IT201700015287A1

IT201700015287A1 - Sistema a molla per stampi su macchine confezionatrici.

Info

Publication number: IT201700015287A1
Application number: IT102017000015287A
Authority: IT
Inventors: Fabio Marano; Angelo Marano
Original assignee: Amc S R L
Priority date: 2017-02-13
Filing date: 2017-02-13
Publication date: 2018-08-13

Description

“SISTEMA A MOLLA PER STAMPI SU MACCHINE CONFEZIONATRICI”

Descrizione

Campo della tecnica

La presente invenzione opera nell’ambito della meccanica industriale. In particolare si riferisce ad una macchina per la saldatura di un film plastico su contenitori di generi alimentari e non. Ancora più dettagliatamente, la presente invenzione si riferisce ad un nuovo ed innovativo sistema di molle che operano durante la saldatura dei contenitori.

Arte nota

Gli stampi sono dei gruppi meccanici impiegati all’interno delle macchine confezionatrici per effettuare la saldatura di un film plastico su contenitori plastici preformati (nel caso delle termosaldatrici) o formati dalla macchina stessa (nel caso delle termoformatrici) dopo che questi sono stati riempiti con il prodotto desiderato. Si tratta dell’elemento fondamentale e caratterizzante delle termosaldatrici e delle termoformatrici, in quanto grazie a questo gruppo meccanico, avviene il sigillo ermetico di film sui contenitori plastici, condizione essenziale per la commercializzazione di qualsiasi prodotto, soprattutto quelli alimentari.

Ogni stampo può essere dotato di una più teste saldatrici in modo da poter sigillare contemporaneamente una o più vaschette o contenitori. Le teste saldatrici sono riscaldate tramite resistenze ad una specifica temperatura rilevata e controllata da una termocoppia. Resistenza e termocoppia sono installate direttamente nella testa saldatrice.

Quando il contenitore, avanzando sulla macchina confezionatrice, viene riempito con il prodotto desiderato, si giunge alla stazione di saldatura. In molti casi, in corrispondenza della stazione di saldatura avviene anche il rifilo del film plastico in eccesso, tramite delle lame.

Il contenitore, quindi, viene prima trasportato dalla catenaria della macchina fino ad una posizione corrispondente al centro del foro del controstampo, foro che corrisponde esattamente alla forma del contenitore prescelto. Successivamente, la saldatura del film plastico sul contenitore avviene attraverso l’accoppiamento, tramite una forza pneumatica o meccanica, tra lo stampo (parte superiore) e il controstampo (parte inferiore).

Durante questo accoppiamento, per garantire una pressione costante per tutta la durata della saldatura e per prevenire rotture meccaniche del sistema di supporto o dello stampo stesso, si impiegano delle molle ammortizzanti poste sulle teste di saldatura riscaldate. Tali molle possono essere di diverse leghe metalliche, hanno una sezione circolare e sono generalmente incastonate tra la piastra superiore dello stampo e la testa saldante, per avere una sufficiente forza di contrasto rispetto alla forza esercitata dal pistone o dal motore che spinge il controstampo contro la testa saldatrice superiore. Il bilanciamento tra queste due forze determina la pressione di saldatura. La pressione richiesta per la saldatura può essere diversa a seconda del sistema di spinta di accoppiamento. Ma non è modificabile a meno che non si apportino modifiche strutturali alla macchina o si cambino le molle degli stampi.

Le criticità di questi macchinari utilizzati sino ad oggi e fin qui brevemente descritti non sono poche.

Alcune privative internazionali, come ad esempio la domanda di brevetto N° 102015902339078 (RM2015A000115), avente come titolare lo stesso della presente domanda, hanno notevolmente ottimizzato le prestazioni di questo tipo di macchinari, senza però risolvere mai le problematiche derivanti dalle molle presenti nelle stazioni di saldatura.

In tutti gli stampi, le molle tradizionali tendono a perdere la loro efficienza rapidamente soprattutto a causa della temperatura elevata che si sviluppa in particolare durante la fase di saldatura. Anche la sezione circolare dell’elemento metallico che costituisce la molla determina un’usura più rapida di questo componente, cosa che porta alla necessaria sostituzione della stessa in breve tempo.

Per la sostituzione di tali molle, il processo di smontaggio dello stampo e del rimontaggio richiede molto tempo proprio a causa della loro posizione incastrata tra piastra superiore e la testa saldatrice. Tale configurazione del macchinario obbliga l’operatore allo smontaggio quasi totale di tutti i componenti di uno stampo, con una perdita notevole di tempo e denaro. Inoltre la posizione incastrata della molla tra la piastra superiore e la testa saldatrice fa sì che la temperatura aumenti notevolmente e incida sull’usura della molla stessa.

Scopo della presente invenzione è, pertanto, quello di proporre un nuovo ed innovativo sistema a molla che risolva efficacemente le problematiche appena esposte, riducendo l’usura delle componenti e facilitandone la manutenzione e sostituzione.

Descrizione dell’invenzione

Secondo la presente invenzione viene realizzato un sistema a molla migliorato rispetto alla tecnica nota in modo da prolungare la vita delle molle presenti in una qualsiasi macchina confezionatrice, sia essa una termosaldatrice o una termoformatrice.

In particolare, vantaggiosamente, la presente invenzione è applicabile a qualsiasi macchina confezionatrice, sia di nuova costruzione sia già esistente, tramite piccoli e semplici adattamenti tecnologici.

Vantaggiosamente, il sistema a molla della presente invenzione è dotato di almeno una molla posta all’interno di ciascuna testa saldatrice di cui è dotata la macchina confezionatrice in questione. Tale molla ha un’estremità fissa connessa in maniera stabile e reversibile su un’apposita piastra collettrice posta superiormente allo stampo della macchina confezionatrice.

Vantaggiosamente l’altra estremità di detta molla, cioè l’estremità mobile, è connesso, in maniera stabile e reversibile alla corrispondente testa saldatrice riscaldata. Per assumere liberamente una prima configurazione rilasciata ed una seconda configurazione compressa, detta molla attraversa un foro posto su detto stampo e collocato sulla congiungente tra detta testa saldatrice riscaldata e la piastra collettrice riscaldata.

Vantaggiosamente, detta molla è costituita da un elemento metallico a sezione rettangolare o quadrata, in modo da aumentare la sua longevità rispetto alle molle a sezione circolare utilizzate sino ad ora.

Vantaggiosamente, il foro posto superiormente alla testa saldatrice riscaldata, che consente il passaggio della molla fino alla piastra collettrice, consente altresì lo scarico del calore accumulato all’interno di detta testa saldatrice riscaldata, in particolare durante la fase di saldatura riducendo lo shock termico tra temperatura a freddo e temperatura di lavoro, fatto che prolunga la vita della molla. Un altro sostanziale vantaggio offerto dal presente sistema a molla, consiste nel fatto che la presenza di un’unica molla centrale, ovvero agente sul centro della testa saldatrice, garantisce una pressione omogenea in tutti i punti della testa saldatrice riscaldata mentre questa è in fase di saldatura e quindi si trova compressa contro il corrispondente controstampo. Di conseguenza la pressione di saldatura sul bordo del contenitore su cui viene saldato al film plastico, è sempre omogenea e garantisce una maggiore affidabilità e qualità del sigillo. Negli stampi tradizionali invece, l’applicazione di più molle per ogni elemento saldante crea problemi di saldatura quando una di queste si usura e genera una pressione non omogenea in tutti i punti del bordo del contenitore da saldare obbligando il cliente alla sostituzione di tutte le molle con maggiore frequenza, anche di quelle non usurate.

Vantaggiosamente, detta piastra collettrice è connessa a detto stampo mediante un comune sistema di connessione meccanico atto a stabilire una connessione stabile e reversibile. Preferibilmente si tratterà di un comune sistema a perni e bulloni o simili. In questo modo, vantaggiosamente, per effettuare le operazioni di manutenzione e/o sostituzione delle molle, sarà sufficiente disconnettere detta piastra collettrice da detto stampo ed estrarre tutte le molle ad essa connesse. In una forma di realizzazione della macchina confezionatrice secondo la presente invenzione, detto stampo può essere dotato di una pluralità di teste saldatrici riscaldate e di una corrispondente pluralità di molle, una o al massimo 2 per ogni testa saldatrice riscaldata. Contestualmente, detto controstampo è dotato di una corrispondente pluralità di alloggiamenti, ciascuno dei quali atto a trasportare un contenitore da sigillare, in modo da effettuare la saldatura su una pluralità di contenitori contemporaneamente.

In un’altra forma di realizzazione secondo la presente invenzione, ogni testa saldatrice riscaldata di cui è dotata la macchina confezionatrice è dotata di una pluralità di molle uguali tra loro, ciascuna delle quali costituita da un elemento metallico a sezione rettangolare o quadrata, posta all’interno di detto stampo in modo da presentare l’estremità mobile in corrispondenza di detta testa saldatrice riscaldata e l’estremità fissa in corrispondenza della piastra collettrice.

L’invenzione, inoltre, in una sua forma di realizzazione preferita, permette di applicare un sistema di modulazione della pressione della molla di saldatura, che consente di ottimizzare il processo di saldatura anche nei casi più difficili aggiungendo di fatto un nuovo parametro di intervento per la regolazione della qualità di saldatura. In questa versione, vantaggiosamente, la pressione della molla a riposo può essere modificata attraverso un sistema meccanico o elettrico applicato sullo stampo con l’effetto di dare la possibilità all’utente di intervenire e modulare la pressione di saldatura senza cambiare le molle e senza intervenire strutturalmente sulla macchina.

Una versione ancora più accessoriata del sistema a molle oggetto della presente domanda di brevetto è caratterizzata da una pluralità di sensori di pressione atti a rilevare l’intensità della spinta impressa da ciascuna molla quando in configurazione compressa. Vantaggiosamente, i dati di detti sensori di pressione, sono analizzati da un comune software dedicato atto a segnalare ad un operatore addetto la necessità o meno di manutenzione e/o sostituzione di alcun molle. Inoltre, a detto comune software dedicato può essere abbinata anche la suddetta funzione di regolazione della pressione della molla a riposo, attraverso un meccanismo elettrico, controllato detto software tramite un pannello di controllo, o meccanico. In questo modo viene vantaggiosamente regolata la pressione di saldatura senza dover modificare i sistemi di movimentazione delle confezionatrici. Il vantaggio di questa possibilità di modulazione della pressione, manuale (attraverso un sistema meccanico) o automatica (attraverso sistema elettrico installato sullo stampo), è fondamentale per risolvere molti casi di difficoltà di saldatura legati a valori pressione insufficiente o eccessiva. Questo sistema di regolazione della pressione di saldatura si può installare direttamente su detto stampo grazie alla sua particolare struttura.

I vantaggi offerti dalla presente invenzione sono evidenti alla luce della<descrizione che precede e possono essere così riassunti:>

� il primo consiste nel fatto che, forando la piastra superiore al di sopra dellostampo termosaldante, si disperde il calore generato dalla testa saldatrice riscaldata, che può superare i 200° C; riducendo quindi l’escursione termica a cui sono sottoposte le molle tra la configurazione rilasciata e la configurazione<compressa, shock che incide negativamente sulla durata della molla;>

� il secondo vantaggio consiste nella sostituzione della molla a filo con sezionecircolare con una molla a sezione rettangolare che determina un aumento considerevole della durata e resistenza all’usura della molla stessa. Questo comporta quindi una sensibile riduzione della necessità di manutenzione e una riduzione dei costi per il fermo macchina e il costo stesso delle molle e della manutenzione tecnica per la loro sostituzione;

grazie alla piastra collettrice superiore è raggiunta una maggiore facilità di rimozione e cambio delle molle stesse quando usurate. Il sistema infatti permette il cambio molle senza smontare lo stampo, ma solo rimuovendo la piastra collettrice superiore con notevole risparmio di tempo e denaro per la manutenzione ordinaria e straordinaria degli stampi delle suddette macchine confezionatrici;

impiego preferibilmente di una sola molla per testa saldatrice, in luogo delle 3-4 molle necessarie nei macchinari usati sino ad ora, con riduzione dei costi e tempi di sostituzione;

migliore qualità di saldatura dovuta all’omogeneità della pressione sulla testa saldatrice offerta da una sola molla, in luogo che una pluralità di molle dall’usura non omogenea;

possibilità di regolazione della pressione di saldatura intervenendo sulla pressione a riposo della molla mediante sistemi meccanici o elettrici interfacciati a software e modificabili da pannello di controllo. Questo determina un’ulteriore possibilità di regolazione dei parametri di saldatura rendendo lo stampo più versatile alla saldatura di una più vasta gamma di contenitori e film plastici diversi presenti sul mercato rispetto agli stampi tradizionali.

I vantaggi offerti dalla presente invenzione saranno ancora più chiari grazie alle figure annesse e alla relativa descrizione dettagliata.

Descrizione delle figure

L’invenzione verrà qui di seguito descritta in almeno una forma di realizzazione preferita a titolo esplicativo e non limitativo con l’ausilio delle figure annesse, nelle quali:

- FIGURA 1 mostra una stazione di saldatura costituita da stampo 10 e controstampo 20 durante la prima fase di posizionamento (A).

- FIGURA 2 mostra una stazione di saldatura costituita da stampo 10 e controstampo 20 durante la seconda fase di avvicinamento (B).

- FIGURA 3 mostra una stazione di saldatura costituita da stampo 10 e controstampo 20 durante la terza fase di saldatura (C).

- FIGURA 4 mostra una stazione di saldatura costituita da stampo 10 e controstampo 20 durante la quarta fase di rilascio (D).

- FIGURA 5 illustra una vista tridimensionale di una stazione di saldatura completa secondo la presente invenzione, in cui si vede lo stampo 10 superiore ed il controstampo 20 inferiore. In particolare dalla FIG. 5 si nota la piastra collettrice 13 posta connessa superiormente allo stampo 10 tramite il sistema di connessione 16. In questa forma di realizzazione, a detta piastra collettrice 13 sono connesse quattro molle 14-14’-14’’-14’’’ con i relativi fori 15 passanti che le connettono alla testa saldatrice riscaldata 11. Inferiormente, sul controstampo 20, si vedono i corrispondenti quattro fori di alloggiamento 21 per i contenitori 50 da sigillare.

- FIGURA 6 mostra una sezione longitudinale della stazione di saldatura precedentemente illustrata nella FIG. 5. Dalla sezione si vede con maggior dettaglio il posizionamento delle molle 14-14’-14’’-14’’’ nelle rispettive teste saldatrici riscaldate 11-11’-11’’-11’’’. Si nota l’estremità fissa 14.a di ciascuna molla 14-14’-14’’-14’’’ posta sulla piastra collettrice 13 e l’estremità mobile 14.b posta nella testa saldatrice riscaldata 11-11’-11’’-11’’’. Inferiormente, relativamente ai contenitori 50 da sigillare, si nota meglio il bordo superiore 51 al quale aderirà il film plastico 12.

Descrizione dettagliata dell’invenzione

La presente invenzione verrà ora illustrata a titolo puramente esemplificativo ma non limitativo o vincolante, ricorrendo alle figure le quali illustrano alcune realizzazioni relativamente al presente concetto inventivo.

Prima di passare alla descrizione delle varie fasi di lavorazione, è opportuno specificare di quali componenti si costituisce lo stampo di una macchina confezionatrice.

È di interesse, inoltre, sottolineare il fatto che la presente invenzione è applicabile sia alle macchine confezionatrici (termosaldatrici e termoformatrici) di nuova costruzione, sia a quelle esistenti, applicando le nuove componenti tecnologiche allo stampo 10 della macchina.

Sia le stazioni di saldatura delle comuni macchine confezionatrici che quelle illustrate secondo la presente invenzione, si costituiscono di uno stampo 10 posto superiormente ad un corrispondente un controstampo 20. Sul controstampo 20 un nastro trasportatore, o qualsiasi altro sistema di trasporto contenitori, è dotato di una pluralità di alloggiamenti 21 caratterizzati da una forma corrispondente alla forma dei contenitori 50 da sigillare. Dopo il riempimento, detti contenitori 50 vengono posizionati in corrispondenza di detto stampo 10 in cui è presente almeno una testa saldatrice riscaldata 11. Tra detta testa saldatrice riscaldata 11 e il sottostante contenitore 50, posto nel corrispondente alloggiamento 21 del controstampo 20, è posto, tramite un sistema a rulli, il film plastico 12 col quale si effettuerà la sigillatura.

Differentemente dai comuni stampi su macchine confezionatrici, nello stampo secondo la presente invenzione, ciascuna testa saldatrice riscaldata 11-11’-11’’-11’’’-… di cui è costituito lo stesso stampo 10, è dotata di almeno una molla 14, preferibilmente una sola molla 14. Quest’ultima è costituita da un elemento metallico a sezione rettangolare o quadrata, dotato di un’estremità a punto fisso 14.a e di un’estremità mobile 14.b. Più dettagliatamente, la molla 14 dello stampo secondo la presente invenzione, è posta all’interno della corrispondente testa saldatrice riscaldata 11 in modo da presentare detta estremità mobile 14.b in corrispondenza del centro di detta testa saldatrice riscaldata 11 e detta estremità fissa 14.a in corrispondenza di almeno una piastra collettrice 13.

La piastra collettrice 13 è un elemento innovativo e rivoluzionario da applicare superiormente allo stampo 10 tramite un comune sistema di connessione meccanico 16 reversibile, ad esempio un sistema a perni e bulloni o simile e con differenti sistemi di boccole di centraggio per la molla.

Su questo elemento, inoltre, è possibile applicare un sistema di regolazione della pressione di saldatura intervenendo sulla pressione di ciascuna molla 14-14’-14’’-14’’’-… quando in detta prima configurazione rilasciata, mediante comuni sistemi meccanici o elettrici reperibili sul mercato. Questi ultimi possono essere interfacciati ad un comune software dedicato e modificabili in maniera precisa e reversibile da un comune pannello di controllo. Questo determina un’ulteriore possibilità di regolazione dei parametri di saldatura, rendendo lo stampo più versatile alla saldatura di una più vasta gamma di contenitori 50 e film plastici 12 diversi presenti sul mercato rispetto agli stampi tradizionali.

Per consentire il passaggio ed il libero movimento della molla 14 tra la piastra collettrice 13 e la testa saldatrice riscaldata 11, lo stampo è dotato di almeno un foro 15 posto in corrispondenza del passaggio di detta molla 14. Lo scopo di detto foro 15, non è solo meccanico per consentire alla molla 14 di reagire elasticamente alle forze che le vengono impresse durante la lavorazione, ma anche quello di consentire l’uscita del calore dalla testa saldatrice riscaldata 11 e di facilitarne la rimozione dall’alto dello stampo senza dover smontare tutti i componenti dello stampo stesso. Questo scarico del calore accumulato dalla molla 14, allunga notevolmente la vita utile della molla 14, assolvendo efficacemente uno degli scopi del brevetto.

Con riferimento alle FIGG. 1, 2, 3 e 4 sono rappresentate le fasi di lavorazione dello stampo, quando posizionato nella macchina confezionatrice, per effettuare la saldatura di un film plastico 12 in corrispondenza del bordo superiore 51 di una pluralità di contenitori 50 di qualsiasi forma e dimensione.

Le fasi di lavorazione per la saldatura dei contenitori 50 sono le seguenti:

(A) Prima fase di posizionamento, in cui almeno un contenitore 50 viene posizionato, tramite un comune sistema di movimentazione, in un punto di detto controstampo 20 posto in corrispondenza della posizione esatta di detta almeno una testa saldatrice riscaldata 11; in questa fase la molla 14 si trova in una prima configurazione rilasciata, ovvero è in stato di quiete.

(B) Seconda fase di avvicinamento, in cui detto contenitore 50 da confezionare e detta testa saldatrice riscaldata 11 vengono avvicinati, grazie a comuni mezzi di movimentazione, fino ad entrare in contatto; detta seconda fase di avvicinamento B, più dettagliatamente, avviene tramite il sollevamento di detto contenitore 50 verso la corrispondente testa saldatrice riscaldata 11, oppure tramite l’abbassamento di detta testa saldatrice riscaldata 11 verso il corrispondente alloggiamento 21 di detto contenitore 50 su detto controstampo 20; anche in questa fase la molla 14 è in prima configurazione rilasciata.

(C) Terza fase di saldatura, in cui detto contenitore 50 e detta testa saldatrice riscaldata 11 vengono pressate uno contro l’altra, tramite comuni mezzi di movimentazione, generando una pressione predeterminata tra detto stampo 10 e detto controstampo 20, atta a consentire la perfetta ed omogenea saldatura di detto film plastico 12 sul bordo superiore 51 di detto contenitore 50. In questa terza fase di saldatura C, detta molla 14 è atta ad assumere una seconda configurazione compressa, caratterizzata dal fatto che detta molla 14, a seguito della forza di compressione che le viene impressa, genera una spinta proporzionale ed opposta a detta forza di compressione in maniera simmetrica sull’intera superficie di detta testa saldatrice riscaldata 11.

(D) Quarta fase di rilascio, in cui il contenitore 50, ormai confezionato, e detta testa saldatrice riscaldata 11 vengono allontanati l’uno dall’altro, tramite comuni mezzi di movimentazione, fino a portare detto stampo 10 e detto controstampo 20 nella medesima configurazione di partenza.

Con riferimento alle FIGG. 5 e 6 è illustrata la componentistica interna di uno stampo, secondo la presente invenzione, dotata di quattro teste saldatrici riscaldate 11-11’-11’’-11’’’, ciascuna con la corrispondente molla 14-14’-14’’-14’’’ in modo da poter sigillare contemporaneamente quattro contenitori 50. È anche possibile configurare ciascuna testa saldatrice riscaldata 11-11’-11’’-11’’’ con più di una molla 14 in caso di specifiche forme di contenitori 50. Parametro fondamentale di cui tener conto nella progettazione di una macchina così configurata è l’omogeneità della spinta generata dalle molle 14 sulla testa saldatrice riscaldata 11 al momento della terza fase di saldatura C.

Eventualmente, una pluralità di sensori di pressione possono essere installati in corrispondenza delle molle 14-14’-14’’-14’’’ di cui è dotato lo stampo 10 per rilevare l’intensità della spinta impressa da ciascuna molla 14-14’-14’’-14’’’ quando in detta seconda configurazione compressa. Nel caso in cui la macchina confezionatrice sia dotata di detti sensori, un comune software dedicato sarà atto a raccogliere i dati provenienti da detti sensori di pressione e a comunicare all’utente lo stato di manutenzione di ciascuna molla 14-14’-14’’-14’’’. In questo modo l’addetto alla manutenzione della macchina confezionatrice sarà avvisato dall’interfaccia di comunicazione di detto software dedicato dell’eventuale necessità di sostituzione di una o più molle 14-14’-14’’-14’’’.

È infine chiaro che all’invenzione fin qui descritta possono essere apportate modifiche, aggiunte o varianti ovvie per un tecnico del ramo, senza per questo fuoriuscire dall’ambito di tutela che è fornito dalle rivendicazioni annesse.

Claims

Rivendicazioni 1. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice atta ad effettuare la saldatura di un film plastico (12) in corrispondenza del bordo superiore (51) di una pluralità di contenitori (50); detto sistema essendo costituito da almeno uno stampo (10) dotato di almeno una testa saldatrice riscaldata (11), e da almeno un controstampo (20), dotato di almeno un alloggiamento (21) atto ad impegnarsi reversibilmente con un corrispondente contenitore (50); detto stampo (10) essendo appositamente configurato affinché detto film plastico (12) si trovi, in ogni istante, in una posizione intermedia tra detta testa saldatrice riscaldata (11) e detto controstampo (20); detto stampo essendo atto a realizzare detta saldatura secondo le seguenti fasi di lavorazione: (A) prima fase di posizionamento; in detta prima fase di posizionamento (A) detto almeno un alloggiamento (21) di detto controstampo (20), contenente il relativo contenitore (50) da confezionare, viene posizionato, tramite un comune sistema di movimentazione, in un punto di detto controstampo (20) posto in corrispondenza della posizione esatta di detta almeno una testa saldatrice riscaldata (11); (B) seconda fase di avvicinamento; in detta seconda fase di avvicinamento (B), detto contenitore (50) da confezionare e detta testa saldatrice riscaldata (11) vengono avvicinati, grazie a comuni mezzi di movimentazione, fino ad entrare in contatto; detta seconda fase di avvicinamento (B) avvenendo tramite il sollevamento di detto contenitore (50) verso la corrispondente testa saldatrice riscaldata (11), oppure tramite l’abbassamento di detta testa saldatrice riscaldata (11) verso il corrispondente alloggiamento (21) di detto contenitore (50) su detto controstampo (20); (C) terza fase di saldatura; in detta terza fase di saldatura (C), detto contenitore (50) e detta testa saldatrice riscaldata (11) vengono pressate uno contro l’altra, tramite comuni mezzi di movimentazione, generando una pressione predeterminata tra detto stampo (10) e detto controstampo (20) atta a consentire la perfetta ed omogenea saldatura di detto film plastico (12) su detto bordo superiore (51) di detto contenitore (50); (D) quarta fase di rilascio; in detta quarta fase di rilascio (D), detto contenitore (50) confezionato e detta testa saldatrice riscaldata (11) vengono allontanati l’uno dall’altro, tramite comuni mezzi di movimentazione, fino a portare detto stampo (10) e detto controstampo (20) nella medesima configurazione di partenza; detto sistema a molla per una qualsiasi macchina confezionatrice essendo caratterizzato dal fatto di essere dotato di almeno una molla (14), costituita da un elemento metallico a sezione rettangolare o quadrata, dotato di un’estremità fissa (14.a) ed un’estremità mobile (14.b); detta molla (14) essendo posta all’interno di detto stampo (10) in modo da presentare detta estremità mobile (14.b) in corrispondenza del centro di detta testa saldatrice riscaldata (11) e detta estremità fissa (14.a) in corrispondenza di almeno una piastra collettrice (13); detta molla (14) essendo impegnata in maniera stabile e reversibile con detta piastra collettrice (13); detta piastra collettrice (13) essendo posta superiormente a detto stampo (10) ed essendo connessa a detto stampo (10), in maniera stabile e reversibile, tramite un comune sistema di connessione meccanico (16); detto stampo (10) essendo dotato di almeno un foro (15), posto sulla congiungente tra detta testa saldatrice riscaldata (11) e detta piastra collettrice (13), opportunamente dimensionato per consentire il libero movimento di detta molla (14); detto almeno un foro (15) essendo atto a consentire lo scarico del calore accumulato dalla relativa molla (14), durante detta terza fase di saldatura (C), all’esterno della corrispondente testa saldatrice riscaldata (11); detta molla (14) essendo atta ad assumere, reversibilmente, una prima configurazione rilasciata, in cui detta molla (14) è in stato di quiete, o una seconda configurazione compressa, in cui detta molla (14), a seguito della forza di compressione che le viene impressa, genera una spinta proporzionale ed opposta a detta forza di compressione in maniera simmetrica sull’intera superficie di detta testa saldatrice riscaldata (11), a seconda della fase di lavorazione operata dalla macchina confezionatrice; in particolare detta molla (14) essendo atta ad assumere detta prima configurazione rilasciata allorquando detta macchina confezionatrice si trova in detta prima fase di posizionamento (A), in detta seconda fase di avvicinamento (B) e in detta quarta fase di rilascio (D), ed essendo atta ad assumere detta seconda configurazione compressa allorquando detta macchina confezionatrice si trova in detta terza fase di saldatura (C).
2. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice secondo la precedente rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto stampo (10) è dotato di una pluralità di teste saldatrici riscaldate (11-11’-11’’-11’’’-…) e di una corrispondente pluralità di molle (14-14’-14’’-14’’’-…) e detto controstampo (20) è dotato di una corrispondente pluralità di alloggiamenti (21-21’-21’’-21’’’-…) in modo da effettuare la saldatura su una pluralità di contenitori (50) contemporaneamente.
3. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che ogni testa saldatrice riscaldata (11) di detto stampo (10) è dotata di una pluralità di molle (14) uguali tra loro, ciascuna delle quali costituita da un elemento metallico a sezione rettangolare o quadrata, e dotata di un’estremità fissa (14.a) ed un’estremità mobile (14.b); ciascuna di dette molle (14) essendo poste all’interno di detto stampo (10) in modo da presentare detta estremità mobile (14.b) in corrispondenza di detta testa saldatrice riscaldata (11) e detta estremità fissa (14.a) in corrispondenza di almeno una piastra collettrice (13); ciascuna di dette molle (14) essendo impegnata in maniera stabile e reversibile con detta piastra collettrice (13).
4. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto sistema di connessione meccanico (16) tra detta piastra collettrice (13) e detto stampo (10) è costituito da un comune meccanismo a perni e bulloni.
5. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta piastra collettrice (13) è dotata di un comune sistema di regolazione della pressione di ciascuna molla (14-14’-14’’-14’’’-…) quando in detta prima configurazione rilasciata, mediante un qualsiasi meccanismo elettrico o meccanico, in modo da regolare la pressione esercitata da ciascuna di dette molle (14-14’-14’’-14’’’-…) quando in detta seconda configurazione compressa, in particolare durante detta terza fase di saldatura (C).
6. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo la precedente rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta macchina confezionatrice è dotata di un comune software dedicato atto a regolare in maniera reversibile e predeterminata la pressione di ciascuna molla (14) quando in detta prima configurazione rilasciata attraverso un comune meccanismo di regolazione, in modo da regolare di conseguenza la pressione esercitata da ciascuna di dette molle (14-14’-14’’-14’’’-…) quando in detta seconda configurazione compressa, in particolare durante detta terza fase di saldatura (C).
7. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di essere dotato di una pluralità di sensori di pressione atti a rilevare l’intensità della spinta impressa da ciascuna molla (14-14’-14’’-14’’’-…) quando in detta seconda configurazione compressa.
8. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo la precedente rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta macchina confezionatrice è dotata di un comune software dedicato atto a raccogliere i dati provenienti da detti sensori di pressione e a comunicare all’utente lo stato di manutenzione di ciascuna molla (14-14’-14’’-14’’’-…); detto comune software dedicato essendo altresì atto a segnalare l’eventuale necessità di sostituzione di una o più molle (14-14’-14’’-14’’’-…).
9. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta macchina confezionatrice è una comune termosaldatrice o una comune termoformatrice.
10. Sistema a molla per stampi installati su una qualsiasi macchina confezionatrice, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di poter essere applicato sia su una macchina confezionatrice di nuova costruzione, sia su macchine confezionatrici esistenti.