FR3092783A1 - Procédé de fabrication d’un corps de récipient - Google Patents
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Abstract
La présente invention propose un procédé de fabrication d’un corps de récipient comprenant les étapes de mouler une première couche, sur un premier moule, pour obtenir le corps de récipient avec un fond et une paroi de récipient définissant un espace de réception de contenant, et surmouler une deuxième couche extérieure, dans lequel la deuxième couche de matériau est surmoulée par injection, dans lequel la direction d’injection est au moins en partie sensiblement transverse à la paroi de récipient. Figure pour l’abrégé : fig. 5
Description
Domaine de l’invention
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un corps de récipient, en particulier un procédé de fabrication par injection
Etat de la technique
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un contenant.
Les procédés d’injection sont bien connus pour la fabrication de contenant ou récipient en plastique. Lorsque plusieurs couches de plastiques sont souhaitées, par exemple pour obtenir des effets décoratifs, on injecte d’abord une première couche de matériau puis une deuxième couche. Cependant, lors de l’injection de la deuxième couche, des effets de vortex, tout comme des effets de bavure du plastique injecté peuvent apparaitre lors de l’injection du deuxième matériau qui se superpose au premier matériau, en particulier le problème lié aux effets de bavure s’accroit si le recouvrement des couches n’est prévu que partiellement.
Un objet de la présente invention est d’améliorer les procédés de fabrication d’un corps de récipient pour limiter les inconvénients ci-mentionnés, notamment les effets de vortex, tout comme les effets de bavure.
A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d’un corps de récipient (20), comprenant les étapes de mouler une première couche, sur un premier moule, pour obtenir le corps de récipient avec un fond et une paroi de récipient définissant un espace de réception de contenant, et de surmouler une deuxième couche extérieure, dans lequel la deuxième couche de matériau est surmoulée par injection, dans lequel la direction d’injection est au moins en partie sensiblement transverse à la paroi de récipient et en alignement avec au moins une partie du fond.
En prévoyant une telle direction d’injection, on peut éviter des défauts lors du surmoulage. En effet, comme l’injection se fait sans heurter frontalement la première couche, la création de vortex ou d’irrégularités optiques ou de bavures est limité voire supprimé, ce qui favorise l’intégrité de la première couche et de la deuxième couche. De plus, la connexion entre la première couche et la deuxième couche est améliorée, grâce à l’écoulement plus laminaire le long de la première couche, par rapport à une injection standard usuellement orthogonale au fond.
On comprend que le fond est configuré pour permettre une injection dans le plan d’une partie du fond. Par exemple, le fond a une surface courbée ou avec en marche d’escalier vers l’intérieur, c’est-à dire vers l’espace de réception de contenant, ou une épaisseur variable qui autorise un point d’injection en alignement avec la paroi de fond au niveau du point d’injection. Par exemple, l’assise du corps de récipient peut être prévue par une base annulaire.
Dans un mode de réalisation, on peut prévoir des zones transparentes non surmoulées. Dans ce cas, un moule à tiroir est utilisé pour masquer la ou les zones non transparentes lors de l’injection de sorte que la deuxième couche injectée vient recouvrir la première couche de matériau transparent lors de l’injection à l’exception de la ou des zones couvertes par le ou les tiroirs
On peut aussi prévoir un premier matériau est utilisé pour la première couche et un deuxième matériau différent du premier matériau est utilisé pour la deuxième couche, par exemple le premier matériau est transparent et le deuxième matériau est coloré. Ceci permet d’obtenir des effets décoratifs ou de structuration.
Dans une mode de réalisation, le premier matériau et le deuxième matériau comprennent du polyméthacrylate de méthyle PMMA ou du polypropylène.
Selon un autre aspect, lors du moulage de la première couche, on obtient une paroi de récipient (24) avec un bord libre muni d’un bourrelet orienté vers l’extérieur. Prévoir un bourrelet au niveau d’un bord libre permet de jouer avec des effets de lumière si un récipient lumineux est prévu, notamment pour ramener la lumière sur la paroi.
Selon encore un autre aspect, on peut prévoir l’étape de fixer un film décoratif par la technique d´étiquetage au moulage, dans lequel le film décoratif est amené en butée longitudinale contre le bord libre orienté vers l’extérieur.
En prévoyant l’étape de disposer une sous couche entre la paroi latérale (24) en polypropylène et le film décoratif (80), on peut augmenter la luminosité du film décoratif.
La sous-couche peut être semi-transparente et/ou réfléchissante vers l’intérieur du corps de récipient, en particulier la sous-couche est semi transparente ou transparente, de préférence de couleur grise ou blanche, et est située au moins sous les zones colorées du film décoratif.
Selon un aspect, le corps de récipient est fabriqué avec un effet givré dans le moule, ou bien une matière opacifiante pour favoriser la diffusion uniforme de la lumière sur les parois latérales.
La présente invention propose également, selon un mode de réalisation non revendiqué, un dispositif comprenant un corps de récipient monté sur une base creuse, dans lequel le corps de récipient a un fond et une paroi de récipient définissant un espace de réception de contenant, et un boitier d’un système lumineux, qui peut être inséré dans la base, de manière amovible, le boitier logeant une source lumineuse et une électronique de commande commandant l’alimentation de la source lumineuse. Un dispositif de diffusion est prévu pour permettre la diffusion et le guidage, dans ou vers la paroi de récipient, de la lumière provenant de la source lumineuse.
On peut prévoir que le boitier soit amovible en bloc, ou bien qu’une partie du boitier soit amovible et une autre partie soit fixée à la base. Par exemple, on peut prévoir que uniquement le fond de boitier soit amovible pour fournir un accès permettant de changer une partie de l’électronique de commande, telle que des batteries ou le circuit imprimé, alors que le reste du boitier est fixé à la base.
Selon un mode de réalisation, la base a une paroi supérieure et une paroi de base définissant un espace de réception de boitier, la paroi de base étant pourvue de moyens de fixation et/ou de positionnement coopérant avec des moyens complémentaires sur le boitier , pour le positionnement et le maintien du système lumineux inséré dans la base, optionnellement avec des moyens de détrompage.
Le fond du corps de récipient peut présenter une épaisseur délimitée par une paroi de fond supérieure et une paroi de fond inférieur, la paroi de fond supérieure étant sensiblement plane, et dans lequel le dispositif de diffusion comprend un bossage, formé dans une partie faisant face à la source lumineuse dans ou sous la paroi de fond supérieure.
Le fond du corps de récipient peut également être pourvu d’un bossage et/ou un évidement à ces fins et/ou pour épouser étroitement la paroi supérieure.
De préférence, le bossage est orienté vers le haut, en vis-à-vis de la source lumineuse lorsque le boitier est inséré dans la base.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de diffusion comprend en outre un arrondi périphérique, dans lequel l’arrondi fait la transition entre la paroi de récipient et la paroi de fond inférieure. Cela permet un guidage de lumière encore optimisé, surtout vers la partie supérieure de la paroi latérale du récipient.
Selon un mode de réalisation, la paroi de récipient a un bord libre muni d’un bourrelet, de préférence orienté vers l’extérieur, pour diffusion de la lumière. Cette configuration est particulièrement avantageuse pour illuminer la partie supérieure de la paroi latérale du récipient ou toute pièce rattachée à celle-ci.
Selon un mode de réalisation, des reliefs conducteurs sont prévus sur le corps de récipient, et prévus pour être relier électriquement à l’électronique de commande par l’intermédiaire de pions conducteurs électriquement faisant saillie du boitier.
De préférence, les parois latérales sont en polypropylène, avec ou sans film décoratif fixé par la technique d´étiquetage au moulage.
Lorsqu’un film décoratif est prévu, une sous-couche peut être disposée entre la paroi latérale en polypropylène et le film décoratif, pour opacifier ou favoriser la diffusion uniforme de la lumière.
La sous-couche est prévue pour réfléchir vers l’intérieur la lumière qui provient entre autre aussi du bourrelet.
La sous-couche est placée sous le bourrelet, interposée entre la paroi latérale et le film décoratif extérieur.
On peut prévoir que la sous-couche soit de préférence transparente ou semi-transparente, par exemple de couleur grise ou blanche., interposée sous tout ou une partie du film décoratif. Afin d’augmenter l’effet de luminosité, la sous-couche est de préférence interposée au moins sous les zones colorées du film décoratif.
Ainsi, on comprend que la lumière provenant du bourrelet est renvoyée sous le film décoratif.
Lorsqu’une sous couche est présente, la sous couche permet de réfléchir également cette lumière, ce qui casse la diffusion de la lumière sur toute la paroi latérale et permet de confirmer la lumière au niveau du film décoratif, augmentant par ailleurs le contraste lumineux entre la zone de paroi recouverte de la sous-couche et le reste de la paroi latérale.
De préférence le bourrelet forme butée pour le film décoratifs et le cas échéant pour une sous couche, tout en fournissant une distribution adéquate de la lumière à ce niveau pour un éclairage du film décoratifs et/ou de la sous couche à l’intérieur et vers l’intérieur du dispositif.
La sous-couche est de préférence semi-transparente et/ou réfléchissante vers l’intérieur du corps de récipient, en particulier la sous-couche est semi transparente ou transparente, de préférence de couleur grise ou blanche, et est située au moins sous les zones colorées du film décoratif.
Le corps de récipient est fabriqué avec un effet givré dans le moule, ou bien une matière opacifiante pour favoriser la diffusion uniforme de la lumière sur les parois latérales.
Description des figures
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif, parmi lesquels :
Description détaillée
Sur les dessins, des éléments identiques ou similaires sont indiqués avec des numéros de référence identiques ou similaires.
Le dispositif 1 de la figure 1 comprend un corps de récipient 20, munie d’un fond 22 et une paroi de récipient 24, latérale périphérique, définissant un espace de réception de contenant.
Dans l’exemple de le figure 1, le dispositif est une vasque, mais ceci n’est qu’un exemple non limitatif de récipient ou dispositif lumineux, tel que verre, saladier, bol etc.
Le corps de récipient 20 peut être monté sur une base 30 définissant un espace de réception, dans lequel peut être logé un système lumineux, qui peut être amovible ou non amovible. A cet effet, des moyens de fixation et/ou de positionnement pour le positionnement et le maintien du système lumineux inséré dans la base peuvent être prévus.
Le système lumineux peut comprendre un boitier avec une source lumineuse et une électronique de commande, un couvercle pouvant fermer le boitier et protéger la source et l’électronique de commande, lorsque le dispositif est inséré dans la base.
La paroi de récipient 24, et la paroi de base lorsqu’il y a une base 30, peuvent former une seule et même paroi latérale, selon la même inclinaison, comme pour un verre en bloc, ou bien avoir des inclinaisons différentes, comme par exemple une flute de champagne avec la paroi latérale de type évasée vers le haut et la paroi de base de type droit, formant le pied de la flute de champagne.
Dans l’exemple de la figure 1, la paroi de récipient 24 est de forme circulaire en vue en coupe, mais ceci n’est qu’un exemple non limitatif. La paroi latérale peut avoir n’importe quelle forme choisie selon les envies et les besoins, carrée, rectangulaire, circulaire, ovale etc. Il reste néanmoins préférable que la paroi latérale supérieure s’évase vers l’extérieur afin de promouvoir davantage la transmission de lumière introduite préférablement dans la paroi supérieure de la base comme cela sera expliqué ultérieurement.
Le corps de récipient et la base 30 peuvent être formés d’un seul bloc, par exemple par moulage.
Dans le cas de dispositif type verre, le dispositif remplit les critères de qualité requis pour des usages alimentaires (« food grade »). Une décoration peut être fixée par la technique d’étiquetage au moulage (« in-mold label »), qui consiste à la pose du film ou de l’étiquette directement dans le moule avant de faire le soufflage. Pour ce faire, le film décoratif est fixé au moule et la paraison chaude en se gonflant vient s'y coller. Le film devient alors une sorte d'insert, solidaire de la paroi de la pièce.
Dans l’exemple de la figure 1, le récipient a deux ouvertures 27 pour attraper et porter le récipient.
De préférence, la paroi latérale 24 est en polyméthacrylate de méthyle.
On peut également prévoir du polypropylène, ainsi que l’ajout d’un film décoratif fixé par la technique d´étiquetage au moulage.
Des zones ou fenêtres 80, de préférence transparentes ou de couleur différente, sont prévues.
Dans l’exemple représenté, deux zones 80 sont prévues, mais cet exemple n’est pas limitatif, et le nombre de zones transparentes peut varier.
Un bourrelet 76 peut être également prévu sur le bord supérieur libre de la paroi latérale 24. Le bourrelet 76 est périphérique, et de préférence orienté vers l’extérieur.
Lorsqu’un dispositif lumineux est présent, la présence et l’orientation du bourrelet favorise le retour de lumière sur la paroi latérale, le cas échéant sous un film décoratif. Le bourrelet participe ainsi également au guidage de la lumière.
Le corps de récipient peut optionnellement être fabriqué avec un effet givré dans le moule, ou bien une matière opacifiante, afin de fournir des effets lumineux adaptables ou la diffusion uniforme de la lumière sur les parois latérales
Le récipient peut être tout type de récipient, par exemple une vasque, un gobelet, un bol, saladier.
Les figures 2 à 5 illustrent un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l’invention.
Dans une première étape, une première couche 81 est moulée sur un moule. Cette étape permet d’obtenir le corps de récipient 20 avec un fond et une paroi de récipient 24, avec ou sans base, définissant un espace de réception de contenant. A cette étape, on obtient également le bourrelet 76 sur le bord supérieur libre de la paroi latérale ainsi obtenue, et le ouvertures 27 pour porter le corps de récipient. Le bourrelet est orienté vers l’extérieur.
Ensuite, après avoir défini une ou plusieurs zones 80 destinées à rester transparentes ou à avoir une couleur différente du reste du corps de récipient, une deuxième couche 82 est surmoulée. La deuxième couche est surmoulée par injection.
Afin de garder les zones de transparence 80, un moule à tiroir 90 est utilisé pour masquer la ou les zones non transparentes lors de l’injection de sorte que la deuxième couche injectée vient recouvrir la première couche 81 lors de l’injection, à l’exception de la ou des zones couvertes par le ou les tiroirs. La ou les tiroirs 91 viennent en appui contre la première couche 81 pour protéger la ou les surfaces destinées à rester transparentes. Dns l’exemple représenté, deux tiroirs sont prévus pour les deux zones 80.
La première couche 81 est choisie dans un premier matériau, et la deuxième couche dans un deuxième matériau différent du premier. Par exemple, la première couche 81 est un polyméthacrylate de méthyle (PMMA) transparent, et la deuxième couche étant en étant en matériau coloré, par exemple un polyméthacrylate de méthyle coloré. Un autre matériau adapté est le polypropylène.
On obtient ainsi le corps de récipient, avec la paroi latérale 24 comprenant une paroi interne formée par la première couche 81, et une paroi externe formée par la deuxième couche 82.
Comme on peut le voir sur la figure 2, des points d’injection 95 sont prévus, dans le fond du corps de récipient. Au lieu d’injecter le PMMA dans une direction orthogonale à la paroi de fond 22 formée par la sous-couche à la première étape, la deuxième couche 82 est injectée au niveau du fond, dans une direction I transverse à la paroi latérale de récipient et alignée avec une partie de la paroi de fond (visible à la figure 2). La direction d’injection est ainsi au moins en partie sensiblement transverse à la paroi de récipient et en alignement avec au moins une partie du fond
Ceci permet d’éviter les effets de vortex qui seraient engendrés si le PMMA injecté venait buter frontalement contre la première couche, lorsque la direction d’injection est orthogonale à la paroi de fond. Ainsi, on réduit fortement la formation de défauts optiques et/ou les bavures autour du ou des points d’injection. De plus, une meilleure homogénéisation de la deuxième couche est ainsi obtenue.
On peut également prévoir de fixe un film décoratif par la technique d´étiquetage au moulage. Dans ce cas, le film décoratif est amené en butée longitudinale contre le bord libre orienté vers l’extérieur. Le film décoratif 80, peut également pour opacifier ou favoriser la diffusion uniforme de la lumière, avec la lumière étant ramenée sous le film décoratif.
Ainsi, à l’aide de ce procédé, un récipient est obtenu avec une deux couches, dont une couche semi-transparente et/ou réfléchissante vers l’intérieur du corps de récipient, et située au moins sous les zones colorées.
Le récipient peut être tout type de récipient, par exemple une vasque, un gobelet, un bol, saladier.
On peut également fabriquer un récipient type gobelet
Cette invention n’est pas limitée à l’exemple de réalisation décrit ci-dessus mais elle en englobe toutes les variantes. En particulier une caractéristique illustrée et/ou décrite en combinaison avec d’autre caractéristiques peut être prévu indépendamment ou en combinaison avec d’autre caractéristiques illustrées indépendamment ou en combinaison avec d’autre caractéristiques et ce respectivement indépendamment ou en combinaison arbitraire.
Claims (9)
- Procédé de fabrication d’un corps de récipient (20), comprenant les étapes de :
mouler une première couche, sur un premier moule, pour obtenir le corps de récipient avec un fond (22) et une paroi de récipient (24) définissant un espace de réception de contenant,
surmouler une deuxième couche extérieure, dans lequel la deuxième couche de matériau est surmoulée par injection, dans lequel la direction d’injection est au moins en partie sensiblement transverse à la paroi de récipient et en alignement avec au moins une partie du fond. - Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel on prévoit des zones transparentes non surmoulées, et dans lequel un moule à tiroir est utilisé pour masquer la ou les zones non transparentes lors de l’injection de sorte que la deuxième couche injectée vient recouvrir la première couche de matériau transparent lors de l’injection à l’exception de la ou des zones couvertes par le ou les tiroirs
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un premier matériau est utilisé pour la première couche et un deuxième matériau différent du premier matériau est utilisé pour la deuxième couche, par exemple le premier matériau est transparent et le deuxième matériau est coloré.
- Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel le premier matériau et le deuxième matériau comprennent du polyméthacrylate de méthyle PMMA ou du polypropylène.
- Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lors du moulage de la première couche, on obtient une paroi de récipient (24) avec un bord libre muni d’un bourrelet orienté vers l’extérieur.
- Procédé de fabrication selon la revendication précédente comprenant l’étape de fixer un film décoratif par la technique d´étiquetage au moulage, dans lequel le film décoratif est amené en butée longitudinale contre le bord libre orienté vers l’extérieur.
- Procédé de fabrication selon la revendication 6, comprenant l’étape de disposer une sous couche entre la paroi latérale (24) en polypropylène et le film décoratif (80).
- Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel la sous-couche est semi-transparente et/ou réfléchissante vers l’intérieur du corps de récipient, en particulier la sous-couche est semi transparente ou transparente, de préférence de couleur grise ou blanche, et est située au moins sous les zones colorées du film décoratif.
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le corps de récipient est fabriqué avec un effet givré dans le moule, ou bien une matière opacifiante pour favoriser la diffusion uniforme de la lumière sur les parois latérales.
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP1820738A1 (fr) * | 2006-02-20 | 2007-08-22 | Haidlmair GmbH | Caisse de transport, en particulier caisse à bouteilles |
| US20110274867A1 (en) * | 2006-09-22 | 2011-11-10 | Guenter Pohlmann | Article produced by the two-component injection-moulding process |
| WO2016001882A1 (fr) * | 2014-07-03 | 2016-01-07 | Adamo S.R.L. | Procédé de moulage par injection pour réalisation d'un article à étiquette |
-
2019
- 2019-02-14 FR FR1901479A patent/FR3092783B1/fr active Active
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1820738A1 (fr) * | 2006-02-20 | 2007-08-22 | Haidlmair GmbH | Caisse de transport, en particulier caisse à bouteilles |
| US20110274867A1 (en) * | 2006-09-22 | 2011-11-10 | Guenter Pohlmann | Article produced by the two-component injection-moulding process |
| WO2016001882A1 (fr) * | 2014-07-03 | 2016-01-07 | Adamo S.R.L. | Procédé de moulage par injection pour réalisation d'un article à étiquette |
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