FR3100470A1 - Structure porteuse pour un dispositif de manutention, procédé de production d'une structure porteuse - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne une structure porteuse (10) pour un dispositif de manutention (8), comprenant un corps de base (14) et au moins deux éléments structurels (30a à f) s'étendant à distance du corps de base, dans lequel les au moins deux éléments structurels sont construits de manière similaire l'un par rapport à l'autre dans la mesure où ils présentent au moins les caractéristiques communes ci-dessous : - un support radial (20a) réalisé de manière allongée avec une première extrémité (22) et avec une seconde extrémité (24), dans lequel la seconde extrémité présente une section de liaison (26) permettant une liaison avec un élément de préhension pouvant être actionné de manière pneumatique, - une ailette en treillis (28a) reliée de manière solidaire au support radial et s'étendant entre la première extrémité du support radial et la seconde extrémité du support radial (20a), dans lequel l’ailette en treillis s'étend à plat en s’éloignant du support radial, dans lequel, pour chacun des au moins deux éléments structurels (30a à f), la première extrémité du support radial est reliée de manière solidaire au corps de base de telle manière que le support radial s'étend en s’éloignant du corps de base, et dans lequel l’ailette en treillis d'un élément structurel respectif est reliée de manière solidaire à un élément structurel adjacent de telle manière que ladite ailette en treillis s'étend entre la première extrémité du support radial de l'élément structurel adjacent et la seconde extrémité de celui-ci. La présente invention concerne en outre un procédé de production d'une telle structure porteuse. Figure pour l’abrégé : Fig. 1

Description

Structure porteuse pour un dispositif de manutention, procédé de production d'une structure porteuse

La présente invention concerne une structure porteuse pour un dispositif de manutention avec au moins deux éléments de préhension pouvant être actionnés de manière pneumatique. La présente invention concerne également un procédé de production d'une telle structure porteuse.

Art antérieur

Des dispositifs de manutention sont utilisés pour maintenir et/ou manipuler des objets, par exemple pour transporter des pièces entre différents emplacements de traitement ou pour maintenir une pièce pendant son traitement. Les dispositifs de manutention de ce type comprennent habituellement au moins deux, en particulier plus de deux, éléments de préhension pouvant être actionnés de manière pneumatique qui sont maintenus au niveau d’une structure porteuse, par exemple à la manière de ce que l’on appelle un préhenseur à ventouse. Un grand nombre de composants doivent être reliés les uns aux autres pour construire la structure porteuse et pour agencer les éléments de préhension sur la structure porteuse. Cela rend l’assemblage difficile et conduit souvent à des conceptions complexes et par conséquent sujettes aux erreurs. De plus, il est problématique de répondre, au moyen d'une configuration du dispositif de manutention adaptée aux besoins, à des exigences de préhension spécifiques résultant par exemple de la géométrie et de la nature d'une pièce à saisir.

La présente invention a pour but de permettre une configuration simple et adaptable à différentes exigences pour un dispositif de manutention.

Le but de la présente invention est atteint par une structure porteuse présentant les caractéristiques de la revendication 1. La structure porteuse est réalisée pour être utilisée dans un dispositif de manutention avec au moins deux, en particulier plus de deux, éléments de préhension pouvant être actionnés de manière pneumatique. Les éléments de préhension peuvent être des éléments de préhension par aspiration, par exemple sous la forme de ventouses à soufflet. Il est également possible que les éléments de préhension soient réalisés sous forme d’éléments de préhension mécaniques pouvant être activés de manière pneumatique, par exemple sous la forme d'actionneurs fluide-élastomère.

La structure porteuse comprend un corps de base et au moins deux, en particulier plus de deux, éléments structurels qui s'étendent en s’éloignant du corps de base. Les au moins deux éléments structurels sont tous topologiquement similaires l'un à l'autre, et cela dans la mesure où ils présentent au moins les caractéristiques communes ci-dessous :
- un support radial réalisé de manière allongée et présentant une première extrémité et une seconde extrémité, dans lequel la seconde extrémité présente une section de liaison permettant une liaison avec un élément de préhension pouvant être actionné de manière pneumatique (le support radial sert ainsi de système porteur pour un élément de préhension) ;
- une ailette en treillis reliée de manière solidaire/d’un seul tenant au support radial et dont un bord de raccordement s’étend entre la première extrémité du support radial et la seconde extrémité du support radial, dans lequel l’ailette en treillis s'étend à plat en s’éloignant du support radial.

Dans chacun des au moins deux éléments structurels, la première extrémité du support radial est reliée de manière solidaire au corps de base de telle manière que le support radial s’étend en s'éloignant du corps de base. La seconde extrémité (libre) du support radial est ainsi agencée à distance du corps de base.

L’ailette en treillis d'un élément structurel respectif est à son tour reliée de manière solidaire à un élément structurel adjacent de telle manière que ladite ailette en treillis s'étend, avec un autre bord de raccordement, entre la première extrémité du support radial de l'élément structurel adjacent et la seconde extrémité de celui-ci. Les éléments structurels sont ainsi reliés les uns aux autres de manière solidaire par l’intermédiaire des ailettes en treillis de telle manière qu'une structure globale d’un seul tenant de la structure porteuse est créée. En particulier, il est finalement impossible de distinguer, au sein de la structure globale finie, à quel support radial appartient l’ailette en treillis.

En fonction du nombre et de l’agencement des éléments structurels, une structure porteuse peut donc être configurée selon les besoins pour répondre de manière individuelle à différentes exigences de préhension. En fonction des besoins, il faut juste déterminer les dimensions, la forme exacte et l’agencement des éléments structurels et relier ensuite les éléments structurels les uns aux autres comme cela est décrit. Un élément structurel comprenant des supports radiaux et des ailettes en treillis forme ainsi un élément de base permettant la construction d'une structure porteuse. Le nombre de supports radiaux définit alors en particulier un nombre de points de préhension, dans lequel une forme et un agencement des supports radiaux définissent alors les positions spécifiques des points de préhension.

Une structure porteuse peut ainsi être initialement conçue et configurée selon les besoins (par exemple de manière assistée par ordinateur), relativement au nombre d'éléments structurels ainsi qu’à la forme et à l'agencement desdits éléments structurels, en fonction d'un mode de réalisation prédéfini d'une pièce à saisir (par exemple en ce qui concerne la géométrie et le poids) et/ou en fonction de conditions de l’opération de préhension (par exemple en ce qui concerne une accélération maximale attendue pendant une opération de préhension), et la structure porteuse est ensuite fabriquée individuellement, en particulier avec des techniques de fabrication génératives.

Une fabrication individuelle d'une telle structure porteuse est précisément favorisée par la construction selon la présente invention des éléments structurels à partir de supports radiaux et d’ailettes en treillis. Du fait que les supports radiaux sont reliés les uns aux autres grâce aux ailettes en treillis et sont ainsi renforcés, les supports radiaux ainsi que les ailettes en treillis peuvent être réalisés avec des parois comparativement minces. Cela permet de produire de manière efficace une structure porteuse selon la présente invention au moyen de procédés de fabrication génératifs ou de procédés de fabrication additifs, en particulier au niveau de l'impression 3D. Non seulement cela permet de fabriquer une structure porteuse avec des éléments structurels réalisés et agencés de manière différente, mais il est en particulier également possible de fabriquer une telle structure porteuse de manière économique, même en petites séries (taille de lot 1).

Afin de produire une structure porteuse configurée individuellement, un procédé comprenant les étapes ci-dessous, mises en œuvre de manière particulièrement préférée dans l'ordre indiqué, est en particulier mis en œuvre :

Des conditions marginales pour une conception de la structure porteuse sont tout d'abord fournies à un système de traitement de données. Les conditions marginales comprennent au moins une première condition marginale représentant un nombre de points de préhension. La première condition marginale représente ainsi le nombre de points au niveau desquels une pièce doit être saisie, et donc en particulier le nombre d'éléments de préhension nécessaires. Les conditions marginales comprennent en outre une seconde condition marginale représentant des positions des points de préhension. La seconde condition marginale représente ainsi l'endroit où les éléments de préhension doivent prendre la pièce. Les conditions marginales sont fournies en particulier sous la forme d'un ensemble de données de configuration et stockées ensuite dans un dispositif de stockage du système de traitement de données. L'ensemble de données de configuration représente en particulier une condition de forme de la structure porteuse et/ou des conditions de charge et/ou des informations de pièce comme par exemple le poids et des propriétés matérielles du type de pièce qui doit être manipulé avec le dispositif de manutention.

Une fois que les conditions marginales ont été fournies, une configuration de la structure porteuse est déterminée en fonction des conditions marginales au moyen du système de traitement de données. Un nombre d'éléments structurels est donc déterminé en fonction du nombre de points de préhension. Le nombre d'éléments structurels correspond en particulier au nombre de points de préhension. En outre, une forme et un agencement d'un support radial sont déterminés en fonction des positions des points de préhension. La forme et l'agencement du support radial sont déterminés sous la condition marginale que la première extrémité du support radial soit reliée de manière solidaire au corps de base. La forme et l’agencement du support radial sont en outre déterminés en particulier sous la condition marginale que la seconde extrémité du support radial soit agencée à une distance spécifiée par rapport à un point de préhension qui lui est associé, dans lequel la distance est spécifiée en particulier en fonction d'un type d'élément de préhension choisi (voir ci-dessous).

Une forme et un agencement d'une ailette en treillis associée à un support radial sont en outre déterminés. La forme et l’agencement de l’ailette en treillis sont déterminés sous la condition marginale que l’ailette en treillis soit reliée d'une part audit support radial qui lui est associé et d'autre part à un support radial adjacent de telle manière que l’ailette en treillis avec ses bords de raccordement s’étendent respectivement entre la première extrémité et la seconde extrémité du support radial.

En particulier, une forme et un agencement du corps de base sont en outre déterminés, en particulier en fonction de la forme et de l’agencement du support radial.

Selon le présent procédé, un ensemble de données de structure porteuse est ensuite déterminé dans une étape supplémentaire au moyen du système de traitement de données, dans lequel l'ensemble de données de structure porteuse représente la forme de la structure porteuse, en particulier une structure globale de la structure porteuse configurée en fonction des conditions marginales.

Dans une étape supplémentaire, la structure porteuse est produite conformément à l'ensemble de données de structure porteuse au moyen d'un dispositif permettant une fabrication additive de composants, en particulier une imprimante 3D. A cet effet, des signaux de commande, qui amènent le dispositif permettant une fabrication additive de composants à produire une structure porteuse avec une structure globale conformément à l’ensemble de données de structure porteuse, sont en particulier d'abord générés au moyen du système de traitement de données ; le dispositif permettant une fabrication additive de composants est alors commandé conformément aux signaux de commande.

Un tel procédé permet, de manière simple et économique, de fournir une structure porteuse répondant individuellement à des exigences spécifiques (par exemple en ce qui concerne la forme d'une pièce à manipuler et/ou des conditions de charge d'une opération de préhension).

Le système de traitement de données peut être un ordinateur de commande destiné à un dispositif de fabrication additive de composants, par exemple une imprimante 3D. Le système de traitement de données comprend de manière préférée d'autres ordinateurs qui sont reliés à l'ordinateur de commande, par exemple par l’intermédiaire d’une liaison serveur, en particulier par l’intermédiaire d’une liaison avec le nuage. La fourniture des conditions marginales et la configuration de la structure porteuse et/ou la production de la structure porteuse peuvent ensuite avoir lieu à des endroits spatialement séparés. Il est par exemple envisageable qu'un utilisateur (par exemple un employé d'une entreprise qui délègue la fabrication d'une structure porteuse) fournisse les conditions marginales depuis un ordinateur par l’intermédiaire d’une interface web et que lesdites conditions marginales soient ensuite transmises par l’intermédiaire de la liaison serveur à un ordinateur de commande (se trouvant par exemple chez l’entreprise productrice) du dispositif.

Au moins un des supports radiaux d'un élément structurel respectif (ou également tous les supports radiaux) est de manière préférée réalisé de manière tubulaire avec un canal de fluide interne qui s'étend de la première extrémité jusqu’à la seconde extrémité du support radial. Le canal de fluide débouche au niveau de la seconde extrémité du support radial de manière préférée dans la section de liaison de telle manière qu'un élément de préhension relié à la section de liaison est relié de manière hydraulique et manométrique au canal de fluide. Un support radial ainsi réalisé sert ainsi à la fois de système porteur pour un élément de préhension et de guidage de fluide pour alimenter l'élément de préhension en pression négative ou positive. Les éléments de préhension n'ont ainsi plus à être reliés à une alimentation de pression négative ou positive au moyen de tuyaux. Cela évite que des raccords de tuyau forment un contour parasite lors de la manutention d'objets. L'économie de matériau de tuyau réalisée permet d’obtenir un faible poids intrinsèque pour le dispositif de manutention. Lorsqu'un tel dispositif de manutention est utilisé dans des systèmes de traitement automatisés, des masses plus faibles doivent par conséquent être déplacées et de l'énergie peut être économisée. De plus, un tel dispositif de manutention est comparativement peu coûteux. Cependant, il est également envisageable de réaliser le support radial sans canal de fluide, en particulier lorsqu’on lui confère la fonction d'un élément de soutien.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du support radial sont donc déterminés, en particulier en outre sous la condition marginale que le support radial soit réalisé de manière tubulaire avec un canal de fluide interne s’étendant de la première extrémité jusqu’à la seconde extrémité du support radial.

Pour alimenter les canaux de fluide avec une pression négative ou positive, il est en outre préféré que le corps de base présente au moins une section de raccordement pneumatique permettant une liaison avec une alimentation externe en pression négative ou positive et une chambre de distribution de fluide reliée à la au moins une section de raccordement pneumatique. La chambre de distribution est en particulier intégrée dans le corps de base, et est donc en particulier délimitée par une paroi extérieure du corps de base. Les canaux de fluide des supports radiaux sont ensuite réalisés et agencés en particulier de telle manière qu'ils débouchent dans la chambre de distribution au niveau de la première extrémité du support radial. Les canaux de fluide individuels peuvent ainsi être alimentés en pression négative ou positive de manière conjointe par l’intermédiaire de la chambre de distribution. Il n'est donc en particulier pas nécessaire de relier les canaux de fluide à une conduite d'alimentation externe par l’intermédiaire de raccordements séparés. Un dispositif de manutention muni d’une telle structure porteuse est par conséquent de construction compacte. L’effort de construction peut de surcroit être réduit.

Les canaux de fluide débouchent de manière préférée dans la chambre de distribution par l’intermédiaire d’ouvertures séparées. Les canaux de fluide peuvent ensuite être soumis à une pression négative ou positive en particulier indépendamment les uns des autres. Cela permet d'activer ou de désactiver de manière sélective des éléments de préhension individuels. A cet effet, il est préféré que la structure porteuse comprenne de manière supplémentaire un espace de réception destiné à recevoir un dispositif de vanne permettant de commander les canaux de fluide individuels.

Pour produire une telle structure porteuse, une forme et un agencement du corps de base sont donc déterminés, en particulier en outre sous la condition marginale que le corps de base présente au moins une section de raccordement pneumatique et une chambre de distribution reliée à la au moins une section de raccordement pneumatique. En outre, la forme et l'agencement du corps de base et la forme et l'agencement du support radial sont déterminés en particulier sous la condition marginale que les canaux de fluide des supports radiaux débouchent dans la chambre de distribution du corps de base.

Un mode de réalisation spécifique de la au moins une section de raccordement pneumatique est de manière préférée fournie pour constituer des conditions marginales destinées à la conception de la structure porteuse, en particulier grâce à une sélection parmi des modes de réalisation d'une section de raccordement pneumatique présents dans une base de données stockée dans le système de traitement de données.

Dans un mode de réalisation avantageux de la structure porteuse, le support radial d'un élément structurel respectif peut être réalisé de manière à s’étendre de manière courbe, en particulier cintrée, au moins par sections le long de son extension longitudinale de la première jusqu’à la seconde extrémité. Cela peut s'appliquer à un, plusieurs ou tous les supports radiaux. De cette manière, une répartition de charge favorable est obtenue. Un bord de raccordement d'une ailette en treillis reliée au support radial s’étend alors également de manière cintrée. Les supports radiaux sont de manière préférée cintrés de telle manière qu'un élément de préhension agencé au niveau de la section de liaison respective peut prendre une surface à saisir dans une direction orthogonale par rapport à ladite surface. Pour la préhension et la manutention d'objets en forme de plaque, les supports radiaux peuvent en particulier être cintrés de telle manière que les secondes extrémités des supports radiaux se situent dans un plan commun.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du support radial sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale qu'au moins un des supports radiaux soit réalisé de manière à s’étendre de manière courbe au moins par sections. Pour l’opération de production, un tel mode de réalisation du support radial présente en outre l'avantage que du matériau non utilisé au cours d'une opération d'impression 3D, par exemple de la poudre de matériau, peut être retiré de manière simple des canaux de fluide.

Pour simplifier le montage d'un élément de préhension au niveau d’un support radial, il est en outre préféré que le support radial présente dans la région de sa section de liaison une gorge agencée au niveau de la face extérieure dudit support radial et entourant le support radial le long de sa circonférence, en particulier perpendiculairement à l'extension longitudinale du support radial. Une telle gorge sert d'aide au montage pour les éléments de préhension. Le montage des éléments de préhension peut alors se faire par exemple également lorsque la qualité de surface et la précision de fabrication de la structure porteuse ne sont pas optimales.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du support radial sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que le support radial présente dans la région de sa section de liaison une gorge agencée au niveau de la face extérieure dudit support radial et entourant le support radial le long de sa circonférence.

Pour une stabilité améliorée de la structure porteuse, il est en outre préféré que l’ailette en treillis soit reliée de manière solidaire au corps de base. Un bord de raccordement de l’ailette en treillis s'étend en particulier au niveau d’une paroi externe du corps de base depuis la première extrémité du support radial associé à l’ailette en treillis jusqu'à la première extrémité du support radial relié audit support radial par l’intermédiaire de l’ailette en treillis.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du treillis sont ensuite déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que l’ailette en treillis soit reliée de manière solidaire au corps de base.

Du fait que les ailettes en treillis s'étendent de la première extrémité jusqu’à la seconde extrémité d'un support radial respectif, au moins une sous-région d'un espace intermédiaire situé entre deux supports radiaux est obturée par l’ailette en treillis. On obtient ainsi une protection efficace contre une intervention non intentionnelle entre les supports radiaux, par exemple de la part d’un opérateur. Pour une protection particulièrement efficace de la préhension, il est particulièrement préféré que le bord de raccordement de l’ailette en treillis s'étende intégralement de la première extrémité d'un support radial relié à celui-ci jusqu’à la seconde extrémité dudit support radial. De plus, une structure porteuse réalisée de cette manière est particulièrement stable.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement de l’ailette en treillis sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale qu’un bord de raccordement de l’ailette en treillis s'étende intégralement de la première extrémité d'un support radial relié à celui-ci jusqu’à la seconde extrémité dudit support radial. Un tel mode de réalisation peut par exemple faciliter une fabrication au moyen de l'impression 3D, car les structures de soutien liées à l’opération qui soutiennent de manière auxiliaire l’ailette en treillis pendant une opération d'impression peuvent être au moins partiellement sauvegardées.

L’ailette en treillis présente en particulier un bord extérieur qui délimite l’ailette en treillis dans une direction se détournant du corps de base, en particulier en direction des secondes extrémités des supports radiaux reliés à ladite ailette en treillis. Le bord extérieur peut en particulier présenter une forme courbe ou incurvée, par exemple s’étendant de manière concave par rapport au corps de base. Le bord extérieur est alors ainsi réalisé en particulier de manière à s’étendre sous une forme courbe de telle manière que la distance entre le bord extérieur et le corps de base dans une région respective de raccordement du bord extérieur aux premières extrémités des supports radiaux reliés à l’ailette en treillis est supérieure à ce qu’elle est dans une région centrale du bord extérieur en ce qui concerne son extension longitudinale du premier support radial jusqu’au second support radial. Dans un tel mode de réalisation, davantage d’espace est alors comparativement mis à disposition entre deux éléments de préhension, ce qui favorise également la préhension d'objets de formes complexes. Une stabilité suffisante de la structure porteuse est cependant garantie. En fonction des exigences de forme, le bord extérieur peut également être réalisé sous une forme ondulée ou convexe par rapport au corps de base. Un tracé rectiligne est également envisageable. Il est possible que le bord extérieur soit formé par une entretoise transversale qui délimite l’ailette en treillis dans une direction se détournant du corps de base.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement de l’ailette en treillis sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale qu'un bord extérieur de l’ailette en treillis qui délimite l’ailette en treillis dans la direction se détournant du corps de base soit réalisé de manière à s’étendre de manière concave par rapport au corps de base.

Pour réduire le risque de blessure pour un opérateur, il est préféré que l’ailette en treillis soit réalisée de telle manière qu'un diamètre maximal des ouvertures de treillis ne dépasse pas 20 mm, de manière particulièrement préférée 10 mm, de manière plus particulièrement préférée 8 mm. Cela peut en particulier réduire le risque qu'un opérateur se coince un doigt dans une ouverture de treillis.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l’agencement de l’ailette en treillis sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que l’ailette en treillis soit réalisée de telle manière qu'un diamètre maximal des ouvertures de treillis ne dépasse pas 20 mm, de manière particulièrement préférée 10 mm, de manière plus particulièrement préférée 8 mm.

Pour réduire le risque de blessure, il est en outre préféré que les bords délimitant le support radial ou l’ailette en treillis soient réalisés de manière arrondie. Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du support radial et de l’ailette en treillis sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que les bords délimitant le support radial ou l’ailette en treillis soient arrondis et dotés d’un rayon de bord. Cela peut se faire de manière à ce que le bord présente un rayon de bord supérieur à 0,1 mm.

Fondamentalement, l’ailette en treillis peut présenter n'importe quelle géométrie de treillis. Il est cependant particulièrement préféré que l’ailette en treillis soit réalisée sous forme de nid d'abeilles. Un tel treillis se caractérise par une stabilité élevée en même temps qu’une utilisation comparativement faible de matériaux. Les nids d'abeilles peuvent être réalisés de manière polygonale, en particulier à la manière d'un polygone symétrique, ou également ronde, par exemple circulaire.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement de l’ailette en treillis sont ensuite déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que l’ailette en treillis soit réalisée sous forme de treillis en nid d'abeilles.

Dans un mode de réalisation avantageux, le corps de base peut en outre présenter une section formant bride qui est réalisée pour relier la structure porteuse à un composant externe. Le composant externe peut en particulier être un bras de robot. La section formant bride est donc en particulier réalisée pour être reliée à une bride d'outil du bras de robot. Il est également possible que le composant externe soit une unité de génération de vide, en particulier électrique. L'unité de génération de vide peut donc en particulier être réalisée de telle manière qu'elle présente également, en plus d'une section de liaison, au niveau d’un côté destiné à une liaison avec la section formant bride de la structure porteuse, une sortie de vide permettant une liaison avec la section de raccordement pneumatique de la structure porteuse. Il est donc particulièrement préféré que la section de raccordement pneumatique soit intégrée dans la section formant bride. Il est par exemple envisageable que le corps de base présente, dans la région de la section formant bride, un embout de raccordement permettant la liaison avec la sortie de vide de l'unité de génération de vide. L’embout de raccordement est donc de manière préférée relié de manière hydraulique et manométrique à la chambre de distribution du corps de base.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du corps de base sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que le corps de base présente une section formant bride. Un mode de réalisation spécifique de la section formant bride est donc en particulier fourni en tant que condition marginale supplémentaire, de manière préférée grâce à la sélection d’un mode de réalisation de la section formant bride parmi des modes de réalisation de la section formant bride présents dans une base de données stockée dans le système de traitement de données. Il est également possible qu’un utilisateur fournisse une géométrie de bride spécifique (par exemple un nombre spécifique et un agencement spécifique d’alésages) en tant que condition marginale supplémentaire pour le présent procédé.

Il est possible que la section formant bride, en particulier le corps de base, soit agencée de manière centrée par rapport à une surface délimitée par une ligne entourant (enveloppant) les secondes extrémités des supports radiaux. Il est également possible que la section formant bride, en particulier le corps de base, soit agencée de manière excentrée. Pour produire une structure porteuse, une position relative de la section formant bride peut donc être fournie en tant que condition marginale supplémentaire sous laquelle la forme et l'agencement du support radial et de l’ailette en treillis sont déterminés.

Dans le cadre d'un autre mode de réalisation avantageux, le corps de base peut en outre présenter un espace de réception permettant de recevoir au moins un éjecteur à vide (destiné à générer une pression négative à partir d'air comprimé). Une pression négative nécessaire pour actionner les au moins deux éléments de préhension peut donc être générée dans le dispositif de manutention lui-même. En particulier, aucune pression négative ne doit être fournie au dispositif de manutention par l’intermédiaire de conduites d'alimentation en pression négative externes. Au lieu de cela, de l'air comprimé doit simplement être fourni par l’intermédiaire de la au moins une section de raccordement pneumatique, ce qui est techniquement plus facile à mettre en œuvre. Dans un tel mode de réalisation, la chambre de distribution du corps de base est donc réalisée en particulier de manière à être reliée de manière hydraulique et manométrique à une sortie de vide d'un éjecteur à vide logé dans l'espace de réception.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du corps de base sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que le corps de base présente un espace de réception permettant de recevoir au moins un éjecteur à vide.

Le corps de base peut en outre présenter un espace de réception permettant de recevoir un dispositif de vanne, par exemple pour commander une alimentation en pression négative ou positive du dispositif de manutention. Le dispositif de vanne peut ainsi être intégré dans le corps de base. Ceci évite que le dispositif de vanne forme un contour parasite lors de la manutention d'objets.

Pour produire une telle structure porteuse, la forme et l'agencement du corps de base sont donc déterminés en particulier en outre sous la condition marginale que le corps de base présente un espace de réception permettant de recevoir un dispositif de vanne.

Dans les modes de réalisation expliqués ci-dessus du procédé de production de la structure porteuse, le nombre de points de préhension, qui représente une première condition marginale pour une conception de la structure porteuse, est déterminé en particulier à l'aide du système de traitement de données. A cet effet, des informations de pièce relatives à une pièce à saisir, en particulier des informations sur la forme et le poids de la pièce, sont d'abord fournies au système de traitement de données. Les informations sur la pièce sont en particulier stockées dans un dispositif de stockage du système de traitement de données. Des informations d’opération de préhension sont en outre fournies au système de traitement de données et sont en particulier stockées dans un dispositif de stockage du système de traitement de données. Les informations d’opération de préhension peuvent être par exemple une accélération maximale attendue pendant une opération de préhension, des forces de préhension attendues, etc. La fourniture des informations d’opération de préhension peut se faire en particulier par saisie et/ou sélection d'informations d’opération de préhension sur le système de traitement de données, en particulier au moyen d'un dispositif de saisie. En fonction des informations de pièce et des informations d’opération de préhension fournies, le nombre de points de préhension nécessaires pour la préhension de la pièce est ensuite déterminé dans une étape ultérieure au moyen du système de traitement de données. On détermine ainsi le nombre de points au niveau desquels un dispositif de manutention doit prendre une pièce avec un élément de préhension. Un tel mode de réalisation du présent procédé simplifie la configuration d'une structure porteuse. Un utilisateur n'a ainsi qu'à fournir des informations sur la pièce et l’opération de préhension et le système de traitement de données détermine alors le nombre requis de points de préhension.

Les informations de pièce peuvent en particulier être fournies grâce à la fourniture de données de géométrie d'une pièce à saisir puis à la saisie d'autres propriétés de pièce, en particulier d’un poids total de pièce, par un utilisateur sur le système de traitement de données, en particulier par l’intermédiaire d’un dispositif de saisie. Il est possible que les données de géométrie d'une pièce à saisir soient fournies au système de traitement de données par lecture, en particulier par téléchargement, d’un ensemble de données de pièce (données CAO) représentant la structure globale de la pièce à saisir. Il est également possible, en particulier à un utilisateur, de sélectionner d'abord une géométrie standard de pièce (par exemple sac, cartonnage, etc.) à partir de géométries standard de pièce présentes dans une base de données stockée dans le système de traitement de données, puis de saisir ensuite les dimensions spécifiques de pièce, en particulier une longueur et/ou une largeur et/ou une hauteur.

Le nombre de points de préhension est de manière préférée déterminé de manière supplémentaire en fonction d’informations fournies au système de traitement de données pour un type d'élément de préhension utilisé ultérieurement. Les informations sur le type d'élément de préhension sont en particulier fournies grâce à la sélection, par un utilisateur, d'un type d'élément de préhension parmi des types d'élément de préhension présents dans une base de données stockée dans le système de traitement de données.

Les positions des points de préhension, qui représentent une seconde condition marginale pour la conception de la structure porteuse, sont de manière préférée également déterminées, pour les modes de réalisation expliqués ci-dessus du présent procédé de production de structure porteuse, au moyen du système de traitement de données. A cet effet, des données de géométrie d'une pièce à saisir sont d'abord fournies, comme décrit ci-dessus. La structure globale de la pièce à saisir est alors affichée conformément aux données de géométrie au moyen d'un dispositif d'affichage, en particulier d’un écran, relié au système de traitement de données. Pour cela, des signaux d'affichage sont en particulier déterminés sur la base des données de géométrie fournies de la pièce, ce qui amène un dispositif d'affichage relié au système de traitement de données à afficher conformément aux données de géométrie la structure globale de la pièce à saisir.

Dans une étape ultérieure, des points de préhension correspondants sont ensuite sélectionnés et/ou saisis par un utilisateur sur la pièce représentée.

Le procédé de production de la structure porteuse est en particulier mis en œuvre à l'aide d'un ordinateur, au moyen d'un programme informatique destiné à un système de traitement de données, en particulier destiné à un système de traitement de données conçu pour commander un dispositif permettant une fabrication additive de composants. Le programme informatique est représenté dans un produit programme informatique correspondant qui comprend des moyens de codage qui, lorsqu'ils sont exécutés par le système de traitement de données, mettent en œuvre les étapes ci-dessous, en particulier dans l'ordre indiqué :

Une interface utilisateur configurée pour recevoir une saisie d’utilisateur au moyen du système de traitement de données est d’abord fournie. Les saisies d’utilisateur comprennent des informations qui représentent des conditions marginales pour une conception d'une structure porteuse (en particulier selon l'une quelconque des revendications 1 à 10). La fourniture de l'interface utilisateur peut en particulier comprendre la fourniture de signaux d'affichage qui amènent un dispositif d'affichage, en particulier un écran, relié au système de traitement de données à afficher un masque d'écran avec des fenêtres de saisie correspondantes. Les fenêtres de saisie sont en particulier configurées pour saisir et/ou sélectionner (voir ci-dessus) des informations relatives à une pièce à saisir, une opération de préhension et/ou un type d'élément de préhension. La saisie et/ou la sélection se fait de manière préférée par l’intermédiaire d’un dispositif de saisie relié au système de traitement de données, par exemple d’un écran tactile, un clavier, etc.

Dans une étape supplémentaire, les saisies d’utilisateur sont reçues par l’intermédiaire de l'interface utilisateur. Les saisies d’utilisateur reçues sont en particulier stockées dans un dispositif de stockage du système de traitement de données.

Dans une étape supplémentaire, des conditions marginales destinées à une configuration de la structure porteuse sont déterminées à partir des saisies d'utilisateur. Une première condition marginale représentant un nombre de points de préhension est en particulier déterminée. Une seconde condition marginale représentant des positions des points de préhension (voir ci-dessus) est en particulier également déterminée.

Dans une étape ultérieure, un ensemble de données de structure porteuse représentant la forme de la structure porteuse est ensuite déterminé de telle manière que les conditions marginales sont remplies. En particulier, l'ensemble de données de structure porteuse est en outre déterminé en fonction d'autres conditions marginales stockées dans un dispositif de stockage du système de traitement de données. L’étape de détermination de l'ensemble de données de structure porteuse comprend en particulier les étapes ci-dessous consistant à :
aa) déterminer un nombre d'éléments structurels en fonction du nombre de points de préhension ;
bb) déterminer une forme et un agencement d'un support radial en fonction des positions des points de préhension, dans lequel la forme et l’agencement du support radial sont déterminés sous la condition marginale que la première extrémité du support radial soit reliée de manière solidaire au corps de base ;
cc) déterminer une forme et un agencement d'une ailette en treillis associée à un support radial, dans lequel la forme et l’agencement de l’ailette en treillis sont déterminées sous la condition marginale que l’ailette en treillis soit reliée d'une part audit support radial et d'autre part à un support radial adjacent de telle manière que l’ailette en treillis s’étend respectivement entre la première extrémité et la seconde extrémité du support radial.

Dans une étape supplémentaire, des signaux de commande sont ensuite générés, qui amènent un dispositif de fabrication additive de composants relié au système de traitement de données à produire une structure porteuse présentant une structure globale conformément à l'ensemble de données de structure porteuse.

En particulier, le programme informatique comprend également des moyens de codage qui, lorsque les conditions marginales sont déterminées et/ou lorsque l'ensemble de données de structure porteuse est déterminé, amènent le système de traitement de données à mettre en œuvre les modes de réalisation avantageux, expliqués ci-dessus, du présent procédé de production de la structure porteuse.

Comme déjà expliqué ci-dessus en relation avec le présent procédé, le système de traitement de données peut en particulier comprendre plusieurs ordinateurs. Il est alors en particulier possible que des sous-étapes individuelles du programme informatique soient mises en œuvre sur différents ordinateurs du système de traitement de données.

La présente invention est expliquée plus en détail ci-dessous à l’aide des figures.

la figure 1 est une esquisse de représentation d'un mode de réalisation d'un dispositif de manutention comprenant une structure porteuse selon la présente invention dans une vue en perspective.

la figure 2 est une esquisse de représentation du dispositif de manutention de la figure 1 en vue latérale.

la figure 3 est une esquisse de représentation du dispositif de manutention selon la figure 1 en coupe verticale.

la figure 4 est une esquisse de représentation du dispositif de manutention selon la figure 1 dans une vue en plan.

la figure 5 est une esquisse de représentation du dispositif de manutention de la figure 1 en vue de dessous.

la figure 6 est une représentation schématique simplifiée d'un mode de réalisation, fourni à titre d’exemple, d'un système permettant de mettre en œuvre le procédé selon la présente invention de production d'une structure porteuse.

Description détaillée de l’invention

Dans la description ci-dessous et sur les figures, les mêmes références numériques sont utilisées pour des caractéristiques identiques ou équivalentes.

Sur la figure 1 est représenté un dispositif de manutention, qui est globalement désigné par la référence numérique 8. Le dispositif de manutention 8 comprend une structure porteuse 10 selon la présente invention ainsi que des éléments de préhension 12 reliés à la structure porteuse 10 d'une manière décrite plus en détail ci-dessous, afin de saisir une pièce (non représentée). Dans le présent exemple, les éléments de préhension 12 sont réalisés sous forme de ventouses à soufflet pouvant être activées et désactivées de manière pneumatique. Dans des modes de réalisation non représentés, les éléments de préhension 12 peuvent également être réalisés sous forme d'éléments de préhension mécaniques pouvant être actionnés de manière pneumatique, par exemple sous la forme d'actionneurs fluide-élastomère.

La structure porteuse 10 comprend un corps de base 14 s'étendant le long d'un axe central 16. Le corps de base 14 présente au niveau d’un côté supérieur une section formant bride 18 conçue pour relier la structure porteuse 10 à un composant externe (non représenté), par exemple et de manière préférée pour la relier à une bride d'outil d'un bras de robot.

Au niveau du support de base 14 sont agencés plusieurs supports radiaux 20a à f, six dans l'exemple représenté, qui sont reliés de manière solidaire au corps de base 14 par une première extrémité 22 respective et s’étendent vers une seconde extrémité 24 (libre) respective en s’éloignant du corps de base 14 (voir les figures 1 et 4). Au niveau de la seconde extrémité 24 d'un support radial 20a à f respectif est agencée une section de liaison 26 par l’intermédiaire de laquelle le support radial 20a à f est relié à un élément de préhension 12 (ce qui est expliqué plus en détail ci-dessous). Les supports radiaux 20a à f servent ainsi de système porteur pour les éléments de préhension 12. Dans le mode de réalisation représenté, le nombre de supports radiaux 20a à f correspond au nombre d'éléments de préhension 12 et donc au nombre de points de préhension sur une pièce. La forme et l’agencement des supports radiaux 20a à f déterminent alors la position relative des éléments de préhension 12 les uns par rapport aux autres, c'est-à-dire les positions des points de préhension.

Comme on peut le voir sur la figure 3, les supports radiaux 20a à f sont réalisés de manière à s’étendre de manière courbe le long de leur extension longitudinale respective de la première extrémité 22 jusqu’à la seconde extrémité 24. Dans l'exemple représenté, les supports radiaux 20a à f s’étendent de manière cintrée de telle manière que les secondes extrémités 24 se situent dans un plan commun. Les éléments de préhension 12 reliés aux supports radiaux 20a à f sont ainsi orientés parallèlement les uns aux autres de manière à ce qu’ils puissent saisir une surface plane d'une pièce (non représentée) dans une direction orthogonale par rapport à ladite surface.

Les supports radiaux 20a à f sont agencés de manière décalée l'un par rapport à l'autre le long d'une circonférence autour de l'axe central 16 (voir figures 1 et 4). Chaque support radial 20a à f est relié à un support radial 20a à f consécutif dans le sens circonférentiel autour de l'axe central 16 par l’intermédiaire d’une ailette en treillis 28a à f. Un support radial 20a à f et une ailette en treillis 28a à f forment respectivement et de manière conjointe un élément structurel 30a à f qui forme un composant de base pour la construction de la structure porteuse 10.

Comme on peut le voir sur la figure 2, chaque ailette en treillis 28a est reliée de manière solidaire aux supports radiaux 20a, 20b qui lui sont associés et un bord de raccordement 30 respectif de celle-ci s'étend entre la première extrémité 22 et la seconde extrémité 24 du support radial 20a, 20b respectif. Les éléments structurels 30a à f sont ainsi reliés les uns aux autres de manière solidaire de telle manière qu'une structure globale de la structure porteuse 10 est réalisée d’un seul tenant. Il est ainsi impossible de distinguer quel support radial 20a à f forme un élément structurel 30a à f avec quelle ailette en treillis 28a à f.

Chaque ailette en treillis 28a à f est en outre reliée de manière solidaire au corps de base 14 et un autre bord de raccordement 32 de celle-ci s'étend au niveau d’un côté extérieur du corps de base 24 entre les premières extrémités 22 des supports radiaux 20a à f reliés à l’ailette en treillis 28a à f. L’ailette en treillis 28a est délimitée par un bord extérieur 34 dans la direction se détournant du corps de base 14, c'est-à-dire en direction des secondes extrémités 24 des supports radiaux 20a à f respectifs. Comme on peut le voir sur la figure 1, le bord extérieur 34 s’étend par exemple et de manière préférée de manière concave par rapport au corps de base 14.

Dans l'exemple représenté, une partie des supports radiaux 20a, 20c, 20e sont de manière similaire éventuellement reliés (voir figure 5) à un autre support radial 20a, c, e par l’intermédiaire d’une seconde ailette en treillis 28a', 28c', 28e' respective.

A titre d'exemple et de manière préférée, les ailettes en treillis 28a à e, 28a', 28c', 28e' sont réalisées sous forme de treillis en nid d'abeilles. D'autres types de treillis sont cependant également envisageables.

Dans le mode de réalisation de la structure porteuse 10 représenté sur les figures, les supports radiaux 20a à f sont agencés de manière régulièrement répartie le long d'une circonférence autour de l'axe central 16 et sont réalisés avec une forme identique (voir figure 4). Dans des modes de réalisation non représentés, il est également possible que les supports radiaux 20a à f soient agencés de manière décalée les uns par rapport aux autres à intervalles irréguliers autour de l'axe central 16 et/ou que la forme respective des supports radiaux 20a à f ou des ailettes en treillis 28a à f diffère les unes des autres.

Comme on peut le voir sur la figure 3, les supports radiaux 20a à f sont réalisés de manière tubulaire avec un canal de fluide interne 36 qui s'étend de la première extrémité 22 du support radial 20a à f respectif jusqu’à la seconde extrémité 24 dudit support radial 20a à f. Les canaux de fluide 36 forment ainsi une conduite de fluide permettant une alimentation des éléments de préhension 12 en pression négative ou positive.

Comme on peut le voir sur la figure 3, une section de fixation 38 respective des éléments de préhension 12 est agencée, par exemple et de manière préférée sous la forme d'une section filetée, au sein du canal de fluide 36 dans la région de la section de liaison 26 d'un support radial 20a à f respectif de telle manière que l'élément de préhension 12 est relié de manière hydraulique et manométrique au canal de fluide 36.

Pour faciliter le montage de l'élément de préhension 12 au niveau d’un support radial 20a à f, chaque support radial 20a à f présente dans la région de sa section de liaison 26 une gorge 40 agencée au niveau de son côté extérieur et entourant le support radial 20a à f le long de sa circonférence perpendiculairement à son extension longitudinale. La gorge 40 est formée grâce à deux élévations annulaires 42 agencées à distance l'une de l'autre le long de l'extension longitudinale du support radial 20a à f et faisant respectivement saillie par rapport à un contour extérieur périphérique du support radial 20a à f.

Comme on peut le voir sur la figure 3, les canaux de fluide 36 débouchent, au niveau de la première extrémité 22 d'un support radial 20a à f respectif et par l’intermédiaire d’une ouverture 44 correspondante, dans une chambre de distribution 46 réalisée en particulier de manière solidaire avec le corps de base 14 et de manière à alimenter les canaux de fluide 36 en pression négative ou positive.

Pour alimenter la chambre de distribution 46 en pression négative, un éjecteur à vide (non représenté) conçu pour générer une pression négative à partir d'air comprimé est prévu. L'éjecteur à vide est agencé dans un espace de réception 48 (voir figure 3) du corps de base 14 et peut être alimenté en air comprimé par l’intermédiaire d’une section de raccordement pneumatique 50 (voir figure 1) du corps de base 14. La chambre de distribution 46 est ensuite reliée à une sortie de vide de l'éjecteur à vide. Une sortie de pression positive 52 , par exemple et de manière préférée munie d'un atténuateur acoustique 54 , est en outre prévue au niveau du corps de base 14 pour l’émission d'air comprimé.

Dans des modes de réalisation non représentés, il est possible que la chambre de distribution 46 soit directement reliée de manière hydraulique et manométrique à la section de raccordement pneumatique 50. La section de raccordement pneumatique 50 est donc reliée en particulier à une alimentation en pression négative externe. L'alimentation en pression négative externe peut par exemple être une conduite d'alimentation en pression négative. Il est également possible que l'alimentation en pression négative soit formée d’une unité électrique de génération de pression négative. La section de raccordement pneumatique 50 est donc de manière préférée intégrée dans la section formant bride 18.

Le corps de base 14 présente en outre un espace de réception 56 permettant de recevoir un dispositif de vanne 58 conçu en particulier pour commander une alimentation en pression négative ou positive du dispositif de manutention 8 (voir figure 1).

Dans des modes de réalisation non représentés, il est en outre possible que le dispositif de manutention 8 comporte en outre un dispositif de vanne conçu pour commander les canaux de fluide 36 individuels indépendamment les uns des autres.

La figure 6 montre une représentation schématique simplifiée, devant servir d’exemple pour expliquer le procédé selon la présente invention, d'un système 60 permettant la production d'une structure porteuse 10.

Le système 60 comprend un dispositif 62 de fabrication additive de composants, en particulier sous la forme d'une imprimante 3D. Le système 60 comprend en outre un système de traitement de données 64 permettant de commander le dispositif 62.

Dans l'exemple représenté, le système de traitement de données 64 comprend un ordinateur de commande 66 permettant de commander le dispositif 62 et un ordinateur de service 68 qui est relié à l'ordinateur de commande 66 par l’intermédiaire d’une liaison serveur 70, en particulier par l’intermédiaire d’une liaison avec un serveur infonuagique. Il est possible que la liaison serveur 70 comprenne d'autres ordinateurs (non représentés). En particulier, il est possible que des sous-étapes du présent procédé soient mises en œuvre sur différents ordinateurs.

Pour produire une structure porteuse 10, des informations concernant une pièce à saisir (par exemple la géométrie, le poids, etc.) et/ou des informations d’opération de préhension (par exemple l'accélération attendue) sont d'abord fournies par un utilisateur par l’intermédiaire de l'ordinateur de service 68, par exemple et de manière préférée au moyen d'un programme de configuration fourni par l’intermédiaire d’une interface web. Par exemple, un utilisateur peut télécharger un ensemble de données de pièce (données CAO) représentant la structure globale de la pièce par l’intermédiaire de l'ordinateur de service 68 puis sélectionner un poids de pièce par l’intermédiaire d’un masque de saisie. De manière préférée, des informations concernant un type d'élément de préhension utilisé ultérieurement sont en outre fournies, en particulier en sélectionnant un type d'élément de préhension parmi des types d'élément de préhension présents dans une base de données stockée dans le système de traitement de données.

Dans une étape supplémentaire, le nombre de points de préhension nécessaires pour saisir la pièce est ensuite déterminé au moyen du système de traitement de données 64 à partir des informations de pièce et d’opération de préhension. Le nombre de points de préhension représente une première condition marginale destinée à la conception de la structure porteuse 10 au moyen du système de traitement de données (voir ci-dessous).

Les positions spécifiques des points de préhension peuvent donc ensuite être définies par l'utilisateur, dans lequel les positions des points de préhension représentent une seconde condition marginale destinée à la conception de la structure porteuse. A cet effet, il est possible qu'une forme de la pièce à saisir soit d'abord représentée sur l'écran de l'ordinateur de service 68 (par exemple et de manière préférée sur la base d'un ensemble de données de pièce téléchargé par l'utilisateur) et que l'utilisateur sélectionne ensuite, par l’intermédiaire d’un dispositif de saisie (par exemple une souris d'ordinateur), les points de préhension sur la pièce représentée.

Facultativement, d'autres conditions marginales peuvent être fournies par l'utilisateur ou être déjà stockées dans un dispositif de stockage du système de traitement de données 64.

En fonction des conditions marginales, un ensemble de données de structure porteuse, représentant la forme d'une structure porteuse 10 de telle manière que les conditions marginales sont satisfaites, est déterminé par le système de traitement de données 64.

Dans une étape supplémentaire, des signaux de commande conçus pour amener le dispositif 62 à produire une structure porteuse 10 avec une structure globale conformément à l'ensemble de données de structure porteuse sont ensuite générés.

Dans une étape supplémentaire, le dispositif 62 est ensuite commandé au moyen de l'ordinateur de commande 66 conformément aux signaux de commande, de sorte que le dispositif 62 produit une structure porteuse 10 avec une structure globale conformément à l'ensemble de données de structure porteuse.

Claims (27)

1. Structure porteuse (10) pour un dispositif de manutention (8) avec au moins deux éléments de préhension (12) pouvant être actionnés de manière pneumatique, comprenant un corps de base (14) et au moins deux éléments structurels (30a à f) s'étendant en s’éloignant du corps de base (14), dans laquelle les au moins deux éléments structurels (30a à f) sont construits de manière similaire l'un par rapport à l'autre dans la mesure où ils présentent au moins les caractéristiques communes ci-dessous :
   - un support radial (20a) réalisé de manière allongée avec une première extrémité (22) et avec une seconde extrémité (24), dans laquelle la seconde extrémité (24) présente une section de liaison (26) permettant une liaison avec un élément de préhension (12) pouvant être actionné de manière pneumatique,
   - une ailette en treillis (28a) reliée de manière solidaire au support radial (20a) et s'étendant entre la première extrémité (22) du support radial (20a) et la seconde extrémité (24) du support radial (20a), dans laquelle l’ailette en treillis (28a) s'étend à plat en s’éloignant du support radial (20a),
   dans laquelle, pour chacun des au moins deux éléments structurels (30a à f), la première extrémité (22) du support radial (20a) est reliée de manière solidaire au corps de base (14) de telle manière que le support radial (20a) s'étend en s’éloignant du corps de base (14),
   et dans laquelle l’ailette en treillis (28a) d'un élément structurel (30a) respectif est reliée de manière solidaire à un élément structurel (30b) adjacent de telle manière que ladite ailette en treillis (28a) s’étend entre la première extrémité (22) du support radial (20b) de l'élément structurel (30b) adjacent et la seconde extrémité (24) dudit support radial.
2. Structure porteuse (10) selon la revendication 1, dans laquelle au moins un support radial (20a à f) est réalisé de manière tubulaire avec un canal de fluide (36) interne s’étendant de la première extrémité (22) jusqu’à la seconde extrémité (24) du support radial (20a à f).
3. Structure porteuse (10) selon la revendication 2, dans laquelle le corps de base (14) présente au moins une section de raccordement pneumatique (50) et une chambre de distribution (46) reliée à la au moins une section de raccordement pneumatique (50), dans laquelle les canaux de fluide (36) des supports radiaux (20a à f) débouchent dans la chambre de distribution (46).
4. Structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins un support radial (20a à f) est réalisé de manière à s’étendre de manière courbe au moins par sections.
5. Structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins un support radial (20a à f) présente dans la région de sa section de liaison (26) une gorge (40) agencée au niveau du côté extérieur dudit support radial et entourant le support radial (20a à f) le long de sa circonférence.
6. Structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’ailette en treillis (28a à f) est reliée de manière solidaire au corps de base (14).
7. Structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’ailette en treillis (28a à f) s'étend intégralement de la première extrémité (22) d'un support radial (20a à f) relié à ladite ailette en treillis jusqu’à la seconde extrémité (24) dudit support radial (20a à f).
8. Structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’ailette en treillis (28a) présente un bord extérieur (34) qui délimite l’ailette en treillis (28a) dans une direction se détournant du corps de base (14), en particulier en direction des secondes extrémités (24) du support radial (20a, 20b) relié à ladite ailette en treillis (28a), dans lequel le bord extérieur (34) s’étend de manière concave.
9. Structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le corps de base (14) présente une section formant bride (18) permettant de relier la structure porteuse (10) à un composant externe.
10. Structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le corps de base (14) présente en outre un espace de réception (48) permettant de recevoir au moins un éjecteur à vide et/ou un dispositif de vanne.
11. Procédé de production d'une structure porteuse (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant les étapes ci-dessous consistant à :
    a) fournir des conditions marginales destinées à la conception de la structure porteuse (10) sur un système de traitement de données (64), comprenant au moins une première condition marginale représentant un nombre de points de préhension et une seconde condition marginale représentant des positions des points de préhension ;
    b) déterminer une configuration de la structure porteuse (10) au moyen du système de traitement de données (64) en fonction des conditions marginales prédéfinies, comprenant les étapes consistant à :
    aa) déterminer un nombre d'éléments structurels (30a à f) en fonction du nombre de points de préhension ;
    bb) déterminer une forme et un agencement d'un support radial (20a) en fonction des positions des points de préhension, dans lequel la forme et l'agencement du support radial sont déterminés sous la condition marginale que la première extrémité du support radial soit reliée de manière solidaire au corps de base ;
    cc) déterminer une forme et un agencement d'une ailette en treillis (28a) associée à un support radial (20a), dans lequel la forme et l’agencement de l’ailette en treillis (28a) sont déterminés sous la condition marginale que l’ailette en treillis (28a) soit reliée d'une part audit support radial (20a) ) et d'autre part à un support radial (20b) adjacent de telle manière que l’ailette en treillis (20a) s'étend respectivement entre la première extrémité (22) et la seconde extrémité (24) du support radial (20a, 20b) ;
    c) déterminer, au moyen du système de traitement de données (64), un ensemble de données de structure porteuse représentant la forme de la structure porteuse (10) ;
    d) produire la structure porteuse (10) conformément à l’ensemble de données de structure porteuse au moyen d'un dispositif (62) permettant une fabrication additive de composants, en particulier une imprimante 3D.
12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la forme et l'agencement du support radial (20a à f) sont en outre déterminés sous la condition marginale que le support radial (20a à f) soit réalisé de manière tubulaire avec un canal de fluide (36) interne qui s’étend de la première extrémité (22) jusqu‘à la seconde extrémité (24) du support radial (20a à f).
13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel la forme et l'agencement du support radial (20a à f) sont en outre déterminés sous la condition marginale que le support radial (20a à f) soit réalisé de manière à s’étendre de manière courbe au moins par sections.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la forme et l'agencement du support radial (20a à f) sont en outre déterminés sous la condition marginale que le support radial (20a à f) présente dans la région de sa section de liaison (26) une gorge (40) agencée au niveau du côté extérieur dudit support radial et entourant le support radial (20a à f) le long de sa circonférence.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel la forme et l'agencement de l’ailette en treillis (28a à f) sont en outre déterminés sous la condition marginale que l’ailette en treillis (28a à f) soit reliée de manière solidaire au corps de base (14).
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, dans lequel la forme et l'agencement de l’ailette en treillis (28a) sont en outre déterminés sous la condition marginale que l’ailette en treillis (28a) s'étende intégralement de la première extrémité (22) d'un support radial (20a à f) relié à ladite ailette en treillis jusqu’à la seconde extrémité (24) dudit support radial (20a à f).
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel la forme et l'agencement de l’ailette en treillis (28a) sont en outre déterminés sous la condition marginale qu'un bord extérieur (34) de l’ailette en treillis (28a), qui délimite l’ailette en treillis (28a) dans une direction se détournant du corps de base (14), en particulier en direction des secondes extrémités (24) du support radial (20a, 20b) relié à ladite ailette en treillis (28a), soit réalisé de manière à s’étendre de manière concave.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 17, dans lequel la forme et l’agencement de l’ailette en treillis (28a à f) sont en outre déterminés sous la condition marginale que l’ailette en treillis (28a) soit réalisée de telle manière qu'un diamètre maximal des ouvertures de treillis ne dépasse pas 20 mm, de manière particulièrement préférée 10 mm, de manière plus particulièrement préférée 8 mm.
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, dans lequel la forme et l'agencement de l’ailette en treillis (28a à f) sont en outre déterminés sous la condition marginale que l’ailette en treillis (28a à f) soit réalisée sous forme de treillis en nid d'abeilles.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 19, dans lequel la forme et l'agencement du corps de base (14) sont en outre déterminés sous la condition marginale que le corps de base (14) présente au moins une section de raccordement pneumatique (50) et une chambre de distribution (46) reliée à la au moins une section de raccordement pneumatique (50).
21. Procédé selon les revendications 12 et 20, dans lequel la forme et l'agencement du corps de base (14) et la forme et l'agencement du support radial (20a à f) sont en outre déterminés sous la condition marginale que le canal de fluide (36) du support radial (20a à f) débouche dans la chambre de distribution (46) du corps de base (14).
22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 21, dans lequel la forme et l'agencement du corps de base (14) sont en outre déterminés sous la condition marginale que le corps de base (14) présente une section formant bride (18).
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 22, dans lequel la forme et l'agencement du corps de base (14) sont en outre déterminés sous la condition marginale que le corps de base (14) présente un espace de réception (48) permettant de recevoir un éjecteur à vide et/ou un dispositif de vanne.
24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel le nombre de points de préhension est déterminé à l'aide du système de traitement de données (64), dans lequel la détermination comprend les étapes ci-dessous consistant à :
    - fournir des informations de pièce sur le système de traitement de données (64) ;
    - fournir des informations d’opération de préhension sur le système de traitement de données (64), en particulier grâce à une entrée et/ou une sélection des informations d’opération de préhension sur le système de traitement de données (64) ;
    - déterminer un nombre de points de préhension nécessaire pour une préhension de la pièce, au moyen du système de traitement de données (64) et en fonction des informations de pièce et des informations d’opération de préhension fournies.
25. Procédé selon la revendication 24, dans lequel la fourniture des informations de pièce comprend les étapes ci-dessous consistant à :
    - fournir des données de géométrie d'une pièce à saisir grâce à une étape consistant à
    lire, sur le système de traitement de données (64), un ensemble de données de pièce représentant la structure globale de la pièce à saisir
    ou grâce aux étapes consistant à
    sélectionner une géométrie standard de pièce à partir de géométries standard de pièce présentes dans une base de données stockée dans le système de traitement de données (64) et entrer des dimensions de pièce ;
    - entrer des propriétés de pièce, en particulier le poids total de pièce.
26. Procédé selon la revendication 24 ou 25, dans lequel la détermination du nombre de points de préhension est mise en œuvre de manière supplémentaire en fonction d’informations fournies au système de traitement de données (64) et concernant un type d'élément de préhension, dans lequel la fourniture des informations concernant le type d'élément de préhension comprend la sélection d’un type d'élément de préhension à partir de types d'éléments de préhension présents dans une base de données stockée dans le système de traitement de données (64).
27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 26, dans lequel les positions des points de préhension sont déterminées au moyen du système de traitement de données (64), dans lequel la détermination comprend les étapes ci-dessous consistant à :
    - fournir des données de géométrie d'une pièce à saisir grâce à l’étape consistant à
    lire, sur le système de traitement de données (64), un ensemble de données de pièce représentant la structure globale de la pièce à saisir
    ou grâce aux étapes consistant à
    sélectionner une géométrie standard de pièce à partir de géométries standard de pièce présentes dans une base de données stockée dans le système de traitement de données (64) et entrer des dimensions de pièce ;
    - afficher la structure globale de la pièce à saisir conformément aux données de géométrie au moyen d'un dispositif d'affichage relié au système de traitement de données (64), en particulier d’un écran ;
    - sélectionner et/ou entrer, grâce à un opérateur, des points de préhension sur la pièce représentée.