HU218726B - Eljárás kémény korrózióállóságának a növelésére,valamint béléselem az eljárás foganatosítására - Google Patents

Abstract

Az eljárás során a kéményben korrózióval szemben ellenálló béléstalakítanak ki. Az eljárásnak az a lényege, hogy a kéménybe (6) hőrelágyuló műanyagból készült tömlő (2) külső oldalához csatlakozó, hőrekeményedő, részlegesen polimerizálódott műgyanta és üvegszálakkeverékét tartalmazó külső réteggel (3) rendelkező béléselemet (1)juttatnak, amelyet a műgyanta megkeményedését eredményező hőmérsékletűgázzal felfújva a kémény (6) belső alakjához igazodó alakú, hőhatássalés korrózióval szemben ellenállóképes bélést (3a) hoznak létre. Abéléselemre az jellemző, hogy hőre lágyuló műanyagból készült belsőtömlője (2), valamint annak a külső oldalához csatlakoztatott, hőrekeményedő, kikeményedett állapotában a kéményben felléphető hő- éskorróziós hatásokkal szemben ellenállóképes, részlegesenpolimerizálódott műgyantát és üvegszál anyagot tartalmazó külső rétege(3) van. ŕ

Description

A találmány kémények korrózióállóságának utólagos növelésére szolgáló eljárásra, valamint az eljárás foganatosítására szolgáló béléselemre vonatkozik.

Ismeretes, hogy a kémények belső felületét a korrózió megtámadja, és hosszabb-rövidebb idő alatt gyakran súlyosan károsítja. Ezért mind a meglevő, régebben épült, mind az új kéményeket a korrózióval szemben valamilyen belső bevonattal igyekeznek megvédeni, vagy a kéménybe annak anyagától eltérő, korrózióálló anyagból készült belső csövet - béléscsövet - építenek be. A jelenleg ismert ilyen rendeltetésű megoldások jelentős része azonban nem vált be, illetve nem képes hoszszabb időre megfelelő hatékonyságú korrózióvédelmet biztosítani. Az utólag a kéménybe helyezett, általában alumíniumból vagy rozsdamentes acélból készült csövek például egyrészt korrózióállósági, másrészt gazdaságossági szempontból nem bizonyultak kielégítő megoldásnak. Közismert, hogy füstgázok kondenzációja során víz jelenlétében a füstgázokban levő kén-dioxid, valamint a nitrogén-oxidok savas közegekké alakulnak, nevezetesen kénessavvá vagy kénsavvá, salétromsavvá vagy egyéb savakká. Ezek a savak, illetve savkeverékek rendkívül agresszívek, úgyhogy még a rozsdamentes acél szerkezeti anyagot is megtámadják. A fémek közül kéménybéléscsövek szerkezeti anyagaként csak rendkívül drága, az adott célra gyakorlatilag gazdaságosan nem alkalmazható, illetve fel nem használható fémféleségek, például a tiszta nikkel felelnének meg. Ezért - más megoldás hiányában - kerültek ez ideig korrózióállónak szánt bélésként beépítésre a fent említett alumínium- vagy rozsdamentes acélcsövek.

A kéménybélelési művelet utólag behúzott csövekkel történő végrehajtását nagymértékben megnehezítik azok a gyakran előforduló kémények, amelyek geometriai tengelye nem egyenes, hanem töréssel rendelkezik, például többszintes épületeknél a tört vonalú kéménytengely kiküszöbölhetetlen. E nehézséget leküzdendő, a fémanyagú béléscsöveket membránszerűen, mintegy gégecsövekként készítették el, amelyek - hajlékonyságuk révén - képesek a kémények tört vonalvezetését követni. A hajlékonyság biztosításához azonban rendkívüli mértékben le kellett csökkenteni a gégecsövet alkotó fémlemez vastagságát, ami viszont a korrózióállóság rovására ment. További problémát jelentett, hogy a gégecső - éppen a szerkezetéből következően - belső bordázattal rendelkezett, ami a cső belső áramlási ellenállását megnövelte, következésképpen a kémény hatásfokát rontotta.

Ismertté váltak olyan kéménybélelési kísérletek is, amelyeknél felfújható tömlők segítségével próbálták a korrózióvédelmet biztosítani. Az „Energiagazdálkodás” című folyóirat 1973. XIV. évfolyam 1. számában dr. Hajdú István-Szentkereszty Gábor „Pneumatikusan felfújható korrózióálló alumínium kéménybélelés” címmel jelentettek meg cikket, amely szerint felfújható alumíniumfólia csőből alakítható ki utólagos korrózióálló kéménybélelés. A fóliacső a kéménybe annak bontása, valamint kőművesmunka-igény nélkül behúzható. E megoldás a gyakorlatban nem tudott elteqedni, mert a fóliacső rendkívül sérülékeny volt, a vékonysága miatt esetenként kipukkadt, így a rendeltetésének nem tudott megfelelni.

1997-ben a veszprémi III. Országos Épületgépészeti Gázkonferencián dr. Nagy Gábor-Chappon Miklós ismertettek „Háztartási gázkémények műanyag csöves felújítása” című előadásukban egy olyan megoldást, amely szerint kémények korrózióállóvá tételére kétrétegű, úgynevezett AMP béléscső használható, amelynek a belső csöve alumínium, a külső csöve pedig valamilyen impregnált papír.

A gyakorlatban azonban ez a megoldás sem tudott elterjedni, mert egyrészt nem sikerült gazdaságos tömeggyártást lehetővé tevő gyártástechnológiát kifejleszteni, másrészt a már kikeményedett béléscsövek magasabb hőmérsékleten meglágyultak, lokálisan berogytak, és a csőben így kialakult szűkületek veszélyforrásokat jelentettek, hiszen az égéstermékek visszaáramlását és ezzel CO-mérgezést idézhettek elő.

Az adott szakterületen ASAN-eljárás néven ismert olyan technológia, amely szerint a meglevő, rossz állapotú kéménybe zsaluzatként tűzoltótömlőt húznak be, azt felfújják, majd a tömlő és a kéményfal közötti teret híg betonnal töltik ki, és a beton megszilárdulása után a tömlőből a levegőt kibocsátják, és a tömlőt a kéményből eltávolítják. A munkavégzés azonban nehézkes, körülményes, munkaigényes és bonyolult, mert a hagyományos betonozási technológiát sajátos körülmények között kell végrehajtani.

A találmány feladata, hogy olyan kéménybélelési megoldást szolgáltasson, amely a jelenleg ismert ilyen rendeltetésű technológiák fent részletezett hiányosságait kiküszöböli, egyszerű, könnyen és gyorsan végrehajtható módon teljesen biztonságos, kiváló korrózióállóságú, hosszú élettartamú kéménybélés előállítását teszi lehetővé.

A találmány azon a felismerésen alapul, hogy ha olyan műgyanta-üvegszál kombináció által alkotott béléselemet használunk, amelynél a műgyanta egyrészt hőre keményedő típusú, azaz az azzal készült béléscső meghatározott ideig lágy állapotban tárolható, majd hő hatására térhálósodik, vagy irreverzíbilisen kikeményedik; másrészt a béléselem részére az adott alkalmazási területen fellépő hőmérséklettel szemben megfelelő ellenálló képességet, valamint megfelelő korrózióállóságot biztosít, a kéménybélelési művelet úgy hajtható végre, hogy a béléselemet a részét képező gyanta lágy, polimerizálatlan állapotában vezetjük a kéménybe (amire bármilyen kemény-vonalvezetés esetén lehetőség van), majd meleg levegővel felfújva alakul ki a béléscső, miközben a műgyanta kikeményedik, és ezzel a kémény alakját követő alakú hő- és korrózióálló kéménybélelés jön létre. Felismertük továbbá, hogy az adott célra a legeredményesebben a térhálósodott állapotukban nagy hő- és lángállósággal, valamint korrózióállósággal rendelkező fenol-furán típusú műgyanták, illetve ezek kombinációi alkalmazhatók.

A fenti felismerések alapján a kitűzött feladatot a találmány értelmében olyan eljárás segítségével oldottuk meg, amelynek során a kéményben korrózióval szemben ellenálló bélést alakítunk ki, és amely eljárásnak az

HU 218 726 Β a lényege, hogy a kéménybe hőre lágyuló műanyagból készült tömlő külső oldalához csatlakozó, hőre keményedő, részlegesen polimerizálódott műgyanta és üvegszálak keverékét tartalmazó külső réteggel rendelkező béléselemet juttatunk, amelyet a műgyanta megkeményedését eredményező hőmérsékletű gázzal felfújva - adott esetben a kémény belső alakjához igazodó alakú -, hőhatással és korrózióval szemben ellenállóképes bélést hozunk léte. A hő- és korrózióállóságot természetesen az adott szakterületen felléphető hőmérsékletekre és korróziós hatásokra kell érteni, tehát a kikeményedett üvegszál-műgyanta bélésnek a kéményekben áramló füstgázok hőmérsékletével (max. 250-350 °C) és a füstgázok korróziós hatásaival szemben kell ellenállóképesnek lenniük.

Célszerű, ha a béléselemet ellapított állapotban, célszerűen felülről, felfüggesztve lebocsátva juttatjuk a kéménybe.

Az eljárás egy előnyös foganatosítási módja szerint a béléselem felfúvását 90-120 °C hőmérsékletű és 0,08-1,0 bar, előnyösen 0,2-0,4 bar túlnyomású gázzal, előnyösen levegővel hajtjuk végre, és a béléselemben a felfúvási nyomást és hőmérsékletet mintegy 0,5-1,5 órás időtartamon át tartjuk fenn.

Előnyös az eljárásnak az a foganatosítási módja is, amely szerint a tömlő végrészeiben a felfújását megelőzően nyílással ellátott dugókat vagy hasonló elemeket ideiglenesen rögzítünk, az egyik nyíláson át tápláljuk be a túlnyomású forró gázt, a másik, az előnyösen fojtószeleppel ellátott kibocsátónyíláson át pedig kibocsátjuk a lehűlt gázt, és a kibocsátónyíláson át kilépő gáz nyomásának kontrollálása révén biztosítjuk a béléselemben a kívánt nyomás fenntartását.

Egy másik találmányi ismérvnek megfelelően a kémény alsó részében polimerbeton fenékelem beépítésével, abba a bélés alsó végének befogásával, és a kivezető csőnek a fenékelemen történő átvezetésével és a kéményből történő kivezetésével kondenzátumgyűjtő (savgyűjtő) és -kivezető idomot alakítunk ki.

Általában a külső réteg megkeményedése után a belső tömlőt - célszerűen kihúzással - a kéményből eltávolítjuk, bár ez a művelet kiégetéssel is végrehajtható.

Végül előnyös az eljárásnak az a foganatosítási módja is, amelyre az jellemző, hogy a béléselemet a külső rétegnek a tömlőre felvitelét követően, a beépítését megelőzően mintegy 5-10 napon át körülbelül 35-40 °C hőmérsékleten tárolva hagyjuk részlegesen polimerizálódni, majd a megnövekedett viszkozitású, de még hajlékony külső réteggel rendelkező béléselemet a felhasználásig - előnyösen legfeljebb mintegy 6 hónapon keresztül —(-18 °C alatti hőmérsékleten tároljuk.

Az eljárás foganatosítására szolgáló találmány szerinti béléselemre az jellemző, hogy hőre lágyuló műanyagból készült belső tömlője, valamint annak a külső oldalához csatlakoztatott, hőre keményedő, kikeményedett állapotában a kéményben felléphető hő- és korróziós hatásokkal szemben ellenállóképes, részlegesen polimerizálódott műgyantát és üvegszál anyagot tartalmazó külső rétege van.

Egy előnyös kiviteli példa szerint a tömlő a bélelendő kémény keresztmetszetének megfelelő keresztmetszeti mérettel rendelkezik, előnyösen kör keresztmetszetű, és a kémény hosszúságával azonos vagy lényegében azonos hosszúságú.

A béléselem egy másik előnyös kiviteli alakjára az jellemző, hogy a belső tömlő falvastagsága 0,1-0,2 mm, anyaga pedig poliolefin, előnyösen polietilén vagy polipropilén. Célszerű, ha a műgyanta tiszta furángyanta, vagy fenolgyanta és furángyanta 5-95 - 95-5 tömeg%-os keveréke.

Előnyös az a kiviteli példa is, amely szerint a műgyanta égésgátló töltőanyagot tartalmaz.

Egy további találmányi ismérvnek megfelelően az égésgátló töltőanyag a műgyanta 10-200 térfogat%-át kitevő mennyiségű alumínium-hidroxid, vagy az 1-10 térfogat%-át kitevő mennyiségű antimontrioxid.

Ha műgyantaként tisztán fúrángyantát használunk, az savkatalizátort, előnyösen 1-10 tömeg% paratoluol szulfonsavat tartalmaz.

Előnyös a béléselemnek az a kiviteli alakja is, amely szerint az üvegszál anyagot olyan üvegszövet vagy/és üvegpaplan képezi, amelyben a hosszirányú, általában függőleges erőket felvevő vetülékszálak és a felhívásból származó kerület menti erőket felvevő láncszálak mennyisége és vastagsága azonos vagy lényegében azonos. Ugyancsak előnyös, ha az üvegszál anyagot olyan struktúra alkotja, amely két réteg üvegszövetet és azok között távtartó funkciót is betöltő üvegpaplant tartalmaz.

Egy másik találmányi ismérvnek megfelelően az üvegszövet-komponensek tömege 100-500 g/m², az üvegpaplané pedig 200-900 g/m².

Végül előnyös lehet, ha a tömlő két végrésze a külső rétegen távközzel túlnyúlik.

A találmányt a továbbiakban a csatolt rajzok alapján ismertetjük részletesen, amelyek az eljárás végrehajtását érzékeltetik, és a béléselem egy előnyös kiviteli példáját tartalmazzák.

A rajzokon az 1. ábrán perspektivikus nézetben látható a találmány szerinti béléselem egy kiviteli példája;

a 2. ábrán az 1. ábra szerinti béléselemet felfújt állapotában, ugyancsak perspektivikus nézetben tüntettük fel;

a 3. ábrán egy téglafalba épített kéményt függőleges metszetben ábrázoltunk, a benne elhelyezett, felfújatlan állapotú béléselemmel;

a 4. ábrán a 3. ábra szerinti kémény és béléselem látható, ez utóbbi azonban itt felfújt állapotban van;

az 5. ábrán nagyobb méretarányban tüntettük fel egy, a találmány szerinti eljárással bélelt kémény alsó végrészében kialakított savgyűjtő aknát;

a 6. ábra az 5. ábrán bejelölt A-A vonal mentén vett metszet;

HU 218 726 Β a 7. ábrán a folyékony fenolgyantát alkotó vegyületeknek megfelelő kémiai képletek, a 8. ábrán pedig a folyékony furángyantára jellemző képletek láthatók.

Az 1. ábrán egészében 1 hivatkozási számmal jelölt béléselemnek belső 2 tömlője, valamint azt kívülről körülvevő 3 külső rétege van. A 2 tömlő két 2a, 2b végrésze a távközzel túlnyúlik a 3 külső réteg két végén, de az is elképzelhető, hogy a tömlő és a külső réteg egy síkban végződnek. A 2 tömlő műanyag fóliából állhat, és extrudálással készülhet. Átmérője, illetve kerülete a végleges béléscső átmérőjének - kerületének - felel meg. Szerkezeti anyaga olyan hőre lágyuló műanyag, amely egyrészt az adott feladat megoldásához megfelelő szilárdsággal rendelkezik, másrészt képes elviselni a 3 külső réteg műgyantakomponensének lágy állapotában kifejtett korróziós és egyéb hatásait, továbbá annak polimerizációjához szükséges hőmérsékletet. Ezen túlmenően célszerű, ha a béléscső beépítése után a 2 tömlő a kéményből könnyen kihúzható, vagy esetleg kiégethető. Ilyen műanyag például a polipropilén, az etilén kopolimer, valamint a lineáris polietilén. A 2 tömlő falvastagsága 0,1-0,2 mm lehet. A 2 tömlő teljes H hosszúságát célszerű a bélelendő kémény hosszúságával azonosra vagy lényegében azonosra választani.

A 2 tömlőt körülvevő 3 külső réteget műgyantaüvegszál kombinációjaként alakítjuk ki, vagyis olyan szerkezeti anyagról van szó, amelyben az erősítő üvegszálakat műgyanta köti össze. Az itt alkalmazott műgyantának hőre keményedő típusúnak kell lennie, amely lehetővé teszi az 1 béléselem bizonyos időn át lágy állapotban történő tárolását, és hőhatással előidézett térhálósodását, és ezzel a béléselem irreverzíbilisen bekövetkező megkeményedését. Ilyen műgyantaként a legcélszerűbb fűrángyantát vagy pedig fenol- és íúrángyanta 5-95%-os, illetve 95-5%-os arányú keverékét alkalmazni. A műgyanta, illetve műgyantakeverék megfelelő töltőanyagok és erósítőanyagok bevitelével akár 350 °C hőmérsékletet is képes tartósan elviselni. Égésgátló töltőanyagként például alumínium-hidroxid vagy antimon-trioxid használható; az előbbi 10-200 térfogat%-ban, az utóbbi 1-10 térfogat% mennyiségben adagolható a műgyantához, illetve műgyanta-kompozícióhoz, amelyen a fenolgyanta a

7. ábrán látható vegyületek keveréke.

Ha a fűrángyantát (amely a 8. ábrán látható képletekkel jellemezhető) önmagában használjuk, valamilyen savas katalizátort, például paratoluolszulfonsavat is célszerű adagolni, amelyet 1-10 térfogat% mennyiségben adunk a keverékhez. A fent említett műgyanta, illetve műgyantakeverék meghatározott polimerizációs fokig, nevezetesen az úgynevezett „B” állapotig, amikor a műgyanta már nem folyik, de még képlékeny és alakítható, önmagában ismert kémiai adalékanyagok bekeverésével eljuttatható. A „B” állapot a folyékony és szilárd fázis közötti viszkozitást jelent, amely állapotban az 1 béléselem még tárolható és alakítható.

A fent leírt műgyantákat célszerűen olyan szálelrendezésű üvegszálstruktúrával kell megerősíteni, amely kis falvastagság mellett is kielégíti a kéménybéleléssel kapcsolatban támasztott követelményeket. E funkció betöltésére a legcélszerűbbnek látszik az a struktúra, amelyben a függőleges irányú erőket felvevő szálak - textilipari analógiát használva vetülékszálak - és az béléselem felfújásából származó kerület menti erőket felvevő szálak - láncszálak - mennyisége azonos, azaz 1:1-es vetülék- és láncszálarányt javasolt használni. Az erősítő üvegszálstruktúrát üvegszövet vagy esetleg vágott üvegszálakból képzett és ragasztásos technológiával előállított üvegpaplan formájában alkalmazzuk, de a legcélszerűbb az olyan réteges üvegszálstruktúra, amelynél két réteg üvegszövet között egy vékony réteg üvegpaplan helyezkedik el, amely ekkor alapvetően csak távtartó funkciót tölt be. A réteges struktúrában az üvegszövet tömege például 100-500 g/m², az üvegpaplané pedig 200-900 m² között lehet.

A 3 külső réteg felvitele a 2 tömlőre például úgy történhet, hogy előbb az üvegszálstruktúrát visszük fel valamilyen megfelelő technikával (tekercselés, folytonos rászövés stb.) például a fent leírt réteges elrendezésben a hőre lágyuló műanyagból készült 2 tömlő külső palástfelületére, majd ezt követően impregnáljuk műgyantával, de eljárhatunk úgy is, hogy a már műgyantával impregnált üvegszálstruktúrát juttatjuk a tömlő felületére. Megjegyezzük, hogy a 3 külső réteg vastagsága a kéményben kialakítandó bélés - béléscső - tervezett vastagságának felel meg, ami rendszerint 1-3 mm. A fentiekben részletezett műgyanták, illetve műgyanta-kompozíciók ugyanis olyan korrózióállósággal rendelkeznek, hogy e csekély vastagsági méret mellett is 15-20 éves garancia vállalható a kéménybélelésre.

Ez az úgynevezett előimpregnált lapos 1 béléselem (lásd az 1. ábrát) akár kiterített formában, akár külső műanyag fólia közbeiktatásával feltekercselve körülbelül 5-10 napon keresztül 35-40 °C hőmérsékleten tárolandó, amikor is lassú polimerizáció indul meg, fokozatosan növekszik a gyanta viszkozitása, és olyan fokot ér el, amikor tapintással már részlegesen szilárdnak érzékeljük, azonban az még alakítható. Ekkor az előimpregnált béléselemet hűvös (18 °C-ot meg nem haladó hőmérsékletű) tárolóhelyre visszük, ahol további polimerizáció gyakorlati értelemben már nem következik be. Ezen a helyen az előimpregnált béléselem a felhasználásig több hónapon - akár fél éven keresztül tárolható.

A fentiek szerinti elkészített béléselem felhasználásával a kéménybélelés a találmány értelmében a következőképpen történik:

az előimpregnált 1 béléselemet a beépítés helyszínére szállítjuk, és még az 1. ábrán látható lapos állapotában vezetjük be a kéménybe. Ezt a műveletet a legegyszerűbben úgy hajthatjuk végre, hogy a lapos 1 béléselemet kötéllel befüggesztve a kéménybe leengedjük. Amint a 2. ábrán látható, a 2 tömlő 2a végrészét 4 dugóval, a 2b végrészét pedig 5 dugóval zárjuk le, amelyek átmenő centrális lyukat tartalmaznak; ezek közül a 4 dugóban levő 4a lyuk a 2. ábrán látható, amelyen egyébként az 1. ábra szerinti lapos 1 béléselemet felfújt álla4

HU 218 726 Β pótban, a meleg levegő be-, és a lehűlt levegő kivezetésének az érzékeltetésével tüntettük fel.

Az említett, itt lapos korong alakú 4,5 dugók akár műanyagból, akár fából készülhetnek, és d átmérőjük megfelel az e kiviteli példa esetében kör keresztmetszetű 2 tömlő belső átmérőjének. Itt említjük meg, hogy a 2 tömlő keresztmetszeti alakja a körtől eltérő, tehát négyszög, a sarkainál lekerekített négyszög stb. is lehet. A 4,5 dugókra kívülről vékony fonállal vagy dróttal - például üvegszál fonállal - szoríthatjuk rá és rögzíthetjük a hőre lágyuló műanyagból készült 2 tömlő szabad 2a, illetve 2b végrészét, vagy pedig - ha a 2 tömlő és a 3 külső réteg egy vonalban végződnek az utóbbi külső felületére húzott fonallal rögzítjük az 1 béléselemet a 4, 5 dugókhoz.

A következő lépésben az 1 béléselemet 0,08-1,0 bar túlnyomású forró, mintegy 90-120 °C hőmérsékletű levegővel felfújjuk, és 0,5-1,5 órán át nyomás alatt tartjuk. A forró levegőt a 2. ábrán ML nyíllal jelölt irányból a 4a nyíláson át tápláljuk az 1 béléselembe, ahonnan a lehűlt levegő a béléselem másik végét lezáró 5 dugó nyílásán át a HL nyílnak megfelelően távozik. A kibocsátónyílásnál fojtószelepet és nyomásmérőt építünk be, ami lehetőséget nyújt annak biztosítására, hogy az 1 béléselemben mindig a szükséges nyomás uralkodjék. A kívánt nyomás mértékét több tényező befolyásolja: például a kémény belmérete, vagyis az 1 béléselem elméleti átmérője, a kémény vonalvezetése (egyenes vagy tört) stb. A felfúvási nyomást célszerű akkorára választani, amekkora nyomást a 2 tömlő önmagában is fel tudna venni. Például egyenes, 130 mm átmérőjű béléselemnél elegendő 0,2 bar-os túlnyomás, de ha ugyanilyen méretű béléselemmel tört vonalú kéményt bélelünk, a túlnyomást már 0,3 bar-ra célszerű növelni. 120 mm átmérőjű béléselem alkalmazása esetén a fenti túlnyomásértékek 0,1 bar-ral növelendők.

Az 1 béléselem belsejében a fentiek szerint létrehozott nyomás hatására a 3. ábrán látható módon a tört vonalvezetésű kéménybe lapos állapotban bevezetett 1 béléselem a 4. ábrán érzékeltetett módon felveszi a kéményüreg alakját, adott esetben nekifekszik a 6 kémény belső oldalfalainak, sőt elegendő nagyságú tömlőméret és megfelelő mértékű belső nyomás esetén még a sarkokat is követni tudja. (Megjegyezzük, hogy a 3. és 4. ábrán az 1. és 2. ábrával kapcsolatban már ismertetett szerkezeti elemeket az ott használt hivatkozási számokkal jelöltük.) Célszerű azonban olyan átmérő- és nyomásparamétereket választani, hogy a sarkoknál inkább lekerekített alakzatok jöjjenek létre.

Az 1 béléselem felfújásához használt forró levegő hatására körülbelül 0,5-1,5 órás időtartam alatt a műgyanta, illetve műgyanta-kompozíció irreverzíbilisen kikeményedik, így a kéménybe a 3 külső réteg lágy állapotában behelyezett 1 béléselem 3 külső rétege onnan többé már nem húzható ki, és meg sem olvasztható. A felhívandó, és a 3 külső réteg hordozóeszközeként funkcionáló 2 tömlőt viszont a megkeményedett 3 külső réteg által alkotott végleges béléscsőből kihúzzuk, ami minden további nélkül lehetséges, mert a hőre lágyuló fóliaanyagok, különösen a viaszos tapintású poliolefinek tökéletesen elválnak a furángyantától, illetve a fenol-furán gyantás kompozícióktól. A 2 tömlő eltávolítása esetleg kiégetéssel is történhet, amit valamilyen kis égő, például benzinlámpa segítségével alulról lehet végrehajtani.

A fent részletezett műveletek végrehajtása után a bélelt kémény alsó és felső részén a bélést lezárjuk, mégpedig alul úgy, hogy - amint ez az 5. és 6. ábrákon nagyobb méretarányban látható - a 6 kémény alsó végében savgyűjtő és -kivezető idomot alakítunk ki. A kikeményedett 3a béléscsövet, amely a 6 kémény négy belső oldalfalához feszül (ezt a jobb megértés céljából az

5. és 6. ábrán nem így, hanem csekély távköz hagyásával érzékeltettük) alul levágjuk, és a 3a béléscső alsó végét befogó polimerbeton 7 fenékelemet készítünk a 6 kémény aljában, amelybe a 6 kéményben képződő kondenzátum eltávolítására szolgáló 8 kivezető csövet betonozunk be. A 7 fenékelemet célszerű fenol-furán gyanta kompozíció mint kötőanyag és kvarchomok vagy kvarchomok és kavics mint adalékanyag (töltőanyag) keverékéből készíteni. A 8 kivezető cső rozsdamentes acélból készülhet. A 6 kémény felső részére hagyományos módon helyezhetők fel az önmagában ismert szerelvények, amelyek akár hagyományos anyagok, akár üvegszálas fenol-furán gyanta kompozíciók felhasználásával készülhetnek.

A tüzelőszerkezeteknek a találmány szerinti eljárással bélelt kéménybe kötése úgy történik, hogy az adott helyen a kémény téglafalát kivéssük, és az akár fémből, akár üvegszálas műgyantából készült csatlakozóidomot ragasztással vagy szegecseléssel-ragasztással csatlakoztatjuk az 5. és 6. ábrán 3a hivatkozási számmal feltüntetett béléscsőhöz, amelyet a csatlakozás helyén természetesen ki keli vágni; ez a művelet egyszerűen, szokásos asztalosipari szerszámokkal, például fűrésszel végrehajtható. Ragasztóanyagként a legcélszerűbb fenol-furán gyanta kompozíciót használni, amelyhez őrölt üvegszál vagy/és más töltőanyag keverhető, és savas katalizátort tartalmaz. Az ilyen ragasztóanyaggal bekent felületet - megfelelő felfekvőfelülettel rendelkező kéménycsatlakozó csövet - a 3a béléscsőhöz szorítva tartjuk mindaddig, amíg a ragasztó ki nem keményedik (ez általában 1-2 órát vesz igénybe), vagy a csatlakozó csövet rozsdamentes befenekelt szegecsekkel erősítjük a béléscsőhöz, természetesen a ragasztóanyaggal együtt. Megjegyezzük, hogy ragasztóanyagként szilikongyanta-készítmények is használhatók, valamint olyan, főleg szervetlen anyagokból álló ragasztók is, amilyeneket a kazániparban alkalmaznak.

A találmányhoz fűződő előnyös hatások a következők:

a bélés szerkezeti anyaga tökéletes korrózió- és hőállóságot biztosít, emellett a béléssel jól követhető a mindenkori kémény alakja. A bélés rögzülése a kéményben biztos. A bélés kialakítása rendkívül egyszerűen végrehajtható annak köszönhetően, hogy a béléselem összelapított formában bocsátható a kéménybe; így ugyanis minden nehézség nélkül követhető például elhúzott kémények tört vonalvezetése is. A lapos cső5

HU 218 726 Β szerű béléselem a lehető legegyszerűbb módon, felfúvatással alakítható a kéménynek - kéménykeresztmetszetnek - megfelelő alakúvá, az anyaga pedig úgy van megválasztva, hogy ha felfuvóközegként forró levegőt használunk, a béléselem korrózió- és hőálló rétege irreverzíbilisen megkeményedik, és végleges formájában a kéménybe feszülve biztonságosan betölti funkcióját.

A találmány abból a szempontból is rendkívül előnyös, hogy a béléselemek előimpregnált, és részlegesen polimerizálódott állapotukban hosszú időn - akár fél éven át tárolhatók, vagyis raktárra gyárthatók, és akár feltekercselve is raktáron tarthatók. így a felhasználáskor - beépítéskor - a kivitelezéshez a bélésanyag készen áll, és a kéménybe leengedve, majd meleg levegővel felfújva a béléselemet a kémény tökéletes korrózióvédelme gyorsan, egyszerűen és gazdaságosan megoldható.

A találmány természetesen nem korlátozódik a fentiekben a rajzok alapján részletesen ismertetett megoldási lehetőségekre, hanem az igénypontok által definiált oltalmi körön belül többféle módon megvalósítható.

Claims (18)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás kémény korrózióállóságának a növelésére, amely eljárás során a kéményben korrózióval szemben ellenálló bélést alakítunk ki, azzal jellemezve, hogy a kéménybe (6) hőre lágyuló műanyagból készült tömlő (2) külső oldalához csatlakozó, hőre keményedő, részlegesen polimerizálódott műgyanta és üvegszálak keverékét tartalmazó külső réteggel (3) rendelkező béléselemet (1) juttatunk, amelyet a műgyanta megkeményedését eredményező hőmérsékletű gázzal felfújva - adott esetben a kémény (6) belső alakjához igazodó alakú -, hőhatással és korrózióval szemben ellenállóképes bélést (3a) hozunk létre.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a béléselemet (1) ellapított állapotban, célszerűen felülről, felfüggesztve lebocsátva juttatjuk a kéménybe (6).
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a béléselem (1) felhívását 90-120 °C hőmérsékletű és 0,08-1,0 bar, előnyösen 0,2-0,4 bar túlnyomású gázzal, előnyösen levegővel hajtjuk végre, és a béléselemben (1) a felhívási nyomást és hőmérsékletet mintegy 0,5-1,5 órás időtartamon át tartjuk fenn.
4. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a tömlő (2) végrészeiben (2a, 2b) a felfújását megelőzően nyílással ellátott dugókat (4, 5) vagy hasonló elemeket ideiglenesen rögzítünk, az egyik nyíláson (4a) át tápláljuk be a túlnyomású forró gázt, a másik, az előnyösen fojtószeleppel ellátott kibocsátó nyíláson át pedig kibocsátjuk a lehűlt gázt, és a kibocsátó nyíláson át kilépő gáz nyomásának kontrollálása révén biztosítjuk a béléselemben (1) a kívánt nyomás fenntartását.
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kémény (6) alsó részében polimer betonfenékelem (7) beépítésével, abba a bélés (3 a) alsó végének befogásával, és a kivezetőcsőnek a fenékelemen (7) történő átvezetésével és a kéményből (6) történő kivezetésével kondenzátumgyűjtő (savgyűjtő) és -kivezető idomot alakítunk ki.
6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a külső réteg (3) megkeményedése után a tömlőt (2) - célszerűen kihúzással - a kéményből (6) eltávolítjuk.
7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a béléselemet (1) a külső rétegnek (3) a tömlőre (2) felvitelét követően, a beépítését megelőzően mintegy 5-10 napon át körülbelül 35-40 °C hőmérsékleten tárolva hagyjuk részlegesen polimerizálódni, majd a megnövekedett viszkozitású külső réteggel (3) rendelkező béléselemet (1) a felhasználásig - előnyösen legfeljebb mintegy 6 hónapon keresztül —l· 18 °C alatti hőmérsékleten tároljuk.
8. 8. Béléselem az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítására, azzal jellemezve, hogy hőre lágyuló műanyagból készült belső tömlője (2), valamint annak a külső oldalához csatlakoztatott, hőre keményedő kikeményedett állapotában a kéményben felléphető hő- és korróziós hatásokkal szemben ellenállóképes, részlegesen polimerizálódott műgyantát és üvegszál anyagot tartalmazó külső rétege (3) van.
9. 9. A 8. igénypont szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy a tömlő (2) a bélelendő kémény (6) keresztmetszetének megfelelő keresztmetszeti mérettel rendelkezik, előnyösen kör keresztmetszetű, és a kémény (6) hosszúságával azonos vagy lényegében azonos hosszúságú.
10. 10. A 9. igénypont szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy a tömlő (2) falvastagsága 0,1-0,2 mm, anyaga pedig poliolefín, előnyösen polietilén vagy polipropilén.
11. 11. A 8-10. igénypontok bármelyike szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy a műgyanta tiszta furángyanta, vagy fenolgyanta és furángyanta 5-95 95-5 tömeg%-os keveréke.
12. 12. A 8-11. igénypontok bármelyike szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy a műgyanta égésgátló töltőanyagot tartalmaz.
13. 13. A 12. igénypont szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy az égésgátló töltőanyag a műgyanta 10-20 térfogat%-át kitevő mennyiségű alumíniumhidroxid, vagy az 1-10 térfogat%-át kitevő mennyiségű antimon-trioxid.
14. 14. A 11-13. igénypontok bármelyike szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy a műgyantaként alkalmazott furángyanta savkatalizátort, előnyösen 1-10 tömeg% paratoluolszulfonsavat tartalmaz.
15. 15. A 8-14. igénypontok bármelyike szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy az üvegszál anyagot olyan üvegszövet vagy/és üvegpaplan képezi, amelyben a hosszirányú, általában függőleges erőket felvevő vetülékszálak és a felhívásból származó kerület menti erő6

    HU 218 726 Β két felvevő láncszálak mennyisége és vastagsága azonos vagy lényegében azonos.
16. 16. A 8-14. igénypontok bármelyike szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy az üvegszál anyagot olyan struktúra alkotja, amely két réteg üvegszövetet és azok 5 között távtartó funkciót is betöltő üvegpaplant tartalmaz.
17. 17. A 15. vagy 16. igénypont szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy az üvegszövet komponensek tömege 100-500 g/m², az üvegpaplané pedig 200-900 g/m².
18. 18. A 8-17. igénypontok bármelyike szerinti béléselem, azzal jellemezve, hogy a tömlő (2) két végrésze (2a, 2b) a külső rétegen (3) távközzel (a) túlnyúlik.