HU220285B - Eljárás nemszövött anyag előállítására - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás nemszövött anyag előállítására, amely eljárás során szálas szövedéket víz segítségével bontunk rostokra, illetve szálasítunk.

A nedves szálkuszálás, illetve a vágott szálú fonalak nedves rostokra bontása jól ismert technológia, amelyet az 1970-es években vezettek be, és amelyet például a CA 841,938 számú szabadalmi leírás is ismertet. Ezen eljárás során szárazon vagy nedvesen fektetett szálakból szálas szövedéket formáznak, majd ezt követően a szálakat nagyon finom vízsugár alatt nagy nyomással rostokra bontva kuszálják össze. A vízsugarak sorok formájában vannak a szálas szövedékre irányítva, a szövedék pedig egy mozgó szitahálón van elhelyezve. A rostokra bontott terméket ezután megszárítják. A szálak lehetnek vágott szálak, például poliészterszálak, rayon-, nejlon-, polipropilén- vagy hasonló szálak, amelyek cellulózszálakból vagy cellulózszálak és vágott szálak keverékéből állítunk elő. Az ily módon kapott vágott szálú anyag olcsón feldolgozható, és az így kapott terméknek az abszorpciós paraméterei rendkívül jók. Többek között ilyen anyagokat használnak a háztartásokban vagy az ipari anyagokban szárítóanyagokként, valamint egyszer használatos termékekként, például az egészségügyben.

Olyan habképzési eljárásokat - amikor szálas szövedéket hoznak létre habosított folyadékban diszpergált szálakból - használnak manapság papír vagy egyéb szálasalapú nemszövött termékek előállítására, továbbá üvegszálas anyagok feldolgozásánál különböző termékek öntéséhez, például az autóiparban. Ilyen eljárást ismertet a GB 1,329,409 és US 4, 443,297 számú szabadalmi leírás. Az ily módon létrehozott szálas szövedék a szálképzéskor igen nagyfokú egyenetlenséget mutat.

A nedves rostokra bontással, illetve hidroszálkuszálással létrehozott nemszövött termékekre vonatkozó az US-A-5,106,457 számú leírás ismertet megoldást, amikor is a habosított szálakat úgy hozzák létre, hogy a szálakat olyan habosított folyadékban diszpergálják, amely vizet és felületaktív adalékanyagokat tartalmaz, amely például az US-A-4,498,956 számú leírásban van ismertetve, és azután az így létrehozott szövedéket vetik alá a nedves szálkuszálásnak.

A találmány célja egy olyan eljárás kidolgozása, ahol egyszerűbben lehet nagy abszorpciós képességű, nagy szilárdságú és egyenletes minőségű nemszövött terméket létrehozni.

A találmány tehát eljárás nemszövött anyag előállítására szálas szövedék hidroszálkuszálásával, ahol száraz természetes és/vagy szintetikus szálakat, előnyösen előnedvesítés vagy előáztatás után, diszperziós tartályba adagolunk, ahol a szálakat habosítható folyadékban diszpergáljuk, habosítható folyadék vizet és tenzideket tartalmaz a habosított szálas diszperzió képzéséhez, a habosított szálas diszperziót szitahuzalra továbbítjuk, majd az anyag formálását és alakítását követően a folyadékot elvezetjük, és a formázás során nyert szálas szövedéket hidroszálkuszálásnak vetjük alá.

Az eljárás lényege, hogy a szitahuzalon a szálas szövedéket szabad fluid felület nélküli zárt egységben dolgozzuk fel, és a habosítható folyadékot - azt követően, hogy a szitahuzalon átvezettük - egy habtartályt is magában foglaló zárt körön vezetjük keresztül, a habtartályban a habosítható folyadékot folyadékfázisra és egy könnyebb habfázisra választjuk szét, majd ezt követően mind a folyadékfázist mind pedig a habfázist a diszperziós tartályba recirkuláljuk.

Előnyös a találmány szerinti eljárás akkor, ha a szálakon kívül csak friss vizet, levegőt, tenzideket és egyéb vegyszereket adagolunk a zárt körhöz, azért, hogy pótoljuk azt a mennyiséget, amely a zárt kört elhagyta akkor, amikor a formázást követően a szálakat vagy papírszövedéket kialakítottuk.

Előnyös az eljárás, ha a friss vizet hidroszálkuszálás előtt fúvókákon keresztül vezetjük a formázott szálas szövedékre, majd azt követően, hogy a szálas szövedéket átvezettük, egy szívóegységen keresztül a zárt körhöz tápláljuk be.

Ugyancsak előnyös az eljárás, ha a folyadékfázist a habtartály alsó részénél elhelyezett első csővezetéken keresztül vezetjük a diszperziós tartályba, a habfázist pedig a habtartály felső részénél elhelyezett második csővezetéken vezetjük a diszperziós tartályhoz, ahol a habosítható folyadékot diszpergáljuk, és a habtartályban a nyomást a második csővezetékben vagy közvetlenül a második csővezeték után elhelyezett szabályozószelep segítségével konstans értéken tartjuk.

Ugyancsak előnyös, ha a habot a második csővezetékben vagy a második csővezeték közelében lévő, a habban lévő nagyobb légbuborékokat feltördelő, és a megkötött levegőt a habból kiengedő, mechanikus hatásnak tesszük ki.

A találmány szerinti eljárással megfelelően rugalmas, teret és az energiát gazdaságosan felhasználó eljárást tudunk megvalósítani, ugyanakkor az eljárással vágott szálú anyagokból meglepően jó minőségű terméket tudtunk előállítani.

A találmányt a továbbiakban példakénti kiviteli alakjai segítségével, a mellékelt ábrákon ismertetjük részletesebben.

Az 1. ábrán a találmány szerinti eljárás folyamatábrája látható, a 2. ábrán pedig a diszperziós tartály és a habtartály elrendezésének egy további példakénti kiviteli alakja látható.

Az 1. ábrán látható a találmány szerinti eljárást megvalósító berendezés vázlatos rajza. Az eljárás során a habot tenzidek segítségével hozzuk létre, amelyet a vízhez adagolunk egy foszlatóz és habképző berendezésben, amely lényegében egy 111 diszperziós tartály, ahol intenzív keverést és levegőbevitelt valósítunk meg. További habképzés valósul meg az eljárás során azon örvénylés következtében, amelyet a szivattyúk és a 118 szitahuzal hoz létre. A hab létrehozásánál fontos szempont az, hogy felesleges mennyiségű levegő legyen.

Az eljárás során alkalmazható tenzidek, azaz felületaktív adalékanyagok lehetnek például anionosak, kationosak, nemionosak vagy amfoterek. A GB 1,329,409 számú szabadalmi leírás olyan tenzideket ismertet, amelyek alkalmasak szálas szövedékből hab képzésére. Ezen túlmenően természetesen a területen jártas szak2

HU 220 285 B ember számára ismeretes egyéb tenzidek is alkalmazhatók. A tenzidek kiválasztása történhet például a szálas készítményhez kevert egyéb adalékanyagok, illetve vegyi kompozíciók, például nedves szilárdítóanyagok, kötőanyagok, egyéb vegyi anyagok paramétereinek a figyelembevételével .

A megfelelő tenzideket annak érdekében, hogy viszonylag stabil habot tudjunk kapni, úgy kell adagolni, hogy lényegében a szálak egyenletes diszpergálását valósítsuk meg a habban. így ezt minden egyes esetre külön be kell állítani, attól függően, hogy milyen tenzidről van szó, milyen az alkalmazott víz keménysége, a víz hőmérséklete, valamint a habban alkalmazott szál típusa. A vízben a tenzidtartalom előnyösen 0,02-1,0 tömeg%, előnyösen azonban 2 tömeg% alatt van.

A hab paraméterei erősen változnak attól függően, hogy mennyi levegő kötődik meg bennük. 70-80% levegőtartalomig a kialakult habnál a levegő kis gömb alakú légbuborékok formájában van jelen, amelyet szabad víz vesz körül, ez az úgynevezett szférikus hab. Ha a levegő nagyobb mértékben van jelen, úgy a hab átalakul úgynevezett poliéder habbá, ahol a víz a különböző légbuborékok közötti vékony membránban jelenik meg. Ez utóbbi hab nagyon merev és nehezen kezelhető.

A habképzési eljárás során a szférikus hab, amit általában használnak, azaz a levegőtartalom 40-70%. A kis légbuborékok lényegében távtartó szerepét töltik be a különböző szálak között, és egyidejűleg a víznél nagyobb viszkozitása csillapítja a folyadékban a turbulenciát, és csökkenti a kollíziós frekvenciát a különböző szálak között és az ennek következtében létrejövő pelyhesedést is. A habban lévő buborékok méretét különböző tényezők befolyásolják, úgymint a 111 diszperziós tartály jellege, a keverés sebessége, az alkalmazott tenzidek típusa és mennyisége. A légbuborékok átlagos átmérője 0,02-0,2 mm között van.

A bemutatott példakénti kiviteli alaknál cellulózszálak és szintetikus szálak keverékét alkalmaztuk. A cellulózszálak könnyen szálakra bonthatóan feltekert 110 tekercsről 112 görgőpárok között vannak továbbítva, amely kombinálva van egy tömegmérővel. A szálak egy előnedvesített csatornán jutnak keresztül és durvára vágott formában esnek le a 111 diszperziós tartályba. A szálak durva aprítása úgynevezett hegyes görgőpárok között történik. A szálak előnedvesítése friss vízzel adott esetben kívánatos lehet, így ugyanis könynyebbé válik a 111 diszperziós tartályban a diszpergálásuk. Az előnedvesítő vagy áztatócsatoma és a durva vágószerkezet - amely mindehhez szükséges - az egyszerűség kedvéért az ábrán nincs külön feltüntetve. Abban az esetben, ha cellulóz 110 tekercs formájában áll rendelkezésre, a felülettömeg általában végig azonos, ily módon a szálas anyag adagolása és a mérése egyszerűen az adagolósebesség változtatásával valósítható meg. A 110 tekercsben a cellulóz felülettömegében esetlegesen meglévő változásokat az adagolósebesség változtatásával állíthatjuk be, amellyel a rostokat a papírgyártó gépbe visszük és ily módon biztosítható, hogy a készre formázott lapok felülettömege lényegében állandó marad.

A szintetikus szálakat általában 122 bálákról lehet kinyerni önmagában ismert módon, a 122 bálákat egy 123 bálanyitóval nyitjuk majd egy 124 hullámosított szalagon mérjük ki, és helyezzük el a 125 gyűjtő szitahuzalra. A szálakat a 125 gyűjtő szitahuzalról 126 vezetéken szívjuk el és adagoljuk egy 127 kondenzátoron keresztül a rostosító és habgenerátorként kiképezett 111 diszperziós tartályba.

A cellulózszálak és a szintetikus szálak adagolására természetesen az előzőektől eltérő berendezések is használhatók.

A példakénti kiviteli alaknál ugyanazt a 111 diszperziós tartályt használjuk, mindkét száltípushoz, attól függően, hogy adott esetben ezek különböző feldolgozást igényelnek, vagy pedig - amennyiben szükséges - különböző, az előzőtől eltérő típusú szálakat is használhatunk akkor, ha úgynevezett többrétegű lapot kívánunk formázni, ahogyan erre még a későbbiekben kitérünk.

Alii diszperziós tartály koncentrikusan van egy nagy tartályban, az úgynevezett 128 habtartályban elhelyezve. Addig, amíg a 111 diszperziós tartály felül nyitott, a 128 tartály zárt. Alii diszperziós tartály és a 128 habtartály egymással a 128 habtartály alsó részén kiképezett 129 csővezetéken és a 128 habtartály felső részén kiképezett 130 csővezetéken keresztül van összekapcsolva.

A szálak intenzív diszpergálása és keverése a 111 diszperziós tartályban történik. Ezzel egyidejűleg habot is létrehozunk a tenzidek jelenlétének köszönhetően, amelyek a vízben vannak. Annak érdekében, hogy a habot megakadályozzuk abban, hogy felfelé emelkedjen és a 111 diszperziós tartály tetején egyre növekvő habréteget hozzon létre, fontos, hogy a habot a 111 diszperziós tartály felső része és alsó része között folyamatosan cirkuláltassuk. A 111 diszperziós tartályhoz egy 131 gépcsoport van csatlakoztatva, amelynek segítségével olyan örvénylés érhető el, amely a kívánt cirkulációt biztosítja. Mindenképpen célszerű, ha a rosttérfogat azonos marad, illetve egyenletes marad, még akkor is, ha a szálak egyenletes adagolásában gyors változások következnek be. A megfelelő szálkoncentráció előnyösen 0,1-1,5 tömeg%.

A hab a benne lévő szálakkal egy 133 szivattyún keresztül van egy 117 bemeneti egységbe vezetve, amely a papírgyártó gép bemeneti egysége.

A habban lévő levegőtartalmat úgy állapítjuk meg, hogy lemérünk egy ismert térfogatot a habosított száldiszperzióból. Ezt úgy tudjuk megvalósítani, hogy folyamatosan regisztráljuk a 111 diszperziós tartály és a 117 bemeneti egység és a 118 szitahuzal közötti csővezeték egy adott hosszán a tömeget. A mérőskála beállítása úgy történik, hogy az adott tömeget megtöltjük folyadékkal anélkül, hogy levegőt kevernénk hozzá, ez megfelel a 0% levegőnek, majd ugyanazt a térfogatot megtöltjük csak levegővel, ez felel meg a 100% levegőtartalomnak. Ily módon tehát a levegőtartalom-beállítás, például a tenzidek adagolásával, vagy pedig a 111 diszperziós tartályban a keverési sebesség beállításával és/vagy a 133 szivattyúba komprimált levegő beadagolásával állítható be.

HU 220 285 Β

A hab tehát a benne lévő szálakkal a 133 szivattyún keresztül a 117 bemeneti egységbe jut, amely a papírgyártó gép bementi egysége. A gép például egy Fourdrinier-típusú. A papírgyártó gépnek a típusa másodlagos jelentőségű a találmány szempontjából, használható például szívó típusú anyagosztályozóval és kettős szitával. A 133 szivattyú képes kell legyen arra, hogy nagy mennyiségű levegőt továbbítson, és ugyanakkor képes legyen arra is, ha hosszabbak a szintetikus szálak, azokat is továbbítani tudja, anélkül, hogy forgás, illetve felesleges szálképzés alakulna ki. Különböző típusú szivattyúk használhatók erre a célra. Egyik ilyen 133 szivattyú lehet a hagyományos dugattyús szivattyú, másik a vízgyűrűs szivattyú vákuumszivattyúja, például a Helivac-féle szivattyú, amelyet a Berendsen Teknik AS cég gyárt. További típusú szivattyú lehet a Discflo Corp. által gyártott szivattyú, amelynek forgótárcsája van sugárirányú résekkel.

A példakénti kiviteli alaknál a 117 bemeneti egységhez egy a 119 szívóegység van csatlakoztatva, azzal egy egységként is kialakítható. A szálszövedék képzése teljes mértékben zárt, azaz nincs sehol szabad fluid felület. A vízmentesített és készre formázott lap a 117 bemeneti egységből jön ki.

A hab-szál diszperzió a 117 bemeneti egységhez a gép teljes szélessége mentén elosztva kerül, és kitölti azt a teret, amelyet a 117 bemeneti egység zárófalai és a lefelé lejtő felső része foglal magába. A habot a 118 szitahuzalon keresztül egy 120 vákuumszivattyú segítségével szívjuk le, és ily módon a 118 szitahuzalon a készre formázott lap marad.

Az is elképzelhető, hogy úgynevezett többrétegű alakzatot különböző száltípusokkal, illetve különböző keverékekkel hozunk létre a különböző rétegekben. A különböző szálakat külön tápláljuk be a 117 bementi egységbe akkor, ha többrétegű lapot hozunk létre.

Annak biztosítására, hogy a rendszerben a vízegyensúlyt fenntartsuk, azt a vizet, amely a formázást követően a lapokról eltávozik, pótolni kell. A vízpótlás egyik módja, hogy a 118 szitahuzalon lévő formázott szálszövedéken keresztül 134 vízsugarat bocsátunk keresztül. Ez a 134 vízsugár ezen túlmenően átmosást is végez, és ily módon a hidroszálkuszálás előtt a készre formázott lapokban a tenzidek tartalma minimálisra csökkenthető. A friss vízen a rendszerben még különböző helyeken úgynevezett előnedvesítési vagy áztatóhelyeket is kiképezhetünk. A 118 szitahuzal alatt egy külön 135 szívóegység van, amelynek egyik eleme ugyanabba a cirkulációs fokozatba van betáplálva, és továbbítja a vizet a 128 habtartályba jut. Az a hab, amelyet a 118 szitahuzalon keresztül leszívunk, a 119 szívóegységen keresztül és a 120 vákuumszivattyún keresztül a 128 habtartályba jut. A szivárgó levegőből egy elkerülhetetlen mennyiségnyi a habbal együtt halad. A 128 habtartály, a hab számára tárolótartály-szerepet is betölt.

Az a hab, amely a 128 habtartályban lerakodott, lassan alakul át a gömbi habból a polihedrikus habbá, amelyről már a korábbiakban is írtunk. A 128 habtartályban ily módon tehát a folyadék a 128 habtartály aljához kerül leszivattyúzásra, míg a könnyebb hab a 128 habtartály tetején gyűlik össze. A tenzidek a levegő és a víz közötti érintkezési felületen rakódnak le. Ennek az a következménye, hogy a tenzidek arra fognak törekedni, hogy a könnyebb habban maradjanak, ezért azután inkább a 128 habtartály teteje felé koncentrálódnak. A 128 habtartály aljáról a folyékony fázis a 111 diszperziós tartályba jut a 129 csővezetéken keresztül, amely a 128 habtartály aljánál van kiképezve. Hasonló módon a 128 habtartályból a felső részen összegyűlt hab a túlnyomás következtében a felső részen lévő 130 vezetéken keresztül van visszaáramoltatva, a túlnyomást egy 120 vákuumszivattyúval hozzuk létre. A könnyű hab rendkívül stabil és mindenekelőtt nagy térfogatú, ezért csökkenteni kell, mielőtt a 111 diszperziós tartályba kiengedjük. Egy nagysebességű 136 verőfej van a 130 csővezetékben elhelyezve, amely mechanikusan töri fel a nagyobb levegőbuborékokat, és a levegő nagy részét - amely itt megkötésre került - kiengedi.

A 130 csővezetékben egy 137 szabályozószelep is el van helyezve a 128 habtartály és a 111 diszperziós tartály között, amely 137 szelep segítségével a 128 habtartályban beállítható a nyomás, és ily módon a 111 diszperziós tartályban a szint konstans értéken tartható.

A 128 habtartály térfogatát úgy kell méretezni, hogy a hab tartózkodási ideje a 128 habtartályban 45-180 s, előnyösen 60-120 s. A folyadéktartalom nagy része le tud ülepedni a 128 habtartály alján, ahonnan azután el lehet szivattyúzni, és onnan át van vezetve a 111 diszperziós tartályba. A 128 habtartálynak egyidejűleg képesnek kell arra is lennie, hogy a 128 habtartály felső részében a könnyebb habot is magában foglalja. Egyidejűleg a 128 habtartály magában foglalja a felső részében a könnyebb habot is. A teljes térfogat megfelelő aránya esetében a várható likvidtérfogat-arány 4-8, előnyösen pedig 6.

A hab tehát cirkulál a 111 diszperziós tartály, a 117 bemeneti egység, a 118 szitahuzal, a 119 szívóegység, majd ismét vissza a 111 diszperziós tartályhoz a 128 habtartályon útvonal mentén. Ez az egész tehát egy viszonylag egyszerű cirkulálási folyamat. Bizonyos mennyiségű tenzid és víz adagolására azért van szükség, hogy ezt a vízmennyiséget pótoljuk, amely a lap formázását követően eltávozott. A vízhozzáadás például úgy szabályozható, hogy a 128 habtartályban differenciális nyomást mérünk. A habosított szálas diszperzióban a tenzidtartalmat előnyösen felületi tenzióméterrel lehet meghatározni.

Alii diszperziós tartályt és a 128 habtartályt nem kell feltétlenül egyetlen integrált egységként kialakítani, kialakítható a 2. ábrán látható két külön elemként is. Ebben az esetben a 111 diszperziós tartály és a 128 habtartály a 129 és 130 csővezetékeken keresztül vannak egymással összekapcsolva. Ahogyan erre már a korábbiakban utaltunk, a rendszer kettőnél több rostosító- és habgenerátort tartalmazhat, amelyek ugyanazzal a 128 habtartállyal vannak kapcsolatban.

A már formázott szálas lap azután hidroszálkuszálásnak van közvetlenül alávetve, a 138 szálkuszáló állomáson, miközben még mindig a 118 szitahuzalon van elhelyezve. A 138 szálkuszáló állomás egy sor 139 fü4

HU 220 285 B vókát tartalmaz, amelyek nagyon finom nagynyomású vízsugarat irányítanak a szálakból készült szövedék felé, és azokat rostokra bontják, illetve a szálakból rostokat képeznek. Hogy mekkora nyomással végzik a szálakra és a rostokra bontást, és a szálak összekuszálását, az a szál anyagától, a felületsúlyától stb. függ.

Részletesebb leírása a rostokra bontásnak, illetve a vízzel történő szálösszekuszálásnak az úgynevezett rövid szálas vágott szálú fonalból készült technológiának a CA 841 938 számú leírásban található.

Az összekuszált szövedékszálakból álló tennék vízmentesítése a 140 szívóegység segítségével történik, amely a 118 szitahuzal alatt van elhelyezve, majd ezt követően szárítás céljából - mielőtt a kész termék feltekercselésre kerülne - szárítóállomásra kerül. A víz a fúvókákból a 140 szívóegységen keresztül van vezetve, és egy víztisztítóhoz van szivattyúzva, majd azt követően visszacirkuláltatják a 138 szálkuszáló állomásra. A leírt elrendezés egy in-line elrendezés, ahol a habosszálas szövedék - amely az alapanyagot képezi - közvetlenül a habképzés után van összekuszálva, vagy az

1. ábrán látható 118 szitahuzallal, vagy különböző - a formázáshoz és a rostokra bontáshoz használt egyéb huzalokkal, amikor is megkapunk egy olyan anyagot, amely a rostokra bontás után megfelelő nyílásokkal van ellátva. A rostokra bontás előnyösen két oldalról is történhet.

A habformázott szálas szövedék természetesen más eljárással is kialakítható. Erre láthatunk példákat a GB 1,329,409 és az US 4, 443,297 számú szabadalmi leírásban.

Különböző típusú szálak különböző keverési arányban használhatók alapszálakként. Használható rostos szálak és szintetikus szálak keveréke, például poliészter, polipropilén, rayon, liocell (viszkóz) stb. A szintetikus szálak helyett hosszabb természetes szálak is használhatók, amelyeknek hossza 12 mm-nél nagyobb, ilyenek különböző magokon lévő szálak, például gyapot, kapok, napraforgó, különböző szálak, úgymint sziszal, abaka, ananász, New-Zealand-kender, háncs, például len, kenderkóc, hócsalán, juta, kenáf. A különböző szálhosszúságok is alkalmazhatók a habformázással történő technológiához, hosszabbak, mint amilyenek a hagyományos nedves fektetett szövedékek esetében. A hosszabb, körülbelül 18-30 mm hosszú szárak igen előnyösek a hidroszálkuszáláshoz, mivel növelik az anyag szilárdságát mind száraz, mind pedig nedves viszonyok között. További előnye a habformázással történő gyártásnak, hogy olyan anyagokat lehet lérehozni, amelynek kisebb a felülettömege, mint a nedvesen fektetett előállítási eljárásnak. Rostszálként alkalmazhatók rövid növényi szálak is, például eszpartofu, phalaris arundinacea, illetve a learatott termékből a szalma.

Bizonyos típusú szálak esetében célszerű kötőanyag használata, mitöbb ez kívánatos is, hogy az anyagnak további szilárdságot kölcsönözzön. A megfelelő kötőanyagok általában keményítő alapú kötőanyagok, polivinil-alkohol, latex stb., amelyeket általában a nemszövött termékek szilárdságának a növelésére használják.

1. példa

Az eljárást egy Fourdrinier-gépen végeztük, amelynek a sebessége 20 m/perc és keveréket alkalmaztunk, amely 50% fehérített konifer-szulfát rostos szálakat és 50% polipropilénszálat tartalmazott, ez utóbbi 1,4 dtex/18 mm-es. A szálas diszperziót úgy alakítottuk ki, hogy a szál koncentrációja 0,34 tömeg% volt, ezt hoztuk létre a szálkuszálóban, amelyhez nemionos tenzidet adtunk 0,06% koncentrációban. A szálkuszáló állomáson a tartózkodási idő 34 s volt. A habosított szálas diszperzió levegőtartalma - amely a 117 bementi egységhez lett továbbítva - 54% volt. A formázott szálas szövedéknek a szárazanyag-tartalma 30%. Közvetlenül a formázás után kétoldalas hidroszálkuszálásnak vetettük alá, azaz a szálas szövedéket mindkét oldalról összekuszáltuk. A kuszálósávok száma három darab feljárat volt. A szórófej átmérője 120 pm, a lyukak száma pedig 1700/m. A szálkuszálásnál alkalmazott nyomás 95 bar volt. Az összekuszált szálas szövedéket azután préseltük és forró levegővel szárítottuk 100 °C-on. A mellékelt 1. táblázatban mutatjuk be az így létrehozott anyag paramétereit.

2. példa

A második munkaciklus során olyan szálkeveréket használtunk, amely 70% cellulózszálakat tartalmazott fehérített szulfátból és 30% 1,0 dtex/18 mm-es polipropilénszálakat. A szálkoncentráció 0,20 tömeg% volt. A tenzidadagolás ugyanaz volt, mint az 1. példánál. A 111 diszperziós tartályban a tartózkodási idő 40 s volt, és a levegőtartalom a habosított szálas diszperzióban - amely a 117 bemeneti egységhez volt továbbítva

- 53%. A szálkuszálást az 1. példában bemutatott módon végeztük. A kapott termék paraméterei szintén az 1. táblázatban láthatók.

3. példa

A 3. munkaciklusnál olyan szálkeveréket használtunk, amely 50% fehérített konifer-szulfát rostszálakat és 50% Tencel-szálakat (lyocell) tartalmazott, ez utóbbi 1,7 dtex/12 mm-es minőségű volt. A szálkoncentráció 0,36 tömeg% volt, a rostosítóban a tartózkodási idő 26 s. A habosított szálas diszperzió levegőtartalma

- amely a 117 bemeneti egységhez került továbbításra - 51%. A szálkuszálást az 1. példában megadott módon végeztük.

A kapott termék paraméterei az 1. táblázatban láthatók.

4. példa

A következő munkaciklus során olyan szálkeveréket alkalmaztunk, amely 60% rostosszálakat tartalmazott fehérített konifer-szulfátból, 40% Tencel-szálakat 1,7 dtex/12 mm minőségben. A szálkoncentráció 0,18 tömeg%, a rostosítóban a tartózkodási idő 27 s. A habosított szálas diszperzió levegőtartalma - amely a bementi egységhez lett továbbítva - 49% volt. A szálkuszálást hasonló módon végeztük, mint az 1. példánál.

HU 220 285 B

1. táblázat

	1. példa 50/50 rost PP 1,4x1	2. példa 70/30 rost PP 1,0x18	3. példa 50/50 rost Tencel 1,7x12	4. példa 60/40 rost Tcnccl 1,7x12
Felülettömeg g/m2 SCAN/P 6:75	79	43	74	39
Vastagság pm SCAN-P 47:83	486	326	362	299
Törési méret L% SCAN/P 38:80	67	22	14	22
Törési méret T% SCAN/P 38:80	118	115	42	50
Húzófeszültség száraz L (N/m) SCAN-P 38:80	3061	1037	3036	890
Húzófeszültség száraz T (N/m) SCAN-P 38:80	955	139	711	368
Húzófeszültség nedves L(N/m) SCAN-P 58:86	2099	128	2605	350
Húzófeszültség nedves T (N/m) . SCAN-P 58:86	358	18	627	174
Abszorpció 5 s. g/g SIS 25 12 28 (mód.)	4,2	4,9	3,6	4,9
Teljes abszorpció g/g SIS 25 12 28 (mód.)	4,2	5	3,6	4,9

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

Claims (5)

1. Eljárás nemszövött anyag előállítására szálas szövedék hidroszálkuszálásával, ahol száraz természetes és/vagy szintetikus szálakat, előnyösen előnedvesítés vagy előáztatás után, diszperziós tartályba adagolunk, a szálakat habosítható folyadékban diszpergáljuk, ahol a habosítható folyadék vizet és tenzideket tartalmaz a habosított szálas diszperzió képzéséhez, a habosított szálas diszperziót szitahuzalra továbbítjuk, majd az anyag formázását és alakítását követően a folyadékot elvezetjük, és a formázás során nyert szálas szövedéket hidroszálkuszálásnak vetjük alá, azzal jellemezve, hogy a szitahuzalon (118) az anyagot szabad fluid felület nélküli zárt egységben dolgozzuk fel, és a habosítható folyadékot - azt követően, hogy a szitahuzalon (118) átvezettük - egy habtartályt (128) is magában foglaló zárt körön vezetjük keresztül, a habtartályban a habosítható folyadékot folyadékfázisra és egy könnyebb habfázisra választjuk szét, majd ezt követően mind a folyadékfázist mind pedig a habfázist a diszperziós tartályba (111) recirkuláljuk.

2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy zárt körhöz a szálakon kívül, a formázást követően a szálakkal együtt távozó anyag pótlására, friss vizet, levegőt, tenzideket és egyéb vegyszereket adagolunk.

3. A 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a friss vizet hidroszálkuszálás előtt fuvókákon (134) keresztül vezetjük a formázott szálas szövedékre, majd azt követően, hogy a szálas szövedéket átvezettük, a vizet egy szívóegységen (135) keresztül a zárt körhöz tápláljuk be.

4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a folyadékfázist a habtartály (128) alsó részénél elhelyezett első csővezetéken (129) keresztül vezetjük a diszperziós tartályba (111), a habfázist pedig a habtartály (128) felső részénél elhelyezett második csővezetéken (130) vezetjük a diszperziós tartályhoz (111), ahol a habosítható folyadékot diszpergáljuk, és a habtartályban (128) a nyomást a második csővezetékben (130) vagy közvetlenül a második csővezeték (130) után elhelyezett szabályozószelep (137) segítségével konstans értéken tartjuk.

5. A 4. igénycsoport szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a habot a második csővezetékben (130) vagy a második csővezeték (130) közelében lévő habot a habban lévő nagyobb légbuborékokat feltördelő, és a megkötött levegőt a habból kiengedő, mechanikus hatásnak tesszük ki.