncare una parte o più parti della lastra 4, come verrà spiegato di seguito.

Su un’estremità di ciascun elemento di troncatura 71, 71a, 71b, 71c, 71d è montata una piastra di collegamento 53’, 53a’, 53b’, 53c’, 53d’, su ciascuna delle suddette piastre di collegamento 53’, 53a’, 53b’, 53c’, 53d’, può essere previsto un ulteriore orifizio 54’, 54a’, 54b’, 54c’, 54d’.

Inoltre ciascun elemento di troncatura 71, 71a, 71b, 71c, 71d è collegato per mezzo della piastra di collegamento 53’, 53a’, 53b’, 53c’, 53d’ ad un attuatore lineare 56’, 56a’, 56b’, 56c’, 56d’, ad esempio un attuatore lineare pneumatico.

Ogni attuatore lineare 56’, 56a’, 56b’, 56c’, 56d’ può comprendere un cilindro 58, 58a’, 58b’, 58c’, 58d’ in cui può essere inserito e può scorrere un pistone 57’, 57a’, 57b’, 57c’, 57d’. Il pistone 57’, 57a’, 57b’, 57c’, 57d’ può essere di forma cilindrica e può essere dimensionato per inserirsi nel foro passante 54’, 54a’, 54b’, 54c’, 54d’.

Ciascun attuatore lineare 56’, 56a’, 56b’, 56c’, 56d’ può essere configurato per bloccare il rispettivo elemento di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d in posizioni desiderate sull’ulteriore montante 52’.

In altre parole ciascun attuatore lineare 56’, 56a’, 56b’, 56c’, 56d’ può essere configurato in modo che il pistone 57a’, 57b’, 57c’, 57d’ assuma una posizione arretrata, nella quale cioè il suddetto pistone 57a’, 57b’, 57c’, 57d’ può sporgere esternamente dal cilindro 58a’, 58b’, 58c’, 58d’ e può inserirsi in uno dei rispettivi fori passanti 54a’, 54b’, 54c’, 54d’ della piastra di collegamento 53a’, 53b’, 53c’, 53d’, ed una posizione avanzata, in cui in cui il suddetto pistone 57a’, 57b’, 57c’, 57d’ può scorrere nel cilindro 58a’, 58b’, 58c’, 58d’ per riscontrare e bloccarsi su una faccia dell’ulteriore montante 52’ ad un posizione desiderata.

L’attuatore lineare 56’ del gruppo di troncatura motorizzato 70 può essere configurato in modo che il pistone 57’ assuma una posizione arretrata in cui il suddetto pistone 57’ può inserirsi in uno tra i fori passanti 54a’, 54b’, 54c’, 54d’, ed una posizione avanzata in cui il suddetto pistone 57’ può disinserirsi da uno tra i fori passanti 54a’, 54b’, 54c’, 54d’, ad esempio nel e dal foro passante 54a’ nella Fig. 23.

Ogni attuatore lineare 56’, 56a’, 56b’, 56c’, 56d’ può essere azionato in maniera indipendente dall’altro cosicché venga rilasciata e bloccata un solo elemento di troncatura tra gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d per volta.

In uso è possibile prevedere la pluralità di elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d disposti in prossimità di un estremità dell’ulteriore montante 52’ con gli attuatori lineari 56a’, 56b’, 56c’, 56d’ in posizione arretrata, ad esempio con il pistone 57a’ inserito nel foro passante 54b’, con il pistone 57b’ inserito nel foro passante 54c’, e con il pistone 57c’ inserito nel foro passante 54d’.

In uso, i carrelli 68,68’ possono essere azionati per scorrere sui binari 69, 69’ in modo che l’elemento di troncatura 71 del gruppo motorizzato di troncatura 70 venga portato nelle vicinanze degli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d.

In uso, l’attuatore lineare 56’ dell’elemento di troncatura 71 può essere azionato per portarsi in posizione arretrata ed inserire il pistone 57’ nel foro passante 54a, collegando tutte gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d al gruppo di troncatura motorizzato 70. In uso, i carrelli 68,68’ possono essere azionati per scorrere sui binari 69, 69’ in modo da muovere anche gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d.

In uso, quando collegate al gruppo di troncatura motorizzato 70, gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d possono scorrere sui binari 69, 69’.

In uso gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d sono configurati per arrestarsi e rimanere bloccati sull’ulteriore montante 52’ in posizioni desiderate per troncare una parte o più parti della lastra 4, come di seguito illustrato.

In uso, i carrelli 68,68’ possono arrestarsi in posizioni desiderate in cui gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d vengono rilasciati e bloccati sull’ulteriore montante 52’ uno per volta.

In uso uno tra gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d per volta può essere arrestato, ad esempio partendo dall’elemento di troncatura più distante dal gruppo di troncatura motorizzato 70, come illustrato in Fig.23 in modo esemplificativo ma non limitativo. Ad esempio per bloccare l’elemento di troncatura 71d ad una posizione desiderata sull’ulteriore montante 52’, il pistone 57d’ dell’attuatore lineare 56d’ può essere configurato per portarsi in posizione avanzata, per riscontrare l’ulteriore montante 52’ e mantenere bloccata la testa di taglio 71d.

Il pistone 57c’ dell’attuatore lineare 56c’ inoltre può essere configurato per portarsi in posizione avanzata in modo da disinserirsi dal foro 54d’, liberando l’elemento di troncatura 71d dagli altri elementi di troncatura 71a, 71b e 71c.

Gli altri elementi di troncatura 71a, 71b e 71c possono quindi essere bloccati nello stesso modo nelle rispettive posizioni desiderate.

La troncatura delle parti della lastra 4 tagliate viene effettuato dopo aver posizionato gli elementi di troncatura 71, 71a, 71b e 71c, 71d, ecc. lungo l’ulteriore montante 52’ nelle posizioni desiderate.

In uso il gruppo di troncatura motorizzato 70 e gli elementi di troncatura 71a, 71b, 71c, 71d sono destinati a avanzare verso (o allontanarsi dal) il rullo 72, azionati da un motore non raffigurato, sul piano Q’ in una direzione trasversale rispetto all’orientamento del rullo 72.

In particolare, la troncatura delle parti della lastra 4 viene effettuato mantenendo fermi gli elementi di troncatura 71, 71a, 71b e 71c, 71d, ecc., mantenendo la lastra 4 tagliata ferma in appoggio sul rullo 72 e avvicinando reciprocamente gli elementi di troncatura 71, 71a, 71b e 71c, 71d, ecc. e il rullo 72.

Grazie alla depressione creata sul terzo piano di appoggio 103c similmente a quanto descritto precedentemente, le parti della lastra 4 troncate nella zona di troncatura 108 vengono mantenute sul suddetto terzo piano di appoggio 103c senza che vi sia il rischio che esse vengano separate tra loro e possano cadere dal suddetto terzo piano di appoggio 103c o senza che vi sia la necessità di utilizzare un erogatore di materiale adesivo per mantenere le parti incollate tra loro fino a quando un operatore prelevi le parti.

Un operatore potrà quindi prelevare le singole parti della lastra tagliate e troncate ed inviarle, ad esempio, ad una zona di stoccaggio o un’altra zona di lavorazione della lastra. Eventualmente, nel caso di lastre 4 troppo ingombranti, a valle della zona di troncatura 108 è possibile aggiungere e disporre un altro trasportatore a stecche, ad esempio un quarto trasportatore a stecche 111f come illustrato in Fig.25, strutturalmente identico agli altri trasportatori a stecche descritti precedentemente. È possibile anche disporre, tra il terzo e trasportatore a stecche 111d e il quarto trasportatore a stecche 111f, di un ulteriore pannello di scorrimento 173a simile strutturalmente al pannello di scorrimento 173.

Secondo un’ulteriore versione mostrata nelle Figg. 26 e 27, un apparato 201 secondo l’invenzione può essere configurato a lavorare anche lamiere realizzate in materiale di leghe metalliche o di leghe di alluminio.

L’apparato 201 può comprendere una zona di carico 205 disposta per caricare una lamiera da lavorare, una zona di taglio 206 disposta a valle della zona di carico 205 per sottoporre la lamiera ad operazioni di taglio e per suddividerla in parti o porzioni di forma desiderata, una zona di prelievo 208 disposta a valle della zona di taglio 206 per sottoporre le parti di lamiera ad azioni di prelievo e di invio verso un’area di stoccaggio.

La zona di carico 205 è strutturalmente identica alle altre zone di carico 5, 105, così come anche i trasportatori a stecche 211a, 211b e 211c, quindi non verranno descritti nuovamente. È comunque inteso che, sebbene in Fig. 26 vengano rappresentati solo tre trasportatori a stecche, il numero dei suddetti trasportatori può variare in base alle esigenze, ad esempio in base alle dimensioni della lamiera.

Nella zona di taglio 206, l’apparato 201 può comprendere almeno un telaio di supporto, ad esempio due telai di supporto 202a, 202b, sui quali può essere montato almeno un dispositivo di taglio 213 atto ad eseguire operazioni di taglio sulla lamiera in un’area di taglio 207.

Il dispositivo di taglio 213 può essere inclinato di un certo angolo φ rispetto ad una perpendicolare ad una superficie P su cui appoggia l’apparato 201, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15° (Fig.27).

Il dispositivo di taglio 213 può comprendere almeno una slitta (non illustrata) azionata a scorrere, da un motore (anch’esso non raffigurato) montato sulla slitta, lungo delle guide di scorrimento 235, 235a previste su un montante 236.

Il motore può essere un motore di tipo brushless. Le guide di scorrimento 235, 235a possono estendersi in una direzione parallela a un piano di appoggio inclinato 203a e 203b definiti dai trasportatori a stecche 211a, 211b e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 della lamiera.

Sulla slitta viene montata una testa laser motorizzata 290 di tipo commercialmente noto. Sul montante è inoltre disposta un ugello di taglio 238 alimentabile con una miscela di acqua e materiale abrasivo ad alta pressione atta a effettuare tagli sulla lamiera.

In uso la testa motorizzata 290 e l’ugello di taglio 238 sono configurati per essere collegati tra loro come già descritto nelle altre versioni.

In uso, la testa laser motorizzata 290 è configurata per muoversi sia in una direzione parallela alla prima direzione principale D1 che in un’altra direzione parallela all’orientazione del montante 236, ossia in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1.

Tramite il dispositivo elettronico di controllo PLC è possibile tagliare la lamiera scegliendo uno tra l’ugello di taglio 238 e la testa laser motorizzata 290. Ad esempio è possibile tagliare con la testa laser le lamiere che presentano uno spessore compreso tra 3 e 8 mm. È inoltre possibile tagliare con l’ugello di taglio 238 le lamiere sulle quali sono previsti tagli precisione, ad esempio fori da maschiare, lamiere che presentano uno spessore superiore di 8 mm, a causa dell’eccessiva defocalizzazione del fascio laser, o lamiere che comprendono materiali molto riflettenti come le leghe di alluminio.

In uso, la testa laser motorizzata 290 può raggiungere ed essere collegata all’ugello di taglio 238, mediante la struttura di collegamento descritta precedentemente e idonea ad esempio a collegare il gruppo di taglio motorizzato 145 con le teste di taglio 147a, 147b e così via.

In uso, la slitta può essere azionata per permettere alla testa laser motorizzata 290, eventualmente collegata all’ugello di taglio 238, di scorrere sulle guide 235, 235’.

In uso, la testa laser motorizzata 290 e/o l’ugello di taglio 238 può arrestarsi in posizioni desiderate lungo il montante 236 per tagliare la lamiera.

Nell’area di taglio 207, tra trasportatori a stecche 211a, 211b è posto almeno un pannello di scorrimento 273, ad esempio due pannelli di scorrimento 273, 273’ inclinati dell’angolo φ rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 201, e dotati di una pluralità di fori tramite i quali è possibile generare un cuscino d’aria per consentire alla suddetta lamiera di scorrere tra il trasportatore a stecche 211a e il trasportatore a stecche 211b con attrito ridotto.

Inoltre nell’area di taglio 207, in particolare tra i due pannelli di scorrimento 273, 273’ può essere disposto un canale di raccolta 260, strutturalmente identico al canale di raccolta 60, 160. Il canale di raccolta 260 è destinato a ricevere il getto di liquido e materiale abrasivo ad alta pressione emesso dall’ugello 238 insieme con le polveri derivate dalle operazioni di taglio della lamiera

Il canale di raccolta 260 può anche ricevere il fascio laser insieme con le polveri derivate delle operazioni di taglio della lamiera.

A valle della zona di taglio 206 può essere prevista la zona di prelievo 208 per permettere ad un operatore di prelevare e inviare verso un’area di stoccaggio le parti di lamiera tagliate. Nela zona di prelievo 208, l’apparato 201 può comprendere un telaio di supporto 202c sul quale può essere montato un pannello di scorrimento 273” per consentire alla lamiera tagliata di muoversi tra il trasportatore a stecche 211b al trasportatore a stecche 211c.

Con riferimento alle Figg. da 28 a 31 vengono rappresentati in forma schematica dei mezzi convogliatori dell’apparato secondo l’invenzione, ad esempio un primo ed un secondo trasportatori a stecche 111a, 111b che possono attuare un metodo per trasportare una lastra 4 in una zona di taglio 106 dove la lastra 4 viene tagliata e suddivisa in parti o porzioni di forma desiderata, in una zona di troncatura 108 dove le parti di lastra 4 tagliate vengono troncate, prelevate e inviate ad esempio verso un’area di stoccaggio.

Può essere prevista la fase di disporre una lastra 4 su un primo piano di appoggio inclinato 103a, e/ o su un secondo piano di appoggio inclinato 103b, definito da una pluralità stecche 112 del primo e/o del secondo trasportatore a stecche 111a, 111b, disposte una accanto all’altra e azionate lungo un percorso ad anello. I trasportatori a stecche possono essere inclinati di un angolo β rispetto alla perpendicolare alla superficie P su cui appoggia l’apparato 101, in particolare un angolo compreso tra 5° e 20°, ad esempio 15°.

Può essere prevista la fase di applicare una depressione su almeno una porzione della lastra 4 per mantenerla ferma rispetto al suddetto primo piano di appoggio inclinato 103a e/o secondo piano di appoggio inclinato 103b mentre questo è si muove lungo un percorso ad anello.

Ad esempio, considerando il primo piano di appoggio inclinato 103a del primo trasportatore a stecche 111a, la depressione può essere applicata sulla lastra 4 in corrispondenza di un primo condotto di aspirazione 123 e di un secondo condotto di aspirazione 123’, previsti sul suddetto primo trasportatore a stecche 111a. Il primo e secondo condotto di aspirazione 123, 123’possono essere posti in collegamento di flusso con mezzi di aspirazione, ad esempio una pompa a vuoto di tipo commercialmente noto, come descritto precedentemente.

Può essere prevista una fase di spostare la lastra 4 in almeno una prima direzione principale D1 e/o in almeno una seconda direzione principale D2, la seconda direzione principale essendo opposta alla prima direzione principale.

Spostare la lastra 4, mantenuta ferma sul primo piano di appoggio inclinato 103a nella direzione principale D1 e/o nella direzione principale D2 comprende effettuare spostamenti nella direzione principale D1 sostanzialmente maggiori o più grandi rispetto agli spostamenti effettuati nella direzione principale D2.

Può essere prevista una fase di arrestare la lastra 4, in corrispondenza di un’area di taglio 107 compresa nella zona di taglio 106.

In particolare può essere previsto di trasportare una prima porzione 4a della lastra 4 in corrispondenza dell’area di taglio 107, come illustrato in Fig. 29 mentre una restante porzione 4b della lastra è ancora sottoposta a depressione sul primo trasportatore a stecche 111a.

Nell’area di taglio 107 possono essere previsti due pannelli di scorrimento 173, 173’ inclinati dell’angolo β come descritto precedentemente, e dotati di una pluralità di fori tramite i quali è possibile applicare un cuscino d’aria in pressione sulla suddetta porzione anteriore 4a.

Nell’area di taglio 107 è prevista la fase di tagliare e di troncare il bordo anteriore, superiore e inferiore della prima porzione 4a.

L’assenza della depressione sulla porzione anteriore 4a consente di tagliare la lastra 4 senza che vengano aspirati frammenti che possano danneggiare il primo o secondo trasportatore a stecche 111a o 111b.

Tagliare la prima porzione 4a avviene mediante mezzi come teste di taglio provviste di utensili di taglio oppure mediante un ugello di taglio alimentato con un getto d’acqua e abrasivo in pressione.

Il bordo anteriore, dove l’aggettivo anteriore è valutato rispetto alla prima direzione D1, è tagliato mantenendo la prima porzione 4a ferma e muovendo i mezzi di taglio 145, 147 in direzione perpendicolare alla prima direzione principale D1.

Il bordo anteriore è troncato mantenendo la prima porzione 4a ferma, portando a riscontro contro il suddetto bordo anteriore, in direzione perpendicolare alla prima direzione principale D1, una testa di troncatura 148 montata su una testa di taglio motorizzata 145 e portando a riscontro in direzione opposta alla testa di troncatura 148 un’asta di troncatura 177 disposta tra il primo trasportatore a stecche 111a e il secondo trasportatore a stecche 111b.

Il bordo inferiore e superiore della prima porzione 4a – dove il bordo inferiore è il bordo più vicino al piano di appoggio dell’apparato 101, il bordo superiore è il bordo più lontano dal piano di appoggio – sono tagliati muovendo la prima porzione 4a nella prima direzione principale D1 o nella seconda direzione principale D2 e tenendo fermi i mezzi di taglio. Il bordo inferiore e superiore della prima porzione 4a sono troncati portando a riscontro la testa di troncatura 148 contro i suddetti bordi, in direzione perpendicolare alla prima direzione principale D1, portando a riscontro in direzione opposta alla testa di troncatura 148 l’asta di troncatura 177 e muovendo la prima porzione 4a nella prima direzione principale D1 o nella seconda direzione principale D2.

Nell’area di taglio 107 è inoltre prevista la fase di tagliare in parti o porzioni di forma desiderata la prima porzione 4a. La suddetta fase comprende muovere la lastra 4 nella prima direzione D1 e/o nella seconda direzione D2 e mantenere fermi una o più teste di taglio 147 in punti predeterminati come verrà spiegato in dettaglio in seguito.

Si ottiene quindi una prima porzione di lastra tagliata in più punti, ossia ottenendo più “strisce” 4s, 4t, 4u, di lastra dalla prima porzione 4a, le suddette strisce 4s, 4t, 4u possono presentare dimensioni in direzione perpendicolare alla prima direzione principale D1, e dimensioni nella direzione parallela alla prima direzione principale D1 che sono predeterminate dall’utilizzatore e che possono essere uguali tra loro.

È previsto quindi far avanzare la prima porzione 4a tagliata nella prima direzione D1 in modo che un suo bordo di estremità giunga in corrispondenza del primo e secondo condotto di aspirazione 123, 123’ del secondo trasportatore a stecche 111b.

È prevista quindi la fase di arrestare la lastra 4 e tagliare verticalmente, ossia in direzione ortogonale alla direzione D1, la prima porzione 4a.

È prevista quindi la fase di troncare la prima porzione 4a tagliata dalla restante porzione 4b. Grazie alla depressione applicata sulle strisce 4s, 4t,4u, queste rimangono bloccate sul secondo piano di appoggio inclinato 103b definito dal secondo trasportatore a stecche 111b senza separarsi in modo indesiderato/imprevisto e senza cadere per terra.

Le strisce 4s, 4t, 4u della prima porzione 4a separata dalla restante porzione 4b vengono trasportate dal secondo trasportatore a stecche 111b nella zona di troncatura non rappresentata dove le suddette strisce 4s, 4t, 4u vengono troncate e separate tra loro.

La fase di troncare le strisce 4s, 4t, 4u della prima porzione 4a inoltre comprende poggiare le suddetta strisce 4s, 4t, 4u su un rullo 72 disposto a valle del terzo trasportatore a stecche 111b. Il suddetto rullo 72 può estendersi in una direzione parallela ad esempio al piano di appoggio inclinato 103a e in una direzione sostanzialmente perpendicolare alla prima direzione principale D1 e può essere rivestito con un materiale elastomerico.

È previsto quindi avanzare e/o arretrare il rullo 72 in direzione ortogonale all’orientamento del primo piano di appoggio 103a in modo che agisca da contrasto contro elementi di troncatura (non raffigurati) per troncare le strisce 4s, 4t, 4u della suddetta prima porzione 4a tagliata.

Contestualmente è prevista la fase di trasportare la restante porzione 4b nell’area di taglio 107 e ripetere anche per la restante porzione il ciclo di tagliare e troncare i bordi (come raffigurato nelle Figg. da 29 a 32), tagliare la restante porzione in strisce, trasportare la porzione restante 4b nella zona di troncatura 108 e troncare le strisce.

Resta inteso che tale metodo può essere attuato per tagliare e/o troncare anche un numero maggiore di due porzioni della lastra 4 e per tagliare e troncare un numero maggiore o minore di strisce per ogni porzione della lastra, a seconda della necessità del cliente.

L’apparato 101 può comprendere un dispositivo di taglio 113, il cui funzionamento attua un metodo per posizionare mezzi di taglio a diverse quote/punti lungo l’altezza della lastra per tagliare una o più strisce della lastra 4, ad esempio le strisce 4s, 4t, 4u, come detto precedentemente, nella zona di taglio 106. In questo contesto l’altezza della lastra è valutata in una direzione perpendicolare alla prima direzione principale D1, in particolare una direzione parallela all’inclinazione del primo piano di appoggio inclinato 103a.

Il metodo può comprendere una fase di trasportare un gruppo di taglio motorizzato 145 nelle vicinanze di mezzi di taglio, ad esempio una pluralità di teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, o alternativamente di un ugello di taglio 138.

In particolare il gruppo motorizzato, le teste di taglio e l’ugello di taglio possono essere disposti su un montante 136 del telaio di supporto dell’apparato 101; il montante 136 inoltre può essere disposto nell’area di taglio 107 e può essere orientato parallelamente rispetto al primo piano di appoggio inclinato 103a.

Tuttavia è possibile scegliere con quale tra le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d e l’ugello di taglio 138 poter tagliare la lastra 4.

Un’altra fase del suddetto metodo comprende collegare il gruppo motorizzato 145 alle teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d o alternativamente all’ugello di taglio 138.

Può essere prevista la fase di muovere il gruppo di taglio motorizzato 145 collegato alle teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d, o alternativamente collegato all’ugello di taglio 138, lungo montante 136.

Può essere prevista la fase di arrestare il gruppo di taglio 145 in ad altezze precise lungo il montante e bloccare una tra le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d per volta o l’ugello 138 sul montante 136 in posizioni desiderate per tagliare una parte o più parti della lastra 4. Nel seguito verranno descritte nel dettaglio le fasi per collegare le teste di taglio al gruppo di taglio motorizzato e bloccare le teste di taglio sul montante, ma tali fasi possono essere attuate per collegare anche l’ugello di taglio al gruppo di taglio motorizzato e bloccarlo sul montante. Inoltre per semplicità si farà riferimento solo a quattro teste di taglio, ma resta inteso che può essere previsto di variare il numero delle teste di taglio a seconda delle necessità.

Sul gruppo di taglio motorizzato 145, sulle teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d e sull’ugello di taglio 138 può essere montato un attuatore lineare 156, 156a, 156b, 156c, 156d comprendente un pistone 157, 157a, 157b, 157c, 157d che può scorrere all’interno di un cilindro 158a, 158b, 158c, 158d e assumere una posizione arretrata, in cui può sporgere esternamente dal cilindro 158a, 158b, 158c, 158d ed una posizione avanzata in cui scorrere internamente nel cilindro 158a, 158b, 158c, 158d senza sporgere esternamente. Inoltre sul gruppo di taglio motorizzato 145 e sulle teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d può essere montata una piastra di collegamento 153a, 153b, 153c, 153d, ciascuna dotata di un orifizio 154a, 154b, 154c, 154d dimensionato per inserire il pistone 157, 157a, 157b, 157c, 157d.

La fase di collegare il gruppo di taglio motorizzato 145 alle teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d comprende azionare l’attuatore lineare 156 del gruppo di taglio motorizzato 145 affinché il pistone 157 assuma una posizione arretrata e venga inserito nell’orifizio di una piastra di collegamento, ad esempio nell’orifizio 154a della testa di taglio 147a.

A sua volta la testa di taglio 147a è già collegata con la testa 147b, la testa 147b è già collegata con la testa 147c, la testa 147c è già collegata con la testa 147d nello stesso modo sopra descritto.

La fase di bloccare una testa di taglio, ad esempio la testa di taglio 147d sul montante 136 comprende trasportare il gruppo di taglio motorizzato 145 con le teste di taglio 147a, 147b, 147c, 147d collegate fino ad un’altezza prestabilita, azionare l’attuatore lineare 156d affinché il pistone 157d assuma una posizione avanzata, in cui il suddetto pistone 157d scorrere internamente nel cilindro 158d disinserendosi dall’orifizio 154c, in cui era precedentemente collegato, e vada a riscontro contro il montante 136.

Quindi il gruppo di taglio 145 collegato alle teste di taglio 147a, 147b, 147c si muove lungo il montante 136 fino alla quota in altezza in cui viene scollegata la testa di taglio 147c e bloccata sul montante 136, come descritto precedentemente. Le stesse fasi quindi si ripetono per bloccare la testa di taglio 147b e la testa di taglio 147a.

Resta inteso che il metodo per trasportare lastre di vetro, vetro laminato, marmo, ceramica, pietra può essere attuato anche per trasportare lamiere di leghe metalliche e/o leghe di alluminio.

Resta inoltre inteso che il per posizionare mezzi di taglio a diverse quote/punti lungo l’altezza della lastra può essere attuato anche per posizionare mezzi di taglio a diverse quote/punti lungo l’altezza della lamiera di lega metallica e/o lega di alluminio.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparato (101) per lavorare lastre (4) comprendente una zona di taglio (106) dove sono disposti almeno un dispositivo di taglio (113) atto ad eseguire operazioni di taglio su dette lastre (4), mezzi convogliatori montati su un primo telaio di supporto (102a) e disposti per trasportare dette lastre (4) lungo una prima direzione principale (D1) e lungo una seconda direzione principale (D2), detti mezzi convogliatori definendo un primo piano di appoggio inclinato (103a) per dette lastre (4), detto primo piano di appoggio inclinato (103a) avendo un definito angolo di inclinazione (β) rispetto a una perpendicolare ad una superficie (P) su cui appoggia detto apparato (101); caratterizzato dal fatto che detti mezzi convogliatori comprendono almeno un primo trasportatore a stecche (111a) provvisto di una pluralità di stecche (112) azionate lungo un percorso ad anello, su ciascuna stecca di detta pluralità di stecche (112) essendo ricavata almeno un’apertura (121a, 122) in collegamento di flusso con mezzi di aspirazione configurati per applicare una depressione che, attraverso detto almeno un’apertura (121a, 122), consente a dette lastre (4) di aderire a, e di rimanere ferme rispetto a detto primo piano di appoggio inclinato (103a) durante dette operazioni di taglio.
2. Apparato (101) secondo la rivendicazione 1, in cui detti mezzi convogliatori comprendono almeno un secondo trasportatore a stecche (111b) montato su un secondo telaio di supporto (102b), detto secondo trasportatore a stecche (111b) definendo un secondo piano di appoggio inclinato (103b) per dette lastre (4).
3. Apparato (101) secondo la rivendicazione 1, in cui ciascuna stecca di detta pluralità di stecche (112) comprende un corpo tubolare (118) rivestito almeno in parte con un materiale di rivestimento (119).
4. Apparato (101) secondo la rivendicazione 3, in cui detto corpo tubolare (118) comprende almeno una parete (118a) e almeno un’altra parete (118b) rivolta verso detta parete (118a).
5. Apparato (101) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno un’apertura (121a, 122) è ricavata su detto materiale di rivestimento (119), su detta almeno una parete (118a) e su detta almeno un’altra parete (118b).
6. Apparato (101) secondo la rivendicazione 5, in cui su detto materiale di rivestimento (119) detta almeno un’apertura comprende almeno un foro passante (121a).
7. Apparato (101) secondo la rivendicazione 5, in cui su detta parete (118a) detta almeno un’apertura comprende almeno una seconda apertura.
8. Apparato (101) secondo la rivendicazione 5, in cui su detta ulteriore parete (118b) detta almeno un’apertura comprende almeno una terza apertura (122).
9. Apparato (101) secondo la rivendicazione 1, in cui detto primo telaio di supporto (102a) comprende almeno una traversa (T) sulla quale è ricavato un primo condotto di aspirazione (123).
10. Apparato (101) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta terza apertura passante (122) è dimensionata per inserire un elemento di presa dell’aria (180), detto un elemento di presa dell’aria (180) essendo disposto per raccogliere l’aria aspirata proveniente da detto almeno un foro passante (121a) e da detta almeno una seconda apertura ed immetterla in detto primo condotto di aspirazione (123).
11. Apparato (101) secondo la rivendicazione 10, in cui su detto condotto di aspirazione (123) è ricavata almeno una quarta apertura passante (123a) atta a collegare detto almeno un foro passante (121a), detta almeno una seconda apertura e detta almeno una terza apertura (122), con detti mezzi di aspirazione.
12. Apparato (101) secondo la rivendicazione 1, in cui detto primo trasportatore a stecche (111a) è provvisto di un pianale (132) orientato trasversalmente detto angolo di inclinazione (β) di detto primo piano di appoggio inclinato (103a) e disposto per garantire un ulteriore appoggio al peso di detta lastra (4).
13. Apparato (101) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto dispositivo di taglio (113) comprende un gruppo di taglio motorizzato (145), un ugello di taglio (138) e una pluralità di teste di taglio (147a, 147b, 147c, 147d, ecc..), disposti in modo scorrevole su un montante (136) di detto primo telaio di supporto (102a) e di detto secondo telaio di supporto (102b) per eseguire operazioni di taglio su detta lastra (4).
14. Apparato (101) secondo la rivendicazione 13, in cui detto gruppo di taglio motorizzato (145), detta pluralità di teste di taglio (147a, 147b, 147c, 147d, ecc.) e detto ugello di taglio (138), sono provvisti di elementi di bloccaggio (197a, 197b, 197c, 197d, ecc.) disposti per collegare detta pluralità di teste di taglio (147a, 147b, 147c, 147d, ecc.) e/o detto ugello di taglio (138) con detto gruppo motorizzato (145).
15. Apparato (101) secondo la rivendicazione 14, in cui detti elementi di bloccaggio (197a, 197b, 197c, 197d, ecc.) sono inoltre disposti per muovere detta pluralità di teste di taglio (147a, 147b, 147c, 147d, ecc.) e/o detto ugello di taglio (138) con detto gruppo motorizzato (145) lungo detto montante (136).
16. Apparato (101) secondo la rivendicazione 14 in cui detti elementi di bloccaggio (197a, 197b, 197c, 197d, ecc.) sono inoltre disposti per bloccare detta pluralità di teste di taglio (147a, 147b, 147c, 147d, ecc.) e/o detto ugello di taglio (138) in una posizione di taglio predeterminata su detto montante (136).
17. Apparato (101) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 16, e comprendente inoltre una zona di troncatura (108) disposta a valle di detta zona di taglio (106), detta zona di troncatura essendo provvista di un terzo telaio di supporto (102c), di un dispositivo di troncatura (67) atto ad eseguire operazioni di troncatura su dette lastre (4) tagliata in detta zona di taglio (106), un terzo trasportatore a stecche (111d) definente un terzo piano di appoggio inclinato (103c), su detto terzo piano di appoggio inclinato (103c) essendo ricavata detta almeno un’apertura in collegamento di flusso con detti mezzi di aspirazione configurati per applicare una depressione che, attraverso detto almeno un’apertura, consente a dette lastre (4) di aderire a, e di rimanere ferma rispetto a detto terzo piano di appoggio inclinato (103c) durante dette operazioni di troncatura.
18. Apparato (101) secondo la rivendicazione 17, in cui detto dispositivo di troncatura (67) comprende un rullo (72) definente una superficie di appoggio/riscontro per dette lastre (4) durante dette operazioni di troncatura.
19. Apparato (101) secondo la rivendicazione 18, in cui detto rullo (72) è rivestito con un materiale elastomerico e si estende in una direzione parallela a detto terzo piano di appoggio inclinato (103c).
20. Apparato (101) secondo la rivendicazione 19, in cui detto rullo (72) è disposto per avanzare o arretrare in una direzione sostanzialmente ortogonale a detto terzo piano di appoggio inclinato (103c).
21. Apparato (101) secondo la rivendicazione 17, in cui detto dispositivo di troncatura (67) comprende un gruppo di troncatura motorizzato (70) e una pluralità di elementi di troncatura (71a, 71b, 71c, 71d, ecc.) atti a troncare una o più parti di detta lastra (4), detto gruppo di troncatura motorizzato (70) e detta pluralità di elementi di troncatura (71a, 71b, 71c, 71d, ecc.) essendo disposti in modo scorrevole su un ulteriore montante (52’) di detto terzo telaio di supporto (102c).
22. Apparato (101) secondo una delle rivendicazioni da 17 a 21, in cui detto gruppo di troncatura motorizzato (70) e detta pluralità di elementi di troncatura (71a, 71b, 71c, 71d, ecc.) sono destinati a bloccarsi su detto ulteriore montante (52’) in posizioni predeterminate per troncare una o più parti di dette lastre (4).
23. Apparato (101) secondo una delle rivendicazioni da 17 a 22, in cui detto gruppo di troncatura motorizzato (70) e detta pluralità di elementi di troncatura (71a, 71b, 71c, 71d, ecc.) sono destinati ad avanzare verso, o allontanarsi da, detto rullo (72).