FR3084068A1 - Systeme d'alimentation de poudres en phase dense a cone d'injection logeant des elements allonges suspendus - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un système (1) d'alimentation en poudre en phase dense comportant : - un récipient (2) de stockage et/ou d'injection de la poudre, s'étendant selon un axe longitudinal (X) et comprenant un orifice de sortie par lequel la poudre peut s'écouler par gravité, - un ou plusieurs éléments allongés suspendus (3) par une de ses (leurs) extrémités au moins en partie à l'intérieur du récipient, pour casser les voûtes de poudre stockée et/ou injectée, susceptibles de se former sur la hauteur du récipient jusqu'à son orifice de sortie.

Description

SYSTEME D’ALIMENTATION DE POUDRES EN PHASE DENSE A CONE D’INJECTION LOGEANT DES ELEMENTS ALLONGES SUSPENDUS

Domaine technique

La présente invention concerne le domaine des systèmes d’alimentation en poudres, plus précisément de poudres en phase dense, c’est-à-dire avec peu ou pas de gaz porteur.

Elle concerne en particulier les poudres cohésives, telles que les poudres de bois, c’est-à-dire qu’elles ont une tendance naturelle à former spontanément des arches et/ou des voûtes.

L’invention a trait plus particulièrement à une application d’alimentation, de contenants pressurisés ou non, en poudres de charge de matière carbonée, telle que la biomasse, le charbon ou tout autre type de poudres comme un broyât de déchets... Les contenants à alimenter peuvent être avantageusement, des réacteurs de gazéification, ou d’autres systèmes de conversion thermochimique. Dans cette application, les débits massiques de solide peuvent être très variables, depuis quelques kilogrammes jusqu’à plusieurs tonnes par heure en conditions industrielles.

L’invention vise à améliorer de tels systèmes d’alimentation de poudres, notamment en brisant systématiquement toute arche ou voûte de poudre susceptible de se produire au sein d’un cône d’injection.

Bien que décrite en référence principalement à l’application avantageuse d’injection de poudres de biomasse, l’invention peut s’appliquer à tout type de poudres dont on connaît les propriétés physiques et mécaniques (granulométrie, densité, taux d’humidité, angle d’avalanche..

Art antérieur

Dans le domaine de l’alimentation en poudres de contenants divers et variés, on peut distinguer deux grandes catégories de dispositifs connus, ceux ayant une fonction de dosage des poudres, c’est-à-dire qui permettent de contrôler la quantité de poudre, et ceux servant à l’injection de poudres dans un contenant, en continu ou en discontinu.

Parmi les dispositifs de dosage répandus, on peut citer les dispositifs à vis, les écluses rotatives ou les sas de pressurisation, communément appelés « lock hoppers » en anglais. Par exemple, la demande de brevet WO2012/152742A1 divulgue une écluse rotative pour doser une poudre qui alimente directement depuis l’écluse un pétrisseur.

Ces dispositifs de dosage classiques s’appliquent aussi bien au domaine de la pharmacie ou de la chimie, qui nécessitent des faibles débits, comme par exemple décrit dans les brevets US 4850259 et US7984835B2, que dans le domaine de la manipulation industrielle de poudres à hauts débits. En particulier, le brevet US9227790B2 concerne une installation de gazéification de biomasse ou de charbon dans laquelle la poudre est convoyée par un convoyeur à vis hélicoïdal.

On rencontre également des sas de pressurisation, dont le volume plus ou moins important définit la finesse du dosage. Un avantage des écluses et des sas de pressurisation est qu’ils ont également un effet d’étanchéité vis-à-vis d’éventuelles fluctuations de pression en amont et en aval.

Le principal inconvénient des vis doseuses, écluses et lock hoppers est le caractère fortement discontinu du débit de poudre généré, comme cela est illustré en figure 1, où l’on voit que pour une écluse rotative connue, si l’on peut toujours définir un débit moyen constant, les variations de débit au cours du temps peuvent être importantes.

Jusqu’à présent, afin de pallier cet inconvénient, la solution consistait à agencer un grand nombre de dispositifs de dosage, soit en série fluidique avec un volume, donc un pas de débit, décroissant, par exemple des écluses rotatives avec un nombre croissants de godets de taille décroissante en allant vers le point d’injection, soit en parallèle, avec un dosage alterné de plusieurs dispositifs. Outre l’investissement et les contraintes de gestion du fonctionnement alterné, cette solution a pour inconvénient de générer un encombrement non négligeable. D’autre part, pour les poudres cohésives, des problèmes de bouchage dans les godets se produisent fréquemment.

Une autre solution connue, en particulier dans le domaine du convoyage et de la gazéification de poudre de charbon, consiste à contrôler le débit de solide par un débit additionnel de gaz : voir publications [1], [2], Un convoyage avec gaz, aussi désigné par « injection aérée », a pour avantage de ne pas générer d’encombrement supplémentaire. En revanche, il génère un écoulement à phase fortement diluée, ce qui peut ne pas être compatible avec bon nombre de procédés en aval.

Cela est particulièrement problématique dans une installation de conversion thermochimique, dans laquelle le gaz ne participe pas à la réaction et de ce fait en diminue le rendement. Ceci peut être notamment pénalisant à haute pression, du fait de la densité accrue du gaz, qui augmente les ratios entre débit de masse du gaz et débit de masse solide.

Par exemple, mettre en œuvre un gaz de convoyage par dilution des particules de poudre dans une installation de gazéification de biomasse nécessiterait d’utiliser une partie de l’énergie de la réaction de gazéification pour réchauffer le gaz initialement froid, ce qui aurait pour effet indésirable de diminuer le rendement global de la réaction. De manière générale, une injection de gaz dilue le produit final et demande des étapes supplémentaires de purification.

En ce qui concerne les dispositifs d’injection, on peut citer la littérature ancienne et fournie sur les silos de décharge. Ces éléments de type « entonnoir » en forme de tronc de cône permettent d’injecter un matériau granulaire dans un contenant plus petit. Par contre, ces entonnoirs, usuellement appelés cônes d’injection, n’ont pas pour fonction de doser le matériau granulaire et en assurent juste une décharge par gravité. Ainsi, dans ces dispositifs d’injection connus, la valeur du débit n’est pas réglable.

Un problème important que l’on rencontre systématiquement avec les entonnoirs/cônes d’injection est la création d’arches/voûtes de poudres.

Différents dispositifs d’aide à la décharge des cônes/entonnoirs, c’est-à-dire d’aide à l’écoulement des poudres au sein des cônes/entonnoirs, ont déjà été proposés. En particulier, on pourra se référer au paragraphe 12.2 de la publication [3],

On peut ainsi trouver différents dispositifs d’injection aérée par un gaz, décrits en détail dans la publication [2], Mais, comme pour les dispositifs de dosage, ces dispositifs d’injection avec assistance pneumatique ne trouvent une application qu’en phase diluée avec une fraction volumique solide atteinte qui est de quelques %.

Un autre point pénalisant de ce type d’injection aéré est que les fonctions de dosage et d’injection de poudre ne sont pas séparées puisque c’est le mélange diphasique et donc le débit de gaz qui détermine en grande partie le débit de solide.

Enfin, pour des poudres très cohésives et/ou non aisément fluidisables, ce type d’injection est complexe à réaliser et très dépendant de la nature des poudres, comme expliqué par la publication [2], [3],

Différents dispositifs d’aide mécanique à la décharge de poudre dans un silo existent, qui sont référencés en particulier dans le paragraphe 12.3.2 de la publication [3], Ces dispositifs mécaniques comprennent tous en un outil de décharge agencé soit au niveau de l’ouverture supérieure du silo, comme une vis sans fin, un injecteur à bandes ou vibrant..., soit dans le volume intérieur du silo ou sur ses parois, comme un agitateur, un ou plusieurs dispositifs de vibration mécanique...

Tous ces dispositifs mécaniques ne sont pas satisfaisants pour briser les arches/voûtes (dévoûtage) de poudre. En particulier, générer des vibrations mécaniques directement sur le récipient contenant la poudre, n’est pas toujours bénéfique pour la destruction des arches et le décollement de la poudre des parois. Au contraire, il y a risque de consolidation.

La demande de brevet US 2013/302117 propose un dispositif de dévoûtage de matériau pulvérulent au sein d’un silo de stockage de poudres, qui consiste en une pluralité de bras rotatifs qui s’étendent transversalement à l’arbre d’entraînement selon l’axe du silo en étant répartis le long dudit arbre. Ce dispositif n’est pas non plus satisfaisant. En effet, tout d’abord, les bras sont pas définition répartis ponctuellement, ce qui laisse des zones de la surface du silo qui ne sont pas concernées par le balayage des bras et qui sont donc potentiellement des zones dans lesquelles les arches/voûtes de matériau peuvent subsister. En outre, le volume occupé par les bras rotatif et leur arbre d’entraînement à l’intérieur du silo est très important et donc réduit la part du volume de stockage disponible pour le matériau.

La demande WO2015/113517 décrit un dispositif de dévoûtage constitué de roues munies de pâles flexibles à l’intérieur d’un silo de stockage de poudre, au moins une partie des roues en rotation étant en interférence mécanique avec une vis sans fin afin de casser les arches de poudre. L’inconvénient majeur de ce dispositif est que le dévoûtage ne peut être que partiel car le dispositif est localisé uniquement à proximité des parois du silo. Par conséquent, aucune cassure d’arches/voûtes ne se fait dans le volume du silo et plus particulièrement, les voûtes se formant selon la hauteur à l’intérieur dans le silo ne sont pas cassées.

Il existe donc un besoin d’améliorer les systèmes d’alimentation de poudres en phase dense, afin de s’affranchir des inconvénients précités des dispositifs d’aide à la décharge notamment en permettant de casser/briser efficacement toute arche/voûte de poudres susceptible de se produire à l’intérieur d’un volume d’injection en vue d’améliorer l’écoulement.

Le but de l’invention est de répondre au moins en partie à ce besoin.

Exposé de Γinvention

Pour ce faire, l’invention concerne, sous un de ses aspects, un système d’alimentation en poudre en phase dense comportant :

- un récipient de stockage et/ou d’injection de la poudre, s’étendant selon un axe longitudinal (X) et comprenant un orifice de sortie par lequel la poudre peut s’écouler par gravité,

- un ou plusieurs éléments allongés suspendus par une de ses (leurs) extrémités au moins en partie à l’intérieur du récipient, pour casser les voûtes de poudre stockée et/ou injectée, susceptibles de se former sur la hauteur du récipient jusqu’à son orifice de sortie.

Dans le cadre de l’invention, la poudre s’écoule par gravité depuis le dessus du récipient jusqu’à un ouverture inférieure en vue d’une injection directe dans un réacteur ou en vue d’un transfert depuis l’intérieur du récipient constituant un récipient de stockage.

Les éléments suspendus de dévoûtage selon l’invention peuvent non seulement être suspendus à l’intérieur de silos de stockage de poudres mais aussi dans des systèmes d’injection de poudres, notamment à cône d’injection et de manière générale, peuvent concerner tout récipient contenant des poudres qui est amené à être vidangé par gravité.

Ainsi, l’invention consiste essentiellement à introduire un ou plusieurs éléments suspendus depuis le dessus et à l’intérieur d’un récipient de stockage ou d’injection d’une poudre cohésive.

Comparativement aux dispositifs d’aide à la décharge mécanique ou pneumatique selon l’état de l’art, le principal avantage d’un système d’alimentation de poudre avec éléments suspendus selon l’invention est que ceux-ci répartis de manière discrète dans tout le volume du récipient peuvent atteindre physiquement tous les endroits possibles de formation de voûte ou arche entre la poudre cohésive et la paroi d’injection.

L’action des éléments suspendus est donc une casse mécanique des arches/voûtes qui se construisent dans toute le volume, casse qui ne peut pas être réalisée par les systèmes selon l’état de l’art à pâles ou vis en fond de récipient.

Les longueurs et/ou les formes différentes des éléments suspendus de dévoûtage selon l’invention, permettent d’atteindre de nombreux endroits où sont susceptibles de se former les arches entre la poudre cohésive et les parois du récipient. En particulier, les éléments suspendus de dévoûtage selon l’invention peuvent être de forme irrégulière, ce qui améliore la probabilité d’atteindre une voûte quel que soit l’endroit où elle se forme dans le récipient.

Un autre avantage est que l’espace occupé par les éléments suspendus à l’intérieur du récipient peut être considéré comme négligeable, ce qui permet à la poudre d’occuper la plupart du volume du récipient tout en facilitant son écoulement.

On veille bien entendu à dimensionner tous les paramètres pour réaliser véritablement un dévoûtage ou encore un dispositif brise voûtes/arches de poudre dans le volume du récipient qui reçoit la poudre depuis son ouverture supérieure et non un transport/convoyage assisté de la poudre qui se fait au contraire par gravité.

En particulier, le matériau constitutif des éléments suspendus peut être choisi en métal ou en plastique avec plus ou moins de rigidité en fonction du type de poudre à injecter.

De même, les dimensions des éléments suspendus et leur répartition au sein du récipient sont déterminés en fonction de celui, notamment du diamètre lorsqu’il s’agit d’un cône d’injection et des caractéristiques de la poudre.

Selon un mode de réalisation avantageux, le récipient est sous la forme d’un tronc de cône d’injection.

Selon un autre mode de réalisation avantageux, le ou les éléments allongés est(sont) fixé(s) par ses (leurs) extrémités non libres à un plateau support de section inférieure ou égale à la section d’entrée du récipient.

Le plateau support est de préférence adapté pour être mis en rotation autour de son axe central et/ou être déplacé selon l’axe longitudinal (X) du récipient. Le plateau peut être de section circulaire, annulaire ou de forme variable, avec une section inférieure à celle d’entrée du récipient, notamment la section d’entrée d’un cône d’injection.

Ainsi, le plateau support peut être avantageusement relié à un générateur de vibrations. Le fait de pouvoir mettre en rotation et/ou en mouvement le plateau selon un axe vertical, notamment par vibrations mécaniques est avantageux car cela simplifie son utilisation et augmente l’efficacité des éléments suspendus.

Selon une variante avantageuse, le plateau est percé d’un orifice traversant constituant l’orifice d’entrée de la poudre dans le récipient.

Les éléments allongés peuvent être de forme droite, courbée ou ramifiée régulière ou non.

L’extrémité libre de chaque élément suspendu selon l’invention peut venir racler la paroi d’injection à différents degrés de contact en fonction de la rigidité conférée, ou bien rester à une distance plus ou moins éloignée de la paroi. La souplesse d’une partie de l’hélice permet de mieux s’adapter aux caractéristiques de la poudre cohésive et d’accéder plus facilement à casser les liens entre les particules de la poudre cohésive, spécialement quand elles sont imbriquées dans une voûte ou arche.

L’invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, une installation de conversion thermochimique comprenant un réacteur de gazéification agencé en aval du système décrit précédemment.

L’installation est particulièrement destinée à convertir de la poudre de biomasse, le réacteur étant un réacteur de type à flux entraîné.

L’invention est particulièrement avantageuse à mettre en œuvre dans une installation de conversion thermochimique en réacteur à flux entraîné (RFE). En effet, les règles de sécurité dans ce type d’installation imposent de garantir une très grande stabilité du débit de poudre injectée.

Description détaillée

D’autres avantages et caractéristiques de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d’exemples de mise en œuvre de l’invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes, parmi lesquelles :

- la figure 1 est une vue schématique en perspective d’un système d’alimentation en poudre cohésive avec éléments suspendus selon une première alternative de l’invention ;

- la figure 2 est une vue de dessus du système selon la figure 1;

- les figures 3A et 3B sont des vues schématiques du dessus d’un système d’alimentation en poudre cohésive selon une variante de l’invention, selon laquelle les éléments suspendus sont répartis sur le périmètre de leur support ;

- la figure 4 est une vue schématique en perspective d’un système d’alimentation en poudre cohésive selon une deuxième alternative de l’invention, selon laquelle les éléments suspendus sont constitués par des éléments allongés à ramification ;

- la figure 5 est une vue de dessus du système selon la figure 4 ;

- la figure 6 est une vue schématique en perspective d’un système d’alimentation en poudre cohésive selon une variante de la figure 4.

On précise ici dans l’ensemble de la présente demande, les termes « inférieur », « supérieur », « dessus », « dessous », « intérieur », « extérieur », « « interne » « externe» sont à comprendre par référence à un tronc de cône d’injection selon l’invention avec son axe agencé à la verticale avec l’entrée sur le dessus et la sortie sur le dessous.

On précise également que les termes « amont », « aval », « entrée », « sortie » sont à considérer par rapport au sens de circulation de la poudre dans le système selon l’invention.

Le système d’alimentation 1 en poudre P en phase dense représenté en figures 1 et 2 comprend tout d’abord un injecteur 2 dont la paroi est sous la forme d’un tronc de cône d’injection d’axe central X, agencé ici à la verticale.

La poudre P tombe par gravité directement dans l’ouverture supérieure 20 du cône d’injection 2 et est destinée à s’écouler par l’ouverture inférieure 21 du cône d’injection

2.

Afin de casser/briser toute arche ou voûte de poudre à l’intérieur du volume délimité par le cône d’injection 2, les inventeurs ont pensé à y implanter un ou plusieurs éléments allongés suspendus 3 depuis le sommet du cône d’injection 2.

Plus précisément, ces éléments allongés 3 sont fixés par l’une de leurs extrémités à un plateau support 4 agencé sensiblement au niveau de l’ouverture supérieure 20 du cône.

Le plateau-support 4 est percé en son centre d’un trou débouchant 40 qui constitue à proprement parler l’orifice d’entrée de la poudre P.

Le dimensionnement du ou des éléments allongés suspendus 3, ainsi que leur répartition sont déterminés afin de minimiser l’encombrement au sein du volume délimité par le cône 2.

De préférence, un générateur de vibrations mécaniques est relié au plateau support 3 par l’intermédiaire d’une liaison rigide 50. Le fonctionnement du générateur de vibrations mécaniques 5 peut être réglé afin de s’adapter au mieux aux caractéristiques de la poudre en écoulement gravitaire dans le cône d’injection 2.

A titre d’exemple, le système selon l’invention montré en figures 1 et 2 peut comporter un seul élément allongé suspendu sous la forme d’une tige droite de section cylindrique. Le dimensionnement peut être le suivant :

- tronc de cône d’injection 2 avec un diamètre à la base de 60 cm et une hauteur de 90 cm ;

- orifice d’entrée ou d’injection 40 de diamètre 16 cm, centré sur l’axe X du cône ;

- orifice de sortie 21 ou de décharge de la poudre de diamètre 16 cm, centré sur l’axe X du cône ;

- tige droite métallique en acier inoxydable, de 1 cm de diamètre, agencée à une distance 7 cm de l’axe X du cône et jusqu’à 0.5cm du bord de l’orifice de sortie du cône.

Avec ce dimensionnement, la fraction du volume du cône 2 occupée par l’élément suspendu 3 est inférieure à 0.1 %.

Les vibrations générées par le générateur peuvent donner à la tige droite 3 une amplitude de déplacement vertical de 10 cm à une fréquence 60 tours par minute (rpm).

Le fonctionnement du système 1 qui vient d’être décrit est le suivant.

Pendant que la poudre s’écoule par gravité depuis l’orifice d’entrée 40 jusqu’à l’ouverture inférieure 21 du cône 2, le plateur support 4 sur lequel sont fixés le ou les éléments suspendus 3 est mis en vibration par le générateur de vibrations mécaniques 5 depuis l’extérieur.

Le(s) élément(s) suspendu(s) 3 vont ainsi interférer mécaniquement avec la poudre P jusqu’à aller en contact avec l’intérieur de la paroi tronconique 2. De cette manière, toutes les arches ou voûtes qui se forment entre la poudre cohésive au sein du volume et la paroi intérieure du cône d’injection sont brisées.

On obtient ainsi un écoulement par gravité de toute la poudre contenue dans le cône d’injection 2.

Sur les figures 1 et 2, les éléments suspendus 3 sont répartis de manière uniforme sur quasiment toute la surface du plateau support 4, dont la section est quasiment égale à celle de l’ouverture supérieure du cône 20.

On peut aussi prévoir de répartir les éléments suspendus 3 uniquement à la périphérie du plateau support 4 (figure 3 A), et en outre de réaliser un plateau support 4 de section bien inférieure à celle de l’ouverture supérieure 20 du cône 2 (figure 3B).

A titre d’exemple, le système selon l’invention montré en figures 3 A et 3B peut comporter un nombre de six éléments allongés suspendus 3 chacun sous la forme d’une tige droite de section cylindrique, avec une répartition uniforme sur un anneau périphérique du plateau 4. Le dimensionnement peut être le suivant :

- tronc de cône d’injection 2 avec un diamètre à la base de 60 cm et une hauteur de 90 cm ;

- orifice d’entrée ou d’injection 40 de diamètre 16 cm, centré sur l’axe X du cône ;

- orifice de sortie 21 ou de décharge de la poudre de diamètre 16 cm, centré sur l’axe X du cône ;

- tiges droites 3 métalliques en acier inoxydable, chacune de 1 cm de diamètre, agencée à une distance 7 cm de l’axe X du cône.

Avec ce dimensionnement, la fraction du volume du cône 2 occupée par les éléments suspendus droits 3 est inférieure à 1 %.

Les vibrations générées par le générateur peuvent donner aux tiges droites 3 une amplitude de déplacement vertical de 10 cm à une fréquence 60 rpm.

En lieu et place d’éléments allongés suspendus de forme droite comme décrit précédemment, on peut prévoir des éléments allongés suspendus 3 à ramifications 30.

Ces ramifications 30 peuvent s’étendre sensiblement dans l’ensemble du volume intérieur du cône 2 en étant dirigées majoritairement vers la paroi intérieure du cône.

Ces ramifications 30 peuvent être de forme irrégulière, comme montré en figures 4 et 5 ou bien de forme droite comme montré en figure 6.

A titre d’exemple, le système selon l’invention montré en figure 6 peut comporter un nombre de huit éléments allongés suspendus 3 chacun sous la forme d’une tige droite de section cylindrique prolongée par des ramifications 30 de longueur déterminée pour balayer la paroi intérieure du cône, avec une répartition uniforme sur un anneau périphérique du plateau 4. Le dimensionnement peut être le suivant :

- tronc de cône d’injection 2 avec un diamètre à la base de 60 cm et une hauteur de 90 cm ;

- orifice d’entrée ou d’injection 40 de diamètre 16 cm, centré sur l’axe X du cône ;

- orifice de sortie 21 ou de décharge de la poudre de diamètre 16 cm, centré sur l’axe X du cône ;

- tiges droites 3 métalliques en acier inoxydable, chacune de 1 cm de diamètre, agencée à une distance 7 cm de l’axe X du cône, prolongées chacune par des ramifications 30 en caoutchouc qui descendent à différentes profondeurs à l’intérieur du cône 2.

Avec ce dimensionnement, la fraction du volume du cône 2 occupée par les éléments suspendus 3 à ramifications 30 est inférieure à 2 %.

Les vibrations générées par le générateur peuvent donner aux éléments suspendus 3 avec leur ramifications une amplitude de déplacement vertical de 10 cm à une fréquence 60 tours par minute (rpm).

D’autres variantes et avantages de l’invention peuvent être réalisés sans pour autant sortir du cadre de l’invention.

Si dans l’application préférée envisagée, la poudre qui s’écoule depuis le cône d’injection est injectée directement dans un réacteur, on peut envisager un écoulement intermédiaire par gravité depuis le cône qui peut aussi constituer alors uniquement un cône de stockage.

De même, on peut envisager toute forme de récipient de stockage et/ou d’injection de poudre en lieu et place d’un tronc de cône.

Egalement, le plateau support peut présenter une section

L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées.

Références citées [1] : “Pneumatic convection of solids”, KLINGZING, G.E., RIZK, F., MARCUS, R. &

LEUNG, L.S., third edition, 2010.

[2] : “Pneumatic conveying design guide”, MILLS, D, Elsevier, 2006.

[3]: “Powders and Bulk Solids: Behavior, Characterization, Storage and Flow.” D.

Schulze, Springer Science & Business Media, 2007.

Claims (9)

1. REVENDICATIONS

   1. Système (1) d’alimentation en poudre en phase dense comportant :

   - un récipient (2) de stockage et/ou d’injection de la poudre, s’étendant selon un axe longitudinal (X) et comprenant un orifice de sortie par lequel la poudre peut s’écouler par gravité,

   - un ou plusieurs éléments allongés suspendus (3) par une de ses (leurs) extrémités au moins en partie à l’intérieur du récipient, pour casser les voûtes de poudre stockée et/ou injectée, susceptibles de se former sur la hauteur du récipient jusqu’à son orifice de sortie.
2. 2. Système d’alimentation (1) selon la revendication 1, le récipient étant sous la forme d’un tronc de cône d’injection.
3. 3. Système d’alimentation (1) selon la revendication 1 ou 2, le ou les éléments allongés est(sont) fixé(s) par ses (leurs) extrémités non libres à un plateau support de section inférieure ou égale à la section d’entrée du récipient.
4. 4. Système d’alimentation (1) selon la revendication 3, le plateau support étant adapté pour être mis en rotation autour de son axe central et/ou être déplacé selon l’axe longitudinal (X) du récipient.
5. 5. Système d’alimentation (1) selon la revendication 3 ou 4, le plateau support étant relié à un générateur de vibrations .
6. 6. Système d’alimentation (1) selon l’une des revendications 3 à 5, le plateau étant percé d’un orifice traversant constituant l’orifice d’entrée de la poudre dans le récipient.
7. 7. Système d’alimentation (1) selon l’une des revendications précédentes, les éléments allongés étant de forme droite, courbée ou ramifiée, régulière ou non.
8. 8. Installation de conversion thermochimique comprenant un réacteur de gazéification agencé en aval du système selon l’une quelconque des revendications précédentes.
9. 9. Installation selon la revendication 8, destinée à convertir de la poudre de biomasse, le réacteur étant un réacteur de type à flux entraîné.