IT201700002460A1 - Gruppo e metodo di taglio per formare gocce di vetro - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“GRUPPO E METODO DI TAGLIO PER FORMARE GOCCE DI VETRO” di BOTTERO S.P.A.

di nazionalità italiana

con sede: VIA GENOVA 82

CUNEO (CN)

Inventori: VIADA Bruno, NITTARDI Bruno

* * *

La presente invenzione è relativa ad un gruppo di taglio per formare gocce di vetro da un cordone di vetro fuso.

Nel settore della formatura di articoli di vetro cavi, sono note macchine di formatura conosciute come macchine I.S.. In tali macchine, un cordone di vetro fuso viene formato e poi alimentato in modo da colare in direzione verticale. Durante la colata, il cordone di vetro viene tagliato trasversalmente da un gruppo di taglio in modo da formare una successione di gocce, le quali vengono poi alimentate verso rispettivi stampi per la formatura degli articoli di vetro cavi.

Alcuni dei gruppi di taglio noti sono del tipo a forbici, ossia comprendono due organi di taglio a cesoia che sono mobili con un moto alternativo ed in sensi opposti tra loro, lungo una direzione orizzontale di taglio tra due

1 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) posizioni di fine corsa. Tali posizioni di fine corsa rappresentano una posizione arretrata di riposo, nella quale uno spazio vuoto è previsto tra gli organi di taglio a cesoia per lasciare avanzare il cordone di vetro fuso, ed una posizione avanzata di taglio, nella quale il cordone viene troncato in modo da staccare una goccia di vetro a valle del gruppo di taglio. Nel contempo, nella posizione arretrata di riposo, gli organi di taglio a cesoia vengono raffreddati e/o trattati superficialmente, in preparazione al contatto successivo con il cordone di vetro.

In particolare, sono noti gruppi di taglio del tipo a “forbici parallele”, in cui gli organi di taglio a cesoia sono dotati di moto rettilineo alternativo; e gruppi di taglio del tipo a “forbici arcuate”, in cui gli organi di taglio a cesoia sono dotati di moto alternativo rotatorio attorno a rispettivi assi di cerniera.

In quest’ultima tipologia di soluzione, gli organi di taglio a cesoia sono azionati, in genere, da una trasmissione a biella e manovella che, a sua volta, è azionata da un motore elettrico rotativo tramite un riduttore di velocità. Tale motore è comandato in modo da ruotare in modo continuo per ruotare la biella. Per metà di ciascun giro della biella, la manovella porta gli organi di taglio a cesoia ad eseguire una corsa angolare di chiusura (dalla posizione arretrata di riposo alla posizione

2 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) avanzata di taglio). Nell’altra metà di ciascun giro della biella, la manovella porta gli organi di taglio a cesoia ad eseguire una corsa angolare di apertura (dalla posizione avanzata di taglio alla posizione arretrata di riposo).

Generalmente, il funzionamento del gruppo di taglio deve essere adattato a diverse produzioni, ad esempio a diversi diametri del cordone di vetro fuso, regolando la posizione arretrata di riposo. Da questo punto di vista, le soluzioni note non sono soddisfacenti, in quanto tale posizione può essere variata solo regolando meccanicamente le trasmissioni azionate dal motore, dopo aver arrestato il funzionamento del gruppo di taglio. Sarebbe invece opportuno eseguire tale regolazione in modo rapido in funzione delle impostazioni dell’utente.

Nel contempo, è sentita l’esigenza di avere un sistema flessibile per quanto riguarda l’impostazione da parte dell’utente delle condizioni di taglio, in particolare della velocità di taglio.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un gruppo di taglio per formare gocce di vetro, che consenta di assolvere in modo semplice ed economico alle esigenze sopra esposte e, preferibilmente, sia affidabile, compatto e semplice dal punto di vista costruttivo.

Secondo la presente invenzione viene realizzato un gruppo di taglio per formare gocce di vetro, come definito

3 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) nella rivendicazione 1.

Secondo la presente invenzione è, inoltre, previsto un metodo di taglio per formare gocce di vetro, come definito nella rivendicazione 10.

L'invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una prospettiva dall’alto di una preferita forma di attuazione del gruppo di taglio per formare gocce di vetro, secondo la presente invenzione;

- le figure da 2 a 4 sono prospettive dal basso del gruppo di taglio di figura 1, mostrato in diverse posizioni operative;

- la figura 5 illustra un profilo di moto utilizzato per il funzionamento del gruppo di taglio; e

- la figura 6 è uno schema a blocchi relativo al funzionamento del gruppo di taglio.

In figura 1, il numero di riferimento 1 indica un gruppo di taglio per formare gocce di vetro 2 (una sola delle quali è illustrata in linea tratteggiata ed in modo semplificato) a partire da almeno un cordone di vetro fuso 3, il quale viene dapprima formato per estrusione, viene alimentato verso il gruppo 1 e fatto infine colare lungo una direzione verticale 4 attraverso il gruppo 1. In

4 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) particolare, il gruppo 1 costituisce parte di una macchina per la formatura di vetro cavi, del tipo comunemente indicato come macchina I.S., provvista di una pluralità di sezioni di formatura e di un sistema per distribuire e convogliare le gocce di vetro 2 verso rispettivi stampi disposti in tali sezioni di formatura. Nel particolare esempio preso in considerazione, il gruppo 1 è configurato in modo da eseguire operazioni di taglio contemporanee su tre cordoni 3.

Il gruppo di taglio 1 è del tipo indicato comunemente indicato come “forbici arcuate” e comprende un telaio di supporto 5 ed una coppia di organi di taglio a cesoia 6, i quali sono girevoli rispetto al telaio 5 attorno a rispettivi assi di cerniera 8, paralleli l’uno all’altro ed alla direzione 4, tra due posizioni. Tali posizioni sono una posizione arretrata di riposo, nella quale uno spazio vuoto è previsto tra gli organi di taglio a cesoia 6 per lasciare colare liberamente i cordoni 3, e ad una posizione avanzata di taglio, nella quale i cordoni 3 sono troncati in modo da staccare rispettive gocce di vetro 2.

Ciascun organo di taglio a cesoia 6 comprende almeno una lama 9 ed un braccio avente due porzioni terminali opposte 11 e 12, delle quali la porzione 11 è incernierata al telaio 5 attorno all’asse 8, mentre la porzione 12 supporta la lama 9. Nel particolare esempio illustrato,

5 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) ciascun organo di taglio a cesoia 6 comprende tre lame 9, disposte lungo la porzione 12 in posizioni che sono distanziate radialmente l’una dall’altra in misura uguale alla distanza tra i cordoni 3.

I bracci degli organi di taglio a cesoia 6 sono indicati rispettivamente dai numeri di riferimento 10a e 10b e, se visti in pianta dall’alto, ossia parallelamente agli assi 8, sono simmetrici rispetto ad un piano verticale di simmetria. In particolare, considerando tale vista in pianta dall’alto, i bracci 10a e 10b non sono rettilinei, ma hanno rispettive concavità che sono rivolte l’una verso l’altra.

Le lame 9 di ciascun organo 6 sporgono dalla porzione 12 verso l’altro organo 6, lungo direzioni che sono sostanzialmente parallele tra loro e non sono ortogonali alla porzione 12, ma sono inclinate verso gli assi 8 in modo da formare angoli acuti con la porzione 12 stessa.

Il gruppo di taglio 1 comprende un dispositivo di movimentazione 19 che, a sua volta, comprende: un motore rotativo 20, definito in particolare da un motore elettrico, vantaggiosamente un motore coppia; una unità di controllo 21 (schematicamente illustrata) che comanda il motore 20; ed una trasmissione 22, vantaggiosamente del tipo a biella a manovella.

Con riferimento alla figura 2, la trasmissione 22

6 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) comprende una manovella 23 che è girevole attorno ad un asse 24 parallelo agli assi 8 sotto l’azione del motore 20. Il motore 20 comprende un rotore o albero 25 (illustrato in linea tratteggiata), avente un asse di rotazione che preferibilmente coincide con l’asse 24. Ancor più preferibilmente, l’albero 25 è fissato direttamente o indirettamente alla manovella 23, in modo non descritto in dettaglio, senza prevedere alcuna trasmissione meccanica che vari il rapporto di velocità tra albero 25 e manovella 23.

La trasmissione 22 comprende, inoltre, una biella 26, le cui estremità opposte sono incernierate, rispettivamente, ad una porzione intermedia 28 del braccio 10a e ad una porzione eccentrica della manovella 23, attorno ad assi di snodo 29 e 30 che sono paralleli agli assi 8 e 24. In particolare, la manovella 23 è definita da un disco che si estende su un piano ortogonale all’asse 24 ed è vincolato alla biella 26 tramite un perno che sporge da tale disco verso il basso lungo l’asse 30. Tuttavia, altre configurazioni possono essere previste per la manovella 23, ad esempio una configurazione ad asta o a forcella.

Il dispositivo 19 comprende, inoltre, una trasmissione 31, di tipo noto e non descritto in dettaglio, che è supportata dal telaio 5, trasmette il moto di rotazione dal

7 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) braccio 10a al braccio 10b ed è configurata in modo tale da ottenere un movimento degli organi di taglio a cesoia 6 con angoli uguali, ma in sensi di rotazione opposti. In questo modo, è sufficiente azionare il solo braccio 10a per ottenere la rotazione sincronizzata dei due organi di taglio a cesoia 6.

Dalla parte laterale opposta, il braccio 10b comprende una porzione intermedia 32, che è accoppiata al telaio 5 tramite un dispositivo di spinta 33, definito ad esempio da un cilindro pneumatico, ossia una molla ad aria, per il recupero di eventuali giochi della trasmissione 31.

La posizione dell’asse 24 rispetto al telaio 5 è variabile, per registrare la posizione avanzata di taglio del braccio 10a e/o per allontanare ulteriormente gli organi di taglio a cesoia 6 dall’area in cui scendono i cordoni 3. In particolare, il motore 20 e la manovella 23 sono supportati da una struttura 35, ad esempio una staffa, che è incernierata al telaio 5 attorno ad un asse 36, parallelo ed eccentrico rispetto all’asse 24. Nello specifico, la struttura 35 è fissata ad una carcassa del motore 20 e supporta il rotore 25 tramite un cuscinetto (non illustrato). Preferibilmente, il telaio 5 comprende uno spallamento di arresto, contro il quale la struttura 35 è disposta in appoggio, per definire la posizione di normale utilizzo del motore 20. Nel contempo, un attuatore

8 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) 39, definito ad esempio da un attuatore lineare pneumatico, è azionato per spingere e mantenere la struttura 35 contro tale spallamento di arresto. In particolare, l’attuatore 39 si estende lungo una direzione tangenziale all’asse 36 e comprende due porzioni di attacco 40 e 41, incernierate rispettivamente al telaio 5 e alla struttura 35 attorno ad assi di snodo paralleli agli assi 24 e 36. L’attuatore 39 può essere comandato in caso di necessità per allontanare la struttura 35 dallo spallamento di arresto e, quindi, aprire gli organi di taglio a cesoia 6, con una extra-corsa rispetto alla posizione arretrata di riposo.

Secondo un aspetto della presente invenzione, l’unità 21 è configurata in modo tale da comandare il motore 20 ed ottenere una rotazione dell’albero 25 e, quindi, della manovella 23 con moto alternativo tra due posizioni angolari di fine corsa. Preferibilmente, la corsa angolare della manovella 23 tra queste due posizioni è un angolo minore di 360°. In altre parole, il motore 20 viene comandato in modo da fermare l’albero 25 in corrispondenza delle due posizioni angolari di fine corsa e di ripartire in senso opposto. Può essere eventualmente previsto un tempo di attesa tra la fermata e la ripartenza del motore 20 in corrispondenza delle due posizioni angolari di fine corsa. Vantaggiosamente, tali posizioni angolari di fine corsa sono impostate in modo tale da corrispondere ad una

9 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) medesima posizione arretrata di riposo del braccio 10a, come mostrato nelle figure 3 e 4.

Come visibile in figura 2, durante la rotazione tra le due posizioni angolari di fine corsa, l’albero 25 e la manovella 23 raggiungono una posizione angolare intermedia, corrispondente ad una configurazione in cui gli assi 24, 30 e 29 sono allineati lungo una direzione rettilinea per raggiungere la massima estensione della trasmissione 22. In altre parole, tale posizione angolare intermedia corrisponde ad una posizione di punto morto della trasmissione 22, ed il braccio 10a si trova disposto nella posizione avanzata di taglio.

Grazie a questa modalità di funzionamento, è possibile scegliere, entro un certo margine di libertà, le due posizioni angolari di fine corsa della manovella 23 in modo da definire la corsa del braccio 10a (in apertura verso la posizione arretrata di riposo e in chiusura verso la posizione avanzata di taglio) e quindi la corsa delle lame 9, in particolare per adattare il funzionamento del gruppo 1 alla tipologia di produzione (ad esempio al diametro dei cordoni 3) in fase di progetto. Ad esempio, una serie di diverse impostazioni, eseguite a progetto, sono memorizzate nell’unità 21 e possono essere scelte dagli addetti alla macchina I.S. in funzione della tipologia di produzione.

Vantaggiosamente, gli addetti hanno la possibilità di

10 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) impostare anche un profilo di moto desiderato e, in particolare, una velocità di taglio desiderata: l’unità 21 comanda il motore 20 in modo da ottenere un profilo di moto effettivo corrispondente a quello impostato. Secondo l’esempio preferito illustrato in figura 5, l’utente imposta uno o più parametri di un profilo di velocità M di tipo trapezoidale.

In particolare, il profilo M definisce un profilo di moto virtuale, o profilo di moto “master”, e non l’effettivo profilo di moto (profilo di moto “slave”) con cui viene fatto ruotare il rotore 25.

Infatti, come spiegato sopra, i cicli successivi di taglio avvengono tramite rotazioni in sensi opposti del motore 20. In altre parole, l’albero 25 ruota con un movimento di andata (in senso orario ad esempio) per eseguire un ciclo di taglio e poi un movimento di ritorno (in senso antiorario) per eseguire il ciclo di taglio successivo. A causa delle caratteristiche geometriche e costruttive del gruppo 1, a parità di velocità di rotazione del rotore 25, la velocità di rotazione degli organi 6 è diversa tra i due cicli di taglio successivi. Pertanto, per rendere uniformi i movimenti degli organi 6 e, quindi, le condizioni di taglio tra i vari cicli, i profili di velocità del rotore 25 durante il movimento di andata (orario) e durante il movimento di ritorno (antiorario)

11 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) sono differenti. Il profilo M che l’utente imposta è un profilo velocità/tempo virtuale che corrisponde a quello che si imposterebbe teoricamente sul rotore 25 in entrambi i sensi di rotazione in assenza di asimmetrie o distorsioni, causate dalle caratteristiche geometriche e costruttive della trasmissione 22 e del braccio 10a. Nel contempo, l’unità 22 è configurata in modo da compensare tali asimmetrie o distorsioni per uniformare le velocità di taglio e quindi, il peso delle varie gocce 2 tra i cicli di taglio con movimento orario e con movimento antiorario.

Più in dettaglio, una cosiddetta “camma elettronica” è memorizzata nell’unità 21, ad esempio sotto forma di grafico o sotto forma di tabella, per trasformare il profilo M nel profilo di moto “slave” che deve essere ottenuto effettivamente comandando il motore 20. A titolo di esempio, tale camma elettronica è indicata come curva CAM in figura 6. In particolare, la camma elettronica è definita da almeno 64 punti, interpolati in modo opportuno. La camma elettronica è stabilita a progetto, ad esempio in base a simulazioni, e dipende unicamente dalle caratteristiche geometriche e strutturali del gruppo 1.

In particolare, lungo l’asse delle ascisse e delle ordinate della curva CAM sono rappresentate rispettivamente le posizioni del profilo di moto “master” e le posizioni del profilo di moto “slave”. Pertanto, come indicato

12 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) schematicamente in figura 6, dopo l’impostazione di un parametro relativo al profilo M (velocità/tempo) da parte dell’utente (blocco 40), l’unità 21 determina le posizioni del profilo di moto “master”, in funzione del tempo (blocco 50), utilizza tali posizioni come dati di ingresso nella curva CAM (blocco 60) in modo da determinare le posizioni del profilo di moto “slave” in funzione del tempo. I risultati di questa elaborazione vengono utilizzati per determinare i segnali di comando da fornire al motore 20 (blocco 70) ed ottenere effettivamente il profilo di moto “slave” sul rotore 25.

Con riferimento alla figura 5, il profilo M è costituito da un tratto iniziale rettilineo T1 in accelerazione (a partire da una delle due posizioni angolari di fine corsa del rotore 25), da un tratto intermedio T2 a velocità costante, in cui viene eseguito il taglio del cordone 3, e da un tratto finale rettilineo T3 in decelerazione (fino all’altra delle due posizioni angolari di fine corsa del rotore 25).

A1 è la corsa di rotazione percorsa durante il tratto T2, è pari all’area rettangolare sottesa dal tratto T2, ed è indicativa dello spazio percorso dalle lame 9; A1 preferibilmente è un valore fisso, stabilito a progetto in funzione del diametro di un orifizio (non illustrato) che forma per estrusione il diametro del cordone 3.

13 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) A2/2 è la corsa di rotazione percorsa in ciascuno dei tratti T1 e T3, è pari all’area triangolare sottesa da ciascuno dei tratti T1 e T3, ed è indicativa dello spazio di accelerazione e di decelerazione delle lame 9 in corrispondenza della posizione arretrata di apertura.

A (=A1+A2) è la corsa di rotazione tra le posizioni angolari di fine corsa del rotore 25 ed è pari all’area totale del trapezio; come accennato sopra, preferibilmente si tratta di un valore già impostato in fase di progetto in base alla tipologia di produzione.

B è il tempo necessario per eseguire la corsa A ed è pari alla base maggiore del trapezio.

b è il tempo del tratto T2, necessario per percorrere lo spazio A1 (ossia per eseguire il taglio) ed è pari alla base minore del trapezio.

Infine, h è la velocità di rotazione nel tratto T2 ed è indicativa della velocità delle lame 9 durante il taglio.

Dal momento che A1 ed A sono valori fissi, memorizzati nell’unità 21, l’utente ha la possibilità di impostare un solo parametro, ossia il tempo B o la velocità h, dal quale tutti gli altri parametri del profilo M vengono calcolati. Ad esempio, impostando la velocità h, si ha:

b = A1/h

B = (2*A – A1)/h

oppure, impostando il tempo B, si ha:

14 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) b = A1*B/(2A-A1)

h = 2A/(B+b)

Tramite l’impostazione del parametro B o h, l’utente stabilisce, indirettamente, qual è la velocità delle lame 9 durante il taglio.

Secondo varianti non illustrate, i tratti T1,T3 assunti come lineari nel presente esempio possono essere sostituiti da rampe a forma di “S” per ridurre le sollecitazioni sulle parti meccaniche; e/o la rampa di accelerazione potrebbe essere diversa dalla rampa di decelerazione. Non è escluso, poi, che nel tratto T2 possa essere prevista una velocità variabile.

Da quanto precede appare evidente che, rispetto alle soluzioni note, il gruppo 1 consente di impostare in fase di progetto e/o regolare la posizione arretrata di riposo degli organi di taglio a cesoia 6, in modo estremamente semplice, variando le posizioni angolari di fine corsa del rotore 25.

A questo proposito, l’unità 21 potrebbe essere configurata in modo da cambiare le posizioni angolari di fine corsa del rotore 25 non solo tra le diverse tipologie di cordone 3, ma anche all’interno della stessa produzione tra un ciclo di taglio e quello successivo, in modo da eseguire quello che comunemente è denominato “doppio taglio”. Ad esempio, questa esigenza si può presentare

15 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) quando è necessario tagliare almeno una goccia di vetro che deve essere scartata all’inizio del cordone 4: infatti, per tale goccia di vetro la corsa degli organi 6 può essere impostata vantaggiosamente ad un’ampiezza minore rispetto ai tagli delle gocce di vetro successive.

Nel contempo, il gruppo 1 consente all’utente di impostare il profilo di moto desiderato, in particolare impostando il parametro B o il parametro h del profilo M per ottenere la velocità di taglio desiderata. In tal modo, infatti, l’utente può regolare la velocità con cui le lame 9 impattano contro i cordoni 3, per soddisfare le esigenze di produzione (effettuare il taglio velocemente per raffreddare il meno possibile il vetro dei cordoni 3, deformare localmente il meno possibile i cordoni 3, evitare spinte trasversali sulle gocce 6 appena tagliate, ecc…).

È evidente poi che non è necessario intervenire manualmente sulla trasmissione 22 o su altre parti meccaniche per effettuare regolazioni e/o compensazioni di funzionamento, ma è sufficiente programmare e/o impostare in modo opportuno l’unità 21, che eseguirà le regolazioni e/o le compensazioni in maniera automatica. In particolare, la camma elettronica memorizzata nell’unità 21 permette di avere uniformità di velocità di taglio con rotazioni orarie e rotazioni antiorarie del rotore 25. Infatti, senza la compensazione della curva CAM, il profilo di velocità degli

16 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) organi di taglio a cesoia 6 sarebbe diverso in base al senso di rotazione del rotore 25.

Inoltre, l’utilizzo di un motore coppia per il motore 20 permette di eliminare dispositivi di trasmissione per azionare la manovella 23, in modo da ridurre pesi, complessità ed ingombri. Nel contempo, il motore coppia può essere comandato con elevata affidabilità per ottenere i profili di moto desiderati.

Il gruppo 1 è, poi, relativamente semplice e compatto e può essere facilmente utilizzato per sostituire gruppi di taglio precedentemente installati su macchine che sono già in commercio, come miglioramento di tali macchine e/o come parte di ricambio.

Da quanto precede appare, infine, evidente che al gruppo 1 ed al metodo di taglio descritti con riferimento alle figure allegate potrebbero essere apportate modifiche e varianti che non esulano dall’ambito di tutela come definito nelle rivendicazioni allegate.

In particolare, il moto alternativo potrebbe essere trasferito ai bracci 10a e/o 10b tramite trasmissioni e/o con modalità diverse da quanto illustrato, e/o gli organi di taglio a cesoia 6 potrebbero avere forme diverse e/o lame diverse rispetto a quanto indicato a titolo di esempio.

17 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B)

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1.- Gruppo di taglio (1) per formare gocce di vetro (2) da almeno un cordone di vetro fuso (3); il gruppo comprendendo: - un telaio di supporto (5); - due organi di taglio a cesoia (6) girevoli rispetto a detto telaio di supporto (5) attorno a rispettivi assi di cerniera (8), paralleli l’uno all’altro; - un dispositivo di movimentazione (19) comprendente una unità di controllo (21), un motore rotativo (20) comandato da detta unità di controllo (21), ed almeno una trasmissione (22,31) azionata da un rotore (25) di detto motore rotativo (20) e configurata in modo da fare ruotare detti organi di taglio a cesoia (6) con moto rotatorio alternativo attorno a detti assi di cerniera (8), con angoli uguali ed in sensi di rotazione opposti, tra una posizione avanzata di taglio ed almeno una posizione arretrata di riposo; caratterizzato dal fatto che detta unità di controllo (21) è configurata in modo da fare ruotare detto rotore (25) in sensi opposti, tra ciascun ciclo di taglio ed il ciclo di taglio successivo, tra due posizioni angolari di fine corsa. 2.- Gruppo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette posizioni di fine corsa corrispondono 18 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) alla medesima posizione arretrata di riposo dei detti organi di taglio a cesoia (6). 3.- Gruppo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta unità di comando (21) è configurata in modo da variare le dette posizioni angolari di fine corsa. 4.- Gruppo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detta unità di comando (21) è configurata in modo da variare le dette posizioni angolari di fine corsa tra due cicli di taglio consecutivi su un medesimo cordone di vetro fuso (3). 5.- Gruppo secondo la rivendicazione 3 o 4, caratterizzato dal fatto che detta unità di comando (21) è configurata in modo da variare le dette posizioni angolari di fine corsa in funzione di differenti tipologie di cordoni di vetro fuso (3) da tagliare. 6.- Gruppo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta unità di controllo (21) comprende una camma elettronica (CAM) configurata in modo tale da fare ruotare detto rotore (25) con profili di moto diversi in senso orario rispetto al senso antiorario; detti diversi profili di moto 19 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) determinando un medesimo profilo di velocità dei detti organi di taglio a cesoia (6) durante il taglio. 7.- Gruppo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto motore rotativo (20) è definito da un motore coppia. 8.- Gruppo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta almeno una trasmissione (22,31) comprende una trasmissione a biella e manovella (22), comprendente: - una manovella (23) azionata da detto rotore (25) e girevole attorno ad un asse di rotazione (24) parallelo a detti assi di cerniera (8), ed - una biella (26) accoppiata a detta manovella (23) e ad uno di detti organi di taglio a cesoia (6). 9.- Gruppo secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto rotore (25) ha un asse che coincide con detto asse di rotazione (24). 10.- Gruppo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto rotore (25) è fissato a detta manovella (23). 11.- Metodo di taglio per formare gocce di vetro (2) da almeno un cordone di vetro fuso (3) tramite un gruppo di taglio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti; caratterizzato dal fatto di ruotare detto rotore (25) in sensi opposti, tra ciascun ciclo di taglio ed il ciclo di taglio successivo, tra due posizioni angolari di fine corsa, 20 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B) corrispondenti ad almeno una posizione arretrata di riposo dei detti organi di taglio a cesoia (6). 12.- Metodo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che dette posizioni angolari di fine corsa corrispondono alla medesima posizione arretrata di riposo dei detti organi di taglio a cesoia (6). 13.- Metodo secondo la rivendicazione 11 o 12, caratterizzato dal fatto di variare le dette posizioni angolari di fine corsa. 14.- Metodo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che le posizioni angolari di fine corsa vengono variate tra due cicli di taglio successivi durante il taglio di un medesimo cordone di vetro fuso (3). 15.- Metodo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che le posizioni angolari di fine corsa vengono variate in funzione di differenti tipologie di cordoni di vetro fuso (3) da tagliare. 16.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 15, caratterizzato dal fatto di ruotare detto rotore (25) con profili di moto diversi in senso orario rispetto al senso antiorario in modo tale da determinare un medesimo profilo di velocità dei detti organi di taglio a cesoia (6) durante il taglio. p.i.: BOTTERO S.P.A. Paolo LOVINO 21 Paolo LOVINO (Iscrizione Albo nr.999/B)