IT201700007445A1 - Sistema multistrato modulare prefabbricato a geometria predefinita con materiale di riciclo per la realizzazione di massetti a secco galleggianti, di controsoffitti e di intercapedini e un supporto e una guida di posa universali per impianti tecnologici - Google Patents

Description

Sistema multistrato modulare prefabbricato a geometria predefinita con materiale di riciclo per la realizzazione di massetti a secco galleggianti, di controsoffitti e di intercapedini e un supporto e una guida di posa universali per impianti tecnologici

CAMPO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce alla caratterizzazione di un sistema multistrato, da usare nella realizzazione di massetti a secco galleggianti, controsoffitti, di intercapedini chiuse, ventilate o tecnologiche e un supporto e una guida di posa universali per impianti tecnologici nell’edilizia. Il multistrato è composto in senso stratigrafico dei seguenti quattro elementi: 1) un materassino di galleggiamento preferibilmente in polietilene o poliuretano espanso accoppiato a un tessuto non tessuto e a una barriera o freno vapore, di dimensioni predeterminate;

2) un pannello in legno truciolare o equivalente, di dimensioni predeterminate;

3) una dima guida di stesa preferibilmente in poliestere/poliuretano autoadesiva, di dimensioni predeterminate

4) un modulo di supporto preferibilmente in polipropilene riciclato o alternativamente in legno truciolare pressato, proveniente da scarti di lavorazione, di dimensioni predeterminate. Tali componenti abbinati tra di loro, in modo stratigrafico, formano un sistema multistrato modulare per la realizzazione di massetti a secco galleggianti e controsoffitti e per guidare la stesa e il fissaggio dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici, a supportare un pavimento, i pannelli di un soffitto e un impianto radiante di riscaldamento e/o raffrescamento. Con il solo modulo di supporto, accoppiato eventualmente ma, non necessariamente con la dima guida di stesa, si possono realizzare intercapedini chiuse, ventilate o tecnologiche sia per le facciate e il tetto che per le pareti interne e può supportare la copertura di un tetto, un cappotto, un impianto fotovoltaico e termico solare o qualsivoglia altro impianto.

Dal punto di vista ambientale il trovato, per la sua natura ecologica, contribuisce alla riduzione dell’impatto ambientale nell’edilizia, sia perché elimina il conferimento in discarica delle quantità di materiali con cui sono realizzati i massetti, i controsoffitti o le intercapedini, sia perché garantisce un minor residuo di scarti a fine installazione, sia perché riduce le emissioni di CO2 in atmosfera durante la sua produzione rispetto ai tradizionali massetti, controsoffitti e intercapedini.

Visto il sensibile aumento dell’attenzione verso un ambiente sempre più ecologico ed efficiente, dati i vantaggi e benefici sia tecnici, sia economici che ambientali che il prodotto offre, per le sue caratteristiche, sia al progettista, sia al costruttore che al cliente finale, si prevede un elevato interesse per l’applicazione di questo trovato in edilizia.

STATO DELL’ARTE

Esistono in edilizia diverse soluzioni per ridurre i tempi di costruzione e aumentare le prestazioni termiche ed acustiche dei massetti, dei controsoffitti e delle intercapedini.

Molte soluzioni lasciano il procedimento complessivo di posa degli elementi costitutivi in opera inalterato, a livello artigianale ed è sempre necessaria una data perizia nella realizzazione dei massetti, dei controsoffitti, delle intercapedini e una certa difficoltà nella stesa dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici, in quanto gli stessi elementi del massetto o del controsoffitto o dell’intercapedine, sono di ostacolo alle attività di posa in opera degli stessi. Alcune soluzioni hanno anche degli elementi modulari ma, tutte le soluzioni in commercio, comunque, necessitano di uno strato riempitivo finale composto da elementi cementizi, tipici del settore delle costruzioni edili, oppure sono costituite da granulati di varia origine come, ad esempio, palline o polvere di argilla, carbonato di calcio, scaglie di legno o costituite da profili, travi e listelli. Nessuna, però, prevede una soluzione con un multistrato contemporaneamente ecologico, modulare e posato a secco, per la costruzione dei massetti, dei controsoffitti, delle intercapedini e un supporto e una guida per la stesa dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici universali.

Difatti, con il seguente trovato, si è potuto rivolgere l’attenzione a semplificare, a guidare e a fissare in modo ordinato, inequivocabile il percorso dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici evitando confusione ed errori di destinazione e danneggiamenti degli stessi riducendo pertanto i costi di installazione. Con il modulo di supporto impiegato per la realizzazione di pareti o tetti ventilati, grazie alla sua struttura, vengono eliminati l’uso di profili, travi e listelli per la creazione dei passaggi dell’aria, dei supporti per le tegole o di altri tipi di copertura, dei cappotti e degli impianti termico solare, fotovoltaico o di altro tipo.

DOCUMENTI SIMILARI

Il sistema oggetto della presente invenzione si differenzia proprio nell’uso accoppiato della dima e del modulo di supporto da altri sistemi precedentemente descritti, che semplificano la posa in opera in edilizia.

La ricognizione delle stato dell’arte ha permesso di riscontrare alcune similitudini con tre documenti:

Un primo documento descrive un trovato similare alla presente invenzione è il documento EP20090386024 dove è riportata la descrizione di un‘opera muraria costituita da componenti prefabbricati legati da fibbie.

Il documento fa riferimento ad un sistema di costruzione a secco di pareti con componenti strutturali autonomi prefabbricati, fissati con fibbie, che ha la caratteristica che una parete è sostenuta con l'impiego di dime che si avvitano sulle sue superfici esterne di supporto quali piani, puntelli, tetti, di un edificio, sul quale, componenti strutturali di differenti dimensioni a sezione rettangolare sono auto-bloccati, che hanno la caratteristica di possedere una copertura di metallo o materiale sintetico, sagomata in modo da auto-bloccarsi alle dime e tra di loro, essi hanno una struttura interna di calcestruzzo leggero o altri aggregati e sulla superficie esterna presenta uno strato isolante mentre la superficie interna della parete è realizzata da un sostegno contro il telaio.

Tale documento si differenzia dalla presente invenzione per due motivi principali: i) innanzitutto è utilizzato solo per le pareti verticali e non per platee, solai o controsoffitti, ii) non è fatto di materiale riciclato ma prevede l’impiego di calcestruzzo leggero o altri aggreganti e infine non ha la predisposizione da progetto di cavità per il passaggio di tubi o condotti forzati per l’aria utilizzata da impianti di riscaldamento o raffrescamento.

Un altro trovato è il sistema descritto dal documento CN20152203263U. Esso descrive un modello di utilità per un riscaldamento a pavimento di tipo a secco composto, dall'alto verso il basso, da una copertura, dallo strato che genera calore, da un rivestimento riflettente, uno strato isolante ed impermeabile che è formato da un massetto di polietilene e il pavimento è poi composto da una maschera di cemento. La cavità che genera calore è ricoperta da uno strato di wafer di carbonio con un rivestimento riflettente formato da un foglio di alluminio ed uno strato isolante costituito da schiuma di polistirolo espanso. Il documento rivela alcune proprietà simili alla presente invenzione, inclusa la conservazione dell’energia, l’isolamento acustico, e la conservazione di calore, ma non permette di realizzare massetti, controsoffitti e pareti completamente a secco e in modo modulare.

Infine il documento DE1998102602 riguarda un metodo per la posa di pavimenti su sottofondi utilizzando un massetto sottile di cemento a presa rapida, nel qual caso si mischia una sostanza di espansione, ad esempio cemento di tipo K con aggiunta di additivi nonché, inoltre, di fibre aminoacido-policondensazione e poliuretano espanso. Infine si aggiunge una sostanza a dispersione di butadiene o di stirene-copolimerizzato, contenente gruppi carbossilici. Prima di fissare il pavimento, si diluisce la miscela con acqua, la si applica al sottofondo le si permette di asciugare, e una volta asciutto si applica una dispersione di resina sintetica acquosa con un contenuto di acqua non superiore a 15%.

PROBLEMA TECNICO-ECONOMICO

Il problema tecnico-economico reale che l’invenzione vuole risolvere è rendere il trovato leggero, ecologico, pratico ed economico, trasformare la progettazione e la posa in opera di massetti a secco galleggianti, di controsoffitti, di intercapedini per pareti e tetti, il supporto e la posa di impianti tecnologici, una sequenza di operazioni semplici, ripetitive e predeterminate in modo da ridurre il costo dell’opera sia nei materiali che nei tempi di lavorazione e posa, rispetto ad altre soluzioni presenti in edilizia.

La posa in opera dei vari tipi di massetti, controsoffitti, intercapedini e degli impianti tecnologici esistenti in edilizia, è un’operazione artigianale, lunga, che richiede un certo grado di specializzazione, in genere composta da attività lavorative intensive, che producono una certa quantità di scarti da conferire in discarica, dovuti sia al tipo di fabbricazione sia al metodo di posa che, in pratica, prevede la dotazione in cantiere di una quantità di materiale in più per essere certi che sia sufficiente a completare l’opera.

Le tecniche tradizionali in calcestruzzo, inoltre, producono massetti o tetti molto pesanti rispetto al presente trovato.

Con un sistema modulare prefabbricato si hanno i seguenti vantaggi e benefici:

1. Nel caso di una nuova costruzione, il progettista ha la possibilità di dimensionare i vari elementi costitutivi dell’edificio (vani, pareti, tetti) come multipli del modulo di supporto del trovato. Si ha così l’assenza di pezzi speciali, con la conseguente riduzione dei tempi di lavorazione e di posa e un’ulteriore riduzione dei conferimenti degli scarti in discarica.

2. Nel caso invece il progettista ritenga di dimensionare gli elementi costitutivi dell’edificio, con misure non multiple rispetto a quelle del modulo di supporto del trovato, i soli pochi moduli di supporto fuori misura che servissero a completare la posa di un massetto, di un controsoffitto, di un’intercapedine o di guide o supporti per impianti tecnologici, possono già essere tagliati a misura e numerati in fabbrica, così pure per gli altri elementi del trovato, attraverso l’utilizzo di applicativi informatici dedicati.

3. Se invece si decide di preparare in cantiere i pezzi fuori misura, in quel caso sono sufficienti poche attrezzature di comune uso, ad esempio un metro, una riga, una squadra e una sega troncatrice o una mola da taglio, per sagomare gli elementi fuori misura.

4. Con l’utilizzo del solo modulo di supporto ed eventualmente ma non necessariamente anche della dima guida di stesa, possiamo evitare di praticare nelle pareti le tracce per il passaggio dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici, eliminando lavori intensivi e le macerie da conferire in discarica, riducendo i costi e mantenendo i muri integri.

5. Il trovato può essere utilizzato anche in edifici già costruiti dove la scelta del tipo di massetto, del controsoffitto, del cappotto o di un’intercapedine non sia ancora stata fatta.

6. Con l’utilizzo del trovato, attraverso applicazioni informatiche dedicate, è possibile addirittura progettare le posizioni dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici e calcolarne le quantità esatte da utilizzare nei progetti, eliminando gli sfridi che di solito si generano e riducendo i tempi di installazione.

7. E’ noto che l’alleggerimento dei massetti relativi ai solai intermedi o del tetto di un edificio contribuiscono a ridurre le possibilità di crolli in caso di eventi sismici. Basti pensare, ad esempio, che per un appartamento medio di 150 mq il peso del massetto costruito con il presente trovato, con uno spessore di 185 mm, è di circa 20 kg/m2, mentre con le soluzioni tradizionali, siano esse bagnate o a secco, è di circa 50 kg/m2.

8. La portata statica complessiva del modulo di supporto sia esso in polipropilene riciclato che in legno truciolare è di circa 1.000 kg/m2.

9. La riduzione del peso e del volume di impilamento degli elementi del trovato, semplificano anche il trasporto in cantiere dei manufatti, con riduzioni di emissioni di CO2 e relativi costi.

10. La bassa conducibilità termica, dovuta al fatto che l’ingombro del modulo di supporto, per esempio, con altezza 143 mm è di circa 172 dm3, mentre il volume occupato dalla materia dello stesso è di 7dm3, il restante 96% del volume è aria secca in quiete (λ di circa 0,09 W/mK), garantisce un ottimo isolamento termico alla strato occupato dal trovato, contributo importante per soddisfare se non migliorare i parametri della trasmittanza termica U fissati dalle normative nazionali, come ad esempio il D.Lgs 311/2006 per le strutture opache;

11. I materiali, prevalentemente di riciclo, utilizzati per il trovato, unitamente ad un processo produttivo rispettoso dell’ambiente, permette di caratterizzarlo come un prodotto anche per applicazioni in bioedilizia; Il trovato, avendo al suo interno elementi realizzati preferibilmente in polipropilene, poliuretano, polietilene e in legno, contribuisce all’aumento dell’isolamento termico e acustico del massetto, del controsoffitto e dell’intercapedine, con conseguente incremento del confort abitativo.

12. Essendo il trovato costituito da un pannello in legno truciolare, in trucioli lunghi orientati (osb) o medium-density, da un materassino preferibilmente in polietilene espanso/tessuto non tessuto, da una dima guida di stesa preferibilmente in poliestere/poliuretano e da un modulo in polipropilene o in legno, il trovato assicura già di per sé stesso una buona prestazione all’isolamento acustico e da calpestio.

13. Il livello di tale fono isolamento sarà determinato dai materiali scelti, dalla loro composizione e dagli spessori dei medesimi. Inoltre, essendo la struttura del modulo di supporto un sistema reticolato (vedi fig.3,4), il trovato funge anche da fonoassorbente e aumenta l’isolamento dai rumori aerei.

14. Grazie alla particolare struttura del trovato, nelle abitazioni provviste di ventilazione forzata, è possibile far circolare una parte dell’aria trattata all’interno del massetto, del controsoffitto e nell’intercapedine delle pareti interne, in modo da eliminare zone umide, il formarsi di muffe e aumentare l’isolamento termico/acustico, mentre, per le facciate e il tetto, la ventilazione rimane naturale per convezione.

15. Altro fattore importante la possibilità, prima di costruire un pavimento, gli impianti radianti, fissare i pannelli del soffitto o chiudere una parete tecnologica, di controllare preventivamente che non ci siano dei tubi otturati o dei cavi interrotti e la sostituzione di eventuali elementi danneggiati in modo semplice, accedendo direttamente nel punto interessato, togliendo un solo modulo o quelli che servono, senza dover demolire un massetto, un controsoffitto o una intercapedine, nel caso siano di tipo tradizionale, con la reale possibilità di danneggiare ulteriormente anche altri componenti integri.

16. Nel caso ce ne fossimo dimenticati, è possibile addirittura aggiungere dei tubi flessibili infilandoli sotto i moduli di supporto e fissandoli con delle fascette in plastica al modulo stesso senza rimuovere nessun elemento del trovato.

17. Visto lo spazio disponibile sotto i moduli di supporto, è possibile dotare ogni locale dell’edificio di bocchette di ispezione, accessibili tramite telecamere o altri strumenti, per individuare perdite di liquidi o gas per limitare così l’intervento ad un ristretto settore del locale in questione.

18. Se fosse necessario innalzare lo spazio utile netto sotto l’articolo modulo di supporto, ora di 115mm per moduli di altezza 143mm e di 33mm per i moduli di altezza 60mm, per far passare tubi di diametro maggiore rispettivamente di 110mm o di 28mm , è possibile utilizzare dei rialzi (vedi fig.10) dello spessore di 20mm o multipli da agganciarsi in modo rapido sotto ai piedi del modulo di supporto standard (vedi fig.13,14).

19. Il trovato garantisce, nei luoghi nei quali viene applicato, un ambiente pulito essendo privo di residui di produzione o al massimo di una quantità irrisoria di scarti ottenuti durante la posa che, comunque, possono essere re-immessi nella filiera e non conferiti in discarica.

20. La modularità e i vincoli predeterminati e fissi tra elementi del trovato (vedi fig.11,12), evitano gli errori di posa, un ordine nel cantiere e garantisce precisione e facilità sia nella posa del trovato, sia degli impianti tecnologici che nella stesa dei tubi e dei cavi degli stessi(vedi fig.15,16).

21. Data l’estrema semplicità di posa in opera il trovato non necessita di personale specializzato, né di lavorazioni speciali sul posto.

22. Infine per il suo elevato isolamento termico, il trovato contribuisce al miglioramento dell’efficienza energetica secondo la direttiva europea 2002/91/CE.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

L’invenzione verrà descritta qui di seguito anche con riferimento alle annesse figure nelle quali sono rappresentate:

Fig. 1 Vista assonometrica del trovato stratigrafico, con l’individuazione dei quattro componenti il sistema e dei dettagli di posa sia per il massetto a secco galleggiante che per il controsoffitto.

Fig. 2 Vista in sezione del trovato stratigrafico, con l’individuazione dei quattro componenti il sistema e dei dettagli di posa sia per il massetto a secco galleggiante che per il controsoffitto.

Fig. 3 Vista assonometrica del modulo di supporto in polipropilene 143h mm.

Fig. 4 Vista assonometrica del modulo di supporto in legno truciolare pressato 143h mm. Fig. 5 Vista in pianta del modulo di supporto con le sedi per gli accoppiamenti tra moduli, i fori, le zone di incollaggio o di avvitamento e gli inserti filettati per il fissaggio dei successivi elementi che andranno a completare l’opera.

Fig. 6 Sezione piede con vista fori per l’aggancio dei rialzi e per il fissaggio del modulo di supporto con viti appropriate al tipo di base sottostante.

Fig. 7 Vista assonometrica della dima guida di stesa in rotolo con evidenziate le zone serigrafate dove non è possibile stendere i tubi e i cavi degli impianti tecnologici

Fig. 8 esempio di stesa della dima guida di stesa sopra un pannello in legno truciolare. Fig. 9 Vista assonometrica dell’inserto di accoppiamento dei moduli ottenuto da stampaggio. Fig. 10 Vista assonometrica del rialzo.

Fig. 11 Fase di accoppiamento di due moduli con inserto.

Fig. 12 Dettaglio di un inserto completamente inserito tra due moduli di supporto.

Fig. 13 Esempio di fase di accoppiamento di un secondo rialzo.

Fig. 14 Esempio di un secondo rialzo già accoppiato

Fig. 15 Esempio di stesa e fissaggio con collari dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici Fig. 16 Esempio cronologico della posa del multistrato (dima guida di stesa più modulo di supporto) e dei tubi e cavi degli impianti tecnologici

Fig. 17 Vista della posa competa di un multistrato in un locale

Fig. 18 Dettaglio multistrato posato per formare un massetto a secco galleggiante

Fig. 19 Vista assonometrica modulo di supporto 60h mm per intercapedini

Fig. 20 Esempio di posa moduli di supporto per intercapedine per una parete interna DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

Con riferimento alle figure 1 e 2, gli elementi che compongono il multistrato, oggetto del trovato sono:

1. un materassino di galleggiamento, in pannelli o in rotoli con lembo di sovrapposizione autoadesivo, costituito preferibilmente da polietilene o poliuretano espanso accoppiato a un tessuto non tessuto e a una barriera o freno vapore (1,vedi fig.1,2,18) in funzione di dove venga utilizzato il trovato: in una platea di fondazione (29) o in un solaio (24, vedi fig.1,2). Detto materassino ha uno spessore variabile preferibilmente tra 5 e 8 mm, in funzione delle prestazioni termiche ed acustiche che si vogliono ottenere. La collocazione del materassino in questa posizione stratigrafica del trovato ha diverse funzioni:

a) creare lo strato galleggiante di un massetto per ridurre i rumori tipici da calpestio e da contatto.

b) adattare il fondo (23, vedi fig.1,2,18) al successivo pannello in legno truciolare (2, vedi fig.1,2,18).

c) creare una barriera o un freno vapore se inserito all’interno di un massetto o di un controsoffitto.

d) ridurre la trasmittanza termica U.

La posa in opera è attuata mediante incollaggio con lembo di sovrapposizione autoadesivo sia che il materassino sia in pannelli che in rotoli. In entrambi i casi i materassini sono stesi sopra uno strato preferibilmente di autolivellante (23, vedi fig.1,2,18), uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area interessata dal procedimento;

2. un pannello preferibilmente in legno (2, vedi fig.1,2,18) truciolare, in trucioli lunghi orientati (osb) o medium-density, preferibilmente con uno spessore compreso tra 20 e 40 mm, avente la funzione primaria di accogliere l’incollaggio della dima guida di stesa autoadesiva (3, vedi fig,1,2,7,8,18), del fissaggio con collari (21) dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici (20, vedi fig.1,2,15) e del modulo di supporto (4, vedi fig. 1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18) con viti appropriate. Il pannello funge anche da isolante termico e acustico. La posa in opera è ottenuta tramite procedimento a secco posto sopra il materassino di galleggiamento accostando i pannelli uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area interessata dal procedimento, chiudendo, per un lavoro eseguito a regola d’arte, le fessure che rimangono tra pannello e pannello con del nastro adesivo appropriato o sigillante acrilico;

3. una dima guida di stesa autoadesiva (3, vedi fig,1,2,7,8,18), in rotolo dello spessore preferibilmente ma non necessariamente di 2mm e di larghezza preferibilmente di 1200mm, costituita da una membrana preferibilmente in poliestere e poliuretano con serigrafate le zone (12, vedi fig.7,15) di dove non è possibile passare con i tubi e i cavi degli impianti tecnologici (20, vedi fig.1,2,15) in modo che questi non vadano ad interferire con i piedi del modulo di supporto (6, vedi fig.1,2,6,13,14). La membrana è utilizzata anche per eliminare eventuali rumori da contatto tra il pannello in legno (2, vedi fig.1,2,18) e il modulo di supporto (4, vedi fig. 1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18). Date le sue caratteristiche costruttive, detta dima funge anche da freno vapore, da fonoassorbente e riduce la trasmittanza termica U. La posa in opera è ottenuta tramite la stesa del rotolo dalla parte adesiva disposta su tre tratti longitudinali, della larghezza ognuno preferibilmente di 3 o 5 centimetri. Nella posa bisogna tenere conto della distanza di tolleranza non inferiore ad un centimetro dal perimetro dell’area interessata dal procedimento, affinché la sua posizione, diventi anche quella del modulo di supporto. Detti rotoli o pannelli vengono stesi uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area interessata dal procedimento, rispettando una tolleranza di accoppiamento tra di loro preferibilmente da zero a 2mm, altrimenti la posizione dei moduli di supporto (4, vedi fig.1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18) potrebbe risultare alla fine sufficientemente sfalsata da interferire con i tubi e i cavi degli impianti tecnologici, preferibilmente chiudendo le fessure tra i rotoli o i pannelli stesi con del nastro adesivo appropriato;

4. un modulo di supporto prefabbricato tramite stampaggio nelle misure standard preferibilmente di 1000*1200*143h mm (4, vedi fig. 1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18), 1000*1200*60h mm (31, vedi fig.19,20), preferibilmente in polipropilene riciclato (vedi fig.3,4) o in legno truciolare pressato proveniente preferibilmente da scarti di lavorazione (vedi fig.4). E’ provvisto preferibilmente di quattro sedi (7, vedi fig.3,4,5) nei quattro lati per l’inserimento degli inserti (10, vedi fig.9,11,12) per un accoppiamento preciso e allineato tra i moduli di supporto. I piedi di supporto (6, vedi fig.1,2,6,13,14) del modulo di supporto sono provvisti di fori (9) per il fissaggio al basamento sottostante e asole (8, vedi fig.6,10) per l’aggancio di eventuali rialzi (11, vedi fig.10,13,14). Nella parte superiore i moduli di supporto sono dotati di zone piane (5, vedi fig.3,4,5) per l’incollaggio o il fissaggio con viti dei pannelli a completamento dell’opera e la posizione di inserti filettati (32, vedi fig.3,4,5) preferibilmente in numero di 6 e con diametro nominale preferibilmente di 8mm per il fissaggio di impianti termici solari, fotovoltaici o di altro tipo. Detto modulo ha la funzione di:

1. formare un massetto a secco (28) e un controsoffitto (33, vedi fig.1,2), preferibilmente con i moduli di altezza 143 mm.

2. supportare un pavimento (27, vedi fig.1,2,18), un eventuale impianto radiante di riscaldamento e raffrescamento (26, vedi fig.1,2), un cappotto, la copertura di un tetto, un impianto termico solare, fotovoltaico o di altro tipo preferibilmente con il modulo di supporto di altezza di 143 mm 3. a formare un’intercapedine ventilata di una facciata, di un tetto, di un massetto (28) o un di controsoffitto (33, vedi fig.1,2), preferibilmente con il modulo di supporto di altezza 143mm

4. a formare un’intercapedine ventilata, chiusa o tecnologica (34) per pareti interne (30) per accogliere i tubi e i cavi (20, vedi fig.1,2,15) degli impianti elettrici senza che i piedi (6, vedi fig.1,2,6,13,14) del modulo di supporto vadano ad interferire con essi, preferibilmente con i moduli di supporto di altezza 60 mm

La posa in opera, nel caso di un massetto o di un controsoffitto, avviene posizionando detto modulo di supporto preferibilmente di altezza 143 mm (4, vedi fig.1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18) sopra la dima guida di stesa (3, vedi fig,1,2,7,8,18), facendo attenzione di centrare i propri piedi (6, vedi fig.1,2,6,13,14) nelle zone serigrafate (12, vedi fig.7,15) sulla dima guida di stesa, accostando i moduli di supporto uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area interessata dal procedimento. Se si tratta di una intercapedine ventilata per facciate o tetti, i moduli di supporto preferibilmente di altezza 143 mm vengono fissati direttamente ai pannelli in legno, in fibrocemento o a un muro in laterizio o in pietra preventivamente intonacato o in calcestruzzo o al piano in tavolame del tetto. Per questi tipi di applicazioni, la ventilazione avviene per convezione.

Nel caso di una intercapedine tecnologica, generalmente per un impianto elettrica, tra pareti interne (30), si utilizzano moduli preferibilmente di altezza 60mm (31, vedi fig.19,20) e si consiglia di posare prima anche la dima guida di stesa (3, vedi fig,1,2,7,8,18), dalla parte adesiva, sopra ai pannelli della parete prefabbricata in legno o in cartongesso o al muro in laterizio o in pietra già intonacato o in calcestruzzo, preferibilmente solo dove è necessario stendere i tubi e i cavi degli impianti elettrici, in modo che gli stessi non vadano a interferire con i piedi dei moduli di supporto e per un lavoro eseguito a regola d’arte. Se invece si tratta di una intercapedine ventilata o chiusa tra due pareti interne la posa della dima guida di stesa non viene utilizzata. I moduli di supporto di altezza preferibilmente di 60 mm (31, vedi fig.19,20), vengono appoggiati di lato sopra i moduli di supporto del massetto (4, vedi fig.

1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18), fino ad arrivare contro i moduli di supporto del controsoffitto e a coprire tutta la parete interessata e fissati direttamente ai pannelli della parete prefabbricata in legno o in cartongesso o al muro in laterizio o in pietra già intonacati o in calcestruzzo.

Nel caso l’edificio adotti la ventilazione forzata, l’aria trattata, fatta circolare all’interno dei moduli di supporto del massetto e del controsoffitto, può così circolare anche attorno alle pareti rimuovendo l’umidità ed eliminare zone umide e il formarsi di muffe. Se l’edificio non è provvisto di ventilazione forzata, si possono applicare delle bocchette in basso e in alto alle pareti di ogni stanza per creare una ventilazione per convezione.

i) Il fissaggio dei moduli di supporto (4, vedi fig. 1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18), per tutte le varie tipologie di intervento sopra descritte, avviene con viti appropriate attraverso i fori (9) predisposti nei piedi (6, vedi fig.1,2,6,13,14) a seconda del tipo di supporto in legno, che può essere in cartongesso, in laterizio o in pietra preventivamente intonacati o in calcestruzzo, al quale devono essere fissati, in numero di 2 o 5 e di dimensioni appropriate allo spessore del pannello, alla presenza di uno più rialzi (11, vedi fig.10,13,14). e alla resistenza che devono garantire nel caso di un controsoffitto, di una facciata ventilata, di un cappotto o del tetto o di un impianto termico solare, fotovoltaico o di qualsiasi altro tipo di impianto che si debba fissare in sicurezza, onde evitare problemi alle persone o cose;

I moduli di supporto standard (4, vedi fig. 1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18) o i pezzi fuori misura numerati in modo univoco per singolo progetto, sono agganciati tra di loro con degli inserti (10, vedi fig.9,11,12) da inserire nelle sedi preferibilmente in numero di 4 (7, vedi fig.3,4,5) predisposte nei quattro lati dei moduli di supporto (4, vedi fig.

1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18) a formare un’unica composizione (28) più solida e soprattutto a garantire la precisione di accostamento e di allineamento tra i moduli di supporto.

In fig.3 è raffigurato in vista assonometrica il modulo di supporto in polipropilene e in fig.4 in legno truciolare.

La prefabbricazione e la modularità dei quattro componenti il trovato, abbinati tra di loro o da soli, consente la posa di massetti a secco galleggianti, di controsoffitti, di intercapedini, di facciate e tetti ventilati, di cappotti, delle coperture dei tetti e l’installazione di impianti termici solari, fotovoltaici o altri tipi di impianto con notevole semplicità e velocità.

Per esempio, il tempo totale stimato di posa di un massetto a secco galleggiante con il trovato è di circa 13 minuti/m2, il che vuol dire che un massetto di un appartamento di 150 mq viene costruito da due persone in due giornate lavorative di otto ore, rispetto alle quattro giornate previste con i metodi tradizionali.

Il sistema costruttivo è di fatto progettato per consentire un’agevole integrazione con tutti gli impianti tecnologici quali impianto elettrico, impianto idraulico, riscaldamento e raffrescamento, aspirazione polveri centralizzata, ventilazione forzata, scarico acque bianche e nere, impianto fotovoltaico e termico solare o altro tipo di impianto (vedi figure 3,4,15,16).

Con il modulo di supporto si facilita e quindi si riducono di molto i tempi per il fissaggio dei pannelli costituenti le coperture dei tetti, delle pareti interne, delle facciate e dei controsoffitti e degli impianti tecnologici.

Durante la progettazione, nel caso di un massetto a secco galleggiante, di un controsoffitto o di un’intercapedine, bisogna tener conto di avere una tolleranza in positivo delle misure dei locali in larghezza, lunghezza e altezza, preferibilmente di un centimetro o più per dimensione, perché, in pratica, la costruzione delle platee di fondazione (29), dei solai (24) o delle pareti (30), per quanto precise esse siano, danno sempre un minimo di errore. Pertanto la tolleranza è necessaria per creare quel giusto spazio a evitare interventi di adattamento sugli elementi del multistrato e consentire una facile e rapida posa. Lo spazio in eccesso che si dovesse creare tra le pareti e gli elementi del multistrato può essere chiuso con della schiuma di poliuretano espanso o del sigillante acrilico, facendo attenzione a non chiudere i passaggi d’aria tra i moduli di supporto del massetto, del controsoffitto (4, vedi fig.

1,2,3,4,5,6,11,12,13,14,18) e delle intercapedini (34).

VANTAGGI E BENEFICI DELLA SOLUZIONE

Vantaggi:

Sono elencati, nel seguito, i vantaggi con l’utilizzo del trovato in edilizia:

1. l’utilizzo di un insieme di elementi modulari prefabbricati, reso possibile per mezzo di applicazioni informatiche dedicate alla progettazione, da inserire nella composizione di massetti a secco galleggianti, di controsoffitti e intercapedini.

2. Nel caso di una nuova costruzione, il progettista ha la possibilità di dimensionare i locali in base alle misure multiple dei moduli di supporto. Si ha così l’assenza di pezzi speciali con la conseguente riduzione dei tempi di lavorazione e di posa, della logistica e un’ulteriore riduzione dei conferimenti degli scarti in discarica o da re-immettere nella filiera. Il tecnico progettista può così concentrarsi, per un determinato progetto, di più su altri dettagli che non rientrino in una soluzione modulare standard.

3. Nel caso di edifici con dimensioni non multiple dei moduli di supporto standard, si avrebbe comunque un notevole vantaggio nei tempi e costi di fabbricazione e di posa in quanto i moduli da sagomare sarebbero di gran lunga di un numero inferiore rispetto a quelli standard.

4. Se invece si decide di preparare in cantiere i pezzi fuori misura, in quel caso sono sufficienti poche attrezzature di comune uso, ad esempio un metro, una riga, una squadra e una sega troncatrice o una mola da taglio, per sagomare gli elementi fuori misura.

5. Con l’utilizzo del solo modulo di supporto ed eventualmente ma non necessariamente anche della dima guida di stesa, possiamo evitare di praticare nelle pareti le tracce per il passaggio dei tubi e dei cavi degli impianti elettrici, eliminando lavori intensivi e le macerie da conferire in discarica, riducendo i costi e mantenendo i muri integri.

6. Con l’utilizzo del trovato, attraverso applicazioni informatiche dedicate, è possibile addirittura progettare le posizioni dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici e calcolarne le quantità esatte da utilizzare nei progetti, eliminando gli sfridi che di solito si generano e riducendo i tempi di installazione.

7. Il trovato può essere utilizzato anche in edifici già costruiti dove la scelta del tipo di massetto, controsoffitto, intercapedine o cappotto non sia stata ancora fatta, tenendo presente che ci saranno solo alcuni pezzi da sagomare e numerare in fabbrica, a mezzo di programmi applicativi, pronti per la consegna in cantiere.

8. Riduzione dei costi nella logistica, difatti, le dimensioni e le forme dei quattro elementi prefabbricati del trovato sono configurate in modo da consentire lo stoccaggio sia in fabbrica che in cantiere minimizzando gli ingombri, consentendo di ridurre i volumi nei trasporti e l’utilizzo di automezzi ordinari, i relativi costi e la riduzione di emissioni di CO2 Basti pensare, ad esempio, che l’ingombro di 125 moduli di supporto, necessari alla costruzione di un massetto o di un controsoffitto di un edificio di 150mq, è di soli 4,7 metri cubi.

9. Il sistema costruttivo è di fatto progettato per consentire un’agevole integrazione con tutti gli impianti tecnologici quali impianto elettrico, impianto idraulico, riscaldamento e raffrescamento, aspirazione polveri centralizzata, ventilazione forzata, scarico acque bianche e nere, impianto fotovoltaico e termico solare o altri tipi di impianti.

10. Il trovato permette di minimizzare l'impatto ambientale di costruzione permettendo di ridurre gli sprechi di materiale di costruzione e il conferimento in discarica degli scarti dello stesso, inoltre offre un’ulteriore opportunità per il riciclaggio di polipropilene e di scarti della lavorazione del legno.

11. La possibilità di preparare già in fabbrica, per mezzo di programmi applicativi, in quantità esatte tutti i componenti standard e gli eventuali elementi fuori misura già numerati e sagomati, per un montaggio rapido, preciso, con pochi sfridi da gestire in cantiere e da conferire in discarica o da re-immettere nella filiera.

12. La riduzione dei tempi di lavorazione e posa in opera di un massetto a secco galleggiante, di un controsoffitto o di intercapedini rispetto ai medesimi tradizionali.

13. Con il modulo di supporto si facilita e quindi si riducono di molto i tempi anche per il fissaggio dei pannelli costituenti le coperture delle pareti e dei soffitti.

14. Permette la posa dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici, in modo ordinato, non invasivo, pulito evitando errori di montaggio con conseguente riduzione dei tempi, dei costi di installazione e degli sfridi da conferire in discarica o da re-immettere nelle filiera.

15. La facile installazione in-situ del trovato in quanto non necessita di manodopera altamente specializzata se accompagnato da un semplice manuale di installazione.

16. Il trovato garantisce durante la posa, nei luoghi nei quali viene applicato, un ambiente pulito essendo privo di residui di produzione e minimi scarti di posa.

17. Il trovato offre la possibilità, prima di costruire il pavimento o gli impianti radianti, il soffitto o la facciata , di controllare preventivamente che non ci siano dei tubi otturati o dei cavi interrotti e quindi di sostituire l’elemento danneggiato in modo semplice e in poco tempo, accedendo direttamente nel punto di interesse togliendo un solo modulo o quelli che servono, senza dover demolire calcestruzzi o rimuovere pannelli e granulati, con la reale possibilità di danneggiare ulteriormente anche altri componenti integri con tempi di intervento elevatissimi.

18. Nel caso ce ne fossimo dimenticati, è possibile addirittura aggiungere dei tubi flessibili infilandoli sotto i moduli di supporto e fissandoli con delle fascette in plastica al modulo stesso senza rimuovere nessun elemento del trovato.

19. Visto lo spazio disponibile sotto i moduli di supporto, è possibile dotare ogni locale dell’edificio di bocchette di ispezione, accessibili tramite telecamere o altri strumenti, per individuare perdite di liquidi o gas per limitare così l’intervento ad un ristretto settore del locale in questione.

20. Se fosse necessario innalzare lo spazio utile netto sotto l’articolo modulo di supporto, ora di 115mm per moduli di altezza 143mm e di 33mm per i moduli di altezza 60mm, per far passare tubi di diametro maggiore rispettivamente di 110mm o di 28mm , è possibile utilizzare dei rialzi (vedi fig.10) dello spessore di 20mm o multipli da agganciarsi in modo rapido sotto ai piedi del modulo di supporto standard (vedi fig.13,14).

21. Il trovato garantisce, nei luoghi nei quali viene applicato, un ambiente pulito essendo privo di residui di produzione o al massimo di una quantità irrisoria di scarti ottenuti durante la posa.

22. La modularità e i vincoli predeterminati e fissi tra elementi del trovato (vedi fig.11,12), evitano gli errori di posa, un ordine nel cantiere e garantisce precisione e facilità sia nella posa del trovato, che nella stesa dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici.

Benefici:

1. Il trovato, avendo al suo interno elementi realizzati preferibilmente in polipropilene, poliuretano, polietilene e in legno e uno strato notevole di aria secca in quiete, contribuisce all’aumento dell’isolamento termico e acustico del massetto, del controsoffitto e dell’intercapedine, con conseguente incremento del confort abitativo.

2. Essendo il trovato costituito da un pannello in legno truciolare, in trucioli lunghi orientati (osb) o medium-density, da un materassino preferibilmente in polietilene espanso/tessuto non tessuto, da una dima guida di stesa preferibilmente in poliestere/poliuretano e da un modulo in polipropilene o in legno, il trovato assicura già di per sé stesso una buona prestazione all’isolamento acustico e da calpestio.

3. essendo la struttura del modulo di supporto un sistema reticolato (vedi fig. 3,4), il trovato funge anche da fonoassorbente e aumenta l’isolamento dai rumori aerei. 4. Grazie alla particolare struttura del trovato, nelle abitazioni provviste di ventilazione forzata, è possibile far circolare una parte dell’aria trattata all’interno del massetto, del controsoffitto e nell’intercapedine delle pareti interne, in modo da eliminare zone umide, il formarsi di muffe e aumentare l’isolamento termico/acustico.

5. In definitiva abbiamo un miglior confort abitativo per le sue ottime proprietà di isolamento termico, al calpestio e ai rumori aerei e garantisce un ottimo risparmio energetico.

6. Il trovato può essere un sistema intrinseco di sicurezza nel caso di eventi sismici in quanto il suo peso è di circa due volte e mezzo inferiore a un massetto tradizionale e pure più leggero rispetto all’uso di travi e listelli in legno nella costruzione di un tetto ventilato.

7. La possibilità, visto lo spazio disponibile sotto i moduli di supporto, di dotare ogni locale dell’edificio di bocchette di ispezione, accessibili tramite telecamere o altri strumenti, per individuare perdite di liquidi o gas per limitare così l’intervento a un ristretto settore del locale interessato.

8. Minori costi di esercizio e di manutenzione nell’edificio nel quale il trovato è stato impiegato.

9. Il trovato, per la sua natura ecologica, contribuisce alla riduzione dell’impatto ambientale in edilizia, sia perché elimina il conferimento in discarica delle quantità di materiali con cui è fatto, sia perché garantisce un minor residuo di scarti di lavorazione e posa, sia perché riduce le emissioni di CO2in atmosfera durante la sua produzione rispetto alle medesime opere tradizionali.

Visto il sensibile aumento dell’interesse verso un ambiente sempre più ecologico nel settore delle costruzioni edili, dati i vantaggi e benefici sia tecnici, sia economici sia ambientali, che il prodotto offre per la sua composizione, potrà sicuramente esserci un elevato interesse per l’applicazione di questo trovato nell’edilizia.

A titolo meramente esemplificativo e non limitativo nel seguito si illustra (vedi fig.

1,2) un esempio di composizione di un massetto e un controsoffitto con il presente trovato multistrato.

(parte superiore), come massetto applicato a un solaio così composto:

• solaio in laterocemento (24)

• strato di autolivellante (23)

• materassino di galleggiamento (1), in pannelli o in rotoli, costituito da polietilene o poliuretano espanso accoppiato a un non tessuto e a una barriera o freno vapore

• preferibilmente ma non necessariamente, un pannello in legno (2) truciolare, in trucioli lunghi orientati (osb) o in medium-density

a. dima guida di stesa autoadesiva (3) in rotolo, costituita da una membrana in poliestere e poliuretano

10. modulo di supporto (4), preferibilmente prefabbricato tramite stampaggio nell misura standard di 1000*1200*143h mm in polipropilene riciclato o in legno truciolare pressato proveniente preferibilmente da scarti di lavorazione

11. pannello isolante in polistirene o altro materiale (25).

12. impianto radiante di riscaldamento e raffrescamento (26).

13. Pavimento (27)

(parte inferiore) applicato ad un controsoffitto così composto:

• solaio in latero-cemento (24)

• preferibilmente ma non necessariamente, un pannello in legno (2) truciolare, in trucioli lunghi orientati (osb) o in medium-density

• Preferibilmente ma non necessariamente, una dima guida di stesa autoadesiva (3) in rotolo, costituita da una membrana in poliestere e poliuretano

• moduli di supporto (4), preferibilmente prefabbricato tramite stampaggio nelle misure standard di 1000*1200*143h mm in polipropilene riciclato o in legno truciolare pressato proveniente preferibilmente da scarti di lavorazione.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dima guida di stesa, autoadesiva, dello spessore preferibilmente di 2 mm, costituita da una membrana preferibilmente in poliestere e poliuretano con serigrafate le zone dove non si possono posare i tubi e i cavi degli impianti tecnologici, in modo che questi non vadano a interferire con i piedi del modulo di supporto e che presenta, dal lato opposto, alcune strisce con adesivo disposte preferibilmente su tre tratti longitudinali, ognuna con una larghezza preferibilmente compresa tra 3 e 5 centimetri 2. Modulo di supporto prefabbricato, composto preferibilmente da polipropilene riciclato o da scarti industriali provenienti dalla lavorazione del legno, a forma di parallelepipedo, con dimensioni predefinite, preferibilmente ma non esclusivamente nelle misure standard di 1000*1200*143h mm e 1000*1200*60h mm, universale per la costruzione di massetti a secco galleggianti, di controsoffitti, di intercapedini chiuse, ventilate e tecnologiche e per il supporto di pannelli per pareti, del tavolame del tetto, di un cappotto o degli impianti tecnologici, dotato preferibilmente di nove piedi di rialzo per creare al di sotto gli spazi, sia in senso ortogonale che in diagonale, necessari al passaggio dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici, dove detti piedi sono provvisti di fori per il fissaggio dei moduli, preferibilmente ma non esclusivamente, ad un pannello in legno o in cartongesso o ad una parete in laterizio o in pietra preferibilmente intonacati o calcestruzzo, essendo detti piedi dotati di fori rettangolari per l’aggancio di eventuali rialzi; nella parte superiore il modulo di supporto presenta delle zone piane per l’incollaggio o il fissaggio con viti dei pannelli successivi a completare l’opera, pure degli inserti filettati, preferibilmente con diametro nominale di 8 mm, nei quali è possibile fissare, con le relative viti metriche, i supporti per pannelli termici solari, fotovoltaici o di qualsiasi altro impianto si voglia installare e delle piccole scanalature su tutta la superficie, trasversali al reticolato, dove, nel caso si volesse fissare dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici direttamente al modulo stesso, è possibile centrarsi con delle fascette in plastica senza che queste sporgano oltre la superficie del modulo di supporto eliminando interferenze con la posa degli elementi successivi 3. Sistema multistrato con funzione di massetto a secco galleggiante o di controsoffitto, composto dalle seguenti parti, elencate in modo stratigrafico: i. un materassino di galleggiamento, in pannelli o in rotoli, dotato di lembo di sovrapposizione autoadesivo, preferibilmente della larghezza di 5 cm, costituito preferibilmente da polietilene o poliuretano espanso, accoppiato a un tessuto non tessuto e a una barriera o freno vapore, in funzione di dove venga costruito: al piano terra, sopra un solaio o in un controsoffitto; detto materassino ha uno spessore variabile preferibilmente tra 5 e 8 mm, in funzione delle prestazioni termiche ed acustiche che si vogliono ottenere; ii. un pannello preferibilmente di legno truciolare, trucioli lunghi orientati o medium-density, preferibilmente con uno spessore compreso tra 20 e 40 mm, avente la funzione primaria di accogliere l’incollaggio della dima guida di stesa, di cui alla rivendicazione 1, del fissaggio con collari dei tubi e dei cavi degli impianti tecnologici e del modulo di supporto, di cui alla rivendicazione 2, con viti appropriate; iii. una dima guida di stesa autoadesiva, come da rivendicazione 1, sotto forma di rotolo, costituita da una membrana preferibilmente in poliestere e poliuretano con serigrafate le zone di dove non si possono posare i tubi e i cavi degli impianti tecnologici, in modo che questi non vadano a interferire con i piedi del modulo di supporto, utilizzata anche per eliminare eventuali rumori da contatto tra il pannello in legno e il modulo di supporto; iv. un modulo di supporto, come da rivendicazione 2, preferibilmente in polipropilene riciclato o in legno truciolare pressato proveniente preferibilmente da scarti di lavorazione, prefabbricato tramite stampaggio; detto modulo ha la funzione di supportare un pavimento o i pannelli di un soffitto e un eventuale impianto radiante di riscaldamento e raffrescamento sia a pavimento che a soffitto, onde evitare che il tutto vada a interferire con i tubi e i cavi degli impianti tecnologici sottostanti se riferito ad un massetto, o sovrastanti se a un controsoffitto 4. Un sistema multistrato, composto di soli moduli di supporto, di cui alla rivendicazione 2, eventualmente ma non necessariamente accoppiati alla dima guida di stesa, di cui alla rivendicazione 1, per applicazioni nel caso di: i. Costruzioni di facciate e tetti ventilati, il supporto di pannelli per facciate e cappotti, del tavolame dei tetti e il supporto di impianti termici solari, fotovoltaici o di altro tipo, con moduli di supporto preferibilmente di altezza 143mm; ii. intercapedini, tra pareti interne, chiuse, tecnologiche e con ventilazione forzata o per convezione, per il passaggio dei tubi e dei cavi degli impianti elettrici con i moduli preferibilmente di altezza 60mm 5. Un metodo per la posa in opera a secco del sistema multistrato, di cui alla rivendicazione 3, che prevede i seguenti passi: i. stesa dei materassini di galleggiamento: la posa in opera è attuata mediante incollaggio con lembo di sovrapposizione autoadesivo, sia che il materassino sia in pannelli che in rotoli, dove detti materassini sono stesi sopra uno strato di autolivellante o un pannello di supporto, uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area di interesse; ii. posa dei pannelli, come da rivendicazione 3, preferibilmente in legno truciolare, trucioli lunghi orientati o medium-density, tramite procedimento a secco sopra il materassino di galleggiamento, accostando i pannelli in legno uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area di interesse, chiudendo, per un lavoro eseguito a regola d’arte, le fessure che rimangono tra pannello e pannello con del nastro adesivo appropriato; iii. posa della dima guida di stesa, come da rivendicazione 1, tramite stesa del rotolo dalla parte adesiva disposta su tre tratti longitudinali, della larghezza ognuno preferibilmente di tre o cinque centimetri, tenendo conto della distanza di tolleranza, non inferiore ad un 1 centimetro, dal perimetro dell’area di interesse, affinché la sua posizione diventi anche quella del modulo di supporto; detti rotoli o pannelli sono stesi uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area di interesse, rispettando una tolleranza di accoppiamento preferibilmente di zero a 2mm, preferibilmente chiudendo le fessure tra i rotoli con del nastro adesivo appropriato; iv. posa a secco dei moduli di supporto, di cui alla rivendicazione 2, prefabbricati, direttamente sopra la dima guida di stesa, di cui alla rivendicazione 1, operando in modo da centrare con i relativi piedi, come descritti alla rivendicazione 2, le zone serigrafate di centraggio della dima medesima, accostando i moduli di supporto uno fianco all’altro fino a ricoprire tutta l’area interessata; il fissaggio dei moduli, al supporto sottostante, avviene attraverso i fori predisposti nei piedi dei moduli di supporto, di cui alla rivendicazione 2, usando viti appropriate al tipo di supporto che può essere in legno, in cartongesso, in laterizio o in pietra preferibilmente intonacati o in calcestruzzo, preferibilmente in numero di 2 o 5 e di dimensioni adatte a coprire lo spessore del pannello, alla presenza di uno o più rialzi e alla resistenza che devono garantire per supportare un controsoffitto, una facciata ventilata, un cappotto, un tetto, un impianto termico solare o fotovoltaico o qualsiasi altro tipo di impianto che si debba fissare in sicurezza , onde evitare problemi alle persone o cose; v. i moduli di supporto standard o i pezzi fuori misura, numerati in modo univoco per singolo progetto, sono inoltre agganciati tra di loro con degli inserti in polipropilene riciclato, ottenuti da stampaggio, da inserire preferibilmente in 4 sedi predisposte nei quattro lati dei moduli di supporto a formare un’unica composizione più solida e soprattutto a garantire la precisione di accostamento tra i moduli di supporto; 6. Un metodo di posa in opera, secondo la rivendicazione 5, per la costruzione di un’intercapedine a ventilazione forzata o a convezione, chiusa o tecnologica per pareti interne, con moduli di supporto preferibilmente di spessore 60mm, come da rivendicazione 4, che prevede i seguenti passi: i. nel caso di una intercapedine tecnologica è preferibile prima posare anche la dima guida di stesa, come da rivendicazione 1, dalla parte adesiva sopra ai pannelli della parete prefabbricata in legno o in cartongesso o al muro in laterizio o in pietra già intonacato o in calcestruzzo, preferibilmente solo dove è necessario posare i tubi e i cavi degli impianti elettrici, in modo che gli stessi non vadano a interferire con i piedi dei moduli di supporto, se invece si tratta di una intercapedine ventilata o chiusa la presente fase è omessa; ii. centrare detti moduli di supporto di spessore 60mm, sopra le zone serigrafate di centraggio della dima guida di stesa se presente, appoggiando detti moduli sopra i moduli di supporto del massetto e contro parete, fino ad arrivare contro i moduli di supporto del controsoffitto e a coprire tutta la parete interessata; iii. fissare detti moduli con viti appropriate ai pannelli della parete prefabbricata in legno o in cartongesso o al muro in laterizio o in pietra già intonacati o in calcestruzzo e tra di loro con gli inserti in polipropilene riciclato; 7. Un metodo di posa in opera, secondo la rivendicazione 5, per la costruzione di un’intercapedine ventilata per facciate e tetti o per il fissaggio di impianti tecnologici con l’utilizzo dei moduli di supporto preferibilmente di altezza 143 mm, come da rivendicazione 4, e che prevede la seguente unica fase: i. Nel caso di facciate o tetti ventilati: appoggiare e fissare i moduli di supporto fino a coprire tutta l’area interessata, utilizzando viti appropriate, alla parete in legno, in laterizio o in pietra già intonacati o in calcestruzzo o al piano in tavolame del tetto e tra di loro con gli inserti in polipropilene riciclato ii. Nel caso di supporti per impianti tecnologici quali termico solare o fotovoltaico o di altro tipo : appoggiare e fissare i moduli di supporto al piano in tavolame del tetto di interesse al procedimento, utilizzando viti appropriate e agganciati tra di loro con gli inserti in polipropilene riciclato, mentre gli impianti interessati al procedimento vengono fissati, con viti metriche appropriate, agli inserti filettati, di cui alla rivendicazione 2, previsti nel modulo di supporto 8. Un metodo di posa in opera, secondo le rivendicazioni 5,6,7 dove dette viti possono essere preferibilmente in numero di 2 o 5 a seconda se i moduli sono inseriti rispettivamente in un massetto o in un controsoffitto, in una intercapedine per facciate e tetti, dove detti moduli di supporto possono essere agganciati tra di loro con degli inserti in polipropilene riciclato da inserire preferibilmente in 4 sedi predisposte nei quattro lati dei moduli di supporto, in modo da formare un unico blocco e a garantire la precisione di accostamento e l’allineamento tra i moduli di supporto