IT201600089437A1 - Procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica - Google Patents

Description

“PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI ELEMENTI A CONTROSAGOMA PER IL CONTENIMENTO DI CORDOLI DI SALDATURA DI PROFILATI IN PLASTICA”.

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica.

Nella tecnica nota i profilati in plastica come PVC o simili, per lo più utilizzati come serramenti, vengono saldati tra di loro mediante fusione di rispettive superfici di testa al fine di realizzare una struttura a cornice applicabile a porte, a finestre, o ai telai a muro delle stesse.

In particolare, la fusione avviene riscaldando le porzioni da collegare mediante opportune piastre a resistenze elettriche e premendo poi le porzioni riscaldate l’una contro l’altra per favorirne la fusione.

Generalmente, le porzioni riscaldate sono le superfici di testa dei profilati, opportunamente tagliate a 45° per definire ad esempio una porzione ad angolo retto di un rispettivo serramento.

Questa metodologia viene attuata da macchine di saldatura dotate di rispettivi organi di trattenimento dei profilati, mobili in avvicinamento reciproco per portare a contatto le estremità riscaldate da saldare.

Altre macchine sono altresì dotate di sistemi di finitura, atti a rimuovere il cordolo o cordone di saldatura che viene a formarsi durante la fusione dei due profilati.

Infatti, in corrispondenza della linea di unione dei due profilati (superfici tagliate a 45°), il materiale fuso in eccesso fuoriesce e va a formare un cordone sporgente dalla superficie a vista dei profilati.

Per questo motivo, al fine di conferire al serramento finito un aspetto estetico apprezzabile, i profilati una volta saldati subiscono una lavorazione di rimozione del cordone.

I dispositivi di saldatura noti e sopra sommariamente descritti presentano tuttavia importanti inconvenienti legati principalmente alla formazione del citato cordone di saldatura.

Infatti, va considerato che la zona di saldatura dei profilati in plastica non è del tutto omogenea e pertanto, per rendere regolari i profili, viene fuso molto materiale con la conseguente formazione di un abbondante cordone, e quindi abbondante materiale di scarto che deve essere rimosso.

Inoltre, le lavorazioni di finitura atte alla rimozione del cordone e pulizia della zona di saldatura, influiscono sensibilmente sui tempi complessivi di lavorazione del serramento.

Si noti, infatti, che per ogni saldatura del serramento, i profilati devono essere successivamente lavorati.

Inoltre per profilati raggiati la rimozione di detto cordone è notevolmente complicata.

Questo comporta la necessità di sostenere costi e tempi di lavorazione aggiuntivi data anche la presenza di ulteriori attrezzature ed utensili ingombranti.

Il documento brevettuale WO 2013/132406 A1 mostra un metodo ed un dispositivo che permettono di ovviare ai suddetti inconvenienti.

Il sistema illustrato in WO 2013/132406 A1, infatti, è dotato di due organi di trattenimento mobili su cui vengono montati i profilati e permette di saldarli senza formare alcun cordone di saldatura, grazie ad una preventiva operazione di fresatura delle zone da saldare, atta a ricavare sui profilati un vano di contenimento per il cordone di saldatura, e all’applicazione di pressori di contenimento, che vengono accostati ai profilati riscaldati durante la saldatura ed evitano la fuoriuscita del materiale fuso dal vano di contenimento.

Una perfezionata tipologia di elementi pressori è mostrata nel documento brevettuale WO 2014/122572 A1.

Anche i metodi e i dispositivi mostrati nei documenti WO 2013/132406 A1 e WO 2014/122572 A1 sono suscettibili di ulteriori perfezionamenti mirati ad ottenere cornici per porte e finestre di qualità ancora superiore.

A questo proposito si sottolinea che i pressori di contenimento previsti nei documenti WO 2013/132406 A1 e WO 2014/122572 A1 permettono di contenere il cordone di saldatura solo in corrispondenza delle facce principali dei profilati ma non in corrispondenza delle facce laterali, ossia quelle destinate a definire i lati perimetrali della porta/finestra che si accoppiano col relativo telaio a muro (il lato perimetrale esterno) e col pannello interno in vetro o altro materiale (il lato perimetrale interno).

In questo senso, la presenza di un cordone di saldatura sul lato perimetrale esterno può risultare antiestetico e/o pericoloso (a volte il cordone di saldatura ha un profilo tagliente) quando la porta/finestra è aperta.

Per ovviare almeno in parte a questi inconvenienti, i dispositivi costruiti secondo gli insegnamenti dei documenti WO 2013/132406 A1 e WO 2014/122572 A1 sono stati dotati di appositi sistemi di contenimento laterali costituiti da due sponde mobili, realizzate in alluminio e montate sugli organi di trattenimento, una sponda per ciascun organo di trattenimento.

Quando i profilati riscaldati vengono avvicinati tra loro per fondere le zone da saldare, le sponde si assestano sui profilati (una sponda per ciascun profilato) contenendo la fuoriuscita del cordone di saldatura anche in corrispondenza delle loro facce laterali.

I risultati ottenuti mediante l’impiego di tali sponde, tuttavia, sono piuttosto insoddisfacenti.

La domanda di brevetto europeo n° 16178595.1 descrive una macchina per la saldatura di profilati in plastica che consente di ovviare agli inconveniente sopra citati.

Tale macchina è dotata di una coppia di organi di trattenimento, associati ad un telaio di base, atti a trattenere rispettivi profilati in plastica provvisti di facce laterali e di rispettive zone da saldare definite in corrispondenza delle facce laterali stesse.

Tali zone da saldare sono saldabili tra loro mediante un elemento di termosaldatura montato sul telaio di base.

Inoltre, la macchina comprende mezzi di contenimento laterali montati sul telaio di base e atti ad attestarsi sulle zone da saldare per il contenimento di un cordone di saldatura che si forma a seguito della saldatura delle zone da saldare.

Nella fattispecie, i mezzi di contenimento laterali comprendono uno o più elementi a V aventi due lati disposti sostanzialmente a V e atti ad attestarsi su almeno una porzione delle facce laterali dei profilati definenti i lati perimetrali del telaio che, in una configurazione di montaggio, saranno rivolti verso il telaio a muro.

Quando i profilati riscaldati vengono avvicinati tra loro per fondere le zone da saldare, l’elemento a V è atto al contenimento della fuoriuscita del cordone di saldatura.

I mezzi di contenimento laterali di tipo noto sopra descritti sono tuttavia suscettibili di perfezionamenti volti ad una realizzazione degli elementi a V maggiormente pratica ed agevole tenendo conto del fatto che i profili delle facce esterne dei profilati presentano enormi variazioni a seconda del produttore.

Si deve inoltre tener conto del fatto che le tolleranze di fabbricazione per i profilati in plastica sono piuttosto ampie (sostanzialmente dell’ordine di 5 decimi di millimetro) e questo implica la necessità di impiego di elementi a V realizzati ad hoc a seconda dei profilati realizzati da ciascun produttore. Il compito principale della presente invenzione è quello di escogitare un procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica, in cui tali elementi a controsagoma risultino semplici, pratici e facilmente adattabili a seconda dei profili dei profilati impiegati per la realizzazione dei telai per serramenti.

Uno scopo del presente trovato è quello di escogitare un procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica che richieda costi e tempi di realizzazione ridotti.

Ancora uno scopo del presente trovato è quello di escogitare un procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica che, a seguito della saldatura delle zone da saldare, consenta di ottenere telai per serramenti aventi facce laterali con profili il più regolari e conformi possibili e privi di cordoni di saldatura al fine di rendere agevoli le operazioni di installazione, apertura e chiusura dei serramenti.

Altro scopo del presente trovato è quello di escogitare un procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica che consenta di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nell’ambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto.

Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica avente le caratteristiche di rivendicazione 1. Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:

la figura 1 è una vista in assonometria di un dettaglio del dispositivo di stampaggio tridimensionale impiegato per la realizzazione di elementi a controsagoma mediante il procedimento secondo il trovato;

le figure dalla 2 alla 4 illustrano schematicamente il procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma secondo il trovato;

la figura 5 è una vista in esploso dell’elemento a controsagoma realizzato mediante il procedimento secondo il trovato;

la figura 6 è una vista laterale dell’elemento a controsagoma realizzato mediante il procedimento secondo il trovato in una configurazione di montaggio.

Il presente trovato è relativo ad un procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli, o cordoni, di saldatura di profilati in plastica che viene a formarsi durante la fusione dei due profilati.

Nella preferita forma di attuazione mostrata nelle figure, gli elementi a controsagoma 1 sono provvisti di almeno un corpo principale 2 atto a ricevere a battuta una coppia di profilati in materiale plastico saldati tra loro per l’ottenimento di un telaio per serramenti.

Ciascun profilato comprende una superficie di saldatura saldabile alla superficie di saldatura di un altro profilato in una configurazione di saldatura in cui facce laterali dei profilati sono sostanzialmente contigue tra loro e definiscono una superficie di riscontro.

Nella fattispecie, le superfici di saldatura sono saldabili tra loro mediante l’interposizione, ad esempio, di mezzi di mezzi di saldatura a piastre riscaldate interponibili tra le superfici di saldatura dei profilati.

In particolare, il procedimento comprende:

- una fase di acquisizione del profilo di almeno una porzione delle facce laterali;

- una fase di definizione del profilo di una superficie di contatto 3 del corpo principale 2 atta a ricevere a battuta la superficie di riscontro, il profilo della superficie di contatto 3 essendo sostanzialmente complementare al profilo della superficie di riscontro;

- una fase di stampaggio tridimensionale realizzata mediante un dispositivo di stampaggio tridimensionale 4 per l’ottenimento del corpo principale 2 a partire dal profilo della superficie di contatto 3 ottenuto nella fase di definizione.

La fase di acquisizione comprende una fase di rilevare il perimetro di una sezione trasversale dei profilati.

Nell’ambito della presente trattazione, con l’espressione sezione trasversale si intende la particolare sezione del profilato definita in corrispondenza della superficie di saldatura del profilato, tale sezione presenta quindi un’orientazione ruotata sostanzialmente di 45° rispetto all’asse longitudinale del profilato.

Non si esclude, tuttavia, che la fase di rilevare venga eseguita in corrispondenza di una sezione trasversale del profilato differente rispetto alla superficie di saldatura del profilato stesso.

Preferibilmente, la fase di rilevare consiste nell’acquisizione del perimetro della sezione del profilato mediante mezzi di rilevazione.

I mezzi di rilevazione, ad esempio, sono del tipo di un’apparecchiatura di misura tridimensionale automatica provvista di mezzi tastatori atti alla rilevazione di dati digitali relativi alle coordinate nello spazio tridimensionale della superficie esterna del profilato.

In alternativa i mezzi di rilevazione consistono in uno scanner elettronico. Utilmente, tali mezzi di rilevazione sono provvisti di mezzi di elaborazione di tali dati digitali dotati a loro volta di opportuni programmi software, ad esempio di tipo CAD/CAM, mediante cui, a partire dai dati digitali, è possibile definire il profilo della superficie di riscontro.

In alternativa la fase di acquisizione del profilo può avvenire manualmente, mediante l’inserimento dei dati corrispondenti all’interno di un software dedicato.

La fase di definizione comprende una fase di regolazione della movimentazione del dispositivo di stampaggio tridimensionale 4 per l’ottenimento del corpo principale 2 provvisto della relativa superficie di contatto 3.

Più in particolare, in tale fase di definizione avviene la regolazione della movimentazione del dispositivo di stampaggio tridimensionale 4 in funzione del perimetro della sezione del profilato rilevata durante la fase di rilevazione in modo tale da ottenere la superficie di contatto 3 desiderata. Il dispositivo di stampaggio tridimensionale 4 comprende mezzi di deposizione di almeno un materiale fotopolimerico liquido e mezzi di solidificazione del materiale fotopolimerico liquido stesso.

In particolare, i mezzi di deposizione comprendono un ugello atto all’erogazione di dosi predefinite del materiale fotopolimerico liquido.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, i mezzi di solidificazione comprendono almeno un’unità di polimerizzazione.

Più in dettaglio, l’unità di polimerizzazione è del tipo di una sorgente luminosa atta all’emissione di radiazione ultravioletta o visibile dello spettro elettromagnetico incidente sul materiale fotopolimerico liquido per ottenere il relativo indurimento.

Nell’ambito della presente trattazione, con l’espressione materiale fotopolimerico liquido si intende un materiale polimerico le cui caratteristiche cambiano in caso di esposizione ad una radiazione luminosa, collocata nella regione ultravioletta o visibile dello spettro elettromagnetico.

In altre parole, l’esposizione del materiale fotopolimerico alla radiazione luminosa fa sì che il materiale fotopolimerico liquido stesso si irrigidisca. La fase di stampaggio tridimensionale comprende:

- una fase di deposizione di almeno uno tra un primo materiale fotopolimerico liquido, per la realizzazione di almeno uno strato primario del corpo principale 2, ed un secondo materiale fotopolimerico liquido, per la realizzazione di almeno uno strato secondario aderente ad almeno una porzione del corpo principale 2, ad esclusione della superficie di contatto 3, e rimuovibile da essa, tale fase di deposizione essendo realizzata mediante i mezzi di deposizione su un piano di deposizione 5 sostanzialmente orizzontale;

- una fase di solidificazione di almeno uno tra il primo materiale fotopolimerico ed il secondo materiale fotopolimerico mediante l’unità di polimerizzazione per l’ottenimento di almeno uno degli strati, tale fase di solidificazione essendo successiva alla fase di deposizione; e - una fase di crescita sostanzialmente verticale degli strati a partire dal piano di deposizione 5, preferibilmente durante tale fase di crescita la superficie di contatto 3 è rivolta verso l’alto rispetto al piano di deposizione 5.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, il primo materiale fotopolimerico liquido è un materiale di tipo resinoso.

Il secondo materiale fotopolimerico liquido, invece, è un materiale sostanzialmente di tipo gommoso.

Il corpo principale 2 è definito dalla pluralità di strati primari realizzati mediante il primo materiale fotopolimerico liquido e cresciuti verticalmente l’uno sull’altro.

Vantaggiosamente, la superficie di contatto 3 è sostanzialmente priva di ruvidità.

Inoltre, la superficie di contatto 3 presenta elevata lucidità alla vista.

La superficie di contatto 3 ed il corpo principale 2 realizzati con il primo materiale fotopolimerico liquido presentano elevata resistenza all’usura e alle deflessioni meccaniche.

In particolare, la superficie di contatto 3 risulta particolarmente resistente alla temperatura del cordolo di saldatura derivante dalla saldatura delle superfici da saldare dei profilati.

In altre parole, la superficie di contatto 3 risulta resistente ed intaccabile nel periodo temporale in cui il materiale plastico fuso derivante dalla saldatura delle superfici da saldare dei profilati è a contatto con la superficie di contatto stessa.

Preferibilmente, la fase di stampaggio tridimensionale viene realizzata mediante la tecnica Polyjet.

Nell’ambito della presente trattazione, con l’espressione tecnica Polyjet si intende il processo con cui avviene la deposizione di strati in materiale fotopolimerico liquido il cui indurimento avviene mediante l’emissione di una radiazione ultravioletta su di essi incidenti.

Nella fattispecie, il dispositivo di stampaggio tridimensionale 4 opera realizzando oggetti tridimensionali a partire dai dati digitali forniti tramite i mezzi di rilevazione durante la fase di rilevazione.

La fase di crescita consiste nell’esecuzione di una pluralità di fasi di deposizione e solidificazione tra loro sequenziali per l’ottenimento di una pluralità degli strati primari e secondari cresciuti a partire dal piano di deposizione 5.

Utilmente, tra una fase di crescita e l’altra, il piano di deposizione 5 viene movimentato lungo una direzione di movimentazione A sostanzialmente verticale di un passo predefinito e corrispondente allo spessore di ciascuno degli strati da crescere.

Nella particolare forma di attuazione mostrata nelle figure, il dispositivo di stampaggio tridimensionale 4 è mobile lungo una pluralità di direzioni su un piano cartesiano bidimensionale, sostanzialmente parallelo al piano di deposizione 5, per la deposizione e la realizzazione degli strati primari e secondari in funzione della conformazione finale desiderata del corpo principale 2.

Il piano di deposizione 5 è mobile verso il basso lungo la direzione di movimentazione A di un passo coincidente con lo spessore degli strati primari e secondari da depositare.

Non si esclude tuttavia che il dispositivo di stampaggio tridimensionale 4 sia mobile lungo una pluralità di direzioni in uno spazio cartesiano tridimensionale e che il piano di deposizione 5 rimanga in posizione fissa.

Durante la fase di stampaggio, le fasi di deposizione e di solidificazione del primo materiale fotopolimerico liquido e del secondo materiale fotopolimerico liquido vengono svolte in modo tale da ottenere, rispettivamente, una pluralità degli strati primari del corpo principale 2 ed una pluralità degli strati secondari aderenti a porzioni 6 della superficie laterale del corpo principale 2 ad esclusione della superficie di contatto 3. In particolare, sul piano di deposizione 5 avviene, inizialmente, la fase di deposizione del secondo materiale fotopolimerico per l’ottenimento di uno strato di fondo 7 al di sopra del quale avviene la crescita del corpo principale 2 e degli strati secondari aderenti al corpo principale 2.

Più in dettaglio, durante la fase di crescita verticale dell’elemento a controsagoma 1 vengono deposti e solidificati una pluralità di strati primari l’uno sull’altro in modo da definire il corpo principale 2 con la relativa superficie di contatto 3.

Simultaneamente alla fase di deposizione e solidificazione degli strati primari avviene la deposizione e la solidificazione di una pluralità degli strati secondari per l’ottenimento di almeno un corpo secondario 8 cresciuto al di sopra dello strato di fondo 7 ed aderente ad almeno una delle porzioni 6 della superficie laterale del corpo principale 2.

Utilmente, durante la fase di crescita avviene la deposizione e la solidificazione di una pluralità degli strati secondari al di sopra degli strati primari del corpo principale 2 precedentemente cresciuti in modo da definire almeno una cavità passante 9 del corpo principale 2.

Gli strati secondari cresciuti per l’ottenimento della cavità passante 9 definiscono almeno un corpo di riempimento 10 che presenta una sezione trasversale sostanzialmente coincidente con la sezione trasversale della cavità passante stessa.

Nella forma di attuazione mostrata nelle figure, l’elemento a controsagoma 1 presenta una coppia di corpi secondari 8 aderenti alle porzioni 6 della superficie laterale del corpo principale 2 ed amovibili da esso.

Nella fattispecie, i corpi secondari 8 sono aderenti da parti opposte del corpo principale 2 in modo da definire la conformazione desiderata dell’elemento a controsagoma 1.

Il procedimento comprende una fase di rimozione degli strati secondari dal corpo principale 2, ovvero la rimozione dei corpi secondari 8 dal corpo principale 2.

Più in dettaglio, nella fase di rimozione i corpi secondari 8 vengono rimossi in modo definitivo dal corpo principale 2.

A seguito della fase di rimozione dei corpi secondari 8, le porzioni 6 della superficie laterale del corpo principale 2 sono sostanzialmente ruvide ed opache.

Alla luce del fatto che il primo materiale fotopolimerico liquido presenta caratteristiche e proprietà differenti rispetto al secondo materiale fotopolimerico liquido, la fase di crescita degli strati secondari aderenti agli strati primari fa sì che le porzioni 6 della superficie laterale del corpo principale 2 a cui aderiscono i corpi secondari 8 siano ruvide.

La superficie laterale del corpo principale 2, ad esclusione delle porzioni 6, è sostanzialmente priva di ruvidità e si presenta lucida alla vista.

Vantaggiosamente, la superficie di contatto 3 e la superficie laterale del corpo principale 2 presentano livelli di resistenza all’usura superiori rispetto alle porzioni 6 della superficie laterale, nonché maggior pregio estetico alla vista.

Inoltre, la ruvidezza delle porzioni 6 della superficie laterale fa sì che il corpo principale 2 sia montabile ad incastro su un corpo di supporto 11, mostrato a titolo esemplificativo in figura 6, mediante opportuni mezzi di sostegno.

Il corpo di supporto 11 comprende almeno una sede di incastro avente un profilo sostanzialmente complementare al profilo del corpo principale 2 definito in corrispondenza delle porzioni 6 della superficie laterale.

Le porzioni 6 della superficie laterale del corpo principale 2 presentano un grado di attrito con le pareti della sede di incastro tale da mantenere il corpo principale 2 ed il corpo di supporto 11 in una configurazione di bloccaggio in cui il corpo principale 2 è associato in posizione fissa al corpo di supporto 11 mediante i mezzi di sostegno.

Più in dettaglio, durante la fase di rimozione, gli strati secondari cresciuti e contenuti all’interno della cavità passante 9 sono rimovibili, mediante opportuni mezzi di rimozione di tipo manuale o automatici, in modo che la cavità passante stessa sia sgombera e libera per l’inserimento di elementi per il fissaggio del corpo principale 2 al corpo di supporto 11.

La fase di crescita viene eseguita in modo tale che la superficie di contatto 3 sia provvista di una coppia di margini aventi, preferibilmente, una conformazione sostanzialmente appuntita verso l’alto ed in cui ciascun margine sia convergente in corrispondenza di almeno una scanalatura definita sulla superficie laterale del corpo principale 2.

Vantaggiosamente, tale scanalatura è atta al contenimento di mezzi pressori atti ad attestarsi sulle zone da saldare quando i profilati vengono portati a contatto e premuti l’uno contro l’altro.

In particolare, i mezzi pressori sono atti ad arginare il materiale fuso dei profilati che fuoriesce a seguito della saldatura delle zone da saldare.

Sezionando il corpo principale 2 su un piano orizzontale, la superficie di contatto 3 è provvista di una coppia di lati orientati in modo da formare un angolo di circa 90° tra loro, così da attestarsi perfettamente sulle facce laterali affacciate alla superficie di contatto 3 ed anch’esse disposte a 90° tra loro.

Il presente trovato è relativo anche ad una macchina per la saldatura di profilati in plastica, non mostrata nel suo complesso nelle figure, comprendente:

- un telaio di base;

- organi di trattenimento atti a trattenere una coppia di profilati in plastica in posizione fissa sul telaio di base;

- mezzi di termosaldatura a piastra riscaldata montati sul telaio di base e provvisti di due facce tra loro opposte su cui sono collocabili in contatto zone da saldare contrapposte di ciascun profilato;

- mezzi di scorrimento degli organi di trattenimento che sono interposti tra il telaio di base e gli organi di trattenimento e sono atti a spostare i profilati tra una posizione di allontanamento reciproco ed una posizione di avvicinamento reciproco in cui le zone da saldare riscaldate sono unite tra di loro;

- mezzi di contenimento laterali montati sul detto telaio di base e atti ad attestarsi sulla superficie di riscontro per il contenimento di un cordone di saldatura ottenuto a seguito della saldatura delle zone da saldare. I mezzi di contenimento laterali sono montati sul telaio di base e atti ad attestarsi sulle zone da saldare per il contenimento del cordone di saldatura. Più in dettaglio, i mezzi di contenimento laterali comprendono almeno un elemento a controsagoma 1 realizzato mediante il procedimento precedente descritto.

I mezzi di contenimento laterali possono comprendere una pluralità di elementi a controsagoma 1 disposti in modo da attestarsi su rispettive porzioni delle facce laterali.

Non si escludono, tuttavia, alternative forme di attuazione della presente invenzione in cui l’elemento a controsagoma 1 sia uno solo e tale da ricoprire sostanzialmente l’intera estensione dei primi bordi laterali 4a. È facile comprendere che la macchina può essere dotata di diversi kit di mezzi di contenimento laterali che si differenziano tra loro per il numero e la forma degli elementi a controsagoma 1, in modo da poter operare su tutti i profilati presenti sul mercato.

A seconda del tipo di profilato da saldare, infatti, è sufficiente montare sulla macchina i mezzi di contenimento laterali aventi l’elemento a controsagoma o gli elementi a controsagoma 1 sagomati conformemente alle facce laterali dei profilati.

I mezzi di contenimento laterali comprendono almeno un corpo di supporto 11 che sostiene gli elementi a controsagoma 1 e che è montato sul telaio di base in modo mobile almeno lungo una direzione di scorrimento, sostanzialmente rettilinea ed orizzontale, per l’attestamento degli elementi a controsagoma 1 sulle facce laterali dei profilati.

Non si escludono, tuttavia, alternative forme di attuazione in cui la direzione di scorrimento lungo la quale si muovono i mezzi di contenimento laterali per attestarsi sui profilati sia curvilinea o diversamente orientata.

Utilmente, gli elementi a controsagoma 1 sono montati sul corpo di supporto 11 per interposizione di mezzi di aggancio del tipo di almeno un perno, preferibilmente più di uno, che si associa al corpo di supporto 11 ed è inserito con gioco all’interno della cavità passante 9.

La presenza dei mezzi di aggancio permette, durante la saldatura, di adattare la posizione degli elementi a controsagoma 1 ai fenomeni deformativi del materiale fuso, oscillando o ruotando verticalmente o orizzontalmente, garantendo che la superficie di contatto 3 si mantenga sempre a contatto con la superficie di riscontro.

Si è in pratica constatato come l’invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti e in particolare si sottolinea il procedimento così ottenuto consente di ottenere elementi a controsagoma di semplice e pratica realizzazione per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica.

Inoltre, tale procedimento di realizzazione risulta particolarmente versatile ed adattabile per l’ottenimento di elementi a controsagoma aventi conformazioni complementari con i profili dei profilati impiegati per la realizzazione dei telai per serramenti.

Ne consegue quindi che tale procedimento consenta di ridurre i costi ed i tempi di realizzazione degli elementi a controsagoma.

In questo modo risultano particolarmente agevoli le operazioni di realizzazione nei casi in cui, a seconda delle esigenze produttive di ciascun produttore di serramenti, i profili dei profilati varino a seconda dei particolari serramenti da realizzare.

Il procedimento, inoltre, fa sì che gli elementi a controsagoma così realizzati consentano di ottenere serramenti dotati di facce laterali aventi profili il più regolari e conformi possibili, nonché privi di cordoni di saldatura, in cui le operazioni di apertura e chiusura dei serramenti da parte degli utilizzatori siano particolarmente agevoli.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per la realizzazione di elementi a controsagoma per il contenimento di cordoli di saldatura di profilati in plastica, in cui elementi a controsagoma (1) sono provvisti di almeno un corpo principale (2) atto a ricevere a battuta almeno una coppia di profilati in materiale plastico saldati tra loro per l’ottenimento di almeno un telaio per serramenti, ciascun profilato comprendendo almeno una superficie di saldatura saldabile alla superficie di saldatura di un altro profilato in una configurazione di saldatura in cui facce laterali di detti profilati sono sostanzialmente contigue tra loro e definiscono una superficie di riscontro, caratterizzato dal fatto che detto procedimento comprende: - almeno una fase di acquisizione del profilo di almeno una porzione di dette facce laterali; - almeno una fase di definizione del profilo di almeno una superficie di contatto (3) di detto corpo principale (2) atta a ricevere a battuta detta superficie di riscontro, il profilo di detta superficie di contatto (3) essendo sostanzialmente complementare al profilo di detta superficie di riscontro; - almeno una fase di stampaggio tridimensionale realizzata mediante almeno un dispositivo di stampaggio tridimensionale (4) per l’ottenimento di detto corpo principale (2) a partire dal profilo di detta superficie di contatto (3) ottenuto in detta fase di definizione.
2. 2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di stampaggio tridimensionale (4) comprende mezzi di deposizione di almeno un materiale fotopolimerico liquido e mezzi di solidificazione di detto materiale fotopolimerico liquido.
3. 3) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di solidificazione comprendono almeno un’unità di polimerizzazione.
4. 4) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta superficie di contatto (3) è sostanzialmente priva di ruvidità.
5. 5) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di acquisizione comprende una fase di rilevare il perimetro di una sezione trasversale di detti profilati.
6. 6) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di definizione comprende una fase di regolazione della movimentazione di detto dispositivo di stampaggio tridimensionale (4) per l’ottenimento di detto corpo principale (2) provvisto di detta superficie di contatto (3).
7. 7) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di stampaggio tridimensionale comprende: - almeno una fase di deposizione di almeno uno tra un primo materiale fotopolimerico liquido per la realizzazione di almeno uno strato primario di detto corpo principale (2) ed un secondo materiale fotopolimerico liquido per la realizzazione di almeno uno strato secondario aderente ad almeno una porzione (6) della superficie laterale di detto corpo principale (2), ad esclusione di detta superficie di contatto (3), e rimuovibile da essa, detta fase di deposizione essendo realizzata su almeno un piano di deposizione (5) sostanzialmente orizzontale mediante detti mezzi di deposizione; - almeno una fase di solidificazione di almeno uno tra detto primo materiale fotopolimerico e detto secondo materiale fotopolimerico mediante detta unità di polimerizzazione per l’ottenimento di almeno uno di detti strati, detta fase di solidificazione essendo successiva a detta fase di deposizione; - almeno una fase di crescita sostanzialmente verticale di detti strati a partire da detto piano di deposizione (5), detta superficie di contatto (3) essendo rivolta verso l’alto rispetto a detto piano di deposizione (5).
8. 8) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende almeno una fase di rimozione di detto strato secondario da detto corpo principale (2).
9. 9) Macchina per la saldatura di profilati in materiale plastico, caratterizzata dal fatto che comprende almeno un elemento a controsagoma (1) realizzato mediante il procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti.