FR3135257A1

FR3135257A1 - Emballage transportable et superposable

Info

Publication number: FR3135257A1
Application number: FR2204234A
Authority: FR
Inventors: Claudia TAMAYO
Original assignee: DS Smith Packaging France SAS
Current assignee: DS Smith Packaging France SAS
Priority date: 2022-05-04
Filing date: 2022-05-04
Publication date: 2023-11-10
Anticipated expiration: 2042-05-04
Also published as: FR3135257B1

Abstract

L’invention concerne un emballage (101) comportant quatre parois latérales (110, 120) adaptées à être fermées d’un côté par un fond et ouvertes du côté opposé, chaque paroi latérale présentant quatre coins et étant délimitée par des bords supérieur, inférieur et latéraux. Selon l’invention, deux premières des parois latérales opposées présentent deux premières lignes de pliage (111) distinctes et droites, qui s’étendent en oblique depuis respectivement les deux coins situés à la jonction entre le bord inférieur et les deux bords latéraux de cette première paroi latérale, jusqu’au bord supérieur, entre les deux coins situés à la jonction entre le bord supérieur et les deux bords latéraux et à distance de ces deux coins, et les deux autres parois latérales présentent chacune une première ouverture (121) adaptée à être traversée par la main d’un individu. Figure pour l’abrégé : Fig.2

Description

Emballage transportable et superposable

Domaine technique de l'invention

La présente invention concerne de manière générale le domaine des emballages, et plus particulièrement celui des emballages en carton.

Elle concerne plus particulièrement un emballage réalisé à partir d’un flan prédécoupé, comportant quatre parois latérales adaptées à être fermées d’un côté par un fond et ouvertes du côté opposé pour le remplissage de l’emballage.

Elle concerne également un procédé d’utilisation de cet emballage.

Etat de la technique

Il est connu d’utiliser, par exemple dans les zones de stockage de supermarchés, des cartons de toutes sortes et de toutes formes pour stocker des produits variés.

Ces mêmes supermarchés proposent de plus en plus des services de courses en ligne, avec vente à emporter (ou « drive » en anglais) ou livraison à domicile. De tels services sont également proposés dans d’autres types de commerces (vente de produits de bricolage, restauration…).

Pour ce type de services, les produits sont généralement placés par un opérateur dans des sacs en plastique qui ne peuvent être superposés, sauf à risquer d’abîmer les produits qu’ils contiennent. Pour superposer ces sacs, il est alors connu de les disposer dans des barquettes rigides superposables que le client ne doit toutefois pas emporter chez lui.

Cette combinaison de sacs et de barquettes rigides s’avère alors onéreuse dans la mesure où la logistique nécessaire à la réutilisation des sacs et des barquettes rigides n’est pas simple. Elle s’avère en outre peu pratique, dans la mesure où le client ne doit pas emporter les barquettes rigides, si bien qu’il ne peut pas superposer les sacs dans le coffre de sa voiture.

Présentation de l'invention

Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un nouvel emballage pouvant servir non seulement de carton rigide empilable, mais aussi de cabas (c’est-à-dire de panier comportant une poignée facilitant son transport à une seule main).

Plus particulièrement, on propose selon l’invention un emballage comportant quatre parois latérales délimitées par des bords supérieur, inférieur et latéraux, dont :
- deux premières des parois latérales opposées présentant deux premières lignes de pliage distinctes et droites, qui s’étendent en oblique depuis respectivement deux coins situés à la jonction entre le bord inférieur et les bords latéraux de cette première paroi latérale, jusqu’au bord supérieur, à distance de deux coins situés à la jonction entre le bord supérieur et les bords latéraux, et
- deux autres parois latérales présentant chacune une première ouverture de transport adaptée à être traversée par la main d’un individu.

Ainsi, grâce à l’invention, les premières lignes de pliage permet de plier les deux premières parois latérales selon ces lignes afin de transformer le carton initialement parallélépipédique et donc superposable, en un cabas facilement transportable à la main à la manière d’un sac.

De manière préférentielle, cet emballage est réalisé en carton, si bien qu’il peut être emporté par le client chez lui. Cette matière est en outre suffisamment solide pour permettre une réutilisation ultérieure de l’emballage. Enfin, cette matière est recyclable.

D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l’emballage conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- les deux premières lignes de pliage de chaque première paroi latérale ne se croisent pas ;
- les deux premières lignes de pliage de chaque première paroi latérale coupent le bord supérieur de cette première paroi latérale en des points distants l’un de l’autre ;
- chaque paroi latérale présente une deuxième ligne de pliage qui s’étend parallèlement au bord supérieur, dans le prolongement des autres deuxièmes lignes de pliage ;
- deux des parois latérales opposées présentent chacune deux troisièmes lignes de pliage qui s’étendent respectivement depuis la jonction entre la deuxième ligne de pliage et les bords latéraux de la paroi latérale, jusqu’au bord supérieur de la paroi latérale, à 45 degrés par rapport à la seconde ligne de pliage ;
- la deuxième ligne de pliage de chaque paroi latérale délimite avec le bord supérieur un rabat supérieur ;
- au moins une des parois latérales présente une ligne de découpe qui délimite une partie d’emboîtement adaptée à se déployer, à la faveur du pliage du rabat supérieur par rapport au reste de la paroi latérale, au-dessus du rabat supérieur ;
- la ligne de découpe présente une forme de L avec une branche qui traverse la seconde ligne de pliage ;
- ladite partie d’emboîtement est délimitée entre la ligne de découpe et une ligne de pliage en L qui présente deux branches ;
- ladite partie d’emboîtement présente une ligne de pliage supplémentaire qui prend naissance à la jonction entre les deux branches de la ligne de pliage en L et qui s’étend jusqu’à la ligne de découpe ;
- chaque première ouverture est délimitée entre une ligne de découpe qui s’étend selon un contour ouvert, et une ligne de pliage qui s’étend entre les extrémités de ladite ligne de découpe, du côté du bord supérieur de la paroi latérale ;
- les deux autres parois latérales portent chacune, le long d’une partie au moins de leur bord supérieur, un contre-rabat relié à la paroi latérale par au moins une ligne de pliage ;
- le contre-rabat et/ou la paroi latérale présente une bande de collage adaptée à coller le contre-rabat à la paroi latérale ;
- chaque contre-rabat présente une seconde ouverture adaptée à être traversée par la main d’un individu et à se placer en regard de la première ouverture prévue dans la paroi latérale à laquelle se rattache le contre-rabat ;
- il est prévu, dans les premières parois latérales, au moins une ouverture adaptée à être traversée par la main d’un individu.

L’invention concerne également une utilisation d’un emballage tel que précité, dans lequel, les parois latérales s’étendant initialement chacune dans un plan et à angle droit par rapport aux deux parois latérales auxquelles elle se rattache, il est prévu de replier les deux premières parois latérales selon leurs deux premières lignes de pliage de façon à ramener les deux premières ouvertures l’une vers l’autre et en regard l’une de l’autre.

Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres.

Description détaillée de l'invention

La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée.

Sur les dessins annexés :

est une vue schématique en plan d’un flanc prédécoupé dont est issu un emballage conforme à l’invention ;

est une vue schématique de l’emballage de la , mis en volume et déployé dans une première configuration d’utilisation ;

est une vue schématique de l’emballage de la , mis en volume et déployé dans une deuxième configuration d’utilisation ;

est une vue schématique de l’emballage de la , mis en volume et déployé dans une troisième configuration d’utilisation.

Sur la , on a représenté un flanc 100 prédécoupé.

A titre préliminaire, on notera que sur le plan de la , les traits pleins représentent des lignes de découpe tandis que les traits en pointillés et les traits interrompus représentent des lignes de pré-pliage (ci-après appelées « lignes de pliage »). Les lignes en pointillés illustrent des lignes de pliage formées de manière à permettre le pliage du flanc 100 d’un côté du plan, tandis que les lignes en traits interrompus illustrent des lignes de pliage formées de manière à permettre le pliage du flanc 100 de l’autre côté du plan.

Une ligne de découpe est une ligne selon laquelle la matière est découpée de part en part.

Une ligne de pliage est une zone de moindre résistance permettant de s’assurer que la pliure entre deux panneaux se fasse à la position souhaitée. Elle peut être réalisée de divers manières. Lorsque les panneaux sont réalisés dans une feuille de carton multicouche, elle peut ainsi être réalisée par rainage, au moyen d’une presse, ou encore par découpe à mi-chair. L’opération de rainage consiste à enfoncer la feuille de carton multicouche le long de la ligne souhaitée. L’opération de découpe à mi-chair consiste à découper une partie seulement des feuilles de carton le long de cette ligne.

La ligne de pliage peut en variante être réalisée d’autres manières, typiquement en alternant des lignes de rainage ou de découpe à mi-chair avec des lignes de découpe ou de prédécoupe.

Sur les figures 2 à 4, on a représenté différentes configurations dans lesquelles un emballage 101 conforme à l’invention peut être placé.

Cet emballage est de préférence réalisé d’une seule pièce, à partir du flanc 100 prédécoupé illustré sur la .

Il forme une caisse de conditionnement conçue pour recevoir un ou plusieurs articles (non représentés).

Cet emballage reprend certaines des caractéristiques d’une caisse américaine puisqu’il comporte quatre parois latérales 110, 120, 130, 140 articulées les unes par rapport aux autres par des lignes de pliage parallèles entre elles de sorte que ces parois, une fois pliées à angle droit deux à deux, forment une ceinture fermée.

Ces quatre parois latérales 110, 120, 130, 140 présentent ici des formes rectangulaires.

Comme le montre en la vue du flanc 100 prédécoupé dont est issu l’emballage 101, ces quatre parois latérales 110, 120, 130, 140 sont initialement situées côte-à-côte. A l’une des extrémités de cette succession de parois latérales, il est prévu un panneau de liaison 102 qui se rattache à la première des parois latérales 110 par une ligne de pliage et qui est prévu pour être collé à la dernière paroi latérale 140 afin de former la ceinture.

Dans l’exemple illustré, sur chaque paroi latérale 110, 120, 130, 140 est articulé un rabat inférieur 160, 170, 180, 190. Les rabats inférieurs 160, 170, 180, 190 sont prévus pour coopérer entre eux afin de former le fond de l’emballage 101. Leurs formes étant bien connues, elle ne sera pas ici décrite en détail. On pourra seulement préciser que ces rabats pourront former un fond solide grâce à leurs seules formes, ou pourront être collée ensemble afin de former un fond plus solide.

Une fois le flanc 100 prédécoupé mis en volume, ses parois latérales 110, 120, 130, 140 et son fond délimitent un espace intérieur de réception d’articles. Le flanc 100 forme alors un emballage 101.

Comme le montre la , cet emballage 101 est prévu pour être utilisé dans une posture telle que son fond est tourné vers le bas et que l’espace intérieur précité est ouvert vers le haut.

Dans la suite de la description, les termes « inférieur » (ou « bas ») et « supérieur » (ou « haut ») seront utilisés compte-tenu de cette posture d’utilisation, le côté inférieur d’un élément désignant la partie de cet élément qui est tournée du côté du fond et le côté supérieur désignant la partie de cet élément qui est tournée du côté opposé.

Dans la configuration illustrée sur la où les parois latérales ont été assemblées par collage via le panneau de liaison 102 si bien qu’elles s’étendent selon des plans orthogonaux deux à deux, on peut considérer que chaque paroi latérale 110, 120, 130, 140 est délimitée par un bord supérieur 110S, 120S, 130S, 140S, un bord inférieur 110I, 120I, 130I, 140I et deux bords latéraux confondus avec les lignes de pliage permettant d’articuler les parois latérales entre elles.

Dans le mode de réalisation de l’invention ici illustré à titre d’exemple non limitatif, les parois latérales sont identiques par paire de parois opposées, et deux premières des parois latérales 110, 130 opposées présentent des surfaces inférieures aux deux autres. Dans la suite de cette description, on parlera donc de petites parois latérales 110, 130 et de grandes parois latérales 120, 140.

Comme le montrent les figures 2, 3 et 4, l’emballage 101 est conçu de manière à pouvoir être agencé dans trois configurations d’utilisation distinctes. La première configuration illustrée sur la est utilisée pour remplir sans difficulté l’emballage 101. La configuration illustrée sur la est utilisée pour superposer plusieurs emballages 101 du même type les uns au-dessus des autres. Enfin, la configuration illustrée sur la est utilisée pour transporter à une seule main l’emballage 101, à la manière d’un sac. On notera que l’emballage 101, une fois utilisé, pourrait être remis à plat dans une configuration non illustrée et proche de celle représentée sur la (plus exactement en étant plié en deux).

L’emballage 101 peut naturellement prendre la configuration illustrée sur la dans la mesure où il comporte des caractéristiques de caisse américaine, avec quatre parois latérales 110, 120, 130, 140 articulées entre elles.

Afin de pouvoir prendre les deux autres configurations, l’emballage 101 présente des caractéristiques additionnelles bien particulières.

Pour commencer, comme le montrent les figures 1 et 2, deux des parois latérales (en l’espèce les deux petites parois latérales 110, 130) présentent chacune deux premières lignes de pliage 111, 131 distinctes et droites, qui s’étendent en oblique depuis les deux coins inférieurs de la paroi latérale considérée (ces coins étant situés aux jonctions entre le bord inférieur 110I, 130I et les bords latéraux de cette paroi latérale 110, 130), jusqu’au bord supérieur 110S, 130S.

Ces deux premières lignes de pliage 111, 131 sont distinctes des lignes de pliage qui joignent les parois latérales 110, 120, 130, 140 entre elles.

Elles sont symétriques deux à deux par rapport au plan de symétrie P101 de l’emballage 101 qui passe par les centres des deux petites parois latérales 110, 130.

Elles ne sont pas sécantes. On pourrait prévoir qu’elles soient jointives au niveau du bord supérieur 110S, 130S de la petite paroi latérale 110, 130 considérée, auquel cas elles couperaient ce bord supérieur à mi-distance des deux coins supérieurs (ceux situés à la jonction entre le bord supérieur 110S, 130S et les bords latéraux de la petite paroi latérale considérée).

Toutefois, ici ces deux premières lignes de pliage 111, 131 coupent le bord supérieur 110S, 130S de la petite paroi latérale 110, 130 considérée en des points P1, P2 distants l’un de l’autre (voir ). La distance entre ces points est par exemple comprise entre le dixième et le quart de la longueur du bord supérieur 110S, 130S. L’intérêt majeur de prévoir que cette distance soit non nulle est que, si l’usager souhaite placer dans l’emballage un élément qui dépasse de cet emballage par le dessus, typiquement une baguette de pain, cet élément pourra passer entre les bords supérieurs 120S, 140S des grandes parois latérales 120, 140.

Bien entendu, en variante, on pourrait prévoir que ces deux points P1, P2 soient confondus.

Grâce à ces deux premières lignes de pliage 111, 131, chacune des petites parois latérales 110, 130 peut se plier en trois panneaux, les deux panneaux latéraux pouvant alors se placer dans le plan des grandes parois latérales 120, 140 si bien que l’emballage se retrouve dans la configuration de cabas illustrée sur la .

Comme le montre bien cette , chacune des grandes parois latérales 120, 140 présente une ouverture de transport 121, 141 adaptée à être traversée par la main d’un individu. Dans toutes les configurations illustrées, ces ouvertures de transport 121, 141 s’étendent en regard l’une de l’autre (leurs axes centraux sont coaxiaux). Toutefois, dans la configuration de la , les deux ouvertures de transport 121, 141 sont suffisamment rapprochées pour que la main d’un individu puisse simultanément traverser ces deux ouvertures afin de bien saisir l’emballage 101.

Ces ouvertures de transport 121, 141 sont situées à mi-largeur des grandes parois latérales 120, 140. Elles présentent des côtés supérieur et inférieur droits et parallèles au bord supérieur de la grande paroi latérale 120, 140 considérée, et des côtés latéraux par exemple arrondis en demi-cercle. Elles s’étendent à une distance réduite du bord supérieur 120S, 140S de la grande paroi latérale 120, 140 considérée. Cette distance est par exemple inférieure ou égale à la hauteur de cette ouverture de transport 121, 141. Elle est en tout état de cause prévue de telle façon qu’un individu puisse saisir simultanément les deux ouvertures de transport 121, 141 tout en conservant son pouce posé sur les bords supérieurs 120S, 140S des grandes parois latérales 120, 140.

Comme le montre la , les petites parois latérales 110, 130 présentent également chacune une ouverture de transport 117, 137. Ces deux ouvertures de transport 117, 137 sont situées en regard l’une de l’autre, à mi-largeur des petites parois latérales 110, 130 et environ à mi-hauteur de ces petites parois latérales. Elles sont en tout état de cause situées à une hauteur inférieure à celle des premières ouvertures de transport 121, 141. Elles sont ainsi conçues pour être utilisées afin de transporter l’emballage lorsqu’il se trouve dans l’une ou l’autre des configurations illustrées sur les figures 2 et 3.

Les quatre ouvertures de transport 121, 141, 117, 137 sont toutes formées de la même manière.

Ainsi, comme le montre la , chaque ouverture de transport est formée par une ligne de découpe qui s’étend selon un contour ouvert. Chacune de ces ouvertures est donc définie entre cette ligne de découpe et une ligne de pliage 121P, 141P qui s’étend entre les extrémités de ladite ligne de découpe et qui forme le bord supérieur de cette ouverture de transport.

De cette façon, les lignes de découpe forment les côtés inférieur et latéraux des ouvertures de transport tandis que les lignes de pliage forment le côté supérieur de ces ouvertures.

On pourrait en variante prévoir que les ouvertures de transport 121, 141, 117, 137 soient entièrement délimitées par une ligne de découpe au contour fermé.

Mais prévoir ici que ce contour soit ouvert permet de renforcer l’ouverture de transport. En effet, la matière qui était initialement située dans l’ouverture avant l’opération de découpe du flanc 100 est conservée : elle forme un rabat qui est alors replié vers le haut, contre la face intérieure de la paroi latérale considérée.

Pour renforcer davantage les deux premières ouvertures de transport 121, 141 (celles situées dans les grandes parois latérales 120, 140), ces deux grandes parois latérales 120, 140 portent chacune, le long d’une partie au moins de leurs bords supérieurs 120S, 140S, un contre-rabat 150 relié à la grande paroi latérale 120, 140 par au moins une ligne de pliage 151 (on peut prévoir deux lignes de pliage côte-à-côte).

Dans l’exemple illustré sur la , chaque contre-rabat 150 s’étend sur toute la longueur de la grande paroi latérale 120, 140 à laquelle il se rattache. En variante, il pourrait longer une partie centrale seulement de cette grande paroi latérale 120, 140.

Chaque contre-rabat 150 s’étend en outre sur une hauteur qui est au moins égale à la distance séparant les premières ouvertures de transport 121, 141 des bords supérieurs 10S, 140S des grandes parois latérales 120, 140.

Ainsi, dans le mode illustré sur la , une fois ces contre-rabats 150 rabattus contre la face interne des grandes parois latérales auxquelles ils se rattachent, leurs bords d’extrémité peuvent venir se placer à hauteur du côté supérieur de l’ouverture de transport 121, 141 afin de la rigidifier.

Comme le montre bien la , en variante, chaque contre-rabat 150 peut s’étendre sur une hauteur supérieure. Dans ce cas, chaque contre-rabat 150 doit présenter une ouverture de taille identique à celle de l’ouverture de transport 121, 141 associée, de façon à ne pas l’obturer.

Pour s’assurer que les contre-rabats 150 restent en position contre les grandes parois latérales 120, 140 auxquelles ils se rattachent, il est prévu des moyens de collage qui se présentent ici sous la forme de bandes de colle 152 initialement recouvertes de films de protection pelable (voir ). Une fois ces films de protection pelés, il est ainsi possible de coller chaque contre-rabat 105 contre la face intérieure de la grande paroi latérale correspondante. Ces bandes de colle 152 ont alors en outre pour fonction de renforcer encore les ouvertures de transport 121, 141.

Si la configuration de la est parfaite pour faciliter le remplissage de l’emballage 101, elle ne permet pas de superposer des emballages 101 de même type les uns au-dessus des autres. La configuration de la n’est pas non plus propre à une telle superposition.

La configuration de la est alors prévue pour cela.

Alors, chaque paroi latérale 110, 120, 130, 140 présente une deuxième ligne de pliage 112, 122, 132, 142 qui s’étend parallèlement à son bord supérieur 110S, 120S, 130S, 140S, toutes ces deuxièmes lignes de pliage étendant à une même hauteur par rapport au fond.

Ces deuxièmes lignes de pliage 112, 122, 132, 142 sont prévues de telle manière que deux des parois latérales 110, 130 opposées (ici les petites parois latérales) se replient vers l’extérieur tandis que les deux autres se replient vers l’intérieur.

La partie de chaque paroi latérale qui se replie, et qui est donc située entre la deuxième ligne de pliage 112, 122, 132, 142 et le bord supérieur 110S, 120S, 130S, 140S, forme un « rabat supérieur 119, 129, 139, 149 ».

A ce stade, on comprend qu’il n’est pas possible de rabattre simultanément ces quatre rabats supérieurs 119, 129, 139, 149 sans les déchirer ou les plier.

Alors, deux des parois latérales 110, 130 opposées (ici les petites parois latérales) présentent chacune deux troisièmes lignes de pliage 113, 133 qui s’étendent respectivement depuis les coins situés à la jonction entre la deuxième ligne de pliage 112, 132 et les bords latéraux de la paroi latérale 110, 130, jusqu’au bord supérieur 110S, 130S de la paroi latérale 110, 130. Ces troisièmes lignes de pliage 113, 133 sont inclinées l’une vers l’autre, à 45 degrés par rapport à la seconde ligne de pliage 112, 132.

Ainsi, comme le montre la , il est possible de replier vers l’intérieur et à angle droit les rabats supérieurs 129, 149 des grandes parois latérales 120, 140, en pliant simultanément les rabats supérieurs 119, 139 des petites parois latérales 110, 130 le long de ces troisièmes lignes de pliage 113, 133.

On pourrait prévoir une bande de colle afin de maintenir ces rabats supérieurs 119, 139 en position repliée. Toutefois, une telle bande de colle n’a pas été jugée ici nécessaire dans la mesure où le maintien se fait naturellement.

Dans la configuration de la , il est alors possible de superposer les emballages 101 les uns au-dessus des autres. Pour que cette superposition se maintienne sans problème lorsqu’un nombre important d’emballages 101 se trouvent empilés les uns au-dessus des autres, il est ici prévu des moyens de centrage des emballages les uns par rapport aux autres. Ces moyens de centrage permettent de s’assurer que les emballages 101 ne peuvent être superposées de manière stable que s’ils se trouvent dans l’axe les uns des autres.

Ces moyens de centrage comportent au moins trois parties d’emboîtement 128, 148 distinctes, adaptées à s’engager dans un nombre correspondant d’ouvertures prévues dans le fond d’un autre emballage. Ils comportent plus exactement ici quatre parties d’emboîtement 128, dont deux situées le long de chacune des deuxièmes lignes de pliage 122, 142 des grandes parois latérales 120, 140.

Comme le montre la , chacune de ces parties d’emboîtement 128, 148 est adaptée à se déployer, à la faveur du pliage du rabat supérieur 129, 149 par rapport au reste de la grande paroi latérale 120, 140, au-dessus du rabat supérieur 129, 149.

En l’occurrence, comme le montre la , chaque partie d’emboîtement 128, 148 présente, à plat, une forme globalement rectangulaire et est délimitée entre une ligne de découpe 123, 143 en forme de L, qui comprend une branche qui traverse la seconde ligne de pliage 122, 142 et une autre branche ici de dimension plus réduite, et une ligne de pliage 124, 144 également en forme de L. Chaque partie d’emboîtement 128, 148 présente en outre une ligne de pliage supplémentaire 125, 145 qui prend naissance à la jonction entre les deux branches de la ligne de pliage 124, 144 et qui s’étend jusqu’à la branche la plus grande de la ligne de découpe 123, 143, de manière à traverser la deuxième ligne de pliage 122, 142.

Grâce à cette architecture, lorsque le rabat supérieur 129, 149 de l’une des grandes parois latérales 120, 140 est replié à angle droit vers l’intérieur (configuration de la ), les parties d’emboîtement 128, 148 se déforment et font saillie au-dessus de ce rabat.

En correspondance, les rabats inférieurs 160, 170, 180, 190, dont on rappelle qu’ils forment le fond de l’emballage 101, présentent un nombre correspondant d’ouvertures 171, 191 dans lesquelles parties d’emboîtement 128, 148 peuvent se loger. Ici, comme le montre la , chacun des rabats inférieurs 170, 190 qui se rattachent aux grandes parois latérales 120, 140 présentent deux ouvertures rectangulaires 171, 191 de dimensions inférieures ou égales aux dimensions des parties d’emboîtement 128, 148.

A ce stade, on peut brièvement décrire le procédé de fabrication de l’emballage 101.

Le flan 100 représenté sur la est réalisé par découpe d’une feuille de carton, laquelle est de préférence multicouche. Cette feuille de carton comporte ici trois couches superposées, dont une couche ondulée située en sandwich entre deux couches planes : on pourra alors parler de carton ondulé simple ou multi-cannelures.

Les cannelures de cette couche de carton s’étendent toutes selon des axes parallèles. Comme le montre la , ces axes sont parallèles aux bords latéraux des parois latérales 110, 120, 130, 140.

Avant d’être découpée, la feuille de carton est recouverte d’une longue couche de colle ininterrompue.

Lors de la découpe, cette bande de colle est découpée au niveau des contre-rabats 150.

De façon à ne pas perdre de colle, on peut prévoir de découper non pas un seul flanc 100 dans la feuille de carton, mais deux flancs identiques situés tête-bêche (les rabats 150 des deux flancs 100 étant imbriqués les uns entre les autres). Ainsi, la bande de colle est-elle partagée, lors de la découpe, en plusieurs parties situées sur les contre-rabats 150 des deux flancs 100. De cette façon, les chutes de carton et de colle sont réduites au maximum.

Ce flan 100 est rainé et/ou découpé à mi-chair de façon à former l’ensemble des lignes de pliage.

Il est ensuite replié de façon à ce que le panneau de liaison 102 puisse être collé le long du bord latéral libre de la grande paroi latérale 140.

Pour son stockage, le flanc 100 est plié en deux, par exemple selon les deux lignes de pliage qui joignent la paroi latérale 110 à la paroi latérale 120 et la paroi latérale 130 à la paroi latérale 140. Ainsi, plusieurs flancs 101 identiques peuvent être stockés les uns au-dessus des autres, dans une configuration où ils prennent une place très réduite.

Lors de l’utilisation d’un flanc 100, ce dernier est mis en volume en plaçant les parois latérales 110, 120, 130, 140 dans des plans orthogonaux et en fermant le fond. Une fois mis en volume (ici dans la configuration de la ), ce flanc 100 peut être qualifié d’emballage 101.

L’emballage 101 ainsi constitué peut alors être facilement rempli d’articles.

Une fois l’ensemble des articles placés à l’intérieur de l’emballage, les rabats supérieurs 119, 129, 139, 149 peuvent être repliés dans la configuration illustrée sur la . Ainsi, l’emballage 101 peut-il être empilé avec d’autres emballages du même type.

Lorsqu’un client souhaite prendre possession des articles, il est alors possible de déplier les rabats supérieurs 119, 129, 139, 149 puis de plier les petites parois latérales 110, 103 le long des premières lignes de pliage 111, 131, dans la configuration illustrée sur la , ce qui facilite la saisie de l’emballage 101.

Claims

Emballage (101) réalisé à partir d’un flan prédécoupé (100), comportant quatre parois latérales (110, 120, 130, 140) adaptées à être fermées d’un côté par un fond et ouvertes du côté opposé, chaque paroi latérale (110, 120, 130, 140) étant délimitée par des bords supérieur (110S, 120S, 130S, 140S), inférieur (110I, 120I, 130I, 140I) et latéraux,
caractérisé en ce que deux premières des parois latérales (110, 130) opposées présentent deux premières lignes de pliage (111, 131) distinctes et droites, qui s’étendent en oblique depuis respectivement deux coins situés à la jonction entre le bord inférieur (110I, 130I) et les bords latéraux de cette première paroi latérale (110, 130), jusqu’au bord supérieur (110S, 130S), à distance de deux coins situés à la jonction entre le bord supérieur (110S, 130S) et les bords latéraux, et
en ce que les deux autres parois latérales (120, 140) présentent chacune une première ouverture de transport (121, 141) adaptée à être traversée par la main d’un individu.
Emballage (101) selon la revendication précédente, dans lequel les deux premières lignes de pliage (111, 131) de chaque première paroi latérale (110, 130) coupent le bord supérieur (110S, 130S) de cette première paroi latérale (110, 130) en des points (P1, P2) distants l’un de l’autre.
Emballage (101) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel :
- chaque paroi latérale (110, 120, 130, 140) présente une deuxième ligne de pliage (112, 122, 132, 142) qui s’étend parallèlement au bord supérieur (110S, 120S, 130S, 140S), dans le prolongement des autres deuxièmes lignes de pliage (112, 122, 132, 142), et
- deux des parois latérales (110, 130) opposées présentent chacune deux troisièmes lignes de pliage (113, 133) qui s’étendent respectivement depuis la jonction entre la deuxième ligne de pliage (112, 132) et les bords latéraux de la paroi latérale (110, 130), jusqu’au bord supérieur (110S, 130S) de la paroi latérale (110, 130), à 45 degrés par rapport à la seconde ligne de pliage (112, 132).
Emballage (101) selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième ligne de pliage (112, 122, 132, 142) de chaque paroi latérale (110, 120, 130, 140) délimitant avec le bord supérieur (110S, 120S, 130S, 140S) un rabat supérieur (119, 129, 139, 149), au moins une des parois latérales (120, 140) présente une ligne de découpe (123, 143) qui délimite une partie d’emboîtement (128, 148) adaptée à se déployer, à la faveur du pliage du rabat supérieur (129, 149) par rapport au reste de la paroi latérale (120, 140), au-dessus du rabat supérieur (129, 149).
Emballage (101) selon la revendication précédente, dans lequel :
- la ligne de découpe (123, 143) présente une forme de L avec une branche qui traverse la seconde ligne de pliage (122, 142),
- ladite partie d’emboîtement (128, 148) est délimitée entre la ligne de découpe (123, 143) et une ligne de pliage en L (124, 144) qui présente deux branches, et
- ladite partie d’emboîtement (128, 148) présente une ligne de pliage supplémentaire (125, 145) qui prend naissance à la jonction entre les deux branches de la ligne de pliage en L (124, 144) et qui s’étend jusqu’à la ligne de découpe (123, 143).
Emballage (101) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les deux autres parois latérales (120, 140) portent chacune, le long d’une partie au moins de leur bord supérieur (120S, 140S), un contre-rabat (150) relié à la paroi latérale (120, 140) par au moins une ligne de pliage (151).
Emballage (101) selon la revendication précédente, dans lequel le contre-rabat (150) et/ou la paroi latérale (120, 140) présente une bande de collage (152) adaptée à coller le contre-rabat (150) à la paroi latérale (120, 140).
Emballage (101) selon l’une des deux revendications précédentes, dans lequel chaque contre-rabat (150) présente une seconde ouverture (153) adaptée à être traversée par la main d’un individu et à se placer en regard de la première ouverture (121, 141) prévue dans la paroi latérale (120, 140) à laquelle se rattache le contre-rabat (150).
Emballage (101) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il est prévu, dans les premières parois latérales (110, 130), au moins une ouverture (117, 137) adaptée à être traversée par la main d’un individu.
Utilisation d’un emballage (101) conforme à l’une des revendications précédentes, dans lequel, les parois latérales (110, 120, 130, 140) s’étendant initialement chacune dans un plan et à angle droit par rapport aux deux parois latérales auxquelles elle se rattache, il est prévu de replier les deux premières parois latérales (110, 130) selon leurs deux premières lignes de pliage (111, 131) de façon à ramener les deux premières ouvertures (121, 141) l’une vers l’autre et en regard l’une de l’autre.