IT201700001308A1 - Apparecchiatura di verifica per la verifica dell'idoneità di bottiglie di vetro e impianto d'imbottigliamento comprendente una tale apparecchiatura - Google Patents

Description

"Apparecchiatura di verifica per la verifica dell'idoneità di bottiglie di vetro e impianto d'imbottigliamento comprendente una tale apparecchiatura"

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda in generale un impianto d'imbottigliamento, e più in particolare un impianto d'imbottigliamento per l'imbottigliamento di liquidi gasati in bottiglie (o altri contenitori) di vetro.

Il procedimento d'imbottigliamento di liquidi gasati viene di norma effettuato a una pressione superiore a quella ambiente, cioè a quella a cui è stato preparato il liquido da imbottigliare. Questo tipo di procedimento, comunemente noto come "imbottigliamento isobarico", permette di evitare perdite di gas dal liquido. I liquidi gasati da imbottigliare possono essere di varia natura, ad esempio vino frizzante, vino spumante, birra, bevande cosiddette "soft drink", ecc. Le pressioni d'imbottigliamento variano in base al liquido da imbottigliare e possono arrivare anche a 8 bar nel caso dei vini spumanti.

Le bottiglie (o altri contenitori) di vetro in cui vengono imbottigliati i liquidi gasati possono essere soggette a rotture o scoppi, se non idonee o difettose, nel momento in cui vengono sottoposte alla pressione d'imbottigliamento. I produttori di bottiglie di vetro hanno sviluppato bottiglie aventi struttura adatta a sopportare le pressioni richieste, limitando tuttavia al minimo necessario la quantità di vetro utilizzato allo scopo di limitare il costo delle bottiglie.

Per uno stesso tipo di bottiglia, in termini di forma e capacità, possono esistere varie versioni, che differiscono l'una dall'altra per lo spessore della parete laterale e/o per lo spessore del fondo, ciascuna in grado di resistere a una data pressione massima. È cura dell'utilizzatore (cioè dell'imbottigliatore) acquistare le bottiglie più adatte all'imbottigliamento che deve eseguire, per cercare di evitare il rischio di rotture dovute alla pressione d'imbottigliamento. Dal canto loro, le vetrerie inseriscono nel loro processo produttivo operazioni di controllo per garantire l'affidabilità delle bottiglie prodotte, ma ciò non permette comunque di evitare del tutto rotture e/o scoppi delle bottiglie durante il processo d'imbottigliamento. Oltretutto, altri fattori, quali il trasporto, lo stoccaggio e le operazioni di inserimento delle bottiglie sulla linea d'imbottigliamento, possono compromettere l'integrità delle bottiglie e portare quindi a rotture e/o scoppi.

Lo scoppio delle bottiglie rappresenta un grave problema per l'imbottigliatore poiché i frammenti di vetro vengono proiettati in ogni direzione con il grave rischio che piccole particelle possano introdursi, anche in tempi successivi, all'interno delle bottiglie in prossimità di quella scoppiata. I frammenti di vetro possono anche danneggiare la valvola di riempimento e provocare lacerazioni nelle guarnizioni in gomma preposte per realizzare la tenuta della bottiglia contro la valvola stessa.

Gli impianti d'imbottigliamento sono tipicamente progettati in modo che la dispersione dei frammenti di vetro in caso di scoppio sia contenuta il più possibile, tramite ad esempio l'impiego di separatori, paratie, carter, ecc. Ciononostante, è impossibile escludere con certezza che frammenti di vetro possano disperdersi, in caso di scoppio di una bottiglia, intorno alla bottiglia scoppiata e introdursi in altre bottiglie e/o danneggiare l'impianto, in particolare le valvole di riempimento. In caso di scoppio di una bottiglia vengono messe in atto procedure specifiche per evacuare i frammenti di vetro dalla valvola di riempimento interessata e dagli organi adiacenti, quali ad esempio il lavaggio dell'impianto in corrispondenza della zona in cui è avvenuto lo scoppio e l'eliminazione delle bottiglie riempite nelle valvole di riempimento adiacenti a quella interessata dallo scoppio. Tali procedure comportano inevitabilmente l'arresto dell'impianto, con conseguente perdita della produzione.

Un'altra condizione che può provocare l'arresto della linea d'imbottigliamento è la presenza di irregolarità dimensionali e/o geometriche sulla superficie interna del collo della bottiglia. Questo difetto della bottiglia, infatti, può ostacolare l'introduzione del tubo interno della valvola di riempimento all'interno del collo della bottiglia e provocare danni alla valvola stessa. I controlli di qualità eseguiti dalle vetrerie durante il ciclo produttivo delle bottiglie hanno ridotto, ma non eliminato del tutto, questo problema, che compromette evidentemente la regolarità di funzionamento dell'impianto d'imbottigliamento.

Scopo della presente invenzione è ovviare agli inconvenienti della tecnica nota sopra descritti, permettendo di evitare l'arresto, a causa dello scoppio di bottiglie, di un impianto per l'imbottigliamento di liquidi gasati in bottiglie di vetro.

Questo e altri scopi sono pienamente raggiunti secondo la presente invenzione grazie a un'apparecchiatura di verifica per la verifica dell'idoneità di bottiglie di vetro avente le caratteristiche definite nell'annessa rivendicazione indipendente 1.

Forme di realizzazione vantaggiose dell'invenzione sono specificate nelle rivendicazioni dipendenti, il cui contenuto è da intendere come parte integrale e integrante della descrizione che segue.

In sintesi, l'invenzione si fonda sull'idea di realizzare un'apparecchiatura di verifica comprendente

mezzi di alimentazione di aria compressa per l'alimentazione di aria sterile o gas con una data pressione di alimentazione regolabile,

una testa collegata a detti mezzi di alimentazione di aria compressa, detta testa essendo mobile fra una posizione di riposo, in cui è distanziata dall'imboccatura di una rispettiva bottiglia, e una posizione di lavoro, in cui è a contatto di tenuta con l'imboccatura della bottiglia, in modo da consentire l'immissione all'interno della bottiglia dell'aria o gas in pressione alimentata da detti mezzi di alimentazione di aria compressa, e

primi mezzi sensori atti a rilevare un'eventuale riduzione della pressione all'interno della bottiglia, a partire dalla condizione in cui la testa è nella posizione di lavoro e la pressione all'interno della bottiglia è pari a detta pressione di alimentazione.

Grazie a una tale configurazione, l'apparecchiatura di verifica è in grado di portare la pressione all'interno della bottiglia a un dato valore (in particolare, un valore superiore a quello della pressione d'imbottigliamento) e di verificare un'eventuale riduzione della pressione all'interno della bottiglia dovuta a una tenuta non perfetta con la testa, a causa ad esempio di una sbrecciatura o difetto di forma dell'imboccatura della bottiglia, o un eventuale azzeramento della pressione dovuto allo scoppio della bottiglia. Installata a monte della macchina riempitrice di un impianto d'imbottigliamento, l'apparecchiatura di verifica secondo l'invenzione permette così di individuare un'eventuale bottiglia difettosa, e quindi di scartarla, prima che questa venga riempita dalla macchina riempitrice e dunque prima che un eventuale scoppio della bottiglia possa provocare danni alla macchina e/o richiedere l'arresto dell'impianto d'imbottigliamento per riparare gli eventuali danni provocati dallo scopo della bottiglia alla/e valvola/e di riempimento e per rimuovere i frammenti di vetro prodotti dallo scoppio della bottiglia.

Preferibilmente, l'apparecchiatura di verifica comprende inoltre un organo tastatore predisposto per inserirsi nel collo della bottiglia, quando la testa si trova nella posizione di lavoro. L'organo tastatore ha un diametro esterno pari al diametro interno minimo del collo della bottiglia richiesto per consentire l'inserimento del tubo interno della valvola di riempimento nel collo della bottiglia durante la fase di riempimento della bottiglia. Se il diametro interno effettivo collo della bottiglia è minore di quello minimo richiesto e/o se nel collo della bottiglia sono presenti imperfezioni, quali ad esempio irregolarità di forma, bolle ecc., il tastatore si blocca senza riuscire a penetrare completamente nel collo della bottiglia. Per permettere di riscontrare tale anomalia, l'apparecchiatura di verifica è inoltre provvista di secondi mezzi sensori atti a rilevare l'eventuale bloccaggio dell'organo tastatore all'interno del collo della bottiglia. In questo modo, l'apparecchiatura di verifica è in grado non solo di verificare la resistenza della bottiglia alla pressione d'imbottigliamento, evitando che la bottiglia scoppi durante il processo di riempimento, ma anche di verificare che il collo della bottiglia abbia una superficie interna di forma circolare e di diametro pari o superiore a quello del tubo interno della valvola di riempimento, garantendo così che il tubo interno della valvola di riempimento possa essere correttamente introdotto nel collo della bottiglia per il riempimento della stessa con il liquido alimentare.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno più chiaramente dalla descrizione dettagliata che segue, data a puro titolo di esempio non limitativo con riferimento ai disegni allegati, in cui:

le figure 1 e 2 sono rispettivamente una vista frontale e una vista dall'alto di un'apparecchiatura di verifica per la verifica dell'idoneità di bottiglie di vetro da utilizzare in un impianto d'imbottigliamento per l'imbottigliamento di liquidi gasati secondo una forma di realizzazione della presente invenzione;

la figura 3 è un'ulteriore vista frontale dell'apparecchiatura di verifica delle figure 1 e 2, dalla quale è stata rimossa la copertura di protezione; e

le figure 4 e 5 sono viste in sezione assiale di una testa dell'apparecchiatura di verifica delle figure 1 e 2, rispettivamente nella posizione di riposo e nella posizione di lavoro della testa.

Con riferimento inizialmente alle figure dalla 1 alla 3, un'apparecchiatura di verifica (di seguito indicata semplicemente come apparecchiatura) per la verifica dell'idoneità di bottiglie di vetro (indicate con GB) da utilizzare in un impianto d'imbottigliamento per l'imbottigliamento di liquidi gasati è complessivamente indicata con 10. Le bottiglie GB comprendono, in modo per sé noto, un corpo B, un collo N e un'imboccatura M all'estremità superiore del collo N. Le bottiglie GB possono essere di varie forme e capacità.

Nella forma di realizzazione illustrata l'apparecchiatura 10 presenta una configurazione a giostra, ma tale configurazione è da intendersi come puramente esemplificativa, e dunque non limitativa dell'ambito di protezione dell'invenzione.

L'apparecchiatura 10 comprende innanzitutto un basamento 12, un montante centrale 14 portato dal basamento, una torretta 16 montata all'estremità superiore del montante centrale 14 in modo da potere ruotare intorno a un asse di rotazione verticale z e una copertura di protezione 18 che è fissata al basamento 12 e racchiude sia superiormente sia lateralmente l'insieme formato dal montante 14 e dalla torretta 16. La torretta 16 porta una pluralità di dispositivi di verifica 20, ciascuno dei quali è predisposto per cooperare con una rispettiva bottiglia GB per verificarne l'idoneità all'utilizzo nell'impianto d'imbottigliamento. A ciascun dispositivo di verifica 20 è associato un rispettivo piattello 22 atto a supportare una rispettiva bottiglia GB. Ciascun piattello 22 è allineato a un dispositivo di verifica 20 ed è solidale a quest'ultimo nel movimento di rotazione intorno all'asse di rotazione z. L'apparecchiatura 10 comprende inoltre un dispositivo distanziatore 24, realizzato ad esempio come dispositivo a coclea, che è predisposto per distanziare l'una dall'altra con un dato passo le bottiglie GB che arrivano all'apparecchiatura 10 su un primo nastro trasportatore 26, nonché un primo dispositivo deviatore 28, realizzato ad esempio come dispositivo a stella, che è predisposto per prelevare ogni volta una bottiglia GB dal dispositivo distanziatore 24 e riporla su un rispettivo piattello 22. L'apparecchiatura 10 comprende inoltre un secondo dispositivo deviatore 30, anch'esso realizzato ad esempio come dispositivo a stella, che è predisposto per prelevare ogni volta una bottiglia GB da uno dei piattelli 22 e riporla su un secondo nastro trasportatore 32 (tipicamente coincidente con il primo nastro trasportatore 26), tramite il quale la bottiglia GB viene portata a una successiva stazione o macchina della linea d'imbottigliamento, ad esempio una stazione di sciacquatura o una stazione di riempimento.

L'apparecchiatura 10 comprende inoltre un circuito di alimentazione di aria compressa (di qui in avanti semplicemente indicato come circuito di alimentazione) per l'alimentazione di aria o gas con una data pressione di alimentazione regolabile. Con riferimento anche alle figure 4 e 5, il circuito di alimentazione comprende una sorgente di aria compressa (non mostrata, ma di tipo per sé noto) atta a generare aria sterile o gas con una data pressione regolabile, un distributore centrale 34 (figura 3) in comunicazione di fluido con la sorgente di aria compressa e, per ciascun dispositivo di verifica 20, un condotto di alimentazione 36, che è collegato al distributore centrale 34 per alimentare aria compressa alla bottiglia GB, e una valvola di controllo del flusso 38 (di qui in avanti semplicemente indicata come valvola 38), che è disposta lungo il condotto di alimentazione 36 ed è commutabile (ad esempio mediante comando elettromagnetico) fra una posizione aperta, in cui consente il passaggio di aria compressa proveniente dal distributore centrale 34 attraverso il condotto di alimentazione 36, e una posizione chiusa, in cui impedisce il passaggio di aria compressa attraverso il condotto di alimentazione 36. A ciascun dispositivo di verifica 20 è inoltre associato un rispettivo condotto di ritorno 40, attraverso cui viene scaricata l'aria compressa immessa all'interno della bottiglia GB, come verrà spiegato in dettaglio più avanti. Sul condotto di ritorno 40 è disposta una valvola di controllo del flusso 42 (di qui in avanti semplicemente indicata come valvola 42), che è commutabile (ad esempio mediante comando elettromagnetico) fra una posizione aperta e una posizione chiusa per consentire, o rispettivamente bloccare, il flusso dell'aria compressa attraverso il condotto di ritorno 40. Sul condotto di ritorno 40 è inoltre disposto un trasduttore di pressione 44, posizionato a monte della valvola di controllo del flusso 42, ad esempio in prossimità di questa, per misurare la pressione nel condotto di ritorno 40.

Come mostrato in dettaglio nelle figure 4 e 5, ciascun dispositivo di verifica 20 comprende una testa 46 in comunicazione di fluido da un lato con il condotto di alimentazione 36 e dall'altro con il condotto di ritorno 40. La testa 46 comprende un cono di centraggio 48 che è provvisto di guarnizione di tenuta 50. La testa 46 è verticalmente mobile fra una posizione di riposo o posizione sollevata (figura 4), in cui il cono di centraggio 48 è distanziato dall'imboccatura M della bottiglia GB, e una posizione di lavoro o posizione abbassata (figura 5), in cui il cono di centraggio 48 è a contatto con l'imboccatura M della bottiglia GB, garantendo una tenuta stagna grazie alla guarnizione di tenuta 50, in modo da consentire l'immissione di aria compressa all'interno della bottiglia GB attraverso il condotto di alimentazione 36.

La testa 46 è portata da un primo corpo mobile 52, di qui in avanti indicato come corpo mobile inferiore 52. Nella forma di realizzazione proposta, il corpo mobile inferiore 52 comprende un elemento tubolare interno 54, alla cui estremità inferiore è fissata la testa 46, un elemento tubolare esterno 56, disposto intorno all'elemento tubolare interno 54, coassialmente a questo, e una molla 58 interposta fra i due elementi tubolari 54 e 56 in modo da esercitare sull'elemento tubolare interno 54 una forza elastica tendente a spingere tale elemento, e con esso la testa 46, verso il basso (cioè verso la posizione di lavoro). Il corpo mobile inferiore 52 è mobile verticalmente sotto il controllo di un primo dispositivo di azionamento, che è realizzato ad esempio come dispositivo a camma comprendente una rotella 60 portata dall'elemento tubolare esterno 56 e una camma 62 con cui s'impegna in modo scorrevole la rotella 60.

Il funzionamento del dispositivo di verifica 20 è il seguente.

Innanzitutto, la testa 46 viene portata nella posizione di lavoro, in cui il cono di centraggio 48 è a contatto di tenuta con l'imboccatura M della bottiglia GB, tramite il primo dispositivo di azionamento. A questo punto, la valvola 38 viene aperta per consentire il passaggio di aria compressa attraverso il condotto di alimentazione 36 verso la testa 46, mentre la valvola 42 viene mantenuta chiusa. In questo modo, sia la bottiglia GB sia il condotto di ritorno 40 (sino alla valvola 42) si riempiono di aria compressa, la cui pressione è stata preventivamente impostata in modo da risultare superiore alla pressione d'imbottigliamento prevista per quel tipo di bottiglia. Grazie al trasduttore di pressione 44 si controlla che la pressione raggiunta all'interno della bottiglia GB sia quella impostata per effettuare la verifica. La valvola 38 viene quindi chiusa, in modo da scollegare la bottiglia GB dal circuito di alimentazione di aria compressa e il trasduttore di pressione 44 controlla che la pressione rimanga invariata. Se si verifica un abbassamento della pressione, ciò significa che la bottiglia ha un difetto di tenuta (ad esempio una sbrecciatura o un difetto di forma dell'imboccatura). La bottiglia difettosa potrà così essere successivamente espulsa in modo automatico dopo essere uscita dall'apparecchiatura di verifica. Se invece la pressione si azzera, ciò significa che la bottiglia è scoppiata per effetto della pressione dell'aria immessa al suo interno. In caso di scoppio, la copertura di protezione 18 che circonda i dispositivi di verifica 20 impedisce che i frammenti di vetro si disperdano al di fuori dell'apparecchiatura di verifica, facendo invece sì che cadano direttamente sul basamento 12, da dove possono essere facilmente prelevati. Terminata la verifica, la valvola 42 viene aperta per scaricare l'aria compressa e la testa 46 viene riportata dal primo dispositivo di azionamento nella posizione di riposo. Il ciclo di verifica sopra descritto viene eseguito in modo automatico mentre la torretta compie una rotazione quasi completa fra il primo dispositivo deviatore 28 e il secondo dispositivo deviatore 30.

In aggiunta alla funzione di verifica della resistenza della bottiglia alla pressione, l'apparecchiatura di verifica 10 secondo l'invenzione può essere vantaggiosamente predisposta per svolgere anche la funzione di verifica della corretta geometria del collo delle bottiglie, al fine di garantire che nella successiva fase di riempimento delle bottiglie il tubo interno delle valvole di riempimento possa essere introdotto nel collo delle bottiglie senza rimanere bloccato a causa ad esempio di un diametro inferiore a quello minimo richiesto o di un difetto di forma.

A tale scopo, ciascun dispositivo di verifica 46 comprende inoltre un organo tastatore 64 predisposto per inserirsi nel collo N della bottiglia GB, quando la testa 46 si trova nella posizione di lavoro. L'organo tastatore 64 ha un diametro esterno sostanzialmente pari al diametro interno minimo del collo della bottiglia richiesto per consentire l'inserimento del tubo interno della valvola di riempimento nel collo della bottiglia durante la fase di riempimento. Se il diametro interno effettivo collo della bottiglia è minore di quello minimo richiesto e/o se nel collo della bottiglia sono presenti imperfezioni, quali ad esempio irregolarità di forma, bolle ecc., l'organo tastatore 64 si blocca senza riuscire a penetrare completamente nel collo della bottiglia. L'organo tastatore 64 è fissato all'estremità inferiore di un'asta 66. Preferibilmente, l'asta 66 è suddivisa in due elementi distinti, e precisamente un elemento di asta inferiore 68, alla cui estremità inferiore è fissato l'organo tastatore 64, e un elemento di asta superiore 70. I due elementi di asta 68 e 70 sono collegati l'uno all'altro, ad esempio mediante collegamento filettato. L'elemento di asta inferiore 68 è montato scorrevole nell'elemento tubolare interno 54 del corpo mobile inferiore 52 e fuoriesce inferiormente da questo attraverso un foro passante assiale 72. L'elemento di asta superiore 70 si estende, per un suo tratto superiore, all'interno di un corpo mobile superiore 74 realizzato come corpo tubolare. Il corpo mobile superiore 74 è verticalmente mobile sotto il controllo di un secondo dispositivo di azionamento, che è ad esempio realizzato anch'esso come dispositivo a camma, analogamente al primo dispositivo di azionamento, e comprende in tal caso una rotella 76 montata sul corpo mobile superiore 74 e una camma 78 con cui s'impegna in modo scorrevole la rotella 76. All'estremità superiore del corpo mobile superiore 74 è fissato un organo di battuta 80, che presenta un foro passante assiale 82 attraverso cui si estende l'elemento di asta superiore 70. Una molla 84 è disposta intorno all'elemento di asta superiore 70 e insiste superiormente contro l'organo di battuta 80 e inferiormente contro l'elemento di asta inferiore 68 in modo da esercitare sull'elemento di asta inferiore 68, e quindi sull'intera asta 66, una forza elastica tendente a spingere l'asta 66 verso il basso. L'asta 66 è vincolata all'organo di battuta 80, ad esempio mediante una rondella 86 serrata contro la faccia superiore dell'organo di battuta 80 mediante un dado 88 avvitato all'estremità superiore dell'elemento di asta superiore 70, in maniera tale per cui l'asta 66 non può muoversi verso il basso, ma solo verso l'alto, rispetto all'organo di battuta 80, e quindi rispetto al corpo mobile superiore 74. All'estremità superiore dell'elemento di asta superiore 70 è inoltre montato un sensore di prossimità 90 atto a rilevare variazioni di distanza rispetto a un piatto di riscontro 92 fissato al corpo mobile superiore 74.

L'operazione di verifica della corretta geometria del collo della bottiglia viene eseguita nel seguente modo.

Mentre la testa 46 è nella posizione di lavoro e la bottiglia GB è in pressione, il secondo dispositivo di azionamento comanda la discesa del corpo mobile superiore 74, e con esso dell'organo di battuta 80. Il movimento verso il basso dell'organo di battuta 80 viene trasmesso, attraverso la molla 84, all'asta 66, e quindi all'organo tastatore 64.

L'organo tastatore 64, passando attraverso un foro passante assiale 94 previsto nella testa 46, penetra nel collo N della bottiglia GB. Se il collo ha un diametro interno inferiore a quello minimo richiesto o presenta difetti di forma, di modo che l'organo tastatore 64 si blocca all'interno del collo, l'ulteriore movimento verso il basso del corpo mobile superiore 74 sotto il controllo del secondo dispositivo di azionamento produce un movimento relativo fra l'asta 66, che è solidale all'organo tastatore 64, e il corpo mobile superiore 74, dunque un movimento relativo fra il sensore di prossimità 90 fissato all'estremità superiore dell'asta 66 e il piatto di riscontro 92 fissato al corpo mobile superiore 74. Il sensore di prossimità 90 rileva quindi tale movimento relativo, consentendo in tal modo di identificare e scartare la bottiglia difettosa. Terminata la verifica della geometria del collo della bottiglia, il corpo mobile superiore 74, e con esso l'asta 66 e l'organo tastatore 64, viene riportato dal secondo dispositivo di azionamento nella posizione sollevata di partenza.

Come risulterà chiaro dalla descrizione sopra fornita, l'impiego di un'apparecchiatura di verifica secondo l'invenzione in un impianto d'imbottigliamento permette di conseguire almeno i vantaggi di seguito elencati:

- maggiore sicurezza alimentare, grazie al fatto che si evita che particelle di vetro possano entrare nelle bottiglie prima o durante l'operazione di riempimento;

- maggiore efficienza dell'impianto, grazie al fatto che si evitano fermate dell'impianto a causa dello scoppio di bottiglie all'interno della macchina di riempimento; e

- riduzione dei costi e dei tempi di manutenzione, grazie al fatto che si evitano i danni provocati alle valvole di riempimento a causa dello scoppio di bottiglie all'interno della macchina di riempimento.

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, le forme di attuazione e i particolari di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto è stato descritto e illustrato a puro titolo di esempio non limitativo, senza per questo fuoriuscire dall'ambito dell'invenzione come definito nelle annesse rivendicazioni.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Apparecchiatura di verifica (10) per la verifica dell'idoneità di bottiglie di vetro (GB) da utilizzare in un impianto d'imbottigliamento per l'imbottigliamento di liquidi gasati, l'apparecchiatura (10) comprendendo mezzi di alimentazione di aria compressa (34, 36, 38) per l'alimentazione di aria sterile o gas con una data pressione di alimentazione regolabile, almeno una testa (46) collegata a detti mezzi di alimentazione di aria compressa (34, 36, 38), detta almeno una testa (46) essendo mobile fra una posizione di riposo, in cui è distanziata da un'imboccatura (M) di una rispettiva bottiglia (GB) da verificare, e una posizione di lavoro, in cui è a contatto di tenuta con l'imboccatura (M) della bottiglia (GB) da verificare, in modo da consentire l'immissione all'interno della bottiglia (GB) dell'aria o gas in pressione alimentata da detti mezzi di alimentazione di aria compressa (34, 36, 38), e primi mezzi sensori (44) associati a ciascuna testa (46) e predisposti per rilevare un'eventuale riduzione della pressione all'interno della rispettiva bottiglia (GB), a partire dalla condizione in cui la testa (46) è nella posizione di lavoro e la pressione all'interno della bottiglia (GB) è pari a detta pressione di alimentazione.
2. 2. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, in cui detti mezzi di alimentazione di aria compressa (34, 36, 38) comprendono, per ciascuna testa (46), un condotto di alimentazione (36) in comunicazione di fluido con la testa (46) e una prima valvola di controllo del flusso (38) disposta lungo il condotto di alimentazione (36) per consentire o interrompere il flusso di aria o gas attraverso il condotto di alimentazione (36).
3. 3. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, in cui detti primi mezzi sensori (44) comprendono, per ciascuna testa (46), un trasduttore di pressione.
4. 4. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 3, comprendente inoltre, per ciascuna testa (46), un condotto di ritorno (40) in comunicazione di fluido con la testa (46) per permettere di scaricare l'aria o gas in pressione dalla bottiglia (GB) una volta conclusa l'operazione di verifica, e una seconda valvola di controllo del flusso (42) disposta lungo il condotto di ritorno (40) per consentire o interrompere il flusso di aria o gas attraverso il condotto di ritorno (40), in cui il trasduttore di pressione (44) è disposto lungo il condotto di ritorno (40) a monte di detta seconda valvola di controllo del flusso (42).
5. 5. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre, per ciascuna testa (46), un organo tastatore (64) configurato per essere introdotto all'interno del collo (N) di una bottiglia (GB) e avente un diametro esterno pari a un dato diametro interno minimo del collo (N) della bottiglia (GB), e secondi mezzi sensori (90, 92) atti a rilevare una condizione di bloccaggio dell'organo tastatore (64) all'interno del collo (N) della bottiglia (GB).
6. 6. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre, per ciascuna testa (46), un primo dispositivo di azionamento (60, 62) atto a comandare lo spostamento della testa (46) fra dette posizioni di riposo e di lavoro.
7. 7. Apparecchiatura secondo le rivendicazioni 5 e 6, comprendente inoltre, per ciascuna testa (46), un secondo dispositivo di azionamento (76, 78) atto a comandare lo spostamento dell'organo tastatore (64) fra una posizione di lavoro, in cui l'organo tastatore (64) è inserito all'interno del collo (N) della bottiglia (GB), e una posizione di riposo, in cui l'organo tastatore (64) è distanziato dall'imboccatura (M) della bottiglia (GB).
8. 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6 o la rivendicazione 7, in cui detto primo dispositivo di azionamento (60, 62) e/o detto secondo dispositivo di azionamento (76, 78) sono dispositivi di azionamento a camma.
9. 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5, in cui detti secondi mezzi sensori (90, 92) comprendono, per ciascuna testa (46), un sensore di prossimità (90) atto a rilevare una variazione di distanza che si verifica a seguito del bloccaggio dell'organo tastatore (64) nel collo (N) della bottiglia (GB).
10. 10. Impianto d'imbottigliamento per l'imbottigliamento di liquidi gasati in bottiglie di vetro (GB), comprendente una macchina riempitrice e, a monte della macchina riempitrice, un'apparecchiatura di verifica (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.