FR3078915A1 - Piece en materiau composite comprenant un corps en materiau composite et au moins une couche d'isolation - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne une pièce en matériau composite, comprenant un corps (16) en matériau composite, ledit matériau composite comprenant une matrice (34) en matériau polymère et des fibres de renfort (36) noyées dans la matrice (34), et au moins une couche d'isolation (18) en matériau polymère fixée sur au moins une partie d'une première face (26) dudit corps (16) en matériau composite. Le matériau polymère de la matrice (34) et le matériau polymère de la couche d'isolation (18) sont de même nature, le corps (16) et la couche d'isolation (18) étant fixés l'un à l'autre par fusion des matériaux polymère du corps (16) et de la couche d'isolation (18) s'étendant à l'interface entre ledit corps (16) et ladite couche d'isolation (18).

Description

Pièce en matériau composite comprenant un corps en matériau composite et au moins une couche d’isolation
La présente invention concerne une pièce en matériau composite, comprenant un corps en matériau composite, ledit matériau composite comprenant une matrice en matériau polymère et des fibres de renfort noyées dans la matrice, et au moins une couche d’isolation en matériau polymère fixée sur au moins une partie d’une première face dudit corps en matériau composite.
Une telle pièce est, par exemple, destinée à former une paroi de protection sous la caisse d’un véhicule automobile. Cette pièce a, par exemple, pour fonction de protéger la caisse ou le moteur du véhicule contre des petits impacts et, dans certains cas, de protéger certains éléments fragiles du véhicule lors de l’utilisation du véhicule en dehors d’une route carrossable, notamment lorsque le véhicule est un véhicule tout terrain. Certaines fonctions sont également ajoutées à cette pièce telles qu’une fonction d’insonorisation pour limiter le bruit du moteur lors du passage du véhicule dans la rue, aussi appelé bruit de passage, ou vis-à-vis de l’intérieur du véhicule. Cette pièce peut aussi avoir pour fonction de limiter, à l’intérieur du véhicule, le bruit de roulage ou le bruit des gravillons qui viennent heurter le dessous de caisse du véhicule. Enfin, cette pièce peut intégrer une fonction d’écran thermique permettant de protéger la pièce contre la température du moteur ou de la ligne d’échappement. La couche d’isolation est configurée pour limiter le transfert de la chaleur des composants qui émettent un flux de chaleur élevé vers l’intérieur du véhicule automobile ou vers la pièce elle-même.
Cette pièce a également pour fonction d’améliorer l’aérodynamique du véhicule.
Une telle pièce ne donne cependant pas entière satisfaction. En effet, la fixation entre le corps et la couche d’isolation, qui est par exemple assurée par des moyens de fixation rapportés ou par collage, n’est pas toujours robuste et il existe un risque de détachement de la couche d’isolation, ce qui dégrade, voire supprime, la propriété isolante de la pièce.
Un des buts de l’invention est de proposer une pièce en matériau composite assurant une fixation robuste entre le corps et la couche d’isolation.
A cet effet, l’invention a pour objet une pièce en matériau composite, dans laquelle le matériau polymère de la matrice et le matériau polymère de la couche d’isolation sont de même nature, le corps et la couche d’isolation étant fixés l’un à l’autre par fusion des matériaux polymère du corps et de la couche d’isolation s’étendant à l’interface entre ledit corps et ladite couche d’isolation.
En utilisant un matériau polymère de même nature pour le corps et la couche d’isolation, le matériau polymère du corps et le matériau polymère de la couche d’isolation se mélangent à l’interface du corps et de la couche d’isolation lors de la réalisation de la pièce en matériau composite lorsque le matériau polymère est chauffé à une température supérieure à sa température de fusion afin d’assurer l’imprégnation des fibres par le matériau polymère. Ce mélange permet d’assurer une fixation robuste entre le corps et la couche d’isolation lorsque le matériau polymère est refroidi.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, la pièce présente en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) :
- au moins une partie des fibres de renfort présente au moins deux orientations différentes ;
- la couche d’isolation est une couche non-tissée de matériau polymère, une partie du matériau polymère de ladite couche d’isolation étant fondue pour assurer sa fixation au corps et une autre partie étant formée de fibres de matériau polymère non fondues de sorte que la couche d’isolation présente des propriétés d’absorption acoustique ;
- ladite pièce en matériau composite comprend en outre au moins une couche d’isolation thermique fixée sur au moins une partie de la première face et/ou au moins une partie d’une deuxième face du corps opposée à la première face ;
- ladite pièce en matériau composite comprend en outre au moins une couche d’isolation acoustique supplémentaire fixée sur au moins une partie de la première face et/ou au moins une partie d’une deuxième face du corps opposée à la première face ;
- les fibres de renfort sont des fibres de verre et/ou des fibres de carbone ;
- le matériau polymère est le polyéthylène téréphtalate (PET) et/ou le polypropylène (PP) ; et
- ladite pièce en matériau composite comprend au moins un élément surmoulé sur le corps et/ou sur la couche d’isolation.
L’invention concerne également une pièce de revêtement extérieur d’un soubassement de véhicule automobile formée par une pièce en matériau composite telle que décrite ci-dessus.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite telle que décrite ci-dessus, ledit matériau composite comprenant une matrice en matériau polymère et des fibres de renfort noyées dans la matrice, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- prévoir un premier moule mobile entre une position ouverte et une position fermée, ledit premier moule étant chauffé à une température supérieure à la température de fusion du matériau polymère,
- disposer au moins une couche de renfort, comprenant des fibres de renfort, et un matériau polymère dans le premier moule dans la position ouverte,
- former un corps non-consolidé dans ledit premier moule dans la position fermée par imprégnation des fibres de renfort de ladite au moins une couche de renfort par le matériau polymère,
- ouvrir le premier moule et transférer le corps non-consolidé vers un deuxième moule, ledit deuxième moule étant à une température inférieure à la température de fusion du matériau polymère,
- disposer au moins une couche d’isolation dans le deuxième moule, ladite au moins une couche d’isolation étant en un matériau polymère, le corps non-consolidé étant disposé sur ladite au moins une couche d’isolation dans le deuxième moule de sorte à former une pièce consolidée intégrant les couches d’isolation, les matériaux polymère fusionnant au moins partiellement lorsque le corps non-consolidé est disposé sur les couches d’isolation de sorte à solidariser les couches d’isolation au corps.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
- la Figure 1 est une vue de dessous d’un soubassement de véhicule automobile comprenant une pièce en matériau composite selon l’invention ;
- la Figure 2 est une vue en coupe d’une pièce en matériau composite au cours d’une étape initiale du procédé de fabrication de la pièce en matériau composite selon l’invention ; et
- les Figures 3 et 4 sont des représentations schématiques du dispositif de formage au cours d’étapes successives du procédé de fabrication de la pièce en matériau composite selon l’invention.
La Figure 1 illustre un soubassement 10 d’un véhicule automobile, le soubassement 10 comprenant une partie s’étendant en regard d’une ligne d’échappement 12 du véhicule, d’un moteur, ou d’une batterie d’un véhicule électrique. Cette partie du soubassement 10 est formée par une pièce en matériau composite 14, qui forme ainsi une pièce de revêtement extérieur du soubassement 10 du véhicule automobile. Plus généralement, la pièce en matériau composite 14 selon l’invention est destinée à être disposée en regard d’une source de chaleur et/ou de bruit dans le véhicule afin d’absorber au moins en partie la chaleur et/ou le bruit émis par cette source.
La Figure 2 illustre une vue en coupe de la pièce en matériau composite 14 selon un mode de réalisation et avant la fusion du matériau polymère au cours de la fabrication de la pièce 14, comme cela sera décrit ultérieurement. La pièce en matériau composite 14 comprend au moins un corps 16 en matériau composite, et au moins une couche d’isolation 18.
Le corps 16 présente une première face 26 et une deuxième face 28 opposée à la première face 26. Lorsque la pièce en matériau composite 14 est montée sur un véhicule automobile et forme une pièce de revêtement extérieur du soubassement du véhicule automobile, la première face 26 est tournée vers l’intérieur du véhicule et la deuxième face 28 est tournée vers l’extérieur du véhicule.
Selon un mode de réalisation de l’invention et en référence à la Figure 2, le corps 16 comporte une couche de base 30 qui peut être localement renforcée par une ou plusieurs couches de renfort s’étendant sur une ou plusieurs parties de la couche de base 30 afin de former une ou plusieurs parties renforcées 32 de la pièce en matériau composite 14. Chaque partie renforcée 32 présente par exemple une surface inférieure à la surface totale de la pièce en matériau composite 14.
Le corps 16 est réalisé en un matériau composite comprenant une matrice 34 en matériau polymère et des fibres de renfort 36 noyées dans la matrice 34.
Le matériau polymère est avantageusement le polyéthylène téréphtalate (PET). Le PET présente l’avantage d’être peu coûteux par rapport aux matériaux polymères généralement utilisés pour réaliser la matrice de pièces en matériau composite. D’autres matériaux polymères sont également possibles, tels que par exemple le polypropylène (PP). Selon un mode de réalisation, la matrice 34 est formée d’un mélange de ces matériaux polymère.
Les fibres de renfort 36 sont avantageusement des fibres de verre. D’autres fibres de renfort 36 sont également possibles, telles que des fibres de carbone, des fibres aramides, des fibres de basalte, des fibres naturelles, ou un mélange de ces fibres.
Au moins une partie des fibres de renfort 36 présente au moins deux orientations différentes. Selon le mode de réalisation représenté sur la Figure 2, des fibres de renfort 36 dans la couche de base 30 présentent des orientations aléatoires, et des fibres de renfort 36 dans la partie renforcée 32 présentent deux orientations différentes. Cette configuration permet de renforcer des propriétés mécaniques de la pièce en matériau composite 14 dans les deux directions correspondant à l’orientation des fibres dans la partie renforcée 32, tout en assurant une résistance mécanique globale satisfaisante de la pièce en matériau composite 14 dans toutes les directions.
La couche d’isolation 18 est une couche non-tissée réalisée en matériau polymère. Le matériau polymère de la couche d’isolation 18 et celui de la matrice 34 est de même nature. Par « de même nature >>, on entend des matériaux polymère capables de se mélanger pour former un matériau cohérent entre eux. Selon un mode de réalisation, le matériau polymère de la couche d’isolation 18 est le même que celui de la matrice 34, c’est-à-dire du PET et/ou du PP.
La couche d’isolation 18 est fixée sur au moins une partie de la première face 26 du corps 16 par fusion des matériaux polymère du corps 16 et de la couche d’isolation 18 s’étendant à l’interface entre le corps 16 et la couche d’isolation 18, comme cela sera décrit ultérieurement.
Avantageusement, le matériau polymère d’une partie de la couche d’isolation 18 voisine du corps 16 est fondu pour assurer la fixation de la couche d’isolation 18 au corps 16, et le matériau polymère d’une autre partie de la couche d’isolation 18, du côté de l’extérieur de la pièce en matériau composite 14, est laissé à l’état de fibres de matériau polymère non fondues de sorte que la couche d’isolation 18 présente des propriétés d’absorption acoustique.
La couche d’isolation 18 améliore les propriétés d’isolation acoustique de la pièce en matériau composite 14. Elle permet par exemple de limiter la propagation de bruits vers l’intérieur du véhicule automobile lorsque des gravillons de la voie entrent en collision avec la pièce en matériau composite 14. Elle est également propre à limiter la formation de rayures à cause des collisions de gravillons avec la pièce en matériau composite 14.
Avantageusement, la couche d’isolation 18 présente une porosité élevée pour une bonne isolation acoustique. Par « porosité élevée >>, on entend une porosité supérieure à 80%.
Selon un mode de réalisation avantageux, la pièce en matériau composite 14 comporte également au moins une couche d’isolation thermique 38.
Selon un autre mode avantageux de réalisation, la pièce en matériau composite 14 comporte également au moins une couche d’isolation acoustique supplémentaire 40.
Selon un autre mode avantageux de réalisation, la pièce en matériau composite 14 comporte également au moins un élément surmoulé 42 sur le corps 16 et/ou sur la couche d’isolation 18.
La couche d’isolation thermique 38 est par exemple réalisée en matériau métallique, de préférence en aluminium. Elle est destinée à réduire la radiation thermique des parties émettant un flux de chaleur élevé vers le corps 16 et l’intérieur du véhicule automobile.
Selon le mode de réalisation représenté sur la Figure 2, la couche d’isolation thermique 38 est fixée sur la deuxième face 28 du corps 16. En variante, elle est fixée sur la première face 26 du corps 16. Selon une autre variante, la pièce en matériau composite 14 comprend deux couches d’isolation thermique 38 fixées sur les première et deuxième faces 26, 28 du corps 16. La couche d’isolation thermique 38 s’étend sur tout ou partie de la face du corps 16 sur laquelle elle est fixée. Plus particulièrement, la couche d’isolation thermique 38 est par exemple localisée dans des zones de la pièce en matériau composite 14 destinées à s’étendre en regard d’une source de chaleur du véhicule.
La couche d’isolation acoustique supplémentaire 40 est réalisée en un matériau polymère, par exemple en PET.
Avantageusement, la couche d’isolation acoustique supplémentaire 40 présente une porosité élevée pour une bonne isolation acoustique. Par « porosité élevée >>, on entend une porosité supérieure à 80%.
Selon le mode de réalisation représenté sur la Figure 2, la couche d’isolation acoustique supplémentaire 40 est fixée sur la deuxième face 28 du corps 16. En variante, elle est fixée sur la première face 26 du corps 16. Selon une autre variante, la pièce en matériau composite 14 comprend deux couches d’isolation acoustique supplémentaire 40 fixées sur les première et deuxième faces 26, 28 du corps 16. La couche d’isolation acoustique supplémentaire 40 s’étend sur tout ou partie de la face du corps 16 sur laquelle elle est fixée. Plus particulièrement, la couche d’isolation acoustique supplémentaire 40 est par exemple localisée dans des zones de la pièce en matériau composite 14 destinées à s’étendre en regard d’une source de bruit du véhicule, telle qu’une partie vibrante ou autre.
L’élément surmoulé 42 est destiné à renforcer certaines parties du corps 16 et/ou de la couche d’isolation 18. L’élément surmoulé 42 est par exemple un élément de fixation et/ou des nervures de renfort. L’élément surmoulé 42 est fabriqué par surmoulage d’un matériau polymère, qui sera décrit plus tard.
Le procédé de fabrication de la pièce en matériau composite 14 va maintenant être décrit.
Tout d’abord, une ou plusieurs couches de renfort 44 comprenant des fibres de renfort 36 et des couches de matériau polymère sont déroulées de rouleaux de stockage et positionnées l’une sur l’autre, les couches de renfort 44 étant par exemple prises en sandwich entre les couches de matériau polymère.
Selon un mode de réalisation, la ou les couches de renfort 44 sont formées uniquement de fibres de renfort 36.
Selon un autre mode de réalisation, la ou les couches de renfort 44 sont des semiimprégnés de fibres de renfort 36 et de fibres de matériau polymère, tel qu’un tissu de fibres comélées de fibres de renfort 36 et de fibres de matériau polymère, ou un cotissé de fibres de renfort 36 et de fibres de matériau polymère.
La ou les couches de renfort 44 et les couches de matériau polymère sont ensuite découpées par un dispositif de découpage en plusieurs corps 16 formés chacun d’une partie de la pile et comprenant au moins une couche de renfort 44 et une couche de matériau polymère.
Chaque pièce en matériau composite 14 est produite dans un dispositif de formage 46, comprenant un premier moule 48 et un deuxième moule 50. Les premier et deuxième moules 48, 50 sont mobiles entre une position ouverte, dans laquelle des matériaux peuvent être disposés dans les moules 48, 50 et une position fermée dans laquelle les moules 48, 50 agissent sur les matériaux pour former la pièce en matériau composite 14 à produire. Les moules 48, 50 sont avantageusement des moules isothermes.
Le premier moule 48 comprend une première cavité de moulage 52. La première cavité de moulage 52 présente une forme sensiblement plane.
Le premier moule 48 est chauffé à une température supérieure à la température de fusion du matériau polymère. Il est chauffé par des moyens de chauffage intégrés dans le premier moule 48, par exemple par des résistances électriques, des rayons infrarouges, par radiation ou par micro-ondes.
Le premier moule 48 est apte à appliquer une première pression dans la première cavité de moulage 52. La première pression est inférieure à 15 bars, et est de préférence sensiblement égale à 5 bars.
Le deuxième moule 50 comprend une deuxième cavité de moulage 54 et un dispositif d’injection 56 d’un matériau de moulage. La deuxième cavité de moulage 54 présente avantageusement la forme de la pièce en matériau composite 14 à fabriquer, comme visible sur les Figures 3 et 4.
Le deuxième moule 50 présente une température inférieure à la température de fusion du matériau polymère. Selon un exemple particulier, le deuxième moule 50 est laissé à température ambiante.
Le deuxième moule 50 est apte à appliquer une deuxième pression dans la deuxième cavité 54. La deuxième pression est comprise entre 10 bars et 30 bars, et est avantageusement sensiblement égale à 20 bars.
D’abord, un corps 16 formé d’une pile de couches de renfort 44 et de matériau polymère est disposé dans le premier moule 48, le premier moule 48 étant dans sa position ouverte.
En référence à la Figure 3, le premier moule 48 est ensuite fermé. La première pression est appliquée dans la première cavité de moulage 52 de sorte que le matériau polymère imprègne les fibres de renfort 36 de la ou des couches de renfort 44 afin de former un corps non-consolidé 58.
Le temps que le matériau polymère et les couches de renfort 44 passent dans le premier moule 48 est compris entre 20 et 90 secondes, et est avantageusement sensiblement compris entre 50 et 80 secondes.
Ainsi, dans la première cavité de moulage 52, le matériau polymère se liquéfie et imprègne les fibres de renfort 36 sous l’effet de la chaleur et de la pression dans la première cavité de moulage 52. Le corps non-consolidé 58 obtenu est souple ou déformable plastiquement.
Avantageusement, au moins une couche de renfort 44 est également disposée sur une ou plusieurs parties de la couche de base 30 afin de former une ou plusieurs parties renforcées 32. Les parties renforcées 32 sont fixées sur la couche de base 30 par fusion des matériaux polymère dans ces deux dernières lors du procédé dans le premier moule 48.
Puis, le premier moule 48 est ouvert, et le corps non-consolidé 58 est transféré vers le deuxième moule 50, comme visible sur la Figure 4. Le transfert est suffisamment rapide pour que la température du corps non-consolidé 58 reste supérieure à la température de fusion du matériau polymère lorsqu’il entre dans le deuxième moule 50.
En référence à la Figure 4, au moins une couche d’isolation 18 est préalablement disposée dans le deuxième moule 50. Le corps non-consolidé 58 est disposé sur ladite au moins une couche d’isolation 18.
Le matériau polymère du corps non-consolidé 58, restant à une température supérieure à sa température de fusion, fond donc partiellement le matériau polymère de la couche d’isolation 18 à l’interface entre le corps non-consolidé 58 et les couches d’isolation 18 sous l’effet du contact entre les matériaux polymère de ces couches, ce qui entraîne un mélange des matériaux polymère à l’interface entre le corps non-consolidé 58 et les couches d’isolation 18.
La température du deuxième moule 50 étant inférieure à la température de fusion du matériau polymère, le corps non-consolidé 58 et les matériaux polymère mélangés à l’interface sont refroidis dans le deuxième moule 50 de sorte à solidariser la ou les couches d'isolation 18 au corps 16 et à former une pièce en matériau composite 14 consolidée intégrant la ou les couches d’isolation 18.
Selon les modes de réalisation avantageux de l’invention, la ou les couches d’isolation thermique 38 et/ou la ou les couches d’isolation acoustique supplémentaire 40 sont également disposées dans le deuxième moule 50 au-dessus et/ou en-dessous du corps non-consolidé 58, de sorte à former une pièce en matériau composite consolidée 14 intégrant le corps 16, la couche d’isolation 18, et la couche d’isolation thermique 38 et/ou la couche d’isolation acoustique supplémentaire 40.
La deuxième pression est appliquée dans la deuxième cavité 54. La deuxième pression permet notamment de réduire la porosité du matériau polymère du corps nonconsolidé 58.
Le temps que le corps non-consolidé 58 et la ou les couches d’isolation 18 passent dans le deuxième moule 50 est compris entre 20 et 80 secondes, et est avantageusement sensiblement compris entre 40 et 70 secondes.
Le corps 16 avec la ou les couches d’isolations 18 solidarisées sur ce dernier sont ensuite sortis du deuxième moule 50 et refroidis davantage pour former une pièce en matériau composite consolidée 14.
Dans une variante, avant la sortie de la pièce en matériau composite 14 du deuxième moule 50, le procédé comprend une étape de surmoulage en utilisant le dispositif d’injection 56. Cette étape de surmoulage comporte l’injection d’un matériau de moulage, de préférence un matériau polymère, sur la pièce en matériau composite 14 dans le deuxième moule 50 afin de créer la forme de la pièce en matériau composite 14 finale désirée sans étape supplémentaire après la sortie de la pièce en matériau composite 14 du deuxième moule 50. Cette étape de surmoulage est utilisée par exemple pour créer les parties supplémentaires de renfort sur la pièce en matériau composite 14.
Avantageusement, le deuxième moule 50 comprend une cavité de moulage présentant la forme de la pièce à fabriquer de sorte que la pièce 14 acquière sa forme définitive, par exemple tridimensionnelle, dans le deuxième moule 50.
Grâce à l’invention décrite ci-dessus, la fixation entre le corps 16 et la couche d’isolation 18 est améliorée par un procédé de fabrication simple, tout en améliorant la propriété d’isolation de la pièce en matériau composite 14 grâce à la présence de la couche d’isolation 18.
De plus, l’utilisation d’un même matériau polymère dans le corps 16 et la couche d’isolation 18 simplifie le procédé de fabrication tout en assurant des résistances mécaniques satisfaisantes.
En outre, les modes de réalisation avantageux avec la couche d’isolation thermique 38 permettent à la pièce en matériau composite 14 d’avoir une meilleure 10 isolation thermique, et la couche d’isolation acoustique supplémentaire 40 permet d’améliorer davantage l’isolation acoustique de la pièce en matériau composite 14.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. - Pièce (14) en matériau composite, comprenant un corps (16) en matériau composite, ledit matériau composite comprenant une matrice (34) en matériau polymère et des fibres de renfort (36) noyées dans la matrice (34), et au moins une couche d’isolation (18) en matériau polymère fixée sur au moins une partie d’une première face (26) dudit corps (16) en matériau composite, caractérisée en ce que le matériau polymère de la matrice (34) et le matériau polymère de la couche d’isolation (18) sont de même nature, le corps (16) et la couche d’isolation (18) étant fixés l’un à l’autre par fusion des matériaux polymère du corps (16) et de la couche d’isolation (18) s’étendant à l’interface entre ledit corps (16) et ladite couche d’isolation (18).
  2. 2. - Pièce (14) en matériau composite selon la revendication 1, dans laquelle au moins une partie des fibres de renfort (36) présente au moins deux orientations différentes.
  3. 3. - Pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la couche d’isolation (18) est une couche non-tissée de matériau polymère, une partie du matériau polymère de ladite couche d’isolation (18) étant fondue pour assurer sa fixation au corps (16) et une autre partie étant formée de fibres de matériau polymère non fondues de sorte que la couche d’isolation (18) présente des propriétés d’absorption acoustique.
  4. 4. - Pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins une couche d’isolation thermique (38) fixée sur au moins une partie de la première face (26) et/ou au moins une partie d’une deuxième face (28) du corps (16) opposée à la première face (26).
  5. 5. - Pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins une couche d’isolation acoustique supplémentaire (40) fixée sur au moins une partie de la première face (26) et/ou au moins une partie d’une deuxième face (28) du corps (16) opposée à la première face (26).
  6. 6. - Pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les fibres de renfort (36) sont des fibres de verre et/ou des fibres de carbone.
  7. 7. - Pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le matériau polymère est le polyéthylène téréphtalate (PET) et/ou le polypropylène (PP).
  8. 8. - Pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la pièce (14) comprend au moins un élément surmoulé (42) sur le corps (16) et/ou sur la couche d’isolation (18).
  9. 9. - Pièce de revêtement extérieur d’un soubassement de véhicule automobile, ladite pièce étant une pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes.
  10. 10. - Procédé de fabrication d’une pièce (14) en matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, ledit matériau composite comprenant une matrice (34) en matériau polymère et des fibres de renfort (36) noyées dans la matrice (34), le procédé comprenant les étapes successives suivantes :
    - prévoir un premier moule (48) mobile entre une position ouverte et une position fermée, ledit premier moule (48) étant chauffé à une température supérieure à la température de fusion du matériau polymère,
    - disposer au moins une couche de renfort (44), comprenant des fibres de renfort (36), et un matériau polymère dans le premier moule (48) dans la position ouverte ;
    - former un corps non-consolidé (58) dans ledit premier moule (48) dans la position fermée par imprégnation des fibres de renfort (36) de ladite au moins une couche de renfort (44) par le matériau polymère ;
    - ouvrir le premier moule (48) et transférer le corps non-consolidé (58) vers un deuxième moule (50), ledit deuxième moule (50) étant à une température inférieure à la température de fusion du matériau polymère,
    - disposer au moins une couche d’isolation (18) dans le deuxième moule (50), ladite au moins une couche d’isolation (18) étant en un matériau polymère, le corps nonconsolidé (58) étant disposé sur ladite au moins une couche d’isolation (18) dans le deuxième moule (50) de sorte à former une pièce consolidée (14) intégrant les couches d’isolation (18), les matériaux polymère fusionnant au moins partiellement lorsque le corps non-consolidé (58) est disposé sur les couches d’isolation (18) de sorte à solidariser les couches d’isolation (18) au corps (16).
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