FR3141674A1 - Procede de fabrication de selle sur-mesure - Google Patents

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saddle
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elastic element
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FR2211457A
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Inventor
Jean-Rémi BOIVIN
Yoann LEREDDE
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Boivin Jean Remi
Original Assignee
Boivin Jean Remi
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Abstract

L’invention porte sur un procédé de fabrication d’une selle de deux-roues, du type comprenant une armature (4) et un support d’utilisateur (3), caractérisé par les étapes suivantes : - appliquer une matière de moulage sur une armature (4) de selle, - réaliser une prise d’empreinte du fessier d’un utilisateur sur une face d’assise de la matière de moulage, - insérer au moins un élément élastique (1) sur la face d’assise de la matière de moulage à au moins une position présentant une pression localement accrue identifié lors d’un test d’assise initiale, - réaliser un test d’assise de validation par l’utilisateur, - déposer l’au moins un élément élastique (1) de la matière de moulage de sorte que la matière de moulage présente au moins une cavité (2), - relever la forme externe de la matière de moulage présentant l’au moins une cavité (2), - fabriquer le support d’utilisateur (3) présentant la forme externe relevée. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1

Description

PROCEDE DE FABRICATION DE SELLE SUR-MESURE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
La présente invention concerne un procédé de fabrication de selle sur-mesure, en particulier de selle de deux-roues ou bicyclette ou vélo.
 ETAT DE LA TECHNIQUE
Depuis de nombreuses années, des recherches sont effectuées dans le domaine du deux-roues afin de proposer aux utilisateurs un confort d’assise. En effet, quelle que soit la morphologie de l’utilisateur, celui-ci repose sur une surface de selle relativement réduite, en particulier via les ischions et le périnée de l’utilisateur.
On connaît de l’état de technique des procédés de fabrication de selle de vélo sur-mesure prévoyant les étapes suivantes :
- réaliser une empreinte du fessier de l’utilisateur de la selle,
- modéliser en trois dimensions l’empreinte,
- fabriquer une monocoque par un procédé dit impression 3D en nylon, et
- assembler la monocoque sur les rails de la selle, de manière à obtenir une selle sur-mesure sans autre ajout.
Il est en outre connu d’ajouter des tampons sur une selle afin de supporter les ischions de l’utilisateur.
Bien que satisfaisant, il est désireux d’améliorer encore la selle sur-mesure et/ou le procédé de fabrication de ladite selle afin de proposer à l’utilisateur un confort accru ou une position optimisée sur la selle.
OBJET DE L’INVENTION
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’une selle de deux-roues, du type comprenant une armature et un support d’utilisateur, caractérisé par les étapes suivantes :
- appliquer une matière de moulage sur une armature de selle,
- réaliser une prise d’empreinte du fessier d’un utilisateur sur une face d’assise de la matière de moulage,
- insérer au moins un élément élastique sur la face d’assise de la matière de moulage à au moins une position présentant une pression localement accrue identifiée lors d’un test d’assise initiale, au moins une cavité étant réalisée dans la matière de moulage, par exemple en fonction de la position des ischions repérée sur l’empreinte,
- réaliser un test d’assise de validation sur la matière de moulage comprenant l’au moins un élément élastique,
- déposer l’au moins un élément élastique de la matière de moulage de sorte que la matière de moulage présente l’au moins une cavité,
- relever la forme externe de la matière de moulage présentant l’au moins une cavité,
- fabriquer le support d’utilisateur présentant la forme externe relevée.
Le procédé selon l’invention offre à l’utilisateur une selle présentant une surface de contact maximale avec le corps de l’utilisateur, celle-ci épousant la morphologie de l’individu et offrant ainsi un confort accru.
Pour ce qui précède et pour la suite de la description, on entend par :
– armature de la selle, une structure comprenant des tiges réalisant des rails, et pouvant comprendre de préférence un support de matière moulage, dit plaque de support ci-dessous, et optionnellement un système de fixation, par exemple un mât, agencé pour se raccorder au châssis du deux-roues ;
– un support d’utilisateur, dit aussi assise, un support présentant une face d’assise sur laquelle l’utilisateur s’assoit lorsqu’il utilise le deux-roues, le support étant une coque pouvant comprendre optionnellement un garnissage et/ou un revêtement ;
– matière de moulage, une matière permettant de prendre la forme de la morphologie de l’utilisateur lorsqu’il s’assoit dessus ;
– élément élastique, une pièce agencée pour offrir une augmentation de la filtration des vibrations et de répartir la pression plus uniformément, en particulier celle issue des ischions ;
– selle d’origine, une selle obtenue dans le commerce et qui n’a pas été fabriquée spécifiquement pour un utilisateur identifié ;
– test d’assise, mesure de la pression exercée par l’utilisateur entre la surface de son corps et la selle ; le test pouvant être réalisé avec des capteurs de pressions.
De préférence, l’au moins un élément élastique est choisi en fonction de la localisation des zones d’empreinte correspondantes aux ischions de l’utilisateur, et/ou de la profondeur desdites zones.
De manière préférentielle, l’au moins un élément élastique est choisi par des éléments élastiques présentant :
- une forme choisie parmi les formes cylindriques, de préférence ovoïde ou circulaire ;
- une taille choisie parmi les paramètres d’épaisseur et de superficie, par exemple l’épaisseur est comprise entre 0,5 millimètre et 20 millimètres et une superficie comprise entre 4 et 100 centimètres carré ;
- une dureté comprise entre Shore 00 10 à 100 et/ou Shore A 10 à 100. De préférence, la dureté est supérieure à Shore A 10, de préférence supérieure à Shore A15, de préférence supérieure à Shore A 20, de préférence supérieure à Shore A 25, de préférence supérieure à Shore A 30, de préférence supérieure à Shore A 35, de préférence supérieure à Shore A 45, de préférence supérieure à Shore A 50, de préférence supérieure à Shore A 55. De préférence la dureté est inférieure à Shore A 100, de préférence inférieure à Shore A 95, de préférence inférieure à Shore A 90, de préférence inférieure à Shore A 85, de préférence inférieure à Shore A 80, de préférence inférieure à Shore A 75, de préférence inférieure à Shore A 70, de préférence inférieure à Shore A 65, de préférence inférieure à Shore A 60, de préférence inférieure à Shore A 55, de préférence inférieure à Shore A 50, de préférence inférieure à Shore A 45. Selon un mode de réalisation, la dureté de l’au moins un élément élastique est comprise entre Shore A 10 et A 70, de préférence entre Shore A 55 et A 100, de préférence entre Shore A 85 et A 95.
De préférence, la dureté est supérieure à Shore 00 10, de préférence supérieure à Shore 00 15, de préférence supérieure à Shore 00 20, de préférence supérieure à Shore 00 25, de préférence supérieure à Shore 00 30, de préférence supérieure à Shore 00 35, de préférence supérieure à Shore 00 45, de préférence supérieure à Shore 00 50, de préférence supérieure à Shore 00 55, de préférence supérieure à Shore 00 60, de préférence supérieure à Shore 00 65, de préférence supérieure à Shore 00 70, de préférence supérieure à Shore 00 75, de préférence supérieure à Shore 00 80, de préférence supérieure à Shore 00 85, de préférence supérieure à Shore 00 90, de préférence supérieure à Shore 00 91, de préférence supérieure à Shore 00 92, de préférence supérieure à Shore 00 93, de préférence supérieure à Shore 00 94, de préférence supérieure à Shore 00 95, de préférence supérieure à Shore 00 96, de préférence supérieure à Shore 00 97. De préférence la dureté est inférieure à Shore 00 98, de préférence inférieure à Shore 00 97, de préférence inférieure à Shore 00 96, de préférence inférieure à Shore 00 95, de préférence inférieure à Shore 00 94, de préférence inférieure à Shore 00 93, de préférence inférieure à Shore 00 92, de préférence inférieure à Shore 00 91, de préférence inférieure à Shore 00 90, de préférence inférieure à Shore 00 85, de préférence inférieure à Shore 00 80, de préférence inférieure à Shore 00 75, de préférence inférieure à Shore 00 70.
De préférence, le procédé prévoit deux éléments élastiques insérés dans la matière de moulage et espacés l’un de l’autre de manière à être centrés au-dessous des ischions de l’utilisateur.
Selon un mode de réalisation, la matière de moulage comprend au moins une couche de matière présentant une dureté comprise entre Shore A 10 et A 75, de préférence entre Shore A14 et A52. De manière préférentielle, la dureté de ladite couche de matière est comprise dans les plages de Shore 00 10 à 100 et Shore A 10 à 100. De préférence, la dureté de ladite couche est supérieure à Shore A 10, de préférence supérieure à Shore A15, de préférence supérieure à Shore A 20, de préférence supérieure à Shore A 25, de préférence supérieure à Shore A 30, de préférence supérieure à Shore A 35, de préférence supérieure à Shore A 45, de préférence supérieure à Shore A 50, de préférence supérieure à Shore A 55. De préférence la dureté est inférieure à Shore A 100, de préférence inférieure à Shore A 95, de préférence inférieure à Shore A 90, de préférence inférieure à Shore A 85, de préférence inférieure à Shore A 80, de préférence inférieure à Shore A 75, de préférence inférieure à Shore A 70, de préférence inférieure à Shore A 65, de préférence inférieure à Shore A 60, de préférence inférieure à Shore A 55, de préférence inférieure à Shore A 50, de préférence inférieure à Shore A 45, de préférence inférieure à Shore A 40, de préférence inférieure à Shore A 35, de préférence inférieure à Shore A 30, de préférence inférieure à Shore A 25.
De préférence, la dureté est supérieure à Shore 00 10, de préférence supérieure à Shore 00 15, de préférence supérieure à Shore 00 20, de préférence supérieure à Shore 00 25, de préférence supérieure à Shore 00 30, de préférence supérieure à Shore 00 35, de préférence supérieure à Shore 00 45, de préférence supérieure à Shore 00 50, de préférence supérieure à Shore 00 55, de préférence supérieure à Shore 00 60, de préférence supérieure à Shore 00 65, de préférence supérieure à Shore 00 70, de préférence supérieure à Shore 00 75, de préférence supérieure à Shore 00 80, de préférence supérieure à Shore 00 85, de préférence supérieure à Shore 00 90, de préférence supérieure à Shore 00 91, de préférence supérieure à Shore 00 92, de préférence supérieure à Shore 00 93, de préférence supérieure à Shore 00 94, de préférence supérieure à Shore 00 95, de préférence supérieure à Shore 00 96, de préférence supérieure à Shore 00 97. De préférence la dureté est inférieure à Shore 00 98, de préférence inférieure à Shore 00 97, de préférence inférieure à Shore 00 96, de préférence inférieure à Shore 00 95, de préférence inférieure à Shore 00 94, de préférence inférieure à Shore 00 93, de préférence inférieure à Shore 00 92, de préférence inférieure à Shore 00 91, de préférence inférieure à Shore 00 90, de préférence inférieure à Shore 00 85, de préférence inférieure à Shore 00 80, de préférence inférieure à Shore 00 75, de préférence inférieure à Shore 00 70.
De préférence, la matière de moulage comprend plusieurs couches de matières et duretés différentes. Le nombre de couches, leurs degrés de dureté, et leur épaisseur sont déterminés par :
- les paramètres anatomiques de l’utilisateur (taille, poids, taux de masse grasse),
- la mesure de pressions exercées par la morphologie du corps de l’utilisateur,
- la forme de l’armature de la selle.
Par exemple, la matière de moulage est la pâte minérale, par exemple du type connu sous la marque déposée « plastiline ».
De préférence, le procédé prévoit, préalablement à l’étape d’application de matière de moulage :
- disposer des capteurs sur une selle d’analyse,
- réaliser le test d’assise initial et mesurer les pressions exercées par le corps de l’utilisateur sur la selle d’analyse, par l’intermédiaire desdits capteurs.
Par exemple, une couche ou un matelas comprenant des capteurs de pression recouvre une selle d’analyse, pouvant être une selle d’origine sur laquelle est disposée la couche comprenant les capteurs ou une selle comprenant des capteurs insérés dans le support d’utilisateur.
Cette étape permet de quantifier les valeurs de pression moyennes, pression maximale, d’écart type entre les différents points de pression ainsi que le nombres de points de pression, en particulier dans zones correspondantes aux surfaces d’appui des ischions et du périnée.
Lors de cette étape de mesure de pressions, l’utilisateur est assis sur la selle. Dans le cas d’une bicyclette, l’utilisateur pédale en suivant un protocole qui fera varier l’effort ou la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut prévoir, préalablement à l’étape d’application de matière de moulage : mesurer la position d’assise de l’utilisateur sur une selle d’analyse. De préférence cette étape de mesure est réalisée après l’étape de mesure de pression. Par exemple, il est mesuré la position de la selle d’analyse dans un plan à deux dimensions dit plan X,Y. En particulier, dans le cas où l’utilisateur utilise une selle d’origine, une prise de côte de l’emplacement exact de la selle est effectuée dans le repère X,Y en vue notamment d’une comparaison avec une prise de côte ou d’une mesure effectuée à la fin du procédé de fabrication.
Selon un mode de réalisation particulier utilisant une selle d’origine, il peut être prévu de déposer ou retirer le support d’utilisateur d’origine de la selle d’origine, de manière à disposer ou appliquer la matière de moulage sur l’armature de la selle. En particulier, tout revêtement de confort ou de finition est retiré de la selle d’origine afin d’obtenir une plaque de support reliée à l’armature.
Lors de l’étape d’application de matière de moulage, cette dernière est appliquée ou disposée sur la plaque de support d’une selle d’origine ou sur une plaque de support d’une selle spécialement destinée à cette étape ou encore sur l’armature directement d’une selle.
Lors de l’étape de prise d’empreinte, au moins une phase de test dynamique est effectuée. L’utilisateur est assis sur la selle. Dans le cas d’une bicyclette, l’utilisateur pédale en suivant un protocole qui fera varier l’effort ou la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage.
De préférence, le procédé peut prévoir une étape de recherche d’anomalie pendant l’étape de prise d’empreinte, en particulier par comparaison avec l’étape d’analyse ou de mesure de pression. Par exemple, une recherche d’anomalie est conduite afin d’identifier :
– une profondeur d’empreinte insuffisante, par exemple comprise entre zéro et cinq millimètres, indiquant par exemple que la matière de moulage choisie est trop dure au regard de l’utilisateur,
– une profondeur d’empreinte trop importante, par exemple supérieure à 15 millimètres, indiquant par exemple que la matière de moulage choisie est trop molle au regard de l’utilisateur,
– un désalignement du centre des ischions dans le plan Z, Y.
En cas d’anomalie, le choix de la matière de moulage est modifié et/ou la position de la selle est modifiée.
En l’absence d’anomalie, l’au moins un élément élastique est inséré dans la matière de moulage.
De préférence, l’au moins un élément élastique ou les deux éléments élastiques peut ou peuvent présenter des caractéristiques de taille, de forme, d’épaisseur, de remplissage et de fermeté paramétrable en fonction :
- des paramètres anatomiques de l’utilisateur : taille, poids, taux de masse grasse, surface des empreintes,
– des mesures de pressions relevées,
– de la sensibilité ou le confort de l’utilisateur,
– de la pratique envisagée par l’utilisateur, par exemple du type balade ou sportif.
De préférence, le ou les éléments élastiques sont insérés sur l’empreinte, acquise lors de l’étape de prise d’empreinte, à l’emplacement des ischions et/ou de la zone périnéale de l’utilisateur.
Par exemple, le ou les éléments élastiques comprennent de l’élastomère et/ou du polyuréthane thermoplastique (dit TPU).
L’étape de test d’assise suivant l’insertion de l’au moins un élément élastique, permet de valider ou non cette insertion. Au moins une phase de test dynamique est effectuée, avec une mesure de pression comme précédemment via une couche comprenant des capteurs de pressions recouvrant l’ensemble matière de moulage et élément(s) élastique(s). L’utilisateur est assis sur la selle. Dans le cas d’une bicyclette, l’utilisateur pédale en suivant un protocole qui fera varier l’effort ou la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage.
De préférence, le relevage de forme externe du support d’utilisateur est réalisé par radiographie (par exemple 3D) ou photographie (par exemple 3D), en particulier numérisation 3D.
De manière préférentielle, la fabrication est réalisée par impression 3D, de manière à obtenir un support d’utilisateur. Par exemple, la fabrication est réalisée par dépôt de filament fondu (dit FDM) ou par frittage sélectif au laser (dit SLS).
De préférence, après l’étape de fabrication, au moins un élément élastique est inséré dans l’au moins une cavité du support d’utilisateur fabriqué. Par exemple, l’au moins un élément élastique déposé ou retiré de la matière de moulage est inséré dans l’au moins une cavité du support d’utilisateur fabriqué. Dans ce cas le même élément élastique est utilisé.
De manière optionnelle, un revêtement de finition, en matière(s) naturelle(s) ou synthétique(s) recouvre le support d’utilisateur.
De préférence, le support d’utilisateur obtenu est fixé sur l’armature de selle, par exemple sur la plaque de support de l’armature ou directement sur les rails de l’armature. Par exemple, le support d’utilisateur est fixé par un adhésif.
 BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée de l’invention qui va suivre en référence aux figures annexées et dans lesquelles :
La est un organigramme des étapes de fabrication d’une selle sur-mesure selon un mode de réalisation ;
La représente la disposition d’une bicyclette selon deux plans, un plan vertical dans lequel la bicyclette est vue de profil, et un plan horizontal et la bicyclette est vue de dessus ;
La est une vue en perspective d’un support d’utilisateur obtenu par modélisation 3D, le support présentant deux cavités, chaque cavité étant prévue pour recevoir un élément élastique ;
La montre des répartitions de zones de pression, la figure 4a montrant une répartition à l’état initial, et la figure 4b montrant une répartition de pression après l’implémentation du procédé selon un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue éclatée d’une selle fabriquée selon un mode de réalisation de l’invention.
Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires des différents modes de réalisation sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures.
 DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
En relation avec les figures 1 à 5, il est illustré un mode de réalisation d’un procédé de fabrication de selle sur-mesure, en particulier d’une selle 10 d’une bicyclette. La selle de bicyclette est du type comprenant un support d’utilisateur 3 sur lequel l’utilisateur s’assoit et une armature 4 raccordant le support d’utilisateur 3 au châssis de la bicyclette. L’armature comprend par exemple une tige de selle, des rails sur lesquels le support d’utilisateur est fixé. Optionnellement, l’armature comprend une plaque ou coque de base sur laquelle est fixé le support d’utilisateur. Selon le mode de réalisation représenté par la , l’armature 4 de selle comprend une plaque et des rails.
En référence à la , il est présenté sous forme d’organigramme un procédé comprenant treize étapes.
Au départ, ou l’étape 0, il est préparé l’utilisateur ou l’individu et l’environnement. L’individu fournit pour la phase de conception et de test :
- les chaussures utilisées lors de l’utilisation de la selle,
- la bicyclette sur laquelle sera utilisée la selle ou un relevé de côte permettant de reproduire les conditions d’utilisation de la selle dans le plan X, Y, plan illustré sur la partie gauche de la ,
- les pédales utilisées lors de l’utilisation de la selle.
Selon le mode de réalisation présenté, l’utilisateur fournit sa selle, dite selle d’origine, telle qu’obtenue dans le commerce et est intact. Alternativement, la selle sera fournie par la personne réalisant le procédé. La selle d’origine ne doit pas avoir de défaut structurel au niveau du support d’utilisateur de selle et au niveau de l’armature, en particulier du système de fixation sur la tige de selle.
Il sera fourni à l’individu un short ou cuissard sans rembourrage de confort qui devra être porté à même la peau.
De préférence, la température ambiante de l’environnement doit être comprise entre 15 et 35 degrés Celsius.
A l’étape 1, une première phase de test dynamique est réalisée. Un matelas ou une couche comprenant plusieurs capteurs de pression recouvre la selle d’origine ou la selle fournie, dit selle d’analyse dans les deux cas, utilisée lors de ce test. De préférence selon un mode de réalisation, il est prévu d’avoir a minima un capteur pour 2 centimètres carré.
Selon un mode de réalisation, l’utilisateur s’assoit sur la selle d’origine de la bicyclette qui a été apportée et qui peut être placée sur un dispositif de maintien statique tout en permettant le fonctionnement dynamique de la transmission de mouvement de ladite bicyclette.
Selon un autre mode de réalisation, l’utilisateur s’assoit sur une bicyclette stationnaire paramétré en fonction de la prise de côté effectué par l’individu sur la bicyclette qui sera utilisée.
En référence à la figure 4a, la pression exercée sur la selle d’analyse par l’individu est mesurée afin de pouvoir quantifier les valeurs de pression moyennes, pression(s) maximale(s), d’écart type entre les différents points de pression ainsi que le nombre de points de pression. En particulier ces mesures permettent de déterminer la position des ischions et/ou la morphologie de la zone périnéale.
Selon l’expérience réalisée et représentée par la figure 4a, il est illustré une répartition de pression P-init non uniforme sur l’ensemble de l’assise.
L’individu pédale en suivant un protocole qui fera varier la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage.
Pour ce qui précède et pour la suite de la description, une phase dynamique consiste à faire pédaler l’individu dans les conditions les plus proches possible de l’utilisation finale de la selle.
Chaque phase dynamique pourra être réalisée en extérieur sur la bicyclette fournie par l’utilisateur, si les conditions météorologiques le permettent, une température comprise entre 35° et 15° Celsius et une absence totale de précipitation. Alternativement, les phases dynamiques pourront être réalisées en intérieur sur la bicyclette fournie par l’utilisateur sur un système de maintien statique ou sur un vélo stationnaire paramétré en fonction de relevé de côte effectué par l’individu.
Le protocole d’une phase dynamique peut se dérouler de la manière suivante :
Phase 1 : 10 minutes à allure modérée ;
Phase 2 : 2.5 minutes à allure modérée avec variation de la cadence de pédalage de 80 à 110 tours / minutes - position de l’individu main en haut du cintre ;
Phase 3 : 2.5 minutes à allure modérée avec variation de la cadence de pédalage de 80 à 110 tours / minutes - position de l’individu main en bas du cintre ou sur prolongateur ;
Phase 4 : 2.5 minutes à allure importante - position de l’individu main en bas du cintre ou sur prolongateur.
A l’étape 2, il est mesuré la position de la selle de l’utilisateur dans le plan X, Y, voir la partie gauche de la . Dans le cas où l’individu a apporté la bicyclette sur laquelle est utilisée la selle d’origine, une prise de côte de l’emplacement exacte de la selle est effectuée dans le repère X,Y afin de garantir une comparaison pertinente des résultats en fin de processus.
Selon le mode de réalisation décrit, l’étape 3 prévoit de mettre à nue la selle d’origine. Tout revêtement de confort ou de finition est retiré de la selle d’origine afin de n’obtenir que la coque sur laquelle les rails de fixations de la selle sont assemblés.
A l’étape 4, la matière de moulage est appliquée sur la coque de selle ou l’armature de selle. De manière préférentielle, la matière de moulage présente une épaisseur comprise entre un et deux centimètres, de préférence entre 1,5 et 2 centimètres. De préférence, la matière de moulage comprend plusieurs couches. La matière de moulage est composée de plusieurs couches de matières de dureté différentes, allant de Shore A10 à Shore A 75, de préférence allant de Shore A14 à Shore A52. Selon un mode de mode de réalisation, la matière de moulage est composée de plusieurs couches de matières de dureté différentes, allant de Shore 00 30 à Shore 00 80, de préférence allant de Shore 00 30 à Shore 00 60.
Par exemple, le procédé peut prévoir deux couches :
  • une couche de Shore A40 qui assure le socle de la prise d’empreinte et permet de modifier la forme initiale de la selle si nécessaire,
  • une couche de Shore A14, qui permet d’assurer la prise d’empreinte.
Le nombre de couches, leurs degrés de fermeté et leur épaisseur est déterminé par :
- les paramètres anatomiques de l’individu (taille, poids, taux de masse grasse),
- la profondeur des empreintes suite à la phase dynamique numéro 1,
- la forme de la coque de selle existante,
- l’analyse de la pression initiale.
A l’étape 5, la selle équipée de matière de moulage est repositionnée sur le châssis de bicyclette selon le repérage de l’étape 2.
L’étape 6 prévoit une nouvelle phase d’analyse de pression lors d’une phase dynamique. Comme précédemment, l’utilisateur pédale en suivant un protocole qui fera varier la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage.
Dans le prolongement de l’étape 6, l’étape 7 prévoit de rechercher éventuellement une ou plusieurs anomalies. Suite à la phase dynamique numéro 1, une recherche d’anomalie est conduite afin d’identifier :
- une profondeur d’empreinte insuffisante, par exemple comprise entre zéro et cinq millimètres, indiquant par exemple que la matière de moulage choisie est trop dure au regard de l’utilisateur ;
- une profondeur d’empreinte trop importante, par exemple supérieure à un centimètre, indiquant par exemple que la matière de moulage choisie est trop molle au regard de l’utilisateur,
- un désalignement du centre des ischions dans le plan Z, Y, voir partie droite de la et la figure 4a.
Si une ou des anomalies sont détectées, une correction, en particulier un remplacement d’une ou plusieurs couches, de la matière de moulage ou de la position de la selle pourront être effectuées afin de supprimer ou diminuer ces anomalies. Par exemple, la matière de moulage ou une couche de la matière de moulage est remplacée pour une couche présentant une dureté différente.
A l’étape 8, des éléments élastiques sont ajoutés dans la matière de moulage. En référence à la , deux éléments élastiques peuvent être insérés. En référence à la , trois éléments élastiques peuvent être insérés. La matière est creusée de manière à obtenir des cavités correspondantes pour permettre l’introduction de chaque élément. Les éléments élastiques sont insérés dans la selle finale pour permettre une augmentation de la filtration des vibrations et de répartir la pression plus uniformément. En particulier, ils sont insérés au niveau des ischions, dont le positionnement par rapport à la selle a été mesuré par les capteurs de pression et l’empreinte réalisée sur la matière de moulage.
Les éléments élastiques présentent des caractéristiques de taille, de forme, d’épaisseur, de remplissage et de dureté paramétrable en fonction :
- des paramètres anatomiques de l’individu (taille, poids, taux de masse grasse, surface des empreintes) ;
- des mesures de pression relevées ;
- de la sensibilité de l’individu ;
- de la pratique envisagée par l’utilisateur.
Les éléments élastiques sont insérés sur l’empreinte acquise à la suite de la phase dynamique 2 à l’emplacement des ischions et/ou de la zone périnéale de l’individu. Les inserts doivent être installés entre deux phases dynamiques afin que leur position soit mémorisée dans la matière de moulage.
Selon un mode de réalisation, les éléments élastiques sont fabriqués par fabrication additive en polyuréthane thermoplastique (TPU) et présentant une dureté comprise entre Shore A 10 et A 40, de préférence entre Shore A 65 et Shore A 100, de préférence entre Shore A85 à Shore A95.
Ensuite une troisième phase dynamique avec une analyse de pression est réalisée afin de valider la position des éléments élastiques. L’utilisateur pédale en suivant le protocole qui fera varier la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage, comme précédemment.
En référence à la figure 4b, il est illustré les zones de pression P-homo et P-insert réparties de manière homogène sur l’ensemble de l’assise. En particulier, la zone centrale de pression P-insert relevée correspondant à la zone d’emplacement des éléments élastiques, dit inserts souples. Selon l’expérience particulière représentée, les zones de pression sont en outre centrées.
A l’étape 10, les éléments élastiques sont retirés de la matière de moulage.
A l’étape 11, la matière de moulage est retirée de l’armature de selle, puis est numérisée en trois dimensions sur toutes ses surfaces. Cette numérisation 3D devient une coque d’interface entre l’utilisateur et l’armature de la selle, voir par exemple la .
En référence à l’étape 12, la coque d’interface obtenue avec la numérisation 3D de l’étape précédente est fabriquée grâce à des technologies de fabrication additive telle que par dépôt de filament fondu, ou par frittage laser (dit SLS).
Enfin, la coque d’interface fabriquée est assemblée sur l’armature de selle. De préférence, ladite coque est fixée par un adhésif. En outre les éléments élastiques sont introduits dans les cavités de la coque d’interface fabriquée.
De manière optionnelle, la coque d’interface est ensuite recouverte d’un revêtement de finition composé de fibres naturelles ou synthétiques, de manière à obtenir un support d’utilisateur sur-mesure.
Les avantages pour l’individu, résultant de l’application de ce procédé, sont une selle présentant, une surface de contact entre l’individu et la selle adapté à la morphologie de l’individu permettant d’augmenter le nombre de points de contact et donc diminué la pression moyenne exercé entre l’individu et la selle.
L’adaptation à la morphologie permet de prendre en compte toutes dissymétries éventuelles du corps de l’individu et ainsi limiter les risques de surpression local dû à une surface non adaptée à la morphologie de l’individu.
La réalisation du moulage de la morphologie de l’individu lors d’une phase d’utilisation de la bicyclette dynamique permet d’optimiser la forme de la selle en rapport avec la position de l’individu sur sa bicyclette.

Claims (10)

  1. Procédé de fabrication d’une selle de deux-roues, du type comprenant une armature (4) et un support d’utilisateur (3), caractérisé par les étapes suivantes :
    - appliquer une matière de moulage sur une armature de selle pré-existante (4),
    - réaliser une prise d’empreinte du fessier d’un utilisateur sur une face d’assise de la matière de moulage,
    - insérer au moins un élément élastique (1) sur la face d’assise de la matière de moulage à au moins une position présentant une pression localement accrue identifiée lors d’un test d’assise initiale, au moins une cavité étant réalisée dans la matière de moulage,
    - réaliser un test d’assise de validation sur la matière de moulage comprenant l’au moins un élément élastique (1),
    - déposer l’au moins un élément élastique (1) de la matière de moulage de sorte que la matière de moulage présente l’au moins une cavité (2),
    - relever la forme externe de la matière de moulage présentant l’au moins une cavité,
    - fabriquer le support d’utilisateur présentant la forme externe relevée.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel l’au moins un élément élastique (1) est choisi en fonction de la localisation des zones d’empreinte correspondantes aux ischions de l’utilisateur, et/ou de la profondeur desdites zones.
  3. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un élément élastique (1) est choisi par des éléments élastiques présentant une forme choisie parmi les formes cylindriques, une taille choisie parmi les paramètres d’épaisseur et de superficie, et une dureté choisie entre Shore A 10 et A 70.
  4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel deux éléments élastiques (1) sont insérés dans la matière de moulage et espacés l’un de l’autre de manière à être centrer au-dessous des ischions de l’utilisateur.
  5. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la matière de moulage comprend au moins une couche de matière présentant une dureté comprise entre Shore A 10 et 75, de préférence entre Shore A14 et A52.
  6. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel préalablement à l’étape d’application de matière de moulage :
    - disposer des capteurs sur une selle d’analyse,
    - réaliser le test d’assise initial et mesurer les pressions exercées par le corps de l’utilisateur sur la selle d’analyse, par l’intermédiaire desdits capteurs.
  7. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel préalablement à l’étape d’application de matière de moulage : mesurer la position d’assise de l’utilisateur sur une selle d’analyse.
  8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le relevage de forme externe est réalisée par radiographie (par exemple 3D) ou photographie (par exemple 3D).
  9. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la fabrication est réalisée par impression 3D.
  10. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un élément élastique déposé de la matière de moulage est inséré dans l’au moins une cavité (2) du support d’utilisateur (3) fabriqué.
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