HU224392B1 - Lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal - Google Patents
Lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal Download PDFInfo
- Publication number
- HU224392B1 HU224392B1 HU9800983A HUP9800983A HU224392B1 HU 224392 B1 HU224392 B1 HU 224392B1 HU 9800983 A HU9800983 A HU 9800983A HU P9800983 A HUP9800983 A HU P9800983A HU 224392 B1 HU224392 B1 HU 224392B1
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- wire
- conductor
- coating
- coated
- enamel
- Prior art date
Links
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 481
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 481
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims abstract description 353
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 178
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 115
- 239000011236 particulate material Substances 0.000 claims description 74
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 63
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims description 49
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 33
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 17
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- CYTYCFOTNPOANT-UHFFFAOYSA-N Perchloroethylene Chemical compound ClC(Cl)=C(Cl)Cl CYTYCFOTNPOANT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims description 12
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 claims description 12
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 claims description 11
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims description 11
- 239000004642 Polyimide Substances 0.000 claims description 10
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims description 10
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 10
- 229920001721 polyimide Polymers 0.000 claims description 10
- 229920003055 poly(ester-imide) Polymers 0.000 claims description 8
- 239000004962 Polyamide-imide Substances 0.000 claims description 7
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 claims description 7
- 229920002312 polyamide-imide Polymers 0.000 claims description 7
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 claims description 7
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 claims description 7
- 229920002689 polyvinyl acetate Polymers 0.000 claims description 7
- 230000035939 shock Effects 0.000 claims description 7
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 claims description 6
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 claims description 6
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 claims description 6
- LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N haloperidol Chemical compound C1CC(O)(C=2C=CC(Cl)=CC=2)CCN1CCCC(=O)C1=CC=C(F)C=C1 LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 claims description 6
- 229920001601 polyetherimide Polymers 0.000 claims description 5
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims description 4
- -1 polyamideamides Polymers 0.000 claims description 4
- 229920006149 polyester-amide block copolymer Polymers 0.000 claims description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 3
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 2
- 239000004721 Polyphenylene oxide Substances 0.000 claims 1
- 229920000570 polyether Polymers 0.000 claims 1
- 239000012212 insulator Substances 0.000 abstract description 2
- 210000003298 dental enamel Anatomy 0.000 description 402
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 183
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 183
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 183
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 159
- QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 2-methylphenol;3-methylphenol;4-methylphenol Chemical compound CC1=CC=C(O)C=C1.CC1=CC=CC(O)=C1.CC1=CC=CC=C1O QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 153
- 229930003836 cresol Natural products 0.000 description 153
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 151
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 72
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 66
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 65
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 62
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 57
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 56
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 47
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 47
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 37
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 36
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 34
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 34
- SECXISVLQFMRJM-UHFFFAOYSA-N N-Methylpyrrolidone Chemical compound CN1CCCC1=O SECXISVLQFMRJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 29
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 27
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 23
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 23
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 23
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M sulfonate Chemical compound [O-]S(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 18
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 12
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 12
- JLYBUUAWDKGJRC-UHFFFAOYSA-N copper tetramer Chemical compound [Cu].[Cu].[Cu].[Cu] JLYBUUAWDKGJRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- ALKZAGKDWUSJED-UHFFFAOYSA-N dinuclear copper ion Chemical compound [Cu].[Cu] ALKZAGKDWUSJED-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 10
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 9
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 9
- 229910021485 fumed silica Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 9
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 5
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 5
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000001012 protector Effects 0.000 description 4
- 125000001273 sulfonato group Chemical class [O-]S(*)(=O)=O 0.000 description 4
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- GGROONUBGIWGGS-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[Zr+4] GGROONUBGIWGGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241000234295 Musa Species 0.000 description 2
- 235000018290 Musa x paradisiaca Nutrition 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 230000000593 degrading effect Effects 0.000 description 2
- 150000003949 imides Chemical class 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 2
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 2
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000009172 bursting Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000000254 damaging effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005684 electric field Effects 0.000 description 1
- 238000010292 electrical insulation Methods 0.000 description 1
- 238000004924 electrostatic deposition Methods 0.000 description 1
- 239000002320 enamel (paints) Substances 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoferriooxy)iron hydrate Chemical compound O.O=[Fe]O[Fe]=O NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 1
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000011118 polyvinyl acetate Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000012858 resilient material Substances 0.000 description 1
- 239000012260 resinous material Substances 0.000 description 1
- 241000894007 species Species 0.000 description 1
- 230000001052 transient effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K3/00—Details of windings
- H02K3/32—Windings characterised by the shape, form or construction of the insulation
- H02K3/34—Windings characterised by the shape, form or construction of the insulation between conductors or between conductor and core, e.g. slot insulation
-
- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K3/00—Details of windings
- H02K3/30—Windings characterised by the insulating material
-
- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K17/00—Asynchronous induction motors; Asynchronous induction generators
Landscapes
- Power Engineering (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Insulated Conductors (AREA)
- Organic Insulating Materials (AREA)
- Communication Cables (AREA)
- Thermistors And Varistors (AREA)
- Emergency Protection Circuit Devices (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
- Insulation, Fastening Of Motor, Generator Windings (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
- Resistance Heating (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
A találmány tárgya lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal (10),amely vezetőt (12), a vezető (12) felületén egyenletes vastagságban,folytonosan és vele koncentrikusan elrendezett flexibilis,elektromosan szigetelő bevonóanyagból készült alap-szigetelőbevonatot(14) tartalmaz, valamint a vezető (12) és a bevonat (14) az ANSI/NEMAMW 1000–1993 szabvány előírásainak megfelelően van kialakítva. Abevonaton (14) lényegében folytonosan, a vezetővel (12) koncentrikusanés egyenletes vastagságban impulzusos feszültséglökéssel szembenvédelmet nyújtó burkolat (16) van kiképezve, amely lényegébenfolytonosan, a vezetővel (12) koncentrikusan és egyenletesvastagságban van szemcsés anyagból kialakítva úgy, hogy a szigetelőbevonóanyagból készült bevonaton (14) kötőanyagréteg van elrendezve,valamint a burkolat (16) a kötőanyagban egyenletesen eloszlatott, 1 t%és 65 t% közötti mennyiségű szemcsés anyagból van kialakítva, továbbáa burkolatot (16) körülvevő módon egyenletes vastagságban, folytonosanés a vezetővel (12) koncentrikusan flexibilis anyagú szigetelő külsőréteg (20) van kiképezve.
Description
A találmány tárgya lökőfeszültséggel szemben ellenálló szigetelésű huzal, amely vezetőt, a vezető felületén egyenletes vastagságban, folytonosan és vele koncentrikusan elrendezett flexibilis, elektromosan szigetelő bevonóanyagból készült alap-szigetelőbevonatot tartalmaz, valamint a vezető és a bevonat az ANSI/NEMA MW 1000-1993 szabvány előírásainak megfelelően van kialakítva.
Az elmúlt években a változtatható frekvenciájú vagy impulzusszélességgel modulált (PWM) és/vagy inverteres változó sebességű meghajtások számos változatát dolgozták ki, amelyek váltakozó áramú motorokkal működnek együtt, és felépítésüktől függően eltérő jellegű hatással vannak a motor működésére. Az impulzusszélességgel modulált meghajtások igen fontos jellemzője, hogy a harmonikus tartalom és a tranziensek részaránya igen nagy, ami a motor teljesítményében, karakterisztikáiban és várható élettartamában jelentős hatásokkal bír. A vizsgálatok során a maximális feszültséget, a feszültség növekedési ütemét, az átkapcsolás! frekvenciákat, a rezonanciás és harmonikus feltételeket egyaránt alaposan elemezték.
A nemlineáris meghajtóelrendezésekben, amelyek a motoros meghajtási rendszerek fontos részeit képezik, az impulzusszélességgel modulált feltételek között működő inverter az egyik legújabb és jelenleg a leggyorsabb fejlődést mutató megoldást jelenti. Az impulzusszélességgel modulált feszültséget alkalmazó inverter alkalmazásának célja a váltakozó áramú motor sebességszabályozásának tökéletesítése, a korábban ismert mechanikai megoldások felváltása, illetve az ismert egyenáramú beállítható meghajtórendszerek kiváltása. Ezek hátrányát a nyomaték változása miatti teljesítménycsökkenés adja. Az energiatakarékosság és a költségtényezők előtérbe kerülésével az impulzusszélesség szerint modulált rendszerek alkalmazása, az általuk biztosított nagyobb hatékonyság az elterjedés gyors ütemű növekedéséhez vezetett. Kiderült azonban, hogy az impulzusszélesség szerinti modulációval működő meghajtásoknál létrehozott szigetelési rendszerek, amelyek a váltakozó áramú motorok fontos részét képezik, igen gyakran idő előtt meghibásodnak.
Minderre tekintettel nagy igény mutatkozik olyan javított jellemzőket mutató szigetelésű huzal kidolgozására, amely a változtatható frekvenciájú váltakozó áramú motoroknál, az impulzusszélesség szerinti modulációval működő rendszerekben és az egyéb inverteres hajtásokban jól használható. Ezzel egyidejűleg felmerült az igény olyan javított szigetelésű huzal kidolgozására, amely a nagyfeszültségű áram feszültségcsúcsai által a szigetelésben okozott károk megelőzését biztosító emelt ellenállást mutat.
A motorok állórészében és forgórészében alkalmazott tekercsekre ható alapvető igénybevételek termikus, mechanikus, dielektromos és környezeti hatásokra vezethetők vissza. Mindezeket a hatásokat a feszültség, a feszültség hullámalakjai és frekvenciái jelzik, a tekercselések élettartama a teljes szigetelési rendszer egészének integritásától függ. A különböző feszültséget, feszültség! hullámformákat és frekvenciákat a váltakozó áramú motoroknál alkalmazó korábbi megoldásoknál alapvetően a termikus hatásokra figyeltek, amilyeneket a motoron áthaladó áramot kísérő hajtási harmonikusok miatt keletkező hő idézett elő. Egy további kritikus tényezőnek az mutatkozott, hogy kisebb fordulatszámoknál a redukált hűtési kapacitás miatt a motor hőmérséklete megemelkedett. Mindezek alapján kezdetben a forgórész alakjára figyeltek inkább, semmint az állórészben alkalmazott szigetelés feszültséggel szembeni ellenálló képességére, a korszerű hajtási technológiák esetében viszont sokkal nagyobb kapcsolási ütemekre (ezt gyakran hordozófrekvenciának nevezik) van szükség, ami miatt mind az állórész, mind a forgórész tekercseinek minőségére a kivitelezéskor gondosan ügyelni kell.
A motorgyártó cégek által általában alkalmazott standard szigetelésű huzal tipikusan H osztályba sorolt terméket alkot. Az ANSI és a NÉMA megállapítása szerint (ANSI/NEMA MW 1000-1993 számú szabvány a huzalokról) az ilyen huzalnak tekercselt huzalpárként elrendezve, mintegy 5700 V feszültségnek kell tudnia ellenállni, ha a feszültség növekedési üteme 500 V/s alatt marad. Az is kitűnt azonban, hogy az áramra épülő meghajtási technológiák alkalmazásakor szükség lehet olyan szigetelésű huzalra, amely 3000 V-hoz közeli csúcsfeszültségeknek, 1 kHz és 20 kHz közötti frekvenciájú megemelt feszültségeknek kell hogy ellenálljon, és ezt a képességét rövid ideig 300 °C hőmérsékletig is meg kell tartania. Úgy találták, hogy bizonyos feltételek között a túlfeszültséget a rendszer visszaveri, ezzel a primer túlfeszültségi hullámot az egymást követő tekercsekben megerősíti, és így az említett tekercsekben 3 ps-nál nagyobb felfutási idők alakulnak ki.
A fenti értékek arra a feltételezésre épülnek, hogy a huzal vékony rétege a vezetőelemmel koncentrikusan van elrendezve, és a gyártási folyamatban, illetve a megemelt hőmérsékleteken működő motor működése során a vékony réteg vastagságában komolyabb változás nem következik be, illetve a menetek közötti kapcsolat szilárdsága jelentős mértékben nem csökken le. Ennek megfelelően azonban a tekercsek elmozdulása és a menetek szigetelőrétegének vastagságát csökkentő koptatóhatások miatt a menetek szigetelése sok esetben a várható élettartam letelte előtt tönkremegy.
így újabb követelményként adódik, hogy szükség van olyan javított szerkezetű és anyagú huzalra, amely 3000 V csúcsértékig terjedő feszültséglökéseknek képes ellenállni, ha a feszültségemelkedés sebessége 100 kV/ps alatt marad és a hőmérséklet nem lépi túl a 300 °C értéket. Ugyanígy feltétel az is, hogy a motor forgórészébe és állórészébe behelyezett tekercselésekben a frekvencia szokványos üzemeltetési hőmérsékleten legfeljebb 20 kHz értékű legyen a motor teljes várható élettartamán belül.
Ugyancsak követelményként adódik, hogy szükség van olyan javított tulajdonságú szigeteléssel ellátott huzalra, amely az említett MW 1000 számú ANSI/NEMA szabvány követelményeit teljesíti, és egyúttal eleget tesz az ANSI/NEMA MG1 számú előírás 30. és 31. pontjában részletezett feltételeknek, ame2
HU 224 392 Β1 lyek szinuszfeszültségű táplálásra kapcsolódó állandó sebességű motorokra vonatkoznak, de felölelik az általános rendeltetésű, változó frekvenciájú vezérléssel alkalmazott indukciós motorokat, szükség szerint a meghatározott célokra kifejlesztett inverteres vezérlésű motorokat is.
A jelen találmány szerinti huzalra épülő szigetelési rendszerek hirtelen feszültségváltozással szembeni viselkedésére vonatkozó számos, a pontosabb összefüggések feltárását célul kitűző vizsgálat eredménye szerint az átmeneti feszültségek szintje és az üzemeltetési hőmérséklet az ilyen jellegű motorokban túllépheti a koronakisülés fellépéséhez vezető határt. Többen a koronakisülést teszik felelőssé a villamos motorok szigetelési rendszereinek meghibásodásaiért, különösen a változó frekvenciájú, az impulzusszélesség szerinti modulációra épülő és/vagy az invertert hasznosító meghajtások alkalmazása mellett. Mások a koronakisülést oknak tekintik olyan meghibásodások esetén, amelyek a kis elektromos térrel jellemzett tekercselési szakaszokon lépnek fel. Jól ismert, hogy a hagyományos zománcos bevonatok a nagyfeszültségű koronakisülés jelenlétében gyorsan lepusztulnak, a koronakisülés a tekercselés két szomszédos menete között alakul ki, hiszen a motorok szigetelésének elkészítésekor mindenkor elkerülhetetlenül rések maradnak a menetek között, mind a motor állórészében, mind pedig forgórészében és a rést kitöltő levegőn át a nagy feszültség hatására ionizációt okozó kisülés indul meg. Mindezek alapján az utóbbi csoportba tartozó szakemberek arra a következtetésre jutnak, hogy nem feltétlenül a koronakisülés az, amelynek a szigetelést lerontó hatása miatt a változó frekvenciájú, az impulzusszélesség szerinti modulációra épülő és/vagy az invertert hasznosító meghajtások alkalmazása mellett a szigetelés leromlása bekövetkezik.
A koronakisülés által okozott öregedés és a szigetelés meghibásodásához vezető hatások jól megkülönböztethetők, és ezek eredményeként az impulzusos feszültséglökéses öregedés, illetve a huzal meghibásodását okozó feltételek bekövetkezése jelentkezik. A koronakisüléses feltételek akkor alakulhatnak ki, ha a tekercselés meghatározott lokalizált pontjaiban nagy elektromos igénybevétel lép fel, itt gáz van jelen (ez általában levegő a huzalból készült tekercseléseknél), és az elektromos igénybevétel intenzitása elegendő a gáz átütéséhez vagy ionizálásához, így elektron- vagy ionáramlás miatt olyan nagyságú energiát hordozó folyamat alakul ki, aminek következményeként a polimerláncok felbomlanak, illetve lokalizált módon a kémiai reakciók miatt ionos gyökök képződnek. Ez utóbbi reakciók közvetlen eredménye szintén a műanyagok lebontása, pusztulása. A koronakisülés viszonylag „hideg” kisülési folyamat, és ezért benne a hőmérséklet nem játszhat lényeges szerepet. Ennek az a következménye, hogy a tekercshuzaloknál az öregedési, illetve a meghibásodási folyamat hosszú ideig tartó elváltozások sorozataként zajlik le.
Az impulzusos feszültséglökéses öregedéshez és a tekercshuzalok meghibásodásához számos esetben nincs szükség gázanyagú közeg jelenlétére. Az utóbbi évtizedben behatóbban kezdték vizsgálni a jelenséget. A témában számos publikáció született, amelyek feltárták az impulzusos feszültséglökések okozta öregedés jelenségét. Megemlíthetjük például a G. C. Stone-R. G. van Haeswijk-R. Bartnikas kanadai szerzőhármas alapvető munkáját (IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers, Inc. - Electrical Insulation, 1992;), továbbá Melfi-Sung-Bell-Skibinski tanulmányát (IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers, Inc. - Electrical Insulation, 1997) és Bellomo-Lebey-Oraison-Peltier vizsgálatait (Conference Record of the 1996 International Symposium on Electrical Insulation, Montreal, Quebec, Canada, 1996. Jun 16, 19). Az impulzusos feszültséglökések akkor vezethetnek meghibásodáshoz, ha ismételt módon vagy impulzusos formában viszonylag rövid felfutási idejű vagy nagy feszültségre felfutó feszültséglökések alakulnak ki, amelyeknél az impulzusok gyakorisága viszonylag nagy, a hozzájuk tartozó energia szintén az, és ezek miatt a hőmérséklet jelentős mértékben megemelkedik. A nagy feszültségek és a minimális felfutási idők feltételezése mellett az adódik, hogy az impulzusos feszültséglökés viszonylag gyorsan a meghibásodást előidézi, és általános vélemény szerint ez az a tényező, amely túlnyomórészt okozója a változó frekvenciájú, impulzusszélesség modulációjára épülő és/vagy invertert hasznosító hajtással működő motorok meghibásodásainak.
Az előzőekből is nyilvánvalóan szükség van olyan szigetelésű huzalra, amelynek alapján a motorok gyártói eleget tudnak tenni a fogyasztók által támasztott és a karakterisztikák formájában jelentkező követelményeknek, így mind az állórész, mind a forgórész tekercselései koronakisüléses feltételek között megbízható működést tudnak biztosítani.
Ugyancsak szükség van olyan javított tulajdonságú huzal létrehozására, amely a fentiekben vázolt követelmények teljesítéséhez szükséges jellemzőket mutatja.
Találmányunk célja az előzőekben bemutatott igényeket teljesítő tekercshuzal kidolgozása, amelyből váltakozó áramú motorok javított minőségű szigetelési rendszerei létrehozhatók, és változó frekvenciájú, impulzusszélesség szerinti modulációra épülő és/vagy inverterrel megvalósított hajtásokkal kapcsolódó motorok kiváló minőségben készíthetők.
Feladatunk a kitűzött cél elérését biztosító javított tulajdonságú huzal kidolgozása, amely az impulzusos feszültséglökések által a szigetelésben előidézett meghibásodási folyamatokkal szemben megnövelt ellenállást mutat. Ugyancsak feladatunk olyan szigetelésű huzal elkészítése, amely legfeljebb 100 kV/ps felfutási sebességű és legfeljebb 3000 V szintet elérő feszültséglökésekkel szemben 300 °C-ig terjedő hőmérsékleteken a szükséges biztonságot nyújtja, ha a frekvencia legfeljebb 20 kHz, egyúttal alkalmas váltakozó áramú motorok állórészeinek és forgórészeinek létrehozására, a motor feltételezett élettartama alatt kialakuló normál-működtetésihőmérsékletek között megbízható vé3
HU 224 392 Β1 delmet biztosít a fentiekben bemutatott paraméterekkel jellemzett feszültséglökések ellen.
További feladatként tűztük ki találmányunk elé olyan javított jellemzőkkel rendelkező huzal létrehozását, amely az ANSI/NEMA MW 1000 számú szabványában lefektetett követelményeknek eleget tesz, ezenkívül az ANSI/NEMA MG1 jelű szabványának 30. és 31. pontjában foglalt feltételeket is teljesíti. Az előző szabvány a tekercshuzalokra, az utóbbi szinuszos árammal táplált állandó sebességű motorokra, az általános rendeltetésű, változó frekvenciájú vezérléssel ellátott indukciós motorokra, továbbá a meghatározott rendeltetésű inverteres hajtású motorokra vonatkozik.
A találmány által megvalósított javított jellemzőjű huzalnak teljesítenie kell a motorgyártók által olyan motorok tekercseléseivel szemben állított követelményeket, amelyeknél a forgórész és az állórész tekercselése üzem közben koronakisülés által előidézett terhelés alatt áll.
Összefoglalva feladatunk olyan szigetelésű huzal kidolgozása, amely a fentiekben bemutatott feltételeket és követelményeket teljesíteni tudja.
A találmány elé kitűzött feladat megoldását alapvetően olyan, lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal, amely vezetőt, a vezető felületén egyenletes vastagságban, folytonosan és vele koncentrikusan elrendezett flexibilis, elektromosan szigetelő bevonóanyagból készült alap-szigetelőbevonatot tartalmaz, valamint a vezető és a bevonat az ANSI/NEMA MW 1000-1993 szabvány előírásainak megfelelően van kialakítva, valamint a bevonaton lényegében folytonosan, a vezetővel koncentrikusan és egyenletes vastagságban impulzusos feszültséglökéssel szemben védelmet nyújtó burkolat van kiképezve, amely lényegében folytonosan, a vezetővel koncentrikusan és egyenletes vastagságban van szemcsés anyagból kialakítva úgy, hogy a szigetelő bevonóanyagból készült bevonaton kötőanyagréteg van elrendezve, valamint a burkolat a kötőanyagban egyenletesen eloszlatott, 1 t% és 65 t% közötti mennyiségű szemcsés anyagból van kialakítva, továbbá a burkolatot körülvevő módon egyenletes vastagságban, folytonosan és a vezetővel koncentrikusan flexibilis anyagú szigetelő külső réteg van kiképezve.
A szemcsés anyag célszerűen 0,005 és 1,0 pm közötti szemcsenagyságú anyag.
A szemcsés anyagot a burkolat előnyösen egyenletes eloszlású diszperzióként tartalmazza.
A kötőanyag kedvezően a poliamidok, a poliimidek, a poliamid-imidek, a poliészterek, a poliészter-imidek, poliéter-imidek, poliészter-amid-imidek, poliamid-észterek, poliimid-észterek, poliarilszulfonátok, polivinil-acetátok, poliuretánok, epoxigyanták, akrilgyanták, valamint keverékeik közül választott legalább egy műanyagból van kialakítva.
A szigetelő bevonóanyagból készült bevonat, valamint a szigetelő külső réteg célszerűen a poliamidok, a poliimidek, a poliamid-imidek, a poliészterek, a poliészter-imidek, poliéter-imidek, poliészter-amid-imidek, poliamid-észterek, poliimid-észterek, poliarilszulfonátok, polivinil-acetátok, poliuretánok, epoxigyanták, akrilgyanták, valamint keverékeik közül választott legalább egy műanyagból van kialakítva.
Célkitűzésünket továbbá olyan, lökőfeszültséggel szemben ellenálló szigetelésű huzal kialakításával valósítottuk meg, amely vezetőt, a vezető felületén egyenletes vastagságban, folytonosan és vele koncentrikusan elrendezett flexibilis, elektromosan szigetelő bevonóanyagból készült alap-szigetelőbevonatot tartalmaz, valamint a vezető és a bevonat az ANSI/NEMA MW 1000-1993 szabvány előírásainak megfelelően van kialakítva, valamint a bevonaton lényegében folytonosan, a vezetővel koncentrikusan és egyenletes vastagságban impulzusos feszültséglökéssel szemben védelmet nyújtó burkolat van kiképezve, amely lényegében folytonosan, a vezetővel koncentrikusan és egyenletes vastagságban van szemcsés anyagból kialakítva úgy, hogy a szigetelő bevonóanyagból készült bevonaton kötőanyagréteg van elrendezve, valamint a burkolat a kötőanyagban egyenletesen eloszlatott, 0,005 pm és mintegy 1 pm közötti szemcsenagyságú szemcsés anyagból van kialakítva, továbbá a burkolatot körülvevő módon egyenletes vastagságban, folytonosan és a vezetővel koncentrikusan flexibilis anyagú szigetelő külső réteg van kiképezve.
A burkolatban, annak tömegéhez viszonyítva a szemcsés anyag részaránya célszerűen mintegy 1 tömeg% és mintegy 65 tömeg% között van, a fennmaradó rész a kötőanyag.
A szigetelő bevonóanyagból készült bevonat, valamint a szigetelő külső réteg előnyösen a poliamidok, a poliimidek, a poliamid-imidek, a poliészterek, a poliészter-imidek, poliéter-imidek, poliészter-amid-imidek, poliamid-észterek, poliimid-észterek, poliarilszulfonátok, polivinil-acetátok, poliuretánok, epoxigyanták, akrilgyanták, valamint keverékeik közül választott legalább egy műanyagból van kialakítva.
A szemcsés anyagok célszerűen a fém-oxidok, természetben előforduló agyagok és ezek keverékei közül választott anyagok.
A szemcsés anyag titán-dioxid, alumínium-trioxid, szilícium-dioxid, cirkónium-oxid, cink-oxid, vas-oxid és ezek keverékei közül választott legalább egy anyag.
Az agyagok előnyösen az alumínium-szilikát-agyagokat tartalmazó csoportból kiválasztott agyagok, vagy azok keverékei.
A burkolatban, annak tömegére vonatkoztatva a szemcsés anyag részaránya előnyösen legfeljebb 50 tömeg%.
A folytonosan, a vezetővel koncentrikusan és egyenletes vastagságban kialakított, impulzusos feszültséglökéssel szemben védelmet nyújtó burkolat célszerűen impulzusszélesség szerinti modulációval, változtatható frekvenciájú árammal és/vagy inverterrel hajtott motorban van elrendezve.
A burkolatban, annak tömegéhez viszonyítva a szemcsés anyag részaránya előnyösen 10 tömeg% és mintegy 65 tömeg% között van, a fennmaradó rész a kötőanyag.
A szemcsés anyag kedvezően 0,01 és 0,8 pm közötti szemcsenagyságú anyag.
HU 224 392 Β1
A találmány tárgyát a továbbiakban példaként! kiviteli alakok kapcsán, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az
1. ábra: a találmány szerinti, feszültséglökésekkel szemben megemelt szintű védelmet biztosító szigetelőbevonattal ellátott elektromos vezetőt tartalmazó huzal egy keresztmetszete, míg a
2. ábra: a találmány szerinti, feszültséglökésekkel szemben megemelt szintű védelmet biztosító szigetelőbevonattal ellátott elektromos vezetőt, a szigetelőbevonatra felvitt folytonos és koncentrikus, egyenletes vastagságú szigetelőanyagú burkolatot tartalmazó huzal egy célszerű megvalósításának keresztmetszete.
A találmány szerint több változatban olyan 10 huzalt hoztunk létre, amely feszültséglökésekkel szemben megnövekedett ellenállást mutat. Ennek egyik változata 10 huzalként az 1. ábrán látható, benne középpontban 12 vezető helyezkedik el, amelynek felületén bevonóanyagból készült folytonos szerkezetű, koncentrikus, rugalmas, egyenletes vastagságú 14 bevonat van. A bevonóanyag önmagában véve is képezhet olyan folytonos szerkezetű, koncentrikus és egyenletes vastagságú 16 burkolatot, amely a feszültséglökések elleni védelmet nyújtja, de ugyanígy a bevonóanyagból álló 14 bevonat felületére kerülhet az a 16 burkolat, amely a védelmet biztosítja.
A 16 burkolat, illetve a 14 bevonat felületére szükség szerint legalább egy 20 szigetelő külső réteg hordható fel, amelynek szerkezete szintén folytonos, felépítése a 12 vezetővel koncentrikus és ugyancsak rugalmas elemet képez. Szükség szerint a 20 szigetelő külső rétegek száma nagyobb is lehet. A 2. ábra a találmány szerint kialakított 18 huzal egy célszerű megvalósítását mutatja be. A 18 huzal középvonalában 12 vezető húzódik, ezen folytonos réteget képező bevonóanyagból kiképzett koncentrikus és rugalmas anyagú, egyenletes vastagságú 14 bevonat van kialakítva, a 14 bevonatra 16 burkolat kerül, amely szintén folytonos felépítésű, koncentrikus elrendezésű és egyenletes vastagságú, a 14 bevonat felületén kialakítva a feszültséglökések elleni védelmet biztosítja. A 16 burkolat felületén legalább egy 20 szigetelő külső réteg van kiképezve, ez is folytonos szerkezetű, a 12 vezetővel koncentrikus elhelyezkedésű és egyenletes vastagságú.
A 12 vezető a huzalnak az a vezetőrésze, amely méreteiben teljes mértékben eleget tesz a már említett ANSI/NEMA MW 1000 számú szabvány követelményeinek. A 12 vezető anyaga általában réz vagy alumínium. A 14 bevonatot a 12 vezető felületére hagyományos, jól ismert módon visszük fel, a feladat egy egyenletes vastagságú, folytonos, koncentrikus réteg kiképzése, ezzel a 12 vezető felületén szigetelőanyagot képezünk ki.
A 14 bevonatot számos különböző anyag közül választhatjuk, mindenekelőtt a műanyagok jönnek szóba. A műanyagok között vannak a poliészterek, poliamidok, poliimidek, poliuretánok, poliészter-imidek, poliészter-amid-imidek, az epoxigyanták, az akrilszármazékok, a poliamid-imidek, a poliészter-imidek, a nejlon, a polivinil-acetát vagy FORMVAR, továbbá a poliakrilszulfonátok. (A bevonóanyagból többrétegű szerkezet is kialakítható, így például az US-A 3,022,200 számú US szabadalmi leírásból megismerhető megoldás. Az ebben a szabadalmi okiratban bemutatott lehetőség szerint a huzal vezetőjét több rétegből álló szigetelőrendszerrel vonják be, a belső réteget poliésztergyanta alkotja, míg kívülre amid-imid-alapú gyanta kerül.)
A14 bevonatot képező bevonóanyagok minden eddig szigetelésre használt változata a tapasztalat szerint felhasználható a találmány szerinti huzal kialakítására, a fontos az, hogy erre az anyagra a 16 burkolat anyaga felvihető legyen a szokásos eljárások és technológiák segítségével. így a 14 bevonat a 16 burkolattal együttműködve képes a feszültséglökésekkel szembeni megnövelt ellenállást biztosítani.
A találmány szerinti 10 huzal felépítéséből következően biztosítja a feszültséglökésekkel szembeni megemelt ellenállást, mégpedig úgy, hogy minden kiviteli alakjában a 12 vezetőt körbevevő 14 bevonatot a 16 burkolat leárnyékolja, védelmet biztosít az impulzusos feszültséglökések által okozott lepusztulás, felbomlás ellen, ami mind a változó frekvenciájú, mind az impulzusszélesség szerint modulált és/vagy inverteres meghajtásokkal kapcsolódó váltakozó áramú motoroknál megfigyelhető. A találmány szerinti 10 huzal 14 bevonata például poliészterrel készíthető el, és ez a poliészter a 12 vezető felületére felvive a javasolt megoldásnál ugyanazt a teljesítményt nyújtja, mint az ismert szigetelt huzaloknál. A találmány azonban azt az előnyt nyújtja, hogy a 18 huzal az ismertekhez képest nagyobb élettartammal rendelkezik, hosszabb ideig képes használat közben a fellépő impulzusos feszültséglökések károsítóhatásainak ellenállni. A 14 bevonat ezért a találmány szerinti felépítésben lényegében a tekercselés teljes időtartama alatt anyagi minőségét megőrzi, nem bomlik fel, és rendeltetése szerint biztosítja azt, ami miatt beépítették, vagyis a 12 vezető környezetében a szükséges távolságokat fenntartja, a megkívánt dielektromos szigetelési jellemzőket mint réteg mutatja.
A 10 huzal 16 burkolata célszerűen gyantajellegű anyagból készült réteget tartalmaz, amelyben a 16 burkolat tömegére vonatkoztatva legalább mintegy 1 tömeg% és legfeljebb mintegy 65 tömeg% mennyiségben szemcsés töltőanyag van, amelynek szemcsenagysága mintegy 0,005 pm-től mintegy 1 pm-ig terjed. A töltőanyag szemcsézettsége fontos jellemző, anyagi minősége kevéssé, számos lehetőség közül lehet ebben a vonatkozásban választani. A töltőanyag lehet fém-oxid, például titán-dioxid, alumínium-oxid, szilícium-dioxid, cirkónium-oxid, cink-oxid, vas-oxid, a különböző, a természetben előforduló agyagok bármelyike, illetve ez utóbbiak és fém-oxid keveréke. A vas-oxidokra példa lehet a BAYFERROX 110 vagy 105 M jelű termék, az agyagok közül megemlítjük a POLYFIL 90 jelű víztartalmú agyagot, a WC 426 és a TRANSLINK77 jelű vízmentes agyagot, az ASP ULTRAFINE
HU 224 392 Β1 és/vagy az ECC-TEX jel alatt forgalomba hozott víztartalmú agyagot.
A töltőanyagok bármelyikénél a szemcsenagyság célszerűen a mintegy 0,01 pm-től a mintegy 0,1 pm-ig terjed. Az is célszerű, ha olyan töltőanyagot választunk, amelynek fajlagos felülete mintegy 9 m2/g és mintegy 250 m2/g közötti értéket mutat.
A találmány szerinti 10 huzalnál a 16 burkolat, amely a feszültséglökések elleni védelmet szolgálja, célszerűen a bevonóanyagból kiképzett 14 bevonat teljes felületét lefedi, folyamatos, folytonos szerkezetet alkot, amely egyenletes vastagságú és a 12 vezetővel koncentrikusan van kiképezve. A 14 bevonat felületére a 16 burkolat anyagát oldószeres készítményként vihetjük fel, de elkészíthető a például az US-A 4,393,809 számú US szabadalmi leírásban ismertetett hagyományos extrudálási, illetve az US-A 5,279,863 számú US szabadalmi leírásban bemutatott elektrosztatikus lerakatási eljárással. A találmány szerinti 10 huzalnál az impulzusos feszültséglökések elleni védelmet szolgáló 16 burkolat egészének anyaga mintegy 5 tömeg% és mintegy 35 tömeg% közötti mennyiségben a teljes alkalmazott gyantamennyiséghez viszonyítva porított töltőanyagot tartalmaz, és ez a töltőanyag a 16 burkolat szigetelőanyagához viszonyítva mintegy 5 tömeg% és mintegy 65 tömeg% közötti részarányt képvisel. A 16 burkolat anyagában alkalmazott gyantás kötőanyag bármilyen, az iparban szigetelt huzalok szigetelésére alkalmazott készítmény lehet, így például jól használhatók a 14 bevonat anyagaként a fentiekben felsorolt példa szerinti műanyagok. A 16 burkolatban a kötőanyag egyéb gyantás készítmény is lehet, hiszen a 16 burkolattal szemben a szigetelési tulajdonságok kisebb mértékben követelhetők meg.
A 10 huzal 16 burkolatának felületére felvitt 20 szigetelő külső réteg alapvetően a 16 burkolat mechanikai védelmére szolgál, de egyúttal biztosíthatja a huzal kívánt felületi jellemzőit. A találmány szerinti 10 huzal egy másik megvalósításában a 10 huzal 16 burkolatának gyantaalapú kötőanyaga az, amely ezt a védelmet lehetővé teszi. Még további kiviteli alakoknál a 20 szigetelő külső réteg a huzal felületének a kívánt kenhetőségi, érdességi, mechanikai ellenállási jellemzőket biztosítja, lehetővé teszi, hogy a mágneses huzalt a kívánt alkalmazási célnak megfelelően tervezzük és építsük fel.
A találmány szerinti 18 huzalt a továbbiakban több megvalósítási példa alapján mutatjuk be. Ezeknél a példáknál a szigetelőtulajdonságú és a szemcsés összetevőket néhány lehetőség köré csoportosítva mutatjuk be, de ez nem jelent kizárólagos lehetőséget, a példákban bemutatott anyagok, illetve ezek kombinációi felválthatok mindazokkal az anyagokkal, amelyek az eddigi tudományos és műszaki ismeretek szerint képesek a huzalok kívánt tulajdonságainak biztosítására. Ebből következően számos lehetőség szerint alakíthatók ki a találmány szerinti 10,18 huzalok, de ezek létrehozásához elegendő szakember köteles tudása és az itt bemutatott ismeretek felhasználása.
1. példa
A 18 huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 “C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 50 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos 14 bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú 14 bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amidimid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
2. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliész6
HU 224 392 Β1 teres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a szigetelt huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 150 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült szigetelt huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
3. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy
0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 150 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
4. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi for7
HU 224 392 Β1 galomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 150 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a 18 huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
5. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 150 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
6. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 300 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére
HU 224 392 Β1 vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
7. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a mágneses huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 16 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
8. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 80 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk,
HU 224 392 Β1 amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
9. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 160 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
10. példa
A 10 huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,058 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 10 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
11. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A hu10
HU 224 392 Β1 zalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,058 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 10 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
12. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 150 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot szokásosan használt felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
13. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 450 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot szokásosan használt felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a 18 huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkal11
HU 224 392 Β1 mazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a 18 huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
14. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 900 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot szokásosan használt felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C,
260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
15. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 600 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot szokásosan használt felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
HU 224 392 Β1
16. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 100 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
17. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 300 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
18. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú ve13
HU 224 392 Β1 zetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 400 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
19. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a szigetelt huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1500 g-ot mértünk le, ahhoz 75 g WC-426 jelű agyagos szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,7 pm és fajlagos felülete mintegy 13 m2/g és mintegy 17 m2/g között volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültség lökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
20. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
HU 224 392 Β1
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1500 g-ot mértünk le, ahhoz 250 g WC-426 jelű agyagos szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,7 pm és fajlagos felülete mintegy 13 m2/g és mintegy 17 m2/g között volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken,
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
21. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 25 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
22. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 75 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 gm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ez15
HU 224 392 Β1 zel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
23. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 125 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
24. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 25 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lé16
HU 224 392 Β1 pésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
25. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 75 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
26. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 150 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenol17
HU 224 392 Β1 bán, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
27. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 16 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
28. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 80 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítésé18
HU 224 392 Β1 hez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 22 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
29. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 160 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
30. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 49 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
HU 224 392 Β1
31. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 450 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
32. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 900 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
33. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott torony20
HU 224 392 Β1 bán borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült szigetelt huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
34. példa
A 10 huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,048 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a mágneses huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 10 mágneses huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
35. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 1677 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
36. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 837 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű
HU 224 392 Β1 keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
37. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 140 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
38. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1500 g-ot mértünk le, ahhoz 75 g WC-426 jelű agyagból álló szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan mintegy 0,7 pm és fajlagos felülete mintegy 13 m2/g és mintegy 17 m2/g között volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok ké22
HU 224 392 Β1 szítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
39. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonátos zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 21 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliarilszulfonát-alapú zománcból 1500 g-ot mértünk le, ahhoz 450 g WC^426 jelű agyagból álló szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan mintegy 0,7 pm és fajlagos felülete mintegy 13 m2/g és mintegy 17 m2/g között volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 16 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
40. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 60 g vas-oxid (Fe2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,09 pm volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmét biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
HU 224 392 Β1
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
41. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 120 g vas-oxid (Fe2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,09 pm volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
42. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 240 g vas-oxid (Fe2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,09 pm volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel
HU 224 392 Β1 működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
43. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 60 g gőzölögtetett cirkónium-trioxid (Zr2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,03 pm és fajlagos felülete mintegy 30 m2/g és mintegy 50 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésbén vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
44. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalthat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 126 g gőzölögtetett cirkónium-trioxid (Zr2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,03 pm és fajlagos felülete mintegy 30 m2/g és mintegy 50 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
45. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi for25
HU 224 392 Β1 galomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteres zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a 18 huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 38,2 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és szénhidrogénes oldószert tartalmazó poliészteralapú zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 240 g gőzölögtetett cirkónium-trioxid (Zr2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,03 pm és fajlagos felülete mintegy 30 m2/g és mintegy 50 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 34 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
46. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 25 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 szigetelt huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
47. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
HU 224 392 Β1
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 75 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
48. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1200 g-ot mértünk le, ahhoz 150 g gőzölögtetett titán-dioxid (TiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,021 pm és fajlagos felülete 35 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
49. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1000 g-ot mértünk le, ahhoz 27 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában
HU 224 392 Β1 egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
50. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a szigetelt huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1000 g-ot mértünk le, ahhoz 80 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
51. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1000 g-ot mértünk le, ahhoz 160 g gőzölögtetett alumínium-trioxid (AI2O3) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,013 pm és fajlagos felülete 85 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben
HU 224 392 Β1 vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
52. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 10 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
53. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 25 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenol29
HU 224 392 Β1 bán, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
54. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelő bevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1600 g-ot mértünk le, ahhoz 50 g gőzölögtetett szilícium-dioxid (SiO2) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g és mintegy 130 m2/g között volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
55. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 25 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen el-, oszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C,
HU 224 392 Β1
260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
56. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 50 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
57. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 2584 g-ot mértünk le, ahhoz 100 g cink-oxid (ZnO) szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,12 pm és fajlagos felülete mintegy 90 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
58. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR
HU 224 392 Β1 jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,076 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
59. példa
A 10 huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,062 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 10 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
60. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 210 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
61. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 600 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek
HU 224 392 Β1 szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
62. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 2580 g-ot mértünk le, ahhoz 300 g, azonos mennyiségekben gőzölögtetett titán-dioxidot, gőzölögtetett alumínium-trioxidot és cink-oxidot tartalmazó szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan 0,016 pm és fajlagos felülete mintegy 92 m2/g volt. A két anyagot nagy sebességű keverővei homogenizáltuk, és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
63. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1500 g-ot mértünk le, ahhoz 35 g WC-426 jelű agyagból álló szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan mintegy 0,7 pm és fajlagos felülete mintegy 13 m2/g és mintegy 17 m2/g között volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő
HU 224 392 Β1 alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú bevonattal ellátott vezetékre 28 tömeg% műgyantát N-metil-pirrolidonban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel amid-imid-anyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 36 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
64. példa
A szigetelt huzalok hagyományos gyártástechnológiájában alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcot vittünk fel 18 AWG jelű rézanyagú vezetőre, amelyen szigetelés nem volt. A zománccal a huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt hat lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,045 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Ezután a már említett összetételű, a 18 huzalok bevonására alkalmazott, 16 tömeg% kereskedelmi forgalomban hozzáférhető krezol műgyantát, fenolt és aromás szénhidrogénes oldószert tartalmazó FORMVAR jelű ipari zománcból 1500 g-ot mértünk le, ahhoz 100 g WC-426 jelű agyagból álló szemcsés töltőanyagot adtunk, amelynek szemcsemérete átlagosan mintegy 0,7 gm és fajlagos felülete mintegy 13 m2/g és mintegy 17 m2/g között volt. A két anyagot szokásosan alkalmazott felépítésű golyósmalomban homogenizáltuk és ezzel a szemcsés anyagot a zománc teljes térfogatában egyenletesen eloszlattuk. Az így kapott zománcos keveréket a már előzetesen szigetelt 18 huzal vezetőjére vittük fel, amelyen folytonos bevonatként koncentrikus, flexibilis jellegű és egyenletes vastagságú szigetelő alapréteg volt. A zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 32 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,01 mm vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk, amely impulzusos feszültséglökések elleni védelmet biztosító burkolatot képzett a már előzetesen szigetelőanyaggal bevont vezetéken.
Ezt követően a szigetelő alapanyaggal mint bevonóanyaggal bevont és ezért folytonos, koncentrikus, flexibilis szerkezetű és egyenletes vastagságú 14 bevonattal ellátott vezetékre 20 tömeg% műgyantát fenolban, krezolban és aromás szénhidrogénes oldószerben tartalmazó zománcot vittünk fel hagyományos nejlonanyaggal bevont huzalra, és így megfelelő szerszám alkalmazásával impulzusos feszültséglökések ellen védő burkolatot hoztunk létre, mégpedig oly módon, hogy a zománccal a szigetelt huzalok készítéséhez szokásosan alkalmazott toronyban borítottuk be a vezetőt. A torony 31 m/min továbbítási sebességgel működött, míg a felviteli hőmérséklet rendre 230 °C, 260 °C és 290 °C volt. A huzalt két lépésben vontuk be, és végül is mintegy 0,015 mm és 0,020 mm közötti vastagságú szigetelőbevonatot kaptunk.
Az így elkészült 18 huzal fontos jellemzőit az 1. táblázat foglalja össze.
Az előző példákban is bemutatott új 18 huzalok ellenőrzésére kemencével ellátott laboratóriumot szereltünk fel, ahol a kemencében mintát befogadó cella van. A cella impulzusgenerátorral és jelalakító egységgel van sorba kapcsolva. A jelalakító egység és az impulzusgenerátor kimenete oszcilloszkópra csatlakozik. Bipoláris tápellátást a cellával és az oszcilloszkóppal párhuzamosan iktatunk be, mégpedig az impulzusgenerátor és a jelalakító egység között. A vizsgálatok során alkalmazott berendezésnél a csúcsközi feszültség 1000 V és 5000 V között választható, az ismétlődési frekvencia 60 Hz és 20 kHz között lehet, míg az impulzusok felfutási idejét 5000 V feszültséget feltételezve 60 ns és 250 ns közötti értékre lehet beállítani.
Minden vizsgálathoz a huzalokat összecsavart párokként készítettük elő. Az összecsavart huzalpár került a mintatartó cellába. Minden vizsgálatnál a 18 AWG jelű anyagból készült huzalt használtunk, és az összecsavarással nyolc fordulatot készítettünk el. Az összecsavart párok mindkét végén a szigetelést leszedtük. A vezető visszamaradó része elektródként szolgál. A tekercs egyik végét az impulzusgenerátor pozitív sarkára, míg a másik végét az impulzusgenerátor negatív kimeneti sarkára kapcsoltuk. Az összecsavart pár másik két vége nyitott maradt.
Az 1-44. példákban bemutatott 10, 18 huzalt az impulzusos feszültséglökésekkel szembeni ellenállás szempontjából ellenőriztük, amikor is a találmány szerint előkészített szigetelt vezetők egy összecsavart párját 20 kHz frekvenciájú impulzusos hullám hatásának tettük ki, a hőmérsékletet ennek során 30 °C és 90 °C között tartottuk, míg az impulzus kitöltési tényezője 50% volt. Az adatokat az 1. táblázat mutatja be, ahol fontos, hogy a növekedés üteme 83 kW/gs volt. Az összecsavart pár elektromos igénybevétele 27 kV/cm és 39 kV/cm között volt. A mérések azt mutatták, hogy a találmány szerint előállított, feszültséglökésekkel szemben nagy ellenállást mutató huzal élettartama
HU 224 392 Β1 mintegy tízszerese annak, ami a találmány szerinti, feszültséglökésekkel szembeni védelmet biztosító burkolat nélkül készült huzaloknál megfigyelhető.
A találmány szerint elkészített 10,18 huzal javított jellemzői révén kiválóan alkalmazható olyan váltakozó 5 áramú motoroknál, amelyeknél az impulzusos feszültséglökések miatt a szigetelés fokozott mértékű lepusztulásával lehet számolni. A találmány szerinti felépítésben létrehozott 10,18 huzal akár 3000 V szintig terjedő feszültséglökésekkel szemben képes ellenállni, ha 10 azok emelkedési üteme 1,0 kV/ps és 100 kV/ps közötti értéken van. Ekkora igénybevételt azonban a szokásos felépítésű motorok forgórészével és állórészével szemben nem szabad megengedni, ezért ha ilyenre sor kerül, azt rövid idejű impulzusként kell a rendszerbe ve- 15 zetni. A találmány szerinti javított tulajdonságú 10, huzal ANSI/NEMA MW1000 jelű szabványában foglalt minden követelménynek eleget tesz és ezen túlmenően a NÉMA MG1 jelű szabványának 30. és 31. részében a változó frekvenciájú vezérlésekkel alkalmazott általános rendeltetésű motorokra, a szinuszos táplálású, állandó fordulatszámú motorokra, illetve az inverteres táplálású motorokra lefektetett követelményeknek eleget tesz. A találmány szerinti 10, 18 huzal olyan termékként hozható létre, amely a motorgyártásban szükséges karakterisztikák mindegyikét mutatni tudja, így alkalmas koronakisülés feltételei mellett működő forgórész és állórész létrehozására.
Az előzőekben a találmányt számos különböző megvalósítási mód alapján írtuk le, rámutattunk néhány anyagválasztási lehetőségre is, de nyilvánvaló, hogy a leírás csak példaként! megvalósításokat mutat, amelyek nem tekinthetők a megvalósítási lehetőségek teljes skálájának.
1. táblázat
| A példa sorszáma | 1. | 2. | 3. | 4. | 5. | 6. |
| Fordulatszám, min-1 | 34 | 34 | 34 | 34 | 34 | 34 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,1 | 1,2 | 1,1 | 1,3 | 1,1 | 1,3 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 73,7-7 6,2 | 76,2-7 8,7 | 76,2 | 76,2 | 76,2-7 8,7 |
| Nyúlás, % | 41 | 42 | 40 | 43 | 42 | 40 |
| Rugalmasság | 30% 1XOK | 35% 3X OK | 25% 5X OK | 20% 1X OK | 30% 3X OK | 20% 5X OK |
| Meghajtás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajlási rugalmasság | OK1X | OK 1X | OK3X | OK 1X | OK3X | OK3X |
| Dielektromos letörés, V | 12 220 | 11 730 | 10 820 | 12 100 | 11 680 | 10 470 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 °C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >40 000 | >60 000 | >70 000 | >40 000 | >60 000 | >70 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 7. | 8. | 9. | 10. | 11. | 12. |
| Fordulatszám, min-1 | 34 | 34 | 34 | 34 | 34 | 34 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,1 | 1,1 | 1,2 | 1,2 | 1,1 | 1,1 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 73,7-7 6,2 | 76,2-7 8,7 | 76,2 | 73,7-7 6,2 | 76,2-7 8,7 |
| Nyúlás, % | 42 | 40 | 41 | 41 | 42 | 40 |
| Rugalmasság | 30% 1XOK | 30% 3X OK | 30% 5X OK | 1XOK | 1XOK | 2XOK |
| Meghajtás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajtási rugalmasság | OK 1X | OK 3X | OK6X | OK 1X | OK1X | OK2X |
| Dielektromos letörés, V | 11 809 | 11 250 | 10 250 | 11 980 | 12 520 | 10 580 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 °C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >40 000 | >60 000 | >70 000 | 566 80 °C | 666 80 °C | >40 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
HU 224 392 Β1
1. táblázat (folytatás)
| A példa sorszáma | 13. | 14. | 15. | 16. | 17. | 18. |
| Fordulatszám, min-1 | 34 | 34 | 34 | 34 | 34 | 34 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,2 | 1,1 | 1,3 | 1,1 | 1,1 | 1,3 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 73,7-7 6,2 | 76,2 | 73,7-7 6,2 | 76,2-7 8,7 | 76,2 | 76,2 |
| Nyúlás, % | 42 | 41 | 40 | 40 | 40 | 40 |
| Rugalmasság | 30% 4X OK | 35% 5X OK | 30% 6X OK | 25% 5X OK | 30% 5X OK | 30% 6X OK |
| Meghajtás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajtási rugalmasság | OK4X | OK6X | OK7X | OK3X | OK6X | OK6X |
| Dielektromos letörés, V | 10 980 | 11250 | 11 000 | 10 400 | 11 860 | 10 750 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 ’C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >50 000 | >70 000 | >80 000 | >30 000 | >30 000 | >30 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 19. | 20. | 21. | 22. | 23. | 24. |
| Fordulatszám, min-1 | 34 | 34 | 16 | 16 | 16 | 16 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,1 | 1,1 | 1,3 | 1,2 | 1,2 | 1,3 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 |
| Nyúlás, % | 40 | 41 | 42 | 40 | 41 | 40 |
| Rugalmasság | 20%1XOK | 25% 1X OK | 20% 1X OK | 20% 3X OK | 20% 5X OK | 20% 1X OK |
| Meghajlás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajtási rugalmasság | OK5X | OK5X | OK 1X | OK3X | OK 6X | OK 1X |
| Dielektromos letörés, V | 10 580 | 8 100 | 5 850 | 6 100 | 7 480 | 6 375 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 ’C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >3 000 | >4 000 | >6 000 | >12 000 | >20 000 | >4 000 |
| Méret, AWG. | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 25. | 26. | 27. | 28. | 29. | 30. |
| Fordulatszám, min-1 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,3 | 1,2 | 1,2 | 1,3 | 1,2 | 1,3 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 73,7- 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 78,7 |
| Nyúlás, % | 41 | 42 | 40 | 42 | 42 | 40 |
| Rugalmasság | 30% 3X OK | 30% 5X OK | 30% 1XOK | 30% 3X OK | 30% 5X OK | 30% 2X OK |
| Meghajlás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajtási rugalmasság | OK3X | OK5X | OK 1X | OK3X | OK6X | OK2X |
| Dielektromos letörés, V | 7 180 | 7 360 | 6 340 | 6 120 | 6 820 | 5 950 |
HU 224 392 Β1
1. táblázat (folytatás)
| A példa sorszáma | 25. | 26. | 27. | 28. | 29. | 30. |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 °C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >12 000 | >20 000 | >4 000 | >12 000 | >20 000 | >40 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 31. | 32. | 33. | 34. | 35. | 36. |
| Fordulatszám, min-1 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,2 | 1,3 | 1,2 | 1,2 | 1,3 | 1,3 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 |
| Nyúlás, % | 40 | 40 | 41 | 42 | 40 | 40 |
| Rugalmasság | 30% 3X OK | 30% 5X OK | 30% 1XOK | 30% 1XOK | 30% 3X OK | 30% 5X OK |
| Meghajtás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajlási rugalmasság | OK3X | OK6X | OK 1X | OK1X | OK 3X | OK5X |
| Dielektromos letörés, V | 6 750 | 5 650 | 6 100 | 5 850 | 6 550 | 5 700 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 °C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >60 000 | >70 000 | 94 | 96 | >25 000 | >25 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 37. | 38. | 39. | 40. | 41. | 42. I |
| Fordulatszám, min-1 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,3 | 1,2 | 1,2 | 1,3 | 1,1 | 1,2 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 73,7-7 6,2 |
| Nyúlás, % | 40 | 42 | 41 | 40 | 46 | 46 |
| Rugalmasság | 30% 6X OK | 30% 6X OK | 30% 6X OK | 30% 2X OK | 30% OK | 30% OK |
| Meghajlás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajlási rugalmasság | OK6X | OK 6X | OK6X | OK2X | OK3X | OK3X |
| Dielektromos letörés, V | 5 650 | 6 700 | 6 560 | 6 650 | 11 300 | 10 900 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 °C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >25 000 | >3 000 | >6 000 | >40 000 | >60 000 | >70 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 43. | 44. | 45. | 46. | 47. | 48. |
| Fordulatszám, min-1 | 34 | 34 | 34 | 32 | 32 | 32 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 |
HU 224 392 Β1
1. táblázat (folytatás)
| A példa sorszáma | 43. | 44. | 45. | 46. | 47. | 48. |
| Nyúlás, % | 46 | 46 | 46 | 46 | 35 | 35 |
| Rugalmasság | 30% OK | 30% 2X OK | 30% 4X OK | 30% 5X OK | 30% 1X OK | 30% 1XOK |
| Meghajlás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajtási rugalmasság | OK3X | OK2X | OK4X | OK5X | OK 1X | OK 1X |
| Dielektromos letörés, V | 10 190 | 11 200 | 11 920 | 10 650 | 10 750 | 10 560 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 ’C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >40 000 | >60 000 | >70 000 | >40 000 | >55 000 | >75 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 49. | 50. | 51. | 52. | 53. | 54. |
| Fordulatszám, min-1 | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 |
| Nyúlás, % | 35 | 35 | 40 | 40 | 40 | 40 |
| Rugalmasság | 30% 2Χ OK | 30% 2X OK | 30% 1X OK | 30% 1X OK | 30% 1XOK | 30% 1XOK |
| Meghajlás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajlási rugalmasság | OK2X | OK2X | OK 1X | OK 1X | OK 1X | OK 1X |
| Dielektromos letörés, V | 14 300 | 13 750 | 10 680 | 10 120 | 10 980 | 10 350 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 ’C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >40 000 | >55 000 | >70 000 | >40 000 | >55 000 | >70 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
| A példa sorszáma | 55. | 56. | 57. | 58. | 59. | 60. |
| Fordulatszám, min-1 | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 |
| Nyúlás, % | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 |
| Rugalmasság | OK 1X | OK 1X | OK 1X | OK 1X | OK 1X | OK1X |
| Meghajlás | OK | OK | OK | OK | OK | OK |
| Meghajtási rugalmasság | OK1X | OK1X | OK 1X | OK 1X | OK 1X | OK 1X |
| Dielektromos letörés, V | 10 750 | 10 975 | 10 870 | 10 970 | 11 570 | 11 280 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 ’C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >40 000 | >20 000 | >70 000 | 380 | 461 | >30 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz | réz | réz |
HU 224 392 Β1
1. táblázat (folytatás)
| A példa sorszáma | 61. | 62. | 63. | 64. |
| Fordulatszám, min-1 | 32 | 32 | 32 | 32 |
| A felületi minőséget jellemző érték | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 |
| A szigetelés lepusztulásának mértéke, pm | 76,2 | 76,2 | 76,2 | 76,2 |
| Nyúlás, % | 40 | 40 | 40 | 40 |
| Rugalmasság | OK 1X | OK 1X | OK 1X | OK 1X |
| Meghajlás | OK | OK | OK | OK |
| Meghajlási rugalmasság | OK1X | OK1X | OK1X | OK1X |
| Dielektromos letörés, V | 11 200 | 10 960 | 11 200 | 10 100 |
| A meghibásodás bekövetkezésének ideje, 20 kHz, 2 kV, 90 ’C, 50%-os kitöltési tényező mellett, s | >30 000 | >30 000 | >30 000 | >5 000 |
| Méret, AWG | 18 | 18 | 18 | 18 |
| A vezető anyaga | réz | réz | réz | réz |
SZABADALMI IGÉNYPONTOK
Claims (15)
1. Lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal (10), amely vezetőt (12), a vezető (12) felületén egyenletes vastagságban, folytonosan és vele koncentrikusan elrendezett flexibilis, elektromosan szigetelő bevonóanyagból készült alap-szigetelőbevonatot (14) tartalmaz, valamint a vezető (12) és a bevonat (14) az ANSI/NEMA MW 1000-1993 szabvány előírásainak megfelelően van kialakítva, azzal jellemezve, hogy a bevonaton (14) lényegében folytonosan, a vezetővel (12) koncentrikusan és egyenletes vastagságban impulzusos feszültséglökéssel szemben védelmet nyújtó burkolat (16) van kiképezve, amely lényegében folytonosan, a vezetővel (12) koncentrikusan és egyenletes vastagságban van szemcsés anyagból kialakítva úgy, hogy a szigetelő bevonóanyagból készült bevonaton (14) kötőanyagréteg van elrendezve, valamint a burkolat (16) a kötőanyagban egyenletesen eloszlatott, 1 t% és 65 t% közötti mennyiségű szemcsés anyagból van kialakítva, továbbá a burkolatot (16) körülvevő módon egyenletes vastagságban folytonosan és a vezetővel (12) koncentrikusan flexibilis anyagú szigetelő külső réteg (20) van kiképezve.
2. Az 1. igénypont szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a szemcsés anyag 0,005 és 1,0 pm közötti szemcsenagyságú anyag.
3. Az 1-2. igénypontok bármelyike szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a szemcsés anyagot a burkolat (16) egyenletes eloszlású diszperzióként tartalmazza.
4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a kötőanyag a poliamidok, a poliimidek, a poliamid-imidek, a poliészterek, a poliészter-imidek, poliéter-imidek, poliészter-amid-imidek, poliamid-észterek, poliimid-észterek, poliarilszulfonátok, polivinil-acetátok, poliuretánok, epoxigyanták, akrilgyanták, valamint keverékeik közül választott legalább egy műanyagból van kialakítva.
5. Az 1—4. igénypontok bármelyike szerinti mágneses huzal, azzal jellemezve, hogy a szigetelő bevonóanyagból készült bevonat (14), valamint a szigetelő külső réteg (20) a poliamidok, a poliimidek, a poliamid-imidek, a poliészterek, a poliészter-imidek, poliéter-imidek, poliészter-amid-imidek, poliamid-észterek, poliimid-észterek, poliarilszulfonátok, polivinil-acetátok, poliuretánok, epoxigyanták, akrilgyanták, valamint keverékeik közül választott legalább egy műanyagból van kialakítva.
6. Lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal, amely vezetőt (12), a vezető (12) felületén egyenletes vastagságban, folytonosan és vele koncentrikusan elrendezett flexibilis, elektromosan szigetelő bevonóanyagból készült alap-szigetelőbevonatot (14) tartalmaz, valamint a vezető (12) és a bevonat (14) az ANSI/NEMA MW 1000-1993 szabvány előírásainak megfelelően van kialakítva, azzal jellemezve, hogy a bevonaton (14) lényegében folytonosan, a vezetővel (12) koncentrikusan és egyenletes vastagságban impulzusos feszültséglökéssel szemben védelmet nyújtó burkolat (16) van kiképezve, amely lényegében folytonosan, a vezetővel (12) koncentrikusan és egyenletes vastagságban van szemcsés anyagból kialakítva úgy, hogy a szigetelő bevonóanyagból készült bevonaton (14) kötőanyagrétege van elrendezve, valamint a burkolat (16) a kötőanyagban egyenletesen eloszlatott, 0,005 pm és mintegy 1 pm közötti szemcsenagyságú szemcsés anyagból van kialakítva, továbbá a burkolatot (16) körülvevő módon egyenletes vastagságban, folytonosan és a vezetővel (12) koncentrikusan flexibilis anyagú szigetelő külső réteg (20) van kiképezve.
HU 224 392 Β1
7. A 6. igénypont szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a burkolatban (16), annak tömegéhez viszonyítva a szemcsés anyag részaránya mintegy 1 tömeg% és mintegy 65 tömeg% között van, a fennmaradó rész a kötőanyag.
8. A 7. igénypont szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a szigetelő bevonóanyagból készült bevonat (14), valamint a szigetelő külső réteg (20) a poliamidok, a poliimidek, a poliamid-imidek, a poliészterek, a poliészter-imidek, poliéter-imidek, poliészter-amid-imidek, poliamid-észterek, poliimid-észterek, poliarilszulfonátok, polivinil-acetátok, poliuretánok, epoxigyanták, akrilgyanták, valamint keverékeik közül választott legalább egy műanyagból van kialakítva.
9. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a szemcsés anyagok fém-oxidok, természetben előforduló agyagok és ezek keverékei közül választott anyagok.
10. A 4. igénypont szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a szemcsés anyag titán-dioxid, alumínium-trioxid, szilícium-dioxid, cirkónium-oxid, cink-oxid, vasoxid és ezek kombinációi közül választott legalább egy anyag.
11. A 8. igénypont szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy az agyagok az alumínium-szilikát-agyagokat tartalmazó csoportból kiválasztott agyagok, vagy azok keverékei.
12. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a burkolatban (16), annak tömegére vonatkoztatva a szemcsés anyag részaránya legfeljebb mintegy 50 tömeg%.
13. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a folytonosan, a vezetővel (12) koncentrikusan és egyenletes vastagságban kialakított, impulzusos feszültséglökéssel szemben védelmet nyújtó burkolat (16) impulzusszélesség szerinti modulációval, változtatható frekvenciájú árammal és/vagy inverterrel hajtott motorban van elrendezve.
14. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a burkolatban (16), annak tömegéhez viszonyítva a szemcsés anyag részaránya mintegy 10 tömeg% és mintegy 65 tömeg% között van, a fennmaradó rész a kötőanyag.
15. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti huzal, azzal jellemezve, hogy a szemcsés anyag 0,01 és 0,8 pm közötti szemcsenagyságú anyag.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US08/482,214 US5654095A (en) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | Pulsed voltage surge resistant magnet wire |
| US08/480,460 US6060162A (en) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | Pulsed voltage surge resistant magnet wire |
| PCT/US1996/008778 WO1996041909A1 (en) | 1995-06-08 | 1996-06-05 | Pulsed voltage surge resistant magnet wire |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HUP9800983A2 HUP9800983A2 (hu) | 1998-08-28 |
| HUP9800983A3 HUP9800983A3 (en) | 2000-11-28 |
| HU224392B1 true HU224392B1 (hu) | 2005-08-29 |
Family
ID=27046592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU9800983A HU224392B1 (hu) | 1995-06-08 | 1996-06-05 | Lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0786024B1 (hu) |
| AT (1) | ATE211513T1 (hu) |
| DE (1) | DE69618330T2 (hu) |
| ES (1) | ES2170238T3 (hu) |
| HU (1) | HU224392B1 (hu) |
| TW (1) | TW345775B (hu) |
| WO (1) | WO1996041909A1 (hu) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19909954A1 (de) * | 1999-03-06 | 2000-09-28 | Herberts Gmbh & Co Kg | Beschichtungszusammensetzung für metallische Leiter und Beschichtungsverfahren unter deren Verwendung |
| US7973122B2 (en) | 2004-06-17 | 2011-07-05 | General Cable Technologies Corporation | Polyamideimide compositions having multifunctional core structures |
| US7964236B2 (en) * | 2005-10-18 | 2011-06-21 | Elantas Pdg, Inc. | Use of nanomaterials in secondary electrical insulation coatings |
| CA2807178A1 (en) | 2010-09-24 | 2012-03-29 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Coating composition for metal conductors |
| ES2660542T3 (es) * | 2011-11-16 | 2018-03-22 | Abb Research Ltd. | Sistema de aislamiento eléctrico |
| JP2019161951A (ja) * | 2018-03-15 | 2019-09-19 | 本田技研工業株式会社 | 回転電機のステータ |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2935427A (en) * | 1956-10-10 | 1960-05-03 | Phelps Dodge Copper Prod | Friction magnet wire |
| US3577346A (en) | 1968-11-14 | 1971-05-04 | Minnesota Mining & Mfg | Insulated electrical conductors having corona resistant polymeric insulation containing organo metallic compounds |
| FR2143519B1 (hu) * | 1971-06-03 | 1974-04-26 | Trefimetaux | |
| JPS5457625A (en) * | 1977-10-17 | 1979-05-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Insulating high voltage tansformer for electronic range |
| US4546041A (en) | 1979-07-30 | 1985-10-08 | General Electric Company | Corona-resistant wire enamel compositions and conductors insulated therewith |
| US4760296A (en) | 1979-07-30 | 1988-07-26 | General Electric Company | Corona-resistant insulation, electrical conductors covered therewith and dynamoelectric machines and transformers incorporating components of such insulated conductors |
| US4385136A (en) | 1981-08-27 | 1983-05-24 | Union Carbide Corporation | Reinforcement promoters for filled thermoplastic polymers |
| US4493873A (en) * | 1982-05-05 | 1985-01-15 | General Electric Company | Corona-resistant wire enamel compositions and conductors insulated therewith |
| JPS62200605A (ja) * | 1986-02-27 | 1987-09-04 | 古河電気工業株式会社 | 耐加工性絶縁電線 |
-
1996
- 1996-06-05 DE DE69618330T patent/DE69618330T2/de not_active Revoked
- 1996-06-05 WO PCT/US1996/008778 patent/WO1996041909A1/en not_active Application Discontinuation
- 1996-06-05 ES ES96918060T patent/ES2170238T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-06-05 EP EP96918060A patent/EP0786024B1/en not_active Revoked
- 1996-06-05 AT AT96918060T patent/ATE211513T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-06-05 HU HU9800983A patent/HU224392B1/hu not_active IP Right Cessation
- 1996-06-15 TW TW085107259A patent/TW345775B/zh active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0786024A1 (en) | 1997-07-30 |
| HUP9800983A2 (hu) | 1998-08-28 |
| ES2170238T3 (es) | 2002-08-01 |
| ATE211513T1 (de) | 2002-01-15 |
| DE69618330T2 (de) | 2002-08-14 |
| EP0786024A4 (en) | 1997-11-19 |
| TW345775B (en) | 1998-11-21 |
| EP0786024B1 (en) | 2002-01-02 |
| HUP9800983A3 (en) | 2000-11-28 |
| WO1996041909A1 (en) | 1996-12-27 |
| DE69618330D1 (de) | 2002-02-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5654095A (en) | Pulsed voltage surge resistant magnet wire | |
| US6180888B1 (en) | Pulsed voltage surge resistant magnet wire | |
| US6060162A (en) | Pulsed voltage surge resistant magnet wire | |
| US4546041A (en) | Corona-resistant wire enamel compositions and conductors insulated therewith | |
| Hudon et al. | Testing of low-voltage motor turn insulation intended for pulse-width modulated applications | |
| US7253357B2 (en) | Pulsed voltage surge resistant magnet wire | |
| US6403890B1 (en) | Magnet wire insulation for inverter duty motors | |
| US4493873A (en) | Corona-resistant wire enamel compositions and conductors insulated therewith | |
| US4537804A (en) | Corona-resistant wire enamel compositions and conductors insulated therewith | |
| US4503124A (en) | Corona-resistant wire enamel compositions and conductors insulated therewith | |
| Yin | Dielectric properties of an improved magnet wire for inverter-fed motors | |
| JP2004055185A (ja) | エナメル線 | |
| CN103650066A (zh) | 绝缘线、电气设备及绝缘线的制造方法 | |
| KR102572152B1 (ko) | 코로나 저항성 폴리이미드 절연체를 갖는 자석 와이어 | |
| HU224392B1 (hu) | Lökőfeszültséggel szemben ellenálló huzal | |
| US20010018981A1 (en) | Pulsed voltage surge resistant magnet wire | |
| Jackson et al. | Slot-discharge activity in air-cooled motors and generators | |
| US5969456A (en) | Electromagnetic equipment | |
| BR102021026114A2 (pt) | Fio isolante com alta resistência térmica e resistente a descargas parciais e processo de trefilação | |
| JPH09204823A (ja) | 絶縁電線およびこれを用いた電気機器 | |
| EP0232559A1 (en) | Electromagnetic parts for electrical equipments | |
| US20050042451A1 (en) | Magnet wire for motors coupled to speed variators of improved resistance to voltage peaks and manufacturing process of the same | |
| JP3471546B2 (ja) | 絶縁電線およびこれを用いた電気機器 | |
| CA2204498C (en) | Pulsed voltage surge resistant magnet wire | |
| Biondi | Corona resistant enamels developed in Elantas Europe: an opportunity for sustainability |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| DFD9 | Temporary protection cancelled due to non-payment of fee | ||
| HFG4 | Patent granted, date of granting |
Effective date: 20050718 |
|
| GB9A | Succession in title |
Owner name: GENERAL CABLE TECHNOLOGIES CORPORATION, US Free format text: FORMER OWNER(S): PHELPS DODGE INDUSTRIES, INC., US |
|
| MM4A | Lapse of definitive patent protection due to non-payment of fees |