HU177250B - Eljárás és berendezés nyújtott alakú termékek folyamatos vulkanizálására - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás és berendezés nyújtott alakú termékek, például kábelek folyamatos vulkanizálására.

A találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárás szerint a vulkanizálandó terméket egy vulkanizáló csövön keresztül húzzuk, amelyen belül a vulkanizáláshoz szükséges hőfokot sugárzó hő révén állítjuk elő, majd a cső hűtőszakaszában a vulkanizált terméket lehűtjük.

Kábelek és tömlők vulkanizálására általában vulkanizáló csövet alkalmaznak. Ezen keresztül húzzák a vulkanizálandó terméket egy olyan hőmérsékleten, amelyen az adott 1 terméknek a vulkanizálási hőfokra reagáló anyagi összetétele a vulkanizálási hőfokot eléri: ekkor következik be a vulkanizálási reakció, majd a vulkanizált terméket fokozatosan hűtjük és a vulkanizáló csőből kihúzzuk. Az ilyen módon végrehajtott vulkanizálási eljárásra alkalmas ún, l „crosslinking anyagok közé tartozik például az alacsonynyomású polietilén, a nagynyomású polietilén, az etilénpropilén-gumi és egyéb szintetikus gumik, végül a természetes alapanyagú gumi is.

A vulkanizálandó tennék felmelegítésére többféle eljá- 2i rás ismeretes. Ezek közül példaképpen néhányat említünk.

A vulkanizálni kívánt terméket egy ún. vulkanizáló csőben vízgőzzel melegítik. A vízgőz hőmérséklete általában 180—210 C, nyomása ennek megfelelően 1,0—2,0 att.

A vulkanizálás teljesítménye függ a cső hosszúságától és a 2 vízgőz hőmérsékletétől. Ha a vízgőz hőfokát növeljük, akkor természetszerűen a nyomás is nő. Ebből viszont az következik, hogy a mechanikus részekkel szemben a termék szilárdsága biztosításának problémái merülnek fel. Ezekből a meggondolásokból eredően, de gazdasági okok mi2 att is. a fentebb említett hőmérsékleti és nyomásértékekeket nem szokták túllépni. Sőt, gazdaságilag az is hátrányos. hogyha a vulkanizáló cső hosszát tetszőlegesen választják meg. A vulkanizálási láncban alkalmazott cső hosszúsága ugyanis általában 100—150 méter, ha pedig függőleges irányú vulkanizálási sort építenek ki, akkor a cső hosszúsága 40—70 méter között van.

Ismert továbbá az a módszer is, amelynek során a vulkanizálásra kerülő gyártmányt a vulkanizáló csőben infra0 sugarak segítségével melegítik fel. A szükséges nyomást védőgázzal létesítik. Ilyen berendezést ismertet a 3 588 954 lajstromszámú amerikai szabadalmi leírás. Az infrasugárzóknak a csövön belül történő elhelyezése azonban technikailag elég körülményes, a sugárzók által elfoglalt tér mi5 att éppen ezért a vulkanizáló csövet viszonylag nagy átmérővel szokták kialakítani. Ennek megfelelően kell a eső falvastagságát is megválasztani. A sugárzók nagy felületi hőmérséklete következtében a vulkanizálásra kerülő gyártmány felülete is könnyen megsérülhet. Ezt az eljárást 0 tehát elsősorban függőleges építésű vulkanizáló csőben lehet végrehajtani. A sugárzók is csak viszonylag kis területet melegítenek fel hatásosan. Ezen túlmenően azonban tény az is, hogy a sugárzók a vulkanizálandó terméket nem egyformán melegítik fel, mivel a sugárzók különálló 5 hőelemekből állanak és a csőben csak meghatározott számú sugárzót lehet elhelyezni. A védőgázzal keveredett vízgőzt és a vulkanizálás során keletkezett gázokat a vulkanizáló csőből úgy távolítják el, hogy a védőgázt komplikált tisztítási és szárítási művelet során, erre alkalmas berende0 zés segítségével hajtják a csövön keresztül. Az ezen eljárás • 3 során vulkanizálásra kerülő termék olyan különleges nyersanyagból kell álljon, amely el tudja viselni az infrasugárzók által létrehozott helyi felmelegedést. A viszonylag magas vulkanizálási hőmérséklet miatt hosszabb hűtési zónát kell biztosítani.

A 3645656 lajstromszámú amerikai szabadalmi leírásból ismeretes az is, hogy a vulkanizálásra kerülő termék felmelegítését forró védőgázzal végzik el. A gázt egy különálló melegítőberendezésben hevítik a kellő hőmérsékletre. A gázok hőátadóképessége azonban, mint ismeretes 10 csekély — például a vízgőzhöz viszonyítva — éppen ezért ez az eljárás a fentebb említett, vízgőz útján történő felmelegítési eljárással a versenyt nem tudja felvenni.

Az ismertetett eljárásokhoz minden esetben vízhűtést 15 szoktak alkalmazni. Általánosan ismert tény azonban az, hogy a vízgőz a vulkanizálandó terméket károsítja. Magas hőfokon ugyanis a víz behatol a vulkanizálandó anyagba. Ennek következménye az, hogy pórusos struktúra képződik a termék felületén. A pórusos struktúra közvetlen ha- 20 tása az, hogy az anyagban mikrohólyagok keletkeznek, melyeknek átmérője 1 —20 millimikron között váltakozik. Ebben a vonatkozásban a gőzzel történő vulkanizálás hátrányosabb. mint a védőgázas vulkanizálási eljárás. A mikrohólyagok ugyanis a vízgőzzel történő vulkanizálásnál 25 nagyobb számban jönnek létre és átlagosan nagyobbak, mint a védőgázas vulkanizálás során keletkezett mikrohólyagok. A védőgáznak a vulkanizáló csövön kívül lévő berendezésben történő tisztítása és szárítása javítja^ ugyan a termék minőségét, a mikrohólyagokat elkerülni' azonban 30 ebben az esetben sem lehet.

Kísérletképpen egy olyan gyártóvonalat is terveztek, amelyben a vízgőz és védőgázas vulkanizálást vízhűtéssel kapcsolták össze. Vulkanizálás és hűtés után a kábelek 35 szárítási mértékét egy ún. direkt eljárás során vizsgálták oly módon, hogy a kábel szigetelését váltakozó áramú feszültség hatása alatt tartották, majd az úgynevezett vizes zárványokat a Mitsumara—Yamanouchi féle színezési eljárással, mikroszkóppal vizsgálták. Ezek a vízzárványok 40 ugyanis a szigetelés révén kialakult, vizet tartalmazó mikrohólyagok révén keletkeznek akkor, amikor a kábel feszültség alatt van. Megállapították, hogy a vízzárványok a kábelek villamos szilárdságát csökkentik. Ilyen tipikus feszültség által előidézett igénybevétel az 5—10 kV/’m. 50 45 Hz 5 kHz között, 50 órán át, illetve ettől felfelé.

A végrehajtott vizsgálatok során megállapították, hogy a gőzzel és védőgázas hevítéssel végzett vulkanizálásnál, ha a hűtés vízzel történik, a lehűtött kábelek annyi vizet 50 tartalmaznak, hogy a vízzárványok megnőnek, ha a szigetelés villamos feszültség alá kerül.

Amint fentebb már említettük, a mikrohólyagok a vulkanizálás során a víz hatása alatt jönnek létre. A víznek az anyagba történő behatolását az alkalmazott nyersanyag higroszkópos tulajdonságaiban kell keresni. Ilyen anyagok például a gumi vagy a műanyag. A vízbehatolás lefolyása gyors, mivel a vulkanizálandó anyag fel van hevítve akkor, amikor a vízzel érintkezik. Ezenkívül a hűtővíz felületéről a tulajdonképpeni vulkanizáló tartományba víz gőzölög el. Az elgőzölgés kedvezőtlen hatásait bizonyos mértékig lehet csökkenteni azzal, hogy a hűtési és a hevítési tartományok közé egy ún. hőcsapdát vagy a célra alkalmas tömítést építünk be, ahol a vízgőz egy része lecsapódik.

A találmány révén azt a célt kívánjuk elérni, hogy olyan vulkanizálási eljárást és erre alkalmas berendezést létesítsünk, amelyek segítségével a vulkanizálást tökéletesen száraz körülmények között tudjuk végrehajtani, ami alatt azt értjük, hogy mind a hevítést, mind a visszahűtést teljesen vízmentes térben hajtjuk végre.

Ezt a célt a találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárással úgy valósítjuk meg, hogy a felhevített terméket a hűtőzónában olyan gáz alakú közeggel hozzuk érintkezésbe, amely nyomás alatt van; mind a hevítés, mind a hűtés teljesen vízmentes körülmények között zajlik le,

A terméknek a hűtési szakaszban történő lehűtése részben hősugárzás, részben hővezetés útján történik.

A hősugárzás a vulkanizáláshoz viszonyítva fordítottan történik, vagyis az adott termék hőtartalmát az őt körülvevő hűtőcsőnek úgy adja át, hogy ezt a hőátadást a cső lehűtésével fokozzuk. A hőelvezetés útján történő hűtést szintén gáz áramoltatásának segítségével fokozzuk.

A találmány szerint olyan vulkanizálási eljárást alkalmazunk, melynél a hűtési tartományban a kedvezőtlen, és a víz jelenlétéből eredő mikrohólyagok kialakulásának feltételei teljesen ki vannak zárva, mert a hűtés vízmentes térben történik. Ennélfogva a víz jelenlétéből eredő kedvezőtlen hatásokat el lehet kerülni. A gáznemű közeggel történő hűtést minden olyan vulkanizálási eljárás során lehet alkalmazni, ahol a vulkanizáló-közeg sem víz, sem vízgőz. Ezt a hűtési módot a vulkanizáló cső alakjától és helyzetétől függetlenül lehet alkalmazni, A hűtési tartományban olyan gázt alkalmazunk, amelynek semmiféle káros hatása sincs a vulkanizálásra kerülő termékre. Ilyen gáz például a nitrogén, a széndioxid, a kénhexafluorid és bizonyos nemes gázok.

Alább egy táblázaton mutatjuk be a mikrohólyagok gyakoriságát és nagyságát; ezek a mikrohólyagok a különböző ismert eljárások során keletkeznek. A táblázatban szembeállítjuk a találmány szerinti eljárás során képződött mikrohólvagosodást. A vizsgált felület 0,154 mm² volt. Összesen harminckét próbadarabot vizsgáltunk.

A mikrohólyagok átmérő szerinti megoszlása

Eljárás	1 pm alatt	3 pm	3 10 pm	10 p felett
1. Gőz útján történő hevítés + vízhűtés	db	23 db*	20 db	8 db
2. Száraz hevítés-)-vízhűtés	40 db	10 db	7 db	2 db
3. Száraz hevítés-)-száraz hűtés	10 db	3 db	1 db	0

Megjegyzés: * A hőkezelést egy héten át 70 C mellett végeztük.

A teljesen száraz eljárással előállított gyártmányokon keletkezett mikrohólyagok nem tartalmaznak vizet — mint általában a mikrohólyagok. Ezek azért alakultak ki a vulkanizálás során, mert az anyagban szennyeződések voltak, de semmi jelentőségük sincs a vízzárványok kifejlődésére.

Az ismert eljárásokkal szemben, a találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárás során olyan száraz kábeleket sikerült előállítani, melyekben vizzárvány egyáltalában nem keletkezik. Ez a kábel minőségének javulására döntő hatással van. A kábel száraz állapotát üzemi körülmények között, később is biztosítani lehet, ha a kábelt vízálló fémes vagy ennek megfelelő anyagú burkolattal vesszük körül.

Előnyös, ha a vulkanizálandó terméket a hevítést szakaszban oly módon hevítjük fel, hogy magán a vulkanizáló csövön keresztül vezetjük a villamos áramot annak érdekében, hogy a vulkanizáló csövet egységes hevítőköpenyként melegítjük fel, amelynek melege a vulkanizálandó termékre meleget sugároz. A vulkanizálandó termék felhevítését részben hővezetéssel is biztosíthatjuk.

A vulkanizálandó termék fentiek szerinti felmelegítése számottevő előnyökkel jár —, szemben az egyéb, hősugárzással történő hevítéssel. Mivel a felmelegítés az ellenállás útján történő hevítésnél egyenletes, ezért a vulkanizálandó termék átlagos hőmérsékletét alacsonyabb értékben lehet megválasztani. Ez okból kifolyólag hagyományos bevonóanyagot alkalmazhatunk. Ezen túlmenően azonban a felmelegítési szakasz is rövidebb lehet, mint a sugárzó hő útján végrehajtott felmelegítésnél, tehát a hűtési tartományt is rövidebbre lehet méretezni, illetve azonos hosszúságú hűtőtartomány alkalmazása mellett a termék kevesebb hőtartama következtében a termelékenységet lehet növelni. Az alacsonyabb vulkanizálásí hőmérséklet miatt a kész tennék is kisebb mértékű alakváltozást szenved (ez különösen a tömlő keresztmetszetében jelentkezik) mint a nagyobb vulkanizálásí hőfokon előállított termékek. A találmány tárgyát képezi még az eljárás foganatosítására alkalmas berendezés is, melyet a leírásban ismertetünk.

A találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárást és berendezést a leíráshoz mellékelt rajzok segítségével előnyös kiviteli példák kapcsán részletesen is megmagyarázzuk. A rajzokon az

1. ábrán oldalnézetben ábrázoljuk a vulkanizáló berendezést, amelynek kábelek vulkanizálására alkalmas cső alakja van és az elrendezés függőleges helyzetű. A

2. ábrán vázlatosan, metszetben látjuk a vulkanizáló csövet, a

3. ábrán a vulkanizáló cső hevítő rendszerét kinagyítva vázlatosan mutatjuk be, a

4. ábrán szintén vázlatosan látjuk a hevítő berendezés egy további kiviteli példáját, az

5. ábra kinagyítva ábrázolja a hűtőgáz keringetésére szolgáló rendszert, a

6. ábrán a vulkanizáló berendezésnek egy olyan további kiviteli példáját látjuk, amely szerint a vulkanizáló cső függőleges helyzetű és kábelek vulkanizálására alkalmas, a

7. ábrán olyan vulkanizáló berendezést láthatunk, amelynél a vulkanizáló cső ív alakban van meghajlítva és vízszintesen van elrendezve, végül a

8. ábrán egy további előnyös kiviteli példának megfelelő, olyan vulkanizáló berendezést láthatunk, amely szerint a vulkanizáló cső ív alakban meg van hajlítva, a cső elülső es utolsó szakasza azonos síkban van, a cső ívelt alakját pedig egy terelőkerék biztosítja.

Az 1, ábrán egy függőleges helyzetű vulkanizáló berendezést láthatunk. Ennek legfontosabb része a függőleges I vulkanizáló rendszer és a vulkanizáló rendszer felső részének magasságában lévő 3 fúvóka, amelynek 4 nyomófeje a vulkanizáló rendszer meghosszabbított részén van kialakítva. Az 1 vulkanizáló rendszert függőleges helyzetben egy 2 tartószerkezet rögzíti. A cső alakú 1 vulkanizáló rendszer felső és alsó részén 5, 6 terelőkerekek vannak elrendezve, amelyek a 7 fémvezetéket terelik, amely egy 8 dobról tekeredik le és a berendezésen áthaladva egy további 9 dobra tekeredik fel. A 7 fémvezetékre a 3 fúvóka segítségével bevonatot viszünk fel, amelyet először a vulkanizálási hőfokra melegítünk fel, majd a vulkanizáló csövön belül hűtjük le. A cső alakú 1 vulkanizáló rendszer felső és alsó részén megfelelő 10 tömítések vannak kialakítva, melyeken keresztül a kész 14 kábel a levegő beáramlásának veszélye nélkül halad keresztül.

A 2. ábrán a cső alakú 1 vulkanizáló berendezés vulkanizáló szakaszát kinagyítva látjuk. A berendezés lényeges eleme a 11 vulkanizáló cső, amelyen keresztül, tengelyirányban —jelen esetben felülről lefelé — halad a vulkanizálandó termék. A 11 vulkanizáló cső nyomásnak és hőnek ellenálló anyagból, például acélból van készítve. A vulkanizáló csövön keresztülhaladó termék a csőben vulkanizálódik és ugyanezen belül van lehűtve. A felmelegítés az A hevitési szakaszban, a visszahűtés pedig a B hűtőszakaszban történik. Az A hevitési szakaszban a vulkanizáló csövet egy külső 12 csőköpeny veszi körül, amely például rézből áll. A 12 csőköpeny felső vége egy váltakozó áramú 13 transzformátor (amely tulajdonképpen kisfeszültségű transzformátor) egyik kivezetésére van kötve, míg a 11 vulkanizáló cső felső végére a transzformátor másik kivezetése csatlakozik. A 12 csőköpeny tehát arra szolgál, hogy a vulkanizáló cső felmelegítéséhez szükséges tápáramot vezesse. Amikor a villamos áramot bekapcsoljuk, a 11 vulkanizáló cső felmelegszik és az A hevítést szakaszban — mind tengelyirányban, mind a 11 vulkanizáló cső hengerpalástján — egyenletes meleget közvetít a vulkanizálandó termékhez.

A 11 vulkanizáló cső felső részén van kiképezve egy 15 csőcsatlakozás, amelyen keresztül a védőgáz a vulkanizáló csőbe áramlik, míg a cső alján van egy b további 16 csőcsatlakozás, amely a védőgáz kiáramlásának biztosítására szolgál. A 12 csőköpeny belseje kör alakú 17 csatornát alkot, amelynek alján egy további 18 csőcsatlakozás van. Ezen keresztül, egy 19 befúvórendszer segítségével hűtőlevegő áramlik a 12 csőköpeny belsejébe.

A 2, ábrán bemutatott megoldás helyett — amely egy egységes hevítőszakaszt ábrázol — a hevítőszakasz több, egymást kővető hevítőcsőből is ki lehet alakítva. E kialakítás szerint a vulkanizáló cső egymás után elrendezett, külön csőszakaszokból állhat, úgy, hogy az egyes csőszakaszok együttesen alkotják a vulkanizáló cső hevitési szakaszát. Az egyes csőszakaszok emellett külön transzformátorokkal lehetnek összekötve. A transzformátorok megfelelő kapcsolása és vezérlése révén a hevitési szakaszon belül egyenletes hőelosztást lehet biztosítani. A vulkanizált termék lehűtése a találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárás révén víz vagy vízgőz nélkül hajtható végre.

Az 1. és 2. ábrákon látható B hűtőszakaszban a vulkanizált terméket a hűtőszakaszon belül áramló gázzal, vagy levegővel hűtjük. A B hűtőszakaszra két 20, 21 csőcsonk csatlakozik. Ezek közül a hűtőszakasz felső részén lévő 20 csőcsonk szolgál a gáz, vagy levegő kiáramlására, a 21 csőcsonk viszont a gáz vagy levegő bevezetésére. A gázt egy fúvórendszer juttatja a hűtőszakaszba. A 20, 21 csőcsonkok közé van beszerelve egy 23 hőcserélő berendezés.

A 2. ábrán bemutatott hűtési megoldásnak megfelelően a hűtőgáz a 20,21 csőcsonkokon nyomás alatt áramlik keresztül. A be- és kiáramlás közötti szakaszban a vulkanizált kábelt lehűti, majd a felmelegedett gáz a hűtőszakaszból kiáramlik. Lehetséges az is, hogy a 11 vulkanizáló csövet a hűtési szakaszon egy külső 24 csőköpennyel vesszük körül, amelyre alul és felül — tehát a hűtési szakasz kezdetén és végén — egy-egy 25, 26 csőcsonk van szerelve, amelyeken keresztül egy 27 szivattyú egy 28 hőcserélőn keresztül a hűtőközeget, amely lehet folyadék vagy gáz, a hűtőszakaszba nyomja, illetve amelyen keresztül a hűtőközeg a hűtőszakaszból eltávozik. A 11 vulkanizáló cső gázzal van töltve. A hütőszakasz kezdeti tartományában a vulkanizálási hőfokra felmelegített tennék hőtartalmát átadja a hidegen tartott cső falának. A vulkanizált termék melege a gázt is felmelegíti, amely viszont hőtartalmát a 11 vulkanizáló cső falának átadja. Ezt a szerkezeti elrendezést mutatja be a 4. ábra. Annak érdekében, hogy a gáz alakú közeget a vulkanizáló csövön belül vezessük és a B hűtőszakaszban nyomás alatt tartsuk, a hűtőszakaszt a gázt bevezető. illetve annak kiáramlását biztosító — az ábrán nem ábrázolt — csatlakozócsonkokkal szereltük fel. Ehelyett természetesen arra is van mód, hogy a vulkanizáló csőbe befújt gázt hűtés után a csőből visszakapjuk, hogy a gázt a csőből a 20 csőcsonkon keresztül közvetlenül a környezetbe vezessük el. Előnyös, ha a 22 fúvórendszert, amely arra van hivatva, hogy a gázt a hütőszakaszban keringesse, közvetlenül a 29 csővezetékbe építjük be. Ezt a kialakítási módot szemlélteti az 5. ábra.

Az alábbiakban az 1. és 4. ábrák szerinti megoldásnak megfelelő vulkanizálási módszert ismertetjük, amelynek során műanyaggal bevont kábeleket lehet vulkanizálni.

Műanyaggal bevont alumínium vezetéket húzunk keresztül egy terelőkerék segítségével a fúvókafejen, majd innen a vulkanizálócsőbe visszük. A vulkanizálócsőből egy további terelőkerék segítségével húzzuk ki a vezetéket, amelynek 10 mm az átmérője, A fúvókafejen belül a fémvezetékre 12 mm vastag polietilénréteget viszünk fel. A műanyag hőfoka ezen eljárási szakaszban 125 °C az A fűtőszakaszban pedig öt transzformátor által táplált áram segítségével melegítjük fel. Ezek a transzformátorok a saját fűtőszakaszukba 2—2,5 kA erősségű váltakozó áramot táplálnak.

A vulkanizáló cső A fűtőszakaszának hőmérséklete 350 C. Ez a hőmérséklet 15 méter hosszúságú csőszakaszban érvényesül, majd ezt a csőszakaszt egy 23 méter hosszú szakasz követi, melyben a hőmérséklet 300 C. A B hűtőszakasz kezdetén a hőmérséklet a szobahőmérsékletnek felel meg, amit oly módon biztosítunk, hogy az ezen szakaszt körülvevő csőköpeny belsejébe levegőt füvünk. A vulkanizáló cső nitrogénnel van töltve, amelynek nyomása 1,4 att. A fűtőszakaszban keringő védőgáz és a hűtőszakaszban keringő gáz egyaránt nyomás alatt van annak érdekében, hogy a vulkanizátásból eredő gázzárványok, mikrohólyagok kialakulását el lehessen kerülni.

A vulkanizálandó termék a fent leírt körülmények között 3,5 méter/perc sebességgel halad. A vulkanizációs fok 90„-os.

Az eddig is ismert vulkanizálási módszerek foganatosításánál mindig szükség volt arra, hogy az eljárás kezdetén a vulkanizálandó termék eleje magasabban legyen, mint a vége. mert — mint korábban már említettük — az ismert eljárások során vízhűtést alkalmaznak, s a víznek a hevítést szakaszba történő esetleges beáramlását a fűtési szakasz formájának megválasztása révén igyekeztek meggátolni. Az ehhez szükséges berendezés természetesen költségesebb, és arra is szükség van, hogy a vulkanizálási folyamatot állandóan ellenőrizzük. Ehhez kezelőszemélyzet és körültekintő figyelem szükséges.

A találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárás során végrehajtott vulkanizálási eljárás — amely teljes egészében ún. „száraz eljárásinak mondható — lehetővé teszi azt, hogy a vulkanizáló vonalat a 6., 7., illetve 8. ábrák szerinti kialakításnak megfelelően konstruáljuk. A 6. ábra szerint a vulkanizáló cső függőleges helyzetű, azonban az A fűtőszakasz mélyebben van, mint a B hűtőszakasz. A 7. ábrán bemutatott berendezés úgy van kialakítva, hogy az 1” vulkanizáló cső ívben van meghajlítva, de a vulkanizálás kezdő- és végső szakasza azonos szinten van.

A 8. ábra szerint a vulkanizálási eljárás kezdőszakasza és annak vége ugyanazon szinten vannak. A vulkanizáló berendezés ív alakban meghajlított vulkanizáló cső, amelynek kezdőszakasza előtt van elrendezve a 6 terelőkerék. Ennek előnye az, hogy a vulkanizáló berendezés súlya kisebb és költséges konstrukciós kialakításokat is el lehetett kerülni.

Mind a rajzok, mind pedig a rajzokat ismertető leírásrészek csupán a találmányi gondolat körén belül fogant szerkezeti és eljárási megoldásokat szemléltetik, illetve írják le. A berendezés kialakítása során mód van arra, hogy olyan szerkezeti változtatásokat hajtsunk végre, amelyek azonban a találmány lényegén nem változtatnak.

Az ismertetett vulkanizáláshoz szükséges hevítés minden esetben ellenállásfűtés útján történik oly módon, hogy a vulkanizáló cső fala az ellenállás és maga a fal sugározza ki a hevítéshez szükséges melegmennyiséget; természetesnek tartjuk, hogy egyéb módon sugárzó hővel is lehet a hevítést végrehajtani. Lehetséges az is, hogy a hevítési szakasz és a hűtési szakasz között a célnak megfelelő, gázszivárgás elleni tömítést alkalmazzunk annak érdekében, hogy ezekben a szakaszokban különböző gázok lehessenek jelen, a tömítés segítségével azonban el lehessen kerülni a védőgáz és a hűtőgáz keveredését, illetve azt, hogy a gázok az egyik szakaszból a másik szakaszba átszivároghassanak.

Claims (13)

1. Szabadalmi igénypontok

   1. Eljárás nyújtott alakú termékek — például kábelek — folyamatos vulkanizálására, melynek során a vulkanizálandó terméket vulkanizáló csövön húzzuk keresztül, eközben a vulkanizáló cső hevítési szakaszában nyomás alatt lévő gáznemű közegben sugárzó hő segítségével a vulkanizálási hőfokra melegítjük fel, majd ennek megtörténte után ugyancsak a vulkanizáló cső hűtési szakaszában hűtjük le, azzal jellemezve, hogy a vulkanizálási hőfokra melegített termékhez a hűtési szakaszban (B) nyomás alatt lévő gázt áramoltatunk, amelynek segítségével a vulkanizálási hőfokra hősugárzás és/vagy hővezetés útján felmelegített terméket teljesen száraz környezetben lehűtjük.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a vulkanizáló csövet (11) a hűtési szakaszban (B) kívülről hűtjük le.
3. 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a vulkanizált termék felületéről a felszabaduló hőmennyiséget a termék felületére fújt gáznemű közeggel vezetjük el.
4. 4. A 3. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a gáznemíí közeget a hűtési szakaszból (B) elvezetve, hőcserélőn (28) keresztül áramoltatjuk. majd ismét visszavezetjük a hűtési szakaszba.
5. 5. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a vulkanizálandó terméket a vulkanizáló cső hevítési szakaszában (A) oly módon melegítjük fel, hogy a vulkanizáló csőbe (11) villamos áramot vezetünk, a vulkanizáló csövet egyenletes hőmérsékletre felmelegítjük, majd az így felmelegített cső falának hőtartalmát a vulkanizálandó termékkel hősugárzás útján közöljük.
6. 6. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítására alkalmas berendezés, melyben olyan vulkanizáló cső van, amelyen keresztül a vulkanizálandó terméket keresztülhúzzuk; a vulkanizáló cső hevítési és hűtőszakaszra van osztva, melyek a vulkanizálandó termék felmelegítéséhez, illetve annak a vulkanizálás utáni lehűtéséhez szükséges önmagában ismert szerkezeti elemekkel rendelkeznek, azzal jellemezve, hogy a vulkanizáló cső (11) a gáznemű hűtőközeget a hűtőszakaszba juttató befúvórendszerrel (19) van felszerelve.
7. 7. A 6. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a hűtőszakaszba a hűtőgőzt be- és elvezető csőcsonkok (20, 21), valamint befúvórendszer (19) vannak beépítve.
8. 8. A 6. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a vulkanizáló cső (11) hűtőszakaszába (B) olyan csőcsonkok (25, 26) vannak beépítve, melyeket csővezeték köt össze, s e csővezetékbe szivaítyú (27) és hőkicserélő (28) vannak egymást követően beszerelve oly

   5 módon, hogy a hőkicserélő utáni csőszakasz a beömlési csőcsonkra (26) csatlakozik.
9. 9. A 8. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a hűtőgázt keringető fúvórendszer (22) ugyanazon, nyomás alatti csővezetékben (29) van el
10. 10 rendezve, amelyben a hűtőgáz van.

    {.'· 10. A 6. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a vulkanizáló csövet (
11. 11) a cső falát hűtő gáz, vagy folyadék halmazállapotú anyagot tartalmazó, tömített csőköpeny (24) vesz körül.

    15 11. A 6. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a vulkanizáló csőhöz (11) a hűtési szakaszban (B) a vulkanizáló cső falát hűtő gázt vagy levegőt eljuttató befúvórendszer (22) van szerelve.
12. 12. A 6—11. igénypontok bármelyike szerinti berende20 zés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hog-y a vulkanizáló cső (11) transzformátor kivezetésével van összekötve, a vulkanizáló cső fala pedig fűtőellenállást alkot.
13. 13. A 6—12. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a vulkanizáló eső

    25 (11) úgy van elrendezve, hogy a cső hűtőszakaszának (B) a vulkanizált terméket kivezető vége magasabb szinten van, mint a vulkanizáló cső legmélyebben fekvő része.