FR3134745A1 - Vitrage de vehicule automobile - Google Patents

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Daouda Keita DIOP
Vincent Odent
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Abstract

L’invention se rapporte au domaine des vitrages feuilletés pour véhicules automobiles, comportant un revêtement dichroïque disposé entre l’intercalaire de feuilletage et la première ou la deuxième feuille de verre. L’invention permet de réaliser un motif, logo, ou une décoration sur des vitrages automobiles, en particulier choisi parmi un vitrage latéral avant, un vitrage latéral arrière, une lunette arrière et un vitrage de toit. Si le motif réalisé est d’une petite surface et/ou ne gêne pas la visibilité, il peut aussi être envisagé sur le pare-brise.

Description

VITRAGE DE VEHICULE AUTOMOBILE
L’invention se rapporte au domaine des vitrages pour véhicules automobiles comprenant au moins une feuille de verre, plus particulièrement à un vitrage de véhicule choisi parmi un pare-brise, un vitrage latéral avant, un vitrage latéral arrière, une lunette arrière et un vitrage de toit ; le véhicule pouvant être une automobile, un train, un camion, un aéronef ou un bus.
L’invention se rapporte également au procédé de fabrication d’un tel vitrage ainsi qu’à son utilisation.
L'esthétique des différents éléments d’un véhicule constitue un facteur important permettant de se démarquer dans un contexte de marché à forte concurrence.
L’invention a pour but de proposer des vitrages automobiles présentant un décor attractif. Elle propose notamment un vitrage permettant un rendu esthétique original pouvant également apporter des aspects fonctionnels.
Ainsi, la présente invention concerne un vitrage de véhicule automobile comprenant une première feuille de verre, destinée à être disposée du côté extérieur du véhicule, comprenant une face externe F1 et une face de liaison F2 opposée à la face F1, une deuxième feuille de verre, destinée à être disposée du côté intérieur du véhicule, comprenant une face de liaison F3 et une face interne F4, et un intercalaire de feuilletage disposé entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre comprenant une première face Fa faisant face à la face F2 et une seconde face Fb opposée à la face Fa et faisant face à la face F3, caractérisé en ce que ledit vitrage comprend un revêtement dichroïque disposé entre l’intercalaire de feuilletage et la première ou la deuxième feuille de verre.
L’utilisation d’un revêtement dichroïque permet un rendu esthétique différent en fonction des conditions d’observation (par exemple polarisation de la lumière, variation de l’angle d'observation).
De préférence, le revêtement dichroïque est déposé sur un des substrats en verre, en particulier sur la face F2 de la première feuille de verre ou sur la face F3 de la deuxième feuille de verre. Toutefois, le revêtement dichroïque peut également être déposé sur l’une ou l’autre des faces Fa ou Fb de l’intercalaire de feuilletage, en particulier sur la face Fb de l’intercalaire de feuilletage.
Les vitrages automobiles sont généralement bombés.
Par revêtement dichroïque on entend, un revêtement qui a la propriété de présenter différentes couleurs suivant les conditions d'observation (polarisation de la lumière, angle d'observation). En général, la couleur varie graduellement lorsque l’angle d’observation s’écarte de la normale. Pour un angle d’observation de 45° par rapport à la normale, on considère généralement qu’il y a un effet dichroïque si le delta E* est supérieur à 5, de préférence compris entre 10 et 20 : le delta E* étant la différence de couleur dans l’espace colorimétrique CIE 1976 L*a*b* défini par la norme ISO11664-4:2008.
L*1, a*1, b*1sont les coordonnées obtenues lors d’une observation à la normale et L*2, a*2, b*2sont les coordonnées obtenues lors d’une observation à 45°
De manière préférée, le revêtement dichroïque est un revêtement inorganique. Il comprend en particulier une couche diélectrique comprenant des particules métalliques, en particulier des nanoparticules. La proportion de nanoparticules métalliques dans la couche diélectrique est en général compris entre 0,5 et 15%, de préférence entre 1 et 10% volumique.
Ce pourcentage peut se déterminer par cartographie chimique en STEM couplée à la spectroscopie de perte d’énergie des électrons.
La couche diélectrique peut être choisie parmi les couches d’oxydes, de nitrures ou d’oxynitrures, de préférence, la couche diélectrique est choisie parmi les couches à base d’oxyde de titane, d’oxyde de zinc, d’oxyde d’étain, d’oxyde d’indium et d’étain, d’oxyde de silicium, de nitrure de silicium ou d’oxynitrure de silicium, plus préférentiellement parmi les couches à base d’oxyde de titane ou d’oxyde de zinc.
De manière préférée, les particules métalliques sont des particules de cuivre, d’argent ou d’or, de préférence des particules d’argent.
Ces particules métalliques présentent avantageusement un diamètre effectif de 2 à 20 nm. Ce diamètre effectif (D) est calculé avec la formule suivante :
avec A = l’aire de la particule.
Les particules métalliques sont de préférence des particules essentiellement sphériques ou oblates présentant un ratio largeur/hauteur compris entre 0,05 et 1, de préférence comprise entre 0,08 et 0,8 ; et de manière encore préférée entre 0,1 et 0,5.
De manière particulière, la couche diélectrique a une épaisseur comprise entre 5 et 500 nm, de préférence entre 10 et 400 nm, et de manière encore préférée comprise entre 20 et 300 nm.
Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement dichroïque est réalisé par technique de sol-gel. Dans ce cas, le revêtement dichroïque a une épaisseur comprise entre 40 et 500 nm, de préférence entre 60 et 400 nm, de manière encore préférée entre 100 et 300 nm. Toutefois, il est également possible de déposer le revêtement par d’autres techniques, par exemple par pulvérisation magnétron. Dans ce cas, le revêtement dichroïque a une épaisseur comprise entre 5 et 100 nm, de préférence entre 10 et 75 nm et de manière encore préférée entre 20 et 50 nm.
Dans le cadre de la présente invention, le revêtement ou la couche dichroïque ne recouvre pas nécessairement toute la surface du vitrage. Avec certaines techniques de dépôt telles que le masquage, la sérigraphie ou l’impression, il est possible de déposer le revêtement dichroïque sur une partie du vitrage de manière à former un motif, logo, ou une décoration. En particulier, le revêtement dichroïque peut s’étendre sur une surface représentant de 1 à 20% de la surface du vitrage, de préférence de 7 à 10 %.
La surface du vitrage peut être de toute taille en particulier supérieure à 1,5 m2.
La présente invention concerne également un procédé de production d’un vitrage tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce que :
- a) on dépose sur au moins une partie d’un substrat verrier, une couche d’un diélectrique comprenant des particules métalliques ;
- b) la couche est irradiée à l’aide d’un rayonnement visible, en particulier de longueur d’onde comprise entre 400 et 650 nm ;
- c) le substrat revêtu est assemblé en vitrage feuilleté, à l’aide d’un intercalaire de feuilletage.
L’irradiation à l’aide d’un rayonnement visible est en particulier réalisée avec un laser. Le laser peut être un laser continu ou un laser pulsé. Dans un mode de réalisation particulier, le laser a une durée de pulsation comprise entre 300 et 400 fs et avec un taux de répétition compris entre 500 et 700 kHz. L’irradiation est réalisée de préférence avec une vitesse de balayage du faisceau laser comprise entre 100 et 2000 mm/s et une puissance surfacique totale comprise entre 50 et 100 W/cm2
En particulier, l’étape a) comprend :
- le dépôt, sur au moins une partie du substrat verrier, par voie sol-gel d’une couche diélectrique comprenant des sels métalliques ;
- la génération et la croissance de particules métalliques, en particulier par irradiation de la couche diélectrique comprenant les sels métalliques à l’aide d’un rayonnement UV.
Le dépôt par sol-gel s’effectue au départ d’une solution de précurseurs. Celle-ci comprend typiquement des précurseurs sol-gels choisis parmi les alcoxydes métalliques, notamment les alcoxydes de titane, de silicium, l’aluminium, d’étain ou d’indium. Des exemples d’alcoxydes sont choisis parmi les alcoxydes de formule RnM, M étant un métal choisi parmi titane, silicium, aluminium, étain ou indium, de préférence titane ou silicium, n étant un entier égal à la valence du métal et chaque R étant indépendamment choisi parmi un alkyloxy en C1-C4, notamment méthoxy ou éthoxy. Les alcoxydes métalliques sont de préférence choisis parmi les alcoxydes de titane ou de silicium, notamment le tétraméthoxysilane, le tétraéthoxysilane, le tétraéthoxyde de titane(IV), le trétraisopropoxide de titane(IV). La solution de précurseur comprend de préférence au moins un précurseur sol-gel d’oxyde titane, par exemple un alcoxyde de titane tel que ceux mentionnés précédemment.
La solution de précurseurs peut comprendre des additifs, notamment des ajusteurs de pH ou des agents porogènes.
La solution de précurseur présente typiquement une teneur en matière sèche de 1 à 50 % en poids, de préférence 10 à 40% en poids. Le solvant est en général à base d’eau ou d’un mélange eau/alcool. L’alcool est typiquement de l’éthanol. Dans certains modes de réalisation, le solvant ne comprend pas d’alcool.
La composition de revêtement est ensuite déposée sur le substrat verrier et séchée. La composition de revêtement peut être appliquée sur le substrat par toute technique connue de l’homme du métier, comme par exemple des techniques de dépôt par voie humide telles que par pulvérisation (spray coating), par application au rideau (curtain coating), par aspersion (flow coating), par application au rouleau (roller coating), par écoulement laminaire à travers une fente (slot die), par trempage ou par coulée (dip coating), à la lame (blade coating), par sérigraphie (screen printing)ou par jet d’encre (inkjet).
Après application, le dépôt est séché, typiquement à des températures de 20 à 100°C pendant 1 minutes à 24 heures, pour obtenir une couche diélectrique.
La couche diélectrique est de préférence une couche mésoporeuse, comprenant typiquement des pores dont le diamètre est compris entre 2 et 50 nm.
Les sels métalliques peuvent être introduits dans la solution de précurseur ou dans la composition de revêtement. De façon alternative, les sels métalliques peuvent être introduits dans la couche diélectrique après dépôt de celle-ci, par exemple par imprégnation de la couche diélectrique avec une solution de sels métalliques, notamment par trempage. Les sels métalliques sont typiquement choisis parmi les sels de cuivres, d’argent ou d’or, notamment les nitrates ou les chlorures. De préférence les sels métalliques sont choisis parmi le nitrate d’argent et le sulfate de cuivre.
La génération et la croissance de nanoparticules est obtenue par irradiation de la couche diélectrique comprenant des sels métalliques à l’aide d’un rayonnement UV. Le rayonnement UV présente typiquement une longueur d’onde de 200 à 400 nm, de préférence de 244 à 354 nm. Le rayonnement UV présente de préférence une densité de puissance surfacique de 100 à 1000 mW/cm², de préférence de 200 à 800 mW/cm². Le temps d’irradiation est de préférence de 0.1 à 5 min, de manière encore préférée de 0,5 à 4 min.
Dans un autre mode de réalisation alternatif, l’étape a) comprend le dépôt d’une couche mixte par pulvérisation magnétron qui pourrait se réaliser soit par co-dépôt (dépôt simultané du diélectrique et des particules métalliques) soit par dépôt alterné (couche par couche).
Dans le cas d’un revêtement de TiO2-Ag, la couche de TiO2peut s’obtenir en pulvérisant une cible de Titane en en atmosphère réactive (i.e. on introduit de l’oxygène dans la chambre). Les nanoparticules d’Ag peuvent être obtenues en pulvérisant une cible d’Ag pour déposer une fine épaisseur effective (entre 2 et 8 nm).
Une étape de bombage est, de préférence, réalisée entre l’étape b) et l’étape c).
Pour l’étape c), l’intercalaire de feuilletage est de préférence un intercalaire de feuilletage (clair ou teinté) ayant le moins flou possible c’est-à-dire d’au plus 1,5% et même d’au plus 1% de flou.
Ces intercalaires peuvent être à base de polymères choisis parmi les polybutyrales de vinyle (PVB), les polychlorures de vinyle (PVC), les polyuréthanes (PU), les polyéthylènes téréphtalate ou les éthylènes vinyle acétate (EVA). Les intercalaires ont de préférence une épaisseur comprise entre 100 µm et 2,1 mm, de préférence comprise entre 0,3 et 1,1mm.
Dans certains modes de réalisation, l’intercalaire de feuilletage peut être en en polyvinylbutyral (PVB), en polyuréthane (PU), en copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), formé à partir d’un ou plusieurs films, ayant par exemple une épaisseur entre 0,2mm et 1,1mm.
L’intercalaire de feuilletage peut être éventuellement composite dans son épaisseur (PVB/film plastique tel que polyester, PET etc/PVB).
La surface de l’intercalaire de feuilletage peut être inférieure à la surface du vitrage feuilleté, par exemple laissant une gorge (en cadre ou en bandeau), libre donc non feuilletée.
On peut choisir un PVB classique comme le RC41 de Solutia ou d’Eastman.
Pour un pare-brise feuilleté, l’intercalaire de feuilletage peut avoir une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du pare-brise feuilleté, en particulier pour éviter une double image dans le cas d’un affichage tête haute (HUD) additionnel.
L’intercalaire de feuilletage peut comprendre au moins une couche dite centrale en matériau plastique viscoélastique aux propriétés d’amortissement vibro-acoustique notamment à base de polyvinylbutyral (PVB) et de plastifiant, et l’intercalaire, et comprenant en outre deux couches externes en PVB standard, la couche centrale étant entre les deux couches externes. Comme exemple de feuillet acoustique on peut citer le brevet EP0844075. On peut citer les PVB acoustiques décrits dans les demandes de brevet WO2012/025685, WO2013/175101, notamment teinté comme dans le WO2015079159.
On peut utiliser un PVB de variété acoustique, notamment de 0,81 mm d’épaisseur commercialisé par la Société Eastman sous la marque enregistrée Saflex®, ou de 0,51 mm d’épaisseur commercialisé par la Société Sekisui sous la marque enregistrée S-LEC®.
La présente invention a également pour objet l’utilisation d’un vitrage décrit ci-dessus comme vitrage d’un véhicule choisi parmi un pare-brise, un vitrage latéral avant, un vitrage latéral arrière, une lunette arrière et un vitrage de toit, de préférence choisi parmi un vitrage latéral arrière, une lunette arrière ou un vitrage de toit.
Selon la présente invention, l’épaisseur de la première feuille de verre est de préférence comprise dans un domaine allant de 0,1 à 6 mm, notamment de 0,3 à 6 mm, de manière encore préférée de 0,7 à 5 mm . La première feuille de verre peut être avec des faces principales rectangulaires, carrées ou même de toute autre forme (ronde, ovale, polygonale).
Pour le verre de la première feuille de verre, il s’agit de préférence d’un verre du type silico-sodo-calcique. Le verre de la première feuille de verre (et même de la ou des autres feuilles de verres) est de préférence du type flotté, c’est-à-dire susceptible d’avoir été obtenu par un procédé consistant à déverser le verre fondu sur un bain d’étain en fusion (bain « float »).
La première feuille de verre est de préférence incolore, et présente un facteur de transmission lumineuse d’au moins 85%, voire 90% de préférence au sens de la norme EN 410 :1998.
Pour un pare-brise, la première feuille de verre est de préférence incolore ; elle peut être un verre clair (de transmission lumineuse TLsupérieure ou égale à 90% pour une épaisseur de 4mm), par exemple un verre de composition standard sodocalcique comme le Planilux® de la société Saint-Gobain Glass, ou extra-clair (TLsupérieure ou égale à 91,5% pour une épaisseur de 4 mm), par exemple un verre silico-sodo-calcique avec moins de 0,05% de Fe III ou de Fe2O3le verre Diamant® de Saint-Gobain Glass, ou Optiwhite® de Pilkington, ou B270® de Schott, ou d’autre composition décrite dans le document WO04/025334. On peut aussi choisir le verre Planiclear® de la société Saint-Gobain Glass.
Pour un toit (souvent teinté), on préfère une transmission lumineuse TL non nulle et même d’au moins 0,5% ou d’au moins 2% et d’au plus 40% et même d’au plus 8%.
En particulier le toit vitré feuilleté automobile répond aux spécifications actuelles automobiles en particulier pour la transmission lumineuse TLet/ou la transmission énergétique TEet/ou la réflexion énergétique REet/ou encore pour la transmission totale de l’énergie solaire TTS.
Pour un toit automobile, on préfère l’un ou les critères suivants :
- TEd’au plus 10% et même de 4 à 6%,
- RE(de préférence côté face F1) d’au plus 10%, mieux de 4 à 5%
-et TTS <30% et même <26%, même de 20 à 23%.
Pour un vitrage latéral arrière ou une lunette arrière, on préfère une transmission lumineuse TL non nulle et même d’au moins 10% ou d’au moins 20% et en particulier d’au plus 80% ou d’au plus 70% (notamment vitrage latéral arrière ou lunette teinté).
Pour un vitrage latéral avant, on préfère une transmission lumineuse TL non nulle et même d’au moins 50% ou d’au moins 70%.
Pour un pare-brise, on préfère une transmission lumineuse TL non nulle et même d’au moins 70%. Ces valeurs de TL peuvent être dans une zone avec la couche dichroïque et/ou adjacente de la couche dichroïque (et dans le clair de vitre).
Exemples
Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative.
Exemple 1
Des revêtements dichroïques ont été préparés sur un substrat de verre Planiclear®. Les revêtements, qui consistent en une couche d’oxyde de titane comprenant des particules d’argent, sont obtenus par dépôt sol gel d’une couche Ag/TiO2 .
Pour réaliser la couche de TiO2, les précurseurs suivants ont été mis en solution : Tétraisopropoxide de titane, acétylacétone, HCl, Ethanol, eau, un copolymère porogène.
Les films de TiO2sont obtenus par immersion dans la solution de précurseurs, après quoi les films ont été recuits à 340°C avec une élévation de température de 1°C/min, pour obtenir des films minces d’oxyde de titane amorphe mésoporeux. Par film mésoporeux, on entend un film qui comprend des pores dont le diamètre est compris entre 2 et 50 nm.
Les films ont ensuite été imprégnés d'Ag en trempant les substrats revêtus dans une solution de nitrate d'argent. On obtient une matrice mésoporeuse de TiO2contenant des nitrates d’argent.
Les ions Ag+ sont partiellement convertis en atomes d'argent et en petites nanoparticules d'argent sous lumière UV (254 nm, 6 mW/cm², 10 min). La proportion d’argent est de 1 à 10 % at. de la composition totale de la couche.
Les substrats revêtus subissent ensuite un traitement laser. Celui-ci consiste à irradier le revêtement à l’aide d’un laser femtoseconde ayant une longueur d’onde fondamentale de 530°nm, une durée de pulsation de 340°fs et travaillant à un taux de répétition de 600 kHz. La variation de la vitesse de de balayage du faisceau laser de 100 à 2000 mm/s et de la puissance du laser de 2 à 20% (puissance surfacique totale 77 W/cm²) a permis d’obtenir des revêtements présentant des effets dichroïques variés, présentant notamment des couleurs différentes en transmission, en réflexion côté revêtement et en réflexion sur côté opposé au revêtement, ainsi que des variations de couleur selon l’angle d’incidence. Quelques résultats sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous.
Revêtement A B C D E F G
Vitesse de balayage (mm/s) 700 700 400 200 400 200 200
Puissance du laser (%) 4 8 8 8 12 12 16
Couleur en transmission bordeaux gris rouge orangé moyen bordeaux gris bordeaux gris rouge orangé moyen bordeaux gris rouge orangé moyen
Couleur en réflexion côté couche rose orangé ivoire vif rose orangé rose pourpre ivoire vif rose orangé ivoire vif
Couleur en réflexion côté opposé crème ivoire pâle crème ivoire pâle jaune pâle vert jaune pâle vert jaune pâle vert bleu bleu clair
Exemple 2
Des substrats Planiclear®, formant la première feuille de verre, revêtus de ces revêtements dichroïques de façon similaire à l’exemple 1 ont ensuite été associés, par feuilletage par l’intermédiaire de feuille de PVB, à divers substrats verriers - verre clair Planiclear® (TL=90%), teinté vert TSA5+ (TL=36%) ou teinté gris VG40 (TL=43%) formant la deuxième feuille de verre. La deuxième feuille de verre est destinée à être à l’intérieur de l’habitacle.
Le tableau 2 ci-dessous présente la structure de certains des feuilletés réalisés. Il y est indiqué l’effet observé sur les couleurs en transmission (T), en réflexion côté première feuille de verre (RF1) et en réflexion côté deuxième feuille de verre (RF4), par rapport à la référence formée d’une seule feuille de verre revêtue avec un revêtement correspondant comme décrit à l’exemple 1. « = » indique que la couleur est perçue de façon identique à la référence, « + » indique que la couleur est perçue de façon plus intense que la référence, « - » indique que la couleur est perçue de façon moins intense que la référence.
Le revêtement a été positionné en F2 pour les exemples 1 à 11 ; en F3 pour les exemples 12 à 14. Les exemples 15 à 17 sont des exemples comparatifs. Le revêtement a été déposé en F1, sur la face extérieure.
Echantillon Deuxième substrat Revêtement Position du revêtement couleurs
T RF1 RF4
1 Planiclear A F2 = + +
2 Planiclear B F2 = + +
3 Planiclear C F2 = + +
4 Planiclear D F2 = + +
5 Planiclear E F2 = + +
6 Planiclear F F2 = + +
7 Planiclear G F2 = + +
8 Teinté vert A F2 - + +
9 Teinté vert B F2 - + +
10 Teinté gris A F2 - + +
11 Teinté gris B F2 - + +
12 Planiclear A F3 = + +
13 Teinté vert A F3 - + +
14 Teinté gris A F3 - + +
15 comp Planiclear A F1 = = =
16 comp Teinté vert A F1 - = -
17 comp Teinté gris A F1 - = -
Les échantillons 8 à 11 et 13, 14, 16 et 17 présentent de façon évidente des couleurs en transmission moins intenses que la référence du fait du second substrat teinté. Les échantillons 1 à 14 selon l’invention comprenant deux feuilles de verres avec le revêtement dichroïque en position F2 ou F3 (c’est-à-dire entre le PVB et la première ou la deuxième feuille de verre) présentent des couleurs plus intenses, notamment lorsqu’observées en réflexion côté F1, par rapport à la référence comprenant une seule feuille de verre Planiclear® revêtue. Au contraire, les échantillons comparatifs 15 à 17 comprenant deux feuilles de verres avec le revêtement dichroïque en position F1 (c’est-à-dire côté extérieur de la première feuille de verre) présentent des couleurs en réflexion côté F1 d’intensité similaire à la référence.
L’invention permet de réaliser un motif, logo, ou une décoration sur des vitrages automobiles, en particulier choisi parmi un vitrage latéral avant, un vitrage latéral arrière, une lunette arrière et un vitrage de toit. Si le motif réalisé est d’une petite surface et/ou ne gêne pas la visibilité, il peut aussi être envisagé sur le pare-brise.
Pour former les motifs, des techniques de sérigraphie ou impression (projection) peuvent être utilisées.

Claims (15)

  1. Vitrage de véhicule automobile comprenant une première feuille de verre, destinée à être disposée du côté extérieur du véhicule, comprenant une face externe F1 et une face de liaison F2 opposée à la face F1, une deuxième feuille de verre, destinée à être disposée du côté intérieur du véhicule, comprenant une face de liaison F3 et une face interne F4, et un intercalaire de feuilletage disposé entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre, ledit intercalaire de feuilletage comprenant une première face Fa faisant face à la face F2 et une seconde face Fb opposée à la face Fa et faisant face à la face F3, caractérisé en ce que ledit vitrage comprend un revêtement dichroïque disposé entre l’intercalaire de feuilletage et la première ou la deuxième feuille de verre.
  2. Vitrage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement dichroïque est déposé sur la face F2 de la première feuille de verre ou Fa de l’intercalaire de feuilletage.
  3. Vitrage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement dichroïque est déposé sur la face F3 de la deuxième feuille de verre ou sur la face Fb de l’intercalaire de feuilletage.
  4. Vitrage selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le revêtement dichroïque est un revêtement inorganique.
  5. Vitrage selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le revêtement dichroïque comprend une couche diélectrique comprenant des particules métalliques.
  6. Vitrage selon la revendication 5, caractérisé en ce que la couche diélectrique est une couche d’oxyde, de nitrure ou d’oxynitrure, de préférence, la couche diélectrique est choisie parmi les couches à base d’oxyde de titane, d’oxyde de zinc, d’oxyde d’étain, d’oxyde d’indium et d’étain, d’oxyde de silicium, de nitrure de silicium ou d’oxynitrure de silicium, plus préférentiellement parmi les couches à base d’oxyde de titane ou d’oxyde de zinc.
  7. Vitrage selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que les particules métalliques sont choisies parmi les particules de cuivre, d’argent ou d’or, de préférence les particules sont particules d’argent.
  8. Vitrage selon l’une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les particules métalliques présentent un diamètre de 2 à 20 nm.
  9. Vitrage selon l’une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que les particules métalliques sont des particules essentiellement sphériques ou oblates présentant un ratio largeur/hauteur de 0,05 à 1.
  10. Vitrage selon l’une des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que la couche diélectrique a une épaisseur comprise entre 5 et 500 nm.
  11. Vitrage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement dichroïque est réalisé par technique de sol-gel.
  12. Procédé de production d’un vitrage selon l’une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que :
    - a) on dépose sur au moins une partie d’un substrat verrier, une couche d’un diélectrique comprenant des particules métalliques ;
    - b) la couche est irradiée au rayonnement visible ;
    - c) le substrat revêtu est assemblé en vitrage feuilleté.
  13. Procédé de production selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape a) comprend :
    - dépôt par voie sol-gel d’une couche diélectrique comprenant des sels métalliques ;
    - la génération et la croissance de particules métalliques.
  14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé en ce qu’une étape de bombage est réalisée entre l’étape b) et l’étape c).
  15. Utilisation d’un vitrage selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 ou réalisé selon un procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, comme vitrage d’un véhicule choisi parmi un pare-brise, un vitrage latéral avant, un vitrage latéral arrière, une lunette arrière et un vitrage de toit.
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