HUT63820A - Equipment for treating powdery basic material, such as calcium sulfate for manufacturing hydraulic binding material - Google Patents

Description

A találmány tárgya berendezés porformájú anyag kezelésére, mint például természetes kalciumszulfát (gipsz) vagy szintetikus anyag (szulfogipsz, foszfogipsz és más hasonló típusú melléktermékek) kezelésére, abból a célból, hogy ezeket hidraulikus kötőanyaggá alakítsuk, amely kötőanyag kívánt formájú (nagy szilárdságú anhidrid gipszek).

A kalciumszulfát olyan anyag, amely megfelelő hőkezelés segítségével lehetővé teszi különböző formájú gipszek előállítását, különösen bizonyos nagyszilárdságú gipszek képzését (pontosabban alfa formájú szemihidrát vagy anhidrid vagy más forma képzését), amelyek megszilárdulás után sokkal jobb mechanikai jellemzőjűek, mint a más formák (béta gipsz).

A kezelési eljárás ilyen anyagok esetében, abból a célból, hogy a kívánt formát nyerjük, igen pontos körülmények között végzendő, mivel a kezelésnek teljesen homogén módon kell megtörténnie, szabályozott módon, ahhoz, hogy ne valamilyen más jellemzőjű anyagot nyerjünk a kívánt anyag helyett; közelebbről, a kiindulási anyag minden szemcséje azonos körülmények között kezelendő, pontosan meghatározott hőmérséklet és nedvességtartalom mellett Számos eljárást leírtak abból a célból, hogy ilyen kezelést valósítsanak meg; ilyenek a 2.572.721 sz. és a 2.445.940 sz. franciaországi szabadalmi leírásokban, a 3.145.980 sz. és a 2.269.580 sz. USA-beli szabadalmi leírásokban leírt eljárások. Ezen eljárások során az alapanyagot vékonyabb vagy vastagabb rétegekbe helyezik el, majd ez egyik tálcáról a másik tálcára hullik és eközben szabályozott légtérben hőkezelés történik. Sajnálatos módon a kalciumszulfát rossz hővezető, valamint tapadásra és agglomerátum képzésre hajlamos anyag, és ezért az egységes kezelés igen nehéz a fenti, ismert eljárások alkalmazásával, így nagy nehézséget okoz a kívánt típusú termék pontosan szabályozott és reprodukálható módon történő előállítása.

Ennek a nehézségnek a kiküszöbölésére javasolták már, hogy a kezelést egy fluid ágyában végezzék, amely fluid ágy úgy állítható elő, hogy a por alapanyagot fluidizálják gáznak az ágy alsó lemezén elhelyezett elosztón keresztül történő bevezetésével (2.389.855 sz. francia szabadalmi leírás), azonban az ilyen típusú termékek igen gyorsan eltömik az elosztófejeket úgy, hogy a fluidizáció lefolytatása az ismert fluidizációs eljárásokkal igen nehézzé válik; ezen túlmenően, az ilyen eljárások megvalósítása igen költséges az alkalmazott gázigény miatt, különösen azért mert az anyagot több fluid ágyban kell kezelni, amelyek egymás fölött vannak elhelyezve, amint ezt a fent idézett franciaországi szabadalmi leírás is leírja.

A jelen találmány tárgya a fent részletezett nehézségek kiküszöbölése, és olyan korszerű berendezés létrehozása, ami lehetővé teszi az egyenletes és szabályozott alapanyag kezelést, anélkül, hogy az alapanyag részecskéi összetapadnának vagy agglomerátumot képeznének, és amely igen olcsón megvalósítható, sokkal alacsonyabb áron, mint a tradicionális fluid ággyal működő eljárások.

Ebből a célból a találmány szerinti berendezés zárt ház formájú, amely az oldalain és fölső részén csukott, és amely egymás fölé helyezett tálcákat tartalmaz a ház belsejében, amely tálcák lényegében vízszintes helyzetűek, és ezen túlmenően az alapanyag szétosztására alkalmas berendezést tartalmaz a kamra felső részén, amely az anyagot a felső tálcára juttatja, valamint a kezelt anyag kiürítésére szolgáló berendezést tartalmaz a kamra alsó részén, amely a fenti kezelt anyagot, amely az alsó tálcáról kikerül, befogadja (a lényegében vízszintes tálca elnevezés alatt olyan tálcát értünk, amely helyzetének eltérése a vízszintestől kisebb, mint 15°); a találmány szerinti berendezés az alábbi jellemzőkkel irhatő le:

- valamennyi tálca több kereszt irányú rotort tartalmaz, amelyek a tálca szélességében helyezkednek el, és egymás szomszédságában vannak elrendezve, úgy, hogy a tálca teljes hosszát kitöltik,

- egy hajtóműt tartalmaz, amely a fenti rotorokhoz kapcsolódik és ezeket forgásba hozza úgy, hogy az egy tálcán található rotorok valamennyien azonos irányba forogjanak és úgy, hogy a két szomszédos tálcán található rotorok viszont ellentétes irányban forogjanak,

- valamennyi rotor kerületén lemezekkel van ellátva, amelyek a forgás során a tálca aljának közelében és a két szomszédos rotor másik lemezeinek közelében mozognak olyan módon, hogy biztosítják az anyag szuszpenzióban tartását, valamint az anyag előrehaladását a tálcán abban az irányban, amely megfelel a terelő lemezek alsó rotációs ponton történő elmozdulási irányának,

- valamennyi tálca tartalmaz az egyik végén egy olyan eszközt, amely lehetővé teszi, hogy gravitáció segítségével az anyag a szomszédos, lejjebb lébő tálcára jusson, a másik végén pedig egy olyan eszközt, amely a felső szomszédos tálca kibocsátó részéből eredő anyag befogadására szolgáló zóna, amely befogadó zóna két rotor között helyezkedik el úgy, hogy biztosítja az anyag szuszpenzióban tartását akkor, amikor az a tálcára kerül és elmozdulását a tálca másik vége veié,

- legalább a felső szinteken egy rétegszerűen kialakított fűtőelem sorozat van elhelyezve a tálcák között úgy, hogy valamennyi fűtőelem a két tálca között a felső tálca alján helyezke dik el, és az alsó tálca fölé kerül úgy, hogy a felső tálcán található anyagot hővezetés, az alsó tálcán található anyagot pedig hősugárzás révén melegíti.

Ennélfogva a találmány szerinti berendezés biztosítja, hogy az alapanyag mindenegyes tálcán szuszpendálódik és az anyag ágy alapvetően ugyanolyan jellemzőkkel rendelkezik, mint egy fluid ágy, különösen biztosítja a kiváló hőcserét mindenegyes anyagrészecskével, valamint biztosítja a kiváló anyag átadást (vizgőz), és biztosítja a kezelés egységes körülményeit, az ágy közepén is megakadályozza a részecskék összetepadását. A találmány szerinti berendezésben nyert anyag ágyat pszeudo-fluid ágynak nevezhetjük. Megjegyezendő, hogy ez az ágy, amely a tálcák hosszában előrehalad, mechanikus úton előállított, amelyhez nem kell sem fluid anyagot sem elosztókat alkalmazni, ennélfogva a találmány szerinti berendezés nem viseli magán azokat a hátrányos jellemzőket, amelyet a fluid ággyal működő ismert berendezések hordoznak.

Előnyös foganatosítási mód szerint mindenegyes tálca alsó része terelő elemekkel ellátott, mindenegyes szomszédos rotor pár között, amely közbeiktatott elem a nem kevert, felgyülemlésl területet foglalja el, amelyet a terelő lemezek nem érintenek; valamennyi közbeiktatott elem úgy van elhelyezve, hogy a két érintett rotor terelő lemezei az ilyen elem felületének közelében mozogjanak a forgás közben. Ezzel az eljárással a pszeudo-fluidizált ágy minőségét javítjuk, mivel megszüntetjük az akkumulációs zónákat és azokat a heterogenitásokat a kezelésben, amelyek ebből következhetnek.

Előnyösen a rotor meghajtó berendezés olyan kiképzésű, hogy lehetővé teszi a rotorok 60-150 ford/perc sebességgel történő forgatását, továbbá a rotorok és ezek terelőlemezei úgy vannak kialakítva, hogy biztosítják a lineális irányú 1-2 méter/perc anyag előrehaladási sebességét. A kísérleti vizsgálatok kimutatták, hogy az ilyen elhelyezés lehetővé teszi a pszeudo-fluidizált ágy létrehozását, amely igen homogén, továbbá egy olyan kezelési eljárást, amelyet könnyű szabályozni, ugyanakkor erre a célra egy kis mechanikai teljesítményű berendezést kell alkalmazni, amely elfogadható beszerelési árú és csökkentett energiafogyasztású (energiafogyasztása jelentősen alacsonyabb mint a fluid ágyas ismert berendezések energiaigénye).

A találmány szerinti berendezésben alkalmazott tálcák száma az alkalmazástól függően változhat. Amennyiben kalciumszulfát kezelését végezzük, a tálcák száma előnyösen 8-15 közötti, és a tálcák fémből készültek, hogy lehetővé tegyék a hővezetést, amelyet a fűtőelemek biztosítanak. A fűtőelemeket úgy helyezzük

el a kamra	felső részében elrendezett tálcák közé, hogy a tálcák
körülbelül	60-80% mértékben fűtöttek legyenek. Ilyen elrendezés
esetében a	fűtőelemek előnyösen úgy van kialakítva, hogy biz-
tosítsák a	felső tálcákban található anyag 300-500°C közötti

hőmérsékletét. így a kamra felső részében a pszeudo-fluidizált ágy szemcséi hőátadásnak vannak alávetve (amely mindenegyes szemcsére nézve azonos), amely hőhatás a tálcák által vezetett hő (fűtés hővezetés révén a pszeudo-fluidizált réteg alaprészére) illetve sugárzás révén történik, amelyet az egyes fűtőelemek biztosítanak (a réteg felületére érkezett sugárzó hő). Ez a hőhatás az anyagban a szemcsék átalakulását idézi elő, valamint vízgőz felszabadulását eredményezi (anyagban tartalmazott víz és kristályvíz tartalom a kiindulási anyagban); a kezelés ennélfog7 va egy szárazgőz atmoszférában történik igen nagymértékbenegységes körülmények között.

A kiindulási anyag betáplálását beállítva, továbbá a hőátadás elosztását, illetve a kezelő rész teljes hosszában a hőméréséklet pontos beállítását megvalósítva a találmány szerinti berendezés lehetővé teszi, hogy különféle eredetű kiindulási anyagokból kiindulva egy pontosan meghatározott jellemzőjű terméket állítsunk elő, vagy ugyanabból az anyagból kiindulva az igényeknek megfelelően a kapott végtermék jellemzőit kívánt módon meghatározhassuk.

Az egyik lehetséges kiviteli alak szerint a hőátadást biztosító fűtőegységek egy hőhordozó anyag elosztó egységet tartalmaznak. Tartalmaznak átlós fém elemekkel a tálcák aljára rögzített cső-rendszert, egy bemeneti gyűjtőegységet, amely a fűtőegységhez és az alsó fűtőelemhez van kötve, abból a célból, hogy párhuzamosan a fűtőanyaggal megtöltse a fenti alsó fűtőelem csöveit. A megoldás további fűtőanyag elosztó egységet tartalmaz, amely lehetővé teszi az egyik fűtőelemből a felette levő fűtőelembe történő hőátadó anyag továbbítását, valamint egy kimeneti gyűjtője van, amely a fűtőelem felső részének csöveihez csatlakozik, illetve a felső részben egy olyan eszközt tartalmaz, amely lehetővé teszi a hőátadó anyag újra történő bevezetését.

Az ilyen típusú kiviteli alak esetében a generátorok égetőberendezések, amelyek a kamra aljánál helyezkednek el és a hőenergiát, amely a kiindulási anyag kezeléséhez szükséges, forró gázok vagy forró füstgázok biztosítják, amelyek ezekből az égetőberendezésekből származnak, a visszavezető egység, amely a felső részben található, egy olyan kémény berendezés, amely a harang alakú kamra felső részében található. A kéményt egy hőcserélővel láthatjuk el abból a célból, hogy a füstgázok hőtartalmának egy részét visszanyerjük, mielőtt azokat környezetbe bocsátanánk, és ezzel az égető berendezést tápláló levegőt, mint égést tápláló anyagot, amely a legalsó gyűjtőbe lehet befecskendezve, előmelegítsük. Más kiviteli alak szerint magukat a füstgázokat is visszanyerhetjük és újra beinjektálhatjuk a gyűjtőkbe egy vagy több nívó alkalmazásával, amelyeket pontos módon választunk meg. Továbbá lehetséges a fenti füstgázok egy részének elvezetése a tárolósilók felé vagy az alapanyagbetápláló egységek felé abból a célból, hogy az alapanyagot előmelegítsük, és így csökkentsük nedvességtartalmát, amennyiben ez túl magas. Az ilyen típusú megoldás javítja a berendezés hőhozamát.

Más kiviteli alak szerint a fűtőelemek elektromos ellenállás fűtőelemek, amelyek a tálcák aljára vannak szerelve és ezek az elektromos tápegységek ellenállás típusú fűtőköpenyek.

A kiindulási anyag kezelése során - mint fönt jeleztük eredetétől függően vízgőzt bocsát ki, valamint különféle gázok szabadulnak fel belőle. Ezek a termékek a harang kamrában gyűlnek össze, ahol ezeket egy víztelenítő segítségével kinyerjük, amely a harang felső záró elemén halad keresztül, és amely egy szabályozó szeleppel van ellátva, ami biztosítja az ott található nyomás szabá lyozását. A vízgőz és gáz extraktumok adott esetben beépített víztartalmú tálca felé is irányíthatók, amely tálcába különféle reaktánsok is adagolhatok, ahol ezek megkötődnek és átbuborékolás révén lehűlnek. Ez lehetővé teszi meleg viz előállítását illetve a mérgező termékek koncentrálását és ezek elvezetését speciális kezelőberendezés felé.

Megjegyezendő, hogy a találmány szerinti berendezés kívánt esetben vontatóra is felszerelhető vagy egy vonatvagonra is szerelhető abból a célból, hogy az alapanyag forrást gyorsan felhasználhassuk illetve megfelelő helyre szállíthassuk egyszerű módon, illetve, hogy a kezelt terméket közvetlenül a felhasználás helyén állíthassuk elő.

A találmány szerinti berendezés egyéb jellemzői és előnyei valamint céljai a leírásból kitűnnek, amely a csatolt ábrákkal együtt értendő, továbbá a példából kitűnnek, amelyet a működés szemléltetésére adunk meg; az ábrákon, amelyek a találmány részét képezik, az alábbiakat tüntetjük fel:

- az í. ábra a berendezés hosszanti metszeti képe, amely függőleges metszősík mentén van képezve,

- a 2. ábra a berendezés keresztmetszeti képe az AA sík mentén (egyszerűsítés céljából az 1. és 2. ábrákon nem mutatjuk be valamennyi rotort),

- a 3. ábra részletes hosszanti metszeti kép a berendezésről, amely részben két egymás fölött elhelyezkedő tálcát, valamint az ezeken található rotorokat mutatja,

- a 4. ábra a tálcák elrendezésének perspektivikus sematikus képe, továbbá a rotorokat valamint fűtőelemeket mutatja,

- az 5. ábra egyetlen rotor perspektivikus sematikus képe, a

- 6. ábra metszet, amely a BB metszősík mentén készült,

- a 7. ábra perspektiviküs sematikus kép, amely egy tálcán a rotorok működését mutatja,

- végül a 8. ábra egy samatikus kép, amely a berendezés működését mutatja, továbbá a szuszpenzióképzést szemlélteti a porszerű kiindulási anyagból, amely egy pszeudo-fluidizált L ágyat képez.

A példaként megadott ábrákon bemutatott, találmány szerinti berendezés alkalmazható hidraulikus kötőanyagként való gipsz forma előállítására, amely esetben természetes vagy szintetikus alapanyagot alakítunk át, amely kezelés előtt por formájú (5/10 mm szemcsenagyságú) és amely természetes nedvességtartalmú és szobahőmérsékletű. A berendezés egy 1 kamrát tartalmaz, amelynek 2 refrakciós szigetelőanyaggal teljesen beborított fémlemez borítása van, a szigetelőanyagot egy 3 profil bordázat hordozza. Ez a kamra az egymás fölött elhelyezett 4 tálcák sorozatát tartalmazza, amely 4 tálcák az alaplaphoz képest U formájúak és tűzálló acél borításúak, belsejükben pedig az 5 rotorok forognak, amelyeket kívülről a kamra külsején elhelyezett meghajtó 23 láncszerkezet és 24 fogaskerekek hajtanak meg; ezeket példaként a

7. ábrán mutatjuk be.

A berendezés az 1 kamra tetején található 6 kiindulási anyag beadagoló és elosztó egységet tartalmaz, amelynek tartálya van, ami két 7a és 7b zsilipet tartalmaz a három 8a, 8b, 8c forgó elosztó között, amely elosztók hossza lefele haladva növekszik és átmérője lefele haladva csökken úgy, hogy a szállító teljes hosszában szétosztják a betáplált anyagot, így biztosítják homogén működésük révén a konstans betáplálást; továbbá egy 9 elosztó vezetőt tartalmaz az elosztó alján, amely a 8c forgó elosztó kijárata alatt helyezkedik el és a kamra falán átvezet, a vége pedig a felső tálca egyik vége fölött található. Miután az anyag előrehaladt föntről lefele az egymást követő tálcákon, ezt egy befogadó tartály 10 segítségével üritjük ki, ami egy ürítőeszközzel van ellátva a tároló silók felé (nem ábrázolt).

A bemutatott példán a berendezés tizenegy egymás fölé helyezett tálcát tartalmaz és ezek közül a nyolc felső tálca fűtéssel ellátott.

A hőátadás a bemutatott példa esetében forró füstgáz cirkuláltatással történik, amely a 11 csőből álló fűtőágyakban áramlik; ezek két szomszédos tálca között vannak elhelyezve; a példában ezeknek a csöveknek a keresztmetszete négyszögletes és ezeket a tálcák aljára hegesztett 33 tartóelemek rögzítik. A füstgázokat helyettesíthetjük bármely fluid hőátadó anyaggal, amely erre a célra megfelel, illetve a csöveket helyettesíthetjük elektromos ellenállásokkal is. Az 1 ágyban található csövek párhuzamosan egy 12 elosztó segítségével vannak ellátva fűtőanyaggal, amely befogadja a felsőbb szinten elhelyezett fűtőágyból kiáramló füstgázokat és ezeket elosztja az alsóbb fűtőágy csöveibe. Csak a legfelső gyűjtőbemenet, a 13 bemeneti és a 14 kimeneti gyűjtő végződés nem kötött cső fűtőágyhoz. Az alsó tálcák (a bemutatott példán három tálca) nem tartalmaznak fűtőelemeket abból a célból, hogy lehetővé váljon az anyag stabilizálód sa hőátadás nélkül, továbbá lehűlése egészen 120-150°C hőmérséklet értékre.

A csöveket forró gázzal egy vagy több forró füstgázt előállító generátor látja el (a példában a 15a, 15b két égetőberendezéssel) , amelyek a kamra alsó részén található keretre vannak szerelve. Ezek a generátorok ezután tetszés szerint egy vagy több gyűjtőhöz vannak kötve úgy, hogy biztosítsák az igényelt hőmérsékletelosztást.

Az alkalmazott, csövekből álló 11 fűtőelemek száma, a fűtőcsövekkel nem felszerelt tálcák száma, a forró füstgázt előállító generátorok száma, a gyűjtőkbe érkező forró gáz csatlakozások száma változhat az igények szerint (az 1. ábrán bemutatott konfiguráció nem korlátozó példának tekinthető).

A felső részben az összegyűlt gázok a 14 kimeneti gyűjtőből eltávoznak egy 22 kéményen keresztül, amely kéményben egy 16 fojtószelep található, amely kézi úton vagy automatikusan állítható be, és amely biztosítja a csövekben a forró gázok áramlási sebességét, és nyomását. A 22 kémény egy 17 megvezetéssel lehet felszerelve, ami lehetővé teszi, hogy a távozó meleg gázok egy részét újra injektáljuk a fűtőberendezésbe abból a célból, hogy a hőhozamot javítsuk. Ehhez a forró füstgáz űjrainjektáláshoz csatlakozhat egy további 27 hőcserélő, amely arra szolgál, hogy a távozó füstgázokat lehűtse és ugyanakkor meleg levegőt állítson elő, amely alkalmas a generátorok levegőellátására, amely az égéshez szükséges vagy amely meleg levegő közvetlenül is bevezethető a generátorok és a fűtő csőkötegek közé. Ezen túlmenően a füstgázok egy része felhasználható a kiindulási anyagot tartalmazó silókban vagy az anyag berendezéshez történő szállítását biztosító eszközben abból a célból, hogy a kiindulási anyagot előmelegítsük.

A kamra tetőrészén egy 18 vizelevezető (vízgőzelvezető) csővel van ellátva, amely áthalad a fémlemez borításon és a 2 refrakciós szigetelőanyagon, amely ezt körülveszi abból a célból, hogy a száraz vízgőzt valamint az egyéb felszabadult gázokat a kamra felső részében összegyűlt anyagból elvezesse. Az elvezető 19 szabályozó szeleppel van ellátva, amely kézi vagy automatikus úton szabályozható és lehetővé teszi a kamra felső részében a nyomás szabályozását. A gáz ezután egy 20 medencébe kerül, amely vizet és különféle reagenseket tartalmaz, ahol átbuborékoltatás révén megtisztul és lehűl. Koncentrálás segítségével így végrehajtjuk a gáz mérgező termékektől való tisztítását, majd ez utóbbiakat ezután a speciális kezelőberendezésekbe vezetjük. Másrészt egy 21 csatlakozó bemerített vezeték lehetővé teszi meleg viz előállítását.

Mint ezt a 3. és 4. ábrákon bemutatjuk, az 5 rotorok az egyes tálcák teljes szélességét elfoglalják, és úgy vannak egymás közelébe elhelyezve, hogy a 4 tálca teljes hosszát befedik. Valamennyi rotorpár közé a 4 tálca aljára egy közbenső, térköz kitöltő 25 elem van szerelve, amely az 5 rotorok által nem kevert akkumulációs zónát foglalja el.

Mindenegyes 5 rotor egy forgó 5a tengelyt tartalmaz, amelynek hosszában több 5b tartóelem van elhelyezve, amely 5b tartóelem az ábrán háromszög alakú. Ezek az 5b tartóelemek hordozzák az 5c lapátokat. A bemutatott ábrán három ilyen 5c lapát található az 5 rotoron, amelyek egymástól 120°-os szögben helyezkednek el.

Mint a 6. ábrán bemutatjuk, valamennyi lapát egy lényegében sík lapból áll, amely a sugáriránytól egy -i- szöggel van elfordítva, amely 20° és 40° közötti (a bemutatott példán 30°). Valamennyi rotor olyan meghajtással rendelkezik, amely megegyezik az R iránnyal, amelyben a lapátok elfordítottak.

Ezen túlmenően amint ezt a 3. ábrán bemutatjuk, valamennyi térköz kitöltő 25 elem fordított V alakú, amelynek két szögben! szára a tálca aljával -j- szöget zár be, amely szög 30° és 50° közötti (a bemutatott ábrán körülbelül 40°). A térközkitöltő 25 elem magassága a tálca aljától számítva 0,35H és 0,5H közötti, ahol H a rotor tengelye és az alaplap közötti távolság.

Mindenegyes tálcán a rotorok úgy vannak meghajtva, hogy azonos R irányba forogjanak, azonban a szomszédos tálcákon található rotorok úgy vannak meghajtva, hogy ezzel ellenkező R' irányba forogjanak. A fenti forgás során az egyes rotorok lapátjai a tálca alja közelében, valamint a szomszédos térközkitöltő 25 elemek szárai mellett haladnak el. Ezt a 8. ábrán mutatjuk be. A meghajtó egységek olyanok, hogy 60-150 fordulat/perc (előnyösen 120 fordulat/perc) forgási sebességet biztosítsanak. A rotáció során a porszerű anyag, amely az egyes tálcákban található, szuszepenzióvá alakul és ágyat képez, amely fluid ágynak felel meg, és amelyet L pszeudo-fluid ágynak nevezünk. Ez az ágy a rotorok forgása következtében egészében S irányban elmozdul (8. ábra), elmozdulásának lineáris sebessége 1-2 méter/perc (különösen 1,5 méter/perc).

Valamennyi tálca az anyag előrehaladási irányának megfelelő végén (az S irányú elmozdulás vonatkozásában) egy 26 kivezető nyílással rendelkezik, amelyen keresztül az anyag gravitáció útján a lejjebb elhelyezett tálcára kerül (3. ábra). Ez a lejjebb lévő tálca egy ZR befogadó zónát tartalmaz, amely zóna két rotor között helyezkedik el úgy, hogy a fenti anyag a két rotor közé esik és azonnal szuszpenzióvá alakul, továbbá az ellentétes S' irányba tovahalad (mivel az említett másik tálca rotorjai ellenkező irányba forognak). Az anyag igy pszeudo-fluid ágy formában előrehalad ennek a tálcának másik vége felé, ahol az alacsonyabban lévő következő tálcára esik le, majd így tovább mindaddig, amíg el nem jut a berendezés legalsó tálcájára. Ez lehetővé teszi egymás fölé helyezett szuszpenzió rétegek létrehozását, amelyek megfelelnek a fluid ágyaknak.

Ezek a rétegek a nyolc felső tálcán melegítve vannak részben Y sugárzás révén, amely a 11 csövekből álló fűtőelemekből származik, amelyek a rétegek felett helyezkednek el, másrészt C vezetés révén, amely a tálca aljából származik, ami felveszi a tálca alá helyezett fűtőelem hőtartalmát (8. ábra). így homogén hőkezelést valósíthatunk meg, amely feltűnően hatásos a pszeudo-fluid rétegben anélkül, hogy a szemcsék tapadásának vagy agglomerációjának veszélye fennállna.

A rotorok meghajtó berendezése bármely ismert berendezés lehet. A 7. ábrán példaként bemutatunk egy ilyen megvalósítási formát. A rotorok tengelyeit 32 golyós csapágyak hordozzák egyenesen a tálca oldalsó lemezein. Ezek a berendezésen kívül egy 28 tengelydarabban vannak összekapcsolva egy 30 izoláló tárcsa segítségével és ezt a 28 tengelydarabot két 29 csapágy tartja. A forgó tengelyeket egy 23 lánc és egy 24 fogaskerék hajtja meg, mint fent leírtuk. Valamennyi fogaskerék, amely ugyanazon tálca rotorjainak felel meg, lánccal van összekötve és így forgásuk homogenitása valamint az azonos irány biztosított. A fogaskerék kapcsolat egy tálcán illetve a két szomszédos tálca között lehetővé teszi, hogy azonos forgási sebességet érjünk el illetve a két szomszédos tálcán, amely az esetenként vizsgált tálca mellett található, a forgásirány ellentétes legyen.

Claims (13)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Berendezés por formájú kiindulási anyag kezelésére, amely lehet például természetes kálciumszulfát vagy szintetikus anyag, hidraulikus kötőanyag előállítására, azzal j ellemezve, hogy egy kamrát (1) tartalmaz, amely oldalain és felső részén zárt harang formájú, továbbá egymás fölé helyezett több tálcát (4) tartalmaz, amelyek a kamrában (1) helyezkednek el, a tálcák (4) mindegyike lényegében vízszintes helyzetű, továbbá a kamra (1) felső részén kiindulási anyag beadagoló és elosztó elemet (6) tartalmaz, amely az anyagot a legfelső tálcára juttatja, továbbá a kezelt és a kamra (1) aljára jutott anyag ürítésére alkalmas befogadó eszközt (10) tartalmaz, amely képes a legalsó tálcáról kikerülő fenti kezelt anyag befogadására, és:

   - valamennyi (4) tálca több keresztirányba elhelyezett rotort (5) tartalmaz, amelyek mindegyike a tálca (4) szélességében helyezkedik el és amelyek úgy vannak elrendezve egymás szomszédságában, hogy a tálca (4) teljes hosszát befedik,

   - meghajtó berendezést (23, 24) tartalmaz, amelyek a rotorokhoz (15) csatlakoznak és ezeket forgásba hozzák úgy, hogy valamennyi egy tálcán található rotor ugyanabba az irányba forog és a két szomszédos tálcán található rotorok ellenkező irányba forognak,

   - valamennyi rotor (5) kerülete lapátokkal (5c) van ellátva, amelyek a forgás során a tálca (4) alja mellett, valamint a két szomszédos másik rotor (5) lapátjai (5c) közelében haladnak el úgy, hogy biztosítják az anyag szuszpendálását valamint ennek előrehaladását a tálca (4) hossza mentén a megfelelő irányban, amely irány megegyezik a lapátok elmozdulási irányával a forgás alsó pontján,

   - valamennyi (4) tálca tartalmaz egyik végén egy kivezető nyílást (26), amelyen az anyag gravitáció révén a szomszédos lejjebb lévő tálcára jut, továbbá a másik végén egy anyag befogadási zónát (ZR), amely biztosítja a feljebb lévő szomszédos tálcáról kijutó anyag befogadását, és amely befogadási zóna úgy van elhelyezve két rotor között, hogy biztosítsa az anyag szuszpenzióját a tálcán, annak érkezésekor, illetve a tálca másik vége felé történő előrehaladását,

   - legalább a felső szinteken fűtő elemeket (11) tartalmaz, amelyek kötegekben, a tálcák között vannak elhelyezve, mindenegyes köteg két tálca között a felső tálca aljához van rögzítve, és a felső tálcán található anyag fűtését hővezetés révén, az alsó tálcán található anyag fűtését pedig sugárzásos hőátadás révén biztosítja.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy mindegyik tálca alja mindegyik szomszédos rotor között egy (25) térközkitöltő elemmel van ellátva, amely elem elfoglalja az egyes lapátok által nem kevert akkumulációs zónát és mindenegyes térközkitöltő elem (25) úgy van elhelyezve, hogy a két érintett rotor lapátjai az elem közelében haladnak el a forgás során.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a rotorok meghajtó berendezése úgy van kialakítva, hogy lehetővé teszi a 60-150 fordulat/perc közötti forgási sebességet valamint, hogy a rotorok és ezek lapátjai úgy vannak elhelyezve, hogy az anyag lineáris előrehaladásában 1-2 méter/perc sebességet biztosítanak.
4. 4. Az 1., 2. vagy 3. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy valamennyi rotor (5) tartalmaz egy forgó tengelyt (5a), a forgó tengely (5a) hosszában elosztott több tartóelemet (5b) és lapátokat (5c), amelyek a tengelyhez képest párhuzamosan helyezkednek el és a tartóik körül úgy vannak beállítva, hogy a tengely körül szabályosan vannak elosztva .
5. 5. A 2. és 4. igénypontok szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy:

   - valamennyi lapát (5c) egy lényegében sík lemezből van kialakítva, amely a sugárirányhoz képest egy szöggel (-i-) van elfordítva, amely szög (—i—) 20-40° közötti, és a rotor a lapátok (5c) elfordításának irányában forog,

   - valamennyi térkitöltő elem (25) fordított V alakú, amelynek két, szögben! szára a tálca aljával szöget (—j—) zár be, amely 30-50° közötti, továbbá amelyek magasság a tálca aljától felfelé számítva 0,35H és 0,5H közötti, ahol H a rotor tengelye és a tálca alja közötti távolság.
6. 6. A 4. vagy 5. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy valamennyi rotor (5) három lapátot (5c) tartalmaz, amelyek 120°-os szöget zárnak be egymással.
7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy nyolctól tizenöt darab fémlemez tálcát tartalmaz, és a fűtőelemek (11) a kamra (1) felső részében elhelyezett tálcák között vannak elhelyezve úgy, hogy a tálcák 60-80%-a fűtött.
8. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a fűtőberendezések (15a, 15b) egy fluid hőátadó anyag fűtőelemet, fűtőelemként (11) csőköteget, amely áthidalók (33) segítségével a tálcák aljára rögzített, egy bemeneti gyűjtőt (13), amely a fűtőelemhez van kapcsolva, illetve a felső fűtőköteghez csatlakozik és párhuzamosan táplálja fluid hőátadó anyaggal a fenti felső köteg csöveit, továbbá hőátadó fluid elosztót (12) tartalmaz az egyik fűtő csőkötegtől a másik felette levő csőköteghez, továbbá egy kimeneti gyűjtőt (14) tartalmaz, amely a felső csőköteg fűtőelemhez csatlakozik, és a felső részben egy fluid hőátadó anyag visszavezető berendezést tartalmaz .
9. 9. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a fűtőberendezés elektromos ellenállás köpenyként van kialakítva, amely a tálca aljára van rögzítve és elektromos tápegysége van, ezekhez a fenti ellenállás fűtőelemekhez csatlakozva.
10. 10. A 8. vagy 9. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a fűtőberendezés úgy van kialakítva, hogy a felső tálcákon található anyag besejében 300-500°C közötti hőmérsékletet biztosít.
11. 11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy kiindulási anyagbeadagoló és elosztó egysége (6) egy adagolótölcsér, amely két (7a, 7b) zsilipet tartalmaz a három forgó elosztó (8a, 8b, 8c) között, amelyek úgy vannak méretezve, hogy biztosítják az anyagellátást a felső tálca teljes hosszában.
12. 12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a felső részében egy vízelvezető (vízgőz) elvezető csövet (18) tartalmaz, amely a kamra (1) falán áthalad és amelyben (19) szabályozható szelep van, amely biztosítja a kamrában keletkező gáz visszanyerését és szabályozza a fenti kamra felső részében a nyomás értékét.
13. 13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a kamra (1) paralelepipedon alakú, fémlemez borítással van ellátva és teljes felületén tűzálló szigeteléssel (2) rendelkezik és profil bordázat (3) hordozza a tűzálló szigetelést (2).