FR3078500A1

FR3078500A1 - Moule pour la fabrication d'une piece structurelle de vehicule automobile et procede de fabrication associe

Info

Publication number: FR3078500A1
Application number: FR1851869A
Authority: FR
Inventors: Steve Jeunesse; Gerard Bonnaudet
Original assignee: Faurecia Automotive Industrie SAS
Current assignee: Adler Pelzer France Grand Est SAS
Priority date: 2018-03-05
Filing date: 2018-03-05
Publication date: 2019-09-06
Anticipated expiration: 2038-03-05
Also published as: FR3078500B1

Abstract

L'invention concerne un moule (10) pour la fabrication d'une pièce structurelle de véhicule automobile, le moule (10) comprenant : - un premier demi-moule (20) et un deuxième demi-moule (22), lesdits demi-moules (20, 22) définissant une cavité de moulage (24) ; - au moins un organe de fermeture (26) du moule (10) disposé sur la périphérie de la cavité de moulage (24) et délimitant le périmètre de la pièce structurelle. Au moins un demi-moule (20, 22) comprend au moins un passage d'évacuation (40) de gaz raccordant la cavité de moulage (24) à l'extérieur du moule (10) et au moins un insert (42) disposé dans le passage d'évacuation (40) au niveau de la cavité de moulage (24), chaque insert (42) comportant une pluralité de perforations (60) traversant ledit insert (42) et débouchant d'une part dans la cavité de moulage (24) et d'autre part dans le passage d'évacuation (40).

Description

Moule pour la fabrication d’une pièce structurelle de véhicule automobile et procédé de fabrication associé

La présente invention concerne un moule pour la fabrication d’une pièce structurelle de véhicule automobile, le moule comprenant:

- un premier demi-moule et un deuxième demi-moule, lesdits demi-moules définissant une cavité de moulage ;

- au moins un organe de fermeture du moule disposé sur la périphérie de la cavité de moulage et délimitant le périmètre de la pièce structurelle.

La pièce structurelle forme par exemple un panneau de véhicule automobile, notamment une tablette arrière de masquage de coffre, un faux plancher d’habitacle ou de coffre, ou un sous-moteur.

Une telle pièce structurelle présente généralement une couche de revêtement, aussi appelée parement, destinée à améliorer l’aspect de la pièce. La couche de revêtement est par exemple formée d’un matériau textile, comme un textile de type aiguilleté, un tricot ou un textile non-tissé. La couche de revêtement peut aussi être formée d’un film, notamment d’un film polymérique ou d’un film en simili cuir.

Une telle pièce structurelle doit rester économique à réaliser, si bien que son procédé de fabrication doit être particulièrement simple et ne demander que peu d’investissements.

La pièce structurelle est par exemple réalisée en disposant dans un premier temps des peaux en matériau composite préalablement chauffées de part et d’autre d’un noyau central en nid d’abeille, pour former un corps central. La couche de revêtement est ensuite empilée sur une face du corps central et l’ensemble est placé dans un moule pour subir une étape de formage, également appelée étape de pressage ou étape de mise en forme. La découpe de l’ensemble est réalisée avantageusement lors de la fermeture du moule et la pièce structurelle est obtenue.

Il est connu de réaliser l’étape de formage et l’étape de découpe simultanément au moyen d’un moule comprenant des organes de découpe disposés à la périphérie de la cavité de moulage.

Ce type de moule avec découpe incorporée ne donne pas entière satisfaction. En effet, dans le cas d’une couche de revêtement étanche ou présentant une faible porosité, du gaz reste parfois emprisonné entre la couche de revêtement et la paroi du moule au moment de la fermeture du moule. Il s’exerce alors sur la couche de revêtement une pression différentielle importante qui a tendance à comprimer ladite couche de manière irrégulière et ainsi à générer des ondulations ou d’autres défauts, comme un aspect capitonné dit « peau d’orange ».

Pour pallier ce problème, il est connu de réaliser la pièce dans un moule de formage dépourvu d’organes de découpe, puis de réaliser la découpe dans un moule différent.

Toutefois, ces deux étapes successives impliquent des surcoûts significatifs, du fait de l’investissement dans deux moules séparés et du temps additionnel nécessaire pour la fabrication de la pièce.

Un but de l’invention est de proposer un moule pour la fabrication d’une pièce structurelle de véhicule automobile qui préserve l’aspect de la couche de revêtement, tout en étant simple et peu onéreux à fabriquer.

A cet effet, l’invention a pour objet un moule de type précité, caractérisé en ce qu’au moins un demi-moule comprend au moins un passage d’évacuation de gaz raccordant la cavité de moulage à l’extérieur du moule et au moins un insert disposé dans le passage d’évacuation au niveau de la cavité de moulage, chaque insert comportant une pluralité de perforations traversant ledit insert et débouchant d’une part dans la cavité de moulage et d’autre part dans le passage d’évacuation.

Le moule selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :

- au moins un demi-moule comporte entre deux passages d’évacuation et vingt passages d’évacuation, de préférence entre cinq passages d’évacuation et dix passages d’évacuation ;

- chaque passage d’évacuation présente une dimension transversale supérieure ou égale à 5 millimètres et inférieure ou égale à 10 millimètres ;

- chaque insert comprend plus de deux perforations, notamment entre cinq et quarante perforations, de préférence entre dix et vingt perforations ;

- chaque perforation présente une forme de rainure, de largeur avantageusement comprise entre 50 micromètres et 200 micromètres, de préférence sensiblement égale à 100 micromètres ;

- chaque perforation présente une forme de cylindre de section circulaire, elliptique ou parallélépipédique, la dimension transversale maximale du cylindre étant comprise entre 50 micromètres et 200 micromètres, de préférence sensiblement égale à 100 micromètres ;

- au moins un demi-moule comprend une pluralité de passages d’évacuation de gaz et présente une surface de contact délimitant la cavité de moulage, les passages d’évacuation étant répartis uniformément sur la surface de contact ;

- le demi-moule comprenant au moins un passage d’évacuation de gaz présente une surface de contact délimitant la cavité de moulage, le ou chaque passage d’évacuation étant disposé au niveau d’une zone plane de ladite surface de contact ;

- chaque insert est réalisé en un matériau métallique, de préférence en bronze ou en aluminium ;

- chaque insert est monté en force dans le passage d’évacuation ;

- au moins un insert est disposé de façon amovible dans le passage d’évacuation ;

- l’organe de fermeture est un organe de découpe.

L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une pièce structurelle de véhicule automobile comprenant les étapes suivantes :

- disposition dans un moule d’au moins une couche de revêtement, le moule étant tel que défini plus haut;

- fermeture dudit moule, l’organe de fermeture obturant la périphérie de la cavité de moulage ;

- formage de la couche de revêtement et formation de la pièce structurelle ;

caractérisé par les étapes suivantes :

- lors de la fermeture du moule, mise en contact de la couche de revêtement avec le demi-moule comportant au moins un insert ;

- évacuation hors de la cavité de moulage du gaz présent entre la couche de revêtement et ledit demi-moule à travers les perforations de l’insert.

Le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :

- la couche de revêtement est formée par un matériau étanche ;

- le procédé comprend la disposition dans le moule d’au moins une couche de revêtement après l’empilement sur au moins une face d’un corps central de ladite couche de revêtement ;

- le corps central comprend une première peau composite, une deuxième peau composite, et un écarteur, l’écarteur étant disposé entre la première peau et la deuxième peau, le procédé comprenant le chauffage préalable d’au moins une peau composite et l’application de la couche de revêtement sur la peau composite chauffée avant son introduction dans le moule.

L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux figures annexées, parmi lesquelles :

- la figure 1 est une vue schématique en coupe d’un moule selon l’invention dans la position ouverte;

- la figure 2 est une vue schématique en coupe du moule de la figure 1 dans une position intermédiaire ;

- la figure 3 est une vue en perspective d’un premier insert selon l’invention ;

- la figure 4 est une vue du dessus du premier insert de la figure 3 ;

- la figure 5 est une vue en perspective d’un deuxième insert selon l’invention ;

- la figure 6 est une vue du dessus d’un troisième insert selon l’invention.

Un moule 10 selon l’invention est représenté schématiquement sur les figures 1 et 2. Le moule 10 est destiné à la fabrication, notamment à la mise en forme, d’une pièce structurelle de véhicule automobile.

La pièce structurelle (non représentée) est destinée à être montée à l’intérieur d’un véhicule automobile. Par exemple, la pièce structurelle forme un panneau de véhicule automobile, notamment une tablette arrière de masquage de coffre, un faux plancher d’habitacle ou de coffre, ou un sous-moteur.

La pièce structurelle présente des formes tridimensionnelles, par exemple des reliefs de conformations tels que des creux et/ou des bosses.

La pièce structurelle est obtenue par formage et découpe périphérique d’un panneau 12. Le panneau 12 est représenté inséré dans le moule 10 sur les figures 1 et 2.

Le panneau 12 comporte un corps central 14 et une couche de revêtement 16.

Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le corps central 14 est réalisé d’un seul tenant en un matériau composite comprenant un matériau polymère et un matériau minéral, notamment un mélange de fibres de polymère et de fibres minérales. Ce matériau est par exemple désigné par le terme «Sommold» lorsque le polymère est du polypropylène.

La couche de revêtement 16 est formée d’un matériau textile, comme un textile de type aiguilleté, un tricot ou un textile non-tissé. En variante, la couche de revêtement 16 est formée d’un film, notamment un film polymérique ou un film en simili cuir. Par exemple, le film est réalisé en poly(chlorure de vinyle) aussi connu sous l’acronyme PVC.

Dans ce dernier mode de réalisation, la couche de revêtement 16 est formée par un matériau étanche, notamment étanche aux gaz. Il est entendu par « matériau étanche » un matériau présentant une résistance au passage de l’air trop élevée pour être mesurée par la méthode décrite dans la thèse Mesures des paramètres caractérisant un milieu poreux. Etude expérimentale du comportement acoustique des mousses aux basses fréquences., Michel HENRY, soutenue le 3 octobre 1997 à l’Université du Mans.

Le moule 10 comprend un premier demi-moule 20 et un deuxième demi-moule 22 définissant entre eux une cavité de moulage 24. Le moule 10 comporte en outre au moins un organe de fermeture 26 du moule 10 disposé en périphérie de la cavité de moulage 24 et délimitant à sa périphérie ladite cavité 24 par un périmètre de moulage.

Les premier et deuxième demi-moules 20, 22 sont aptes à coopérer entre eux pour former la pièce structurelle. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le premier demi-moule 20 est mobile par rapport au deuxième demi-moule 22 entre une position ouverte et une position fermée, en passant par une position intermédiaire.

La figure 1 représente la position ouverte, dans laquelle le premier demi-moule 20 est éloigné du deuxième demi-moule 22.

La figure 2 représente la position intermédiaire, dans laquelle le premier demimoule 20 est partiellement abaissé vers le deuxième demi-moule 22.

Dans la position fermée, la cavité de moulage 24 présente une forme complémentaire à la forme de la pièce structurelle.

Chaque demi-moule 20, 22 présente une surface de contact 30, 32 respective délimitant la cavité de moulage 24 et une surface externe 34, 36 respective opposée à la surface de contact 30, 32.

Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, les surfaces de contact 30, 32 des demi-moules 20, 22 présentent des reliefs de conformations 38. Ces reliefs 38 sont par exemple des creux ou/et des bosses.

Au moins un demi-moule 20, 22 comprend au moins un passage d’évacuation 40 de gaz et au moins un insert 42 disposé dans le passage d’évacuation 40 au niveau de la cavité de moulage 24.

De préférence, le demi-moule 20, 22 comporte entre deux passages d’évacuation 40 et vingt passages d’évacuation 40, de préférence entre cinq passages d’évacuation 40 et dix passages d’évacuation 40.

Chaque passage d’évacuation 40 raccorde la cavité de moulage 24 à l’extérieur du moule 10. Le passage d’évacuation 40 débouche d’une part dans la cavité de moulage 24 au niveau de la surface de contact 30, 32 et d’autre part à l’extérieur du moule 10 au niveau de la surface externe 34, 36.

Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, chaque passage d’évacuation 40 s’étend sensiblement selon un axe longitudinal A-A’ en présentant une première partie 44 et une deuxième partie 46. Chaque passage d’évacuation 40 est délimité par une paroi périphérique 47.

La première partie 44 débouche d’une part dans la cavité de moulage 24 au niveau de la surface de contact 30, 32 et d’autre part dans la deuxième partie 46.

La deuxième partie 46 débouche d’une part dans la première partie 42 et d’autre part à l’extérieur du moule 10, par exemple au niveau de la surface externe 34, 36.

Avantageusement et comme représenté sur les figures 1 et 2, la première partie 44 présente une section transversale plus grande que la section transversale de la deuxième partie 46, les sections transversales étant définies perpendiculairement à l’axe longitudinal A-A’. Il est ainsi facile de placer l’insert 42 à l’intérieur du passage d’évacuation 40 en l’insérant dans la première partie 44 du passage d’évacuation 40 depuis la cavité de moulage 24.

Dans cet exemple, le passage d’évacuation 40 présente un épaulement 48 définissant la limite entre la première partie 44 et la deuxième partie 46.

La première partie 44 du passage d’évacuation 40 présente une dimension transversale D supérieure ou égale à 5 millimètres et inférieure ou égale à 10 millimètres. La dimension transversale D est mesurée selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal A-A’.

De préférence, les passages d’évacuation 40 sont répartis uniformément sur la paroi de contact 30, 32, au niveau d’une zone plane de ladite paroi 30, 32.

Les figures 3 et 4 représentent un premier insert 42 selon l’invention.

Chaque insert 42 est formé par un corps complémentaire à celle du passage d’évacuation 40 dans lequel il est inséré. L’insert 42 est délimité par une face périphérique 50 s’étendant autour d’un axe central A-A’ et deux faces transversales 52, 54 s’étendant de part et d’autre de la surface périphérique 50 selon l’axe longitudinal A-A’. Dans cet exemple, l’insert 42 présente une forme de cylindre d’axe central A-A’.

Chaque insert 42 est disposé à l’intérieur d’un passage d’évacuation 40 au niveau de la cavité de moulage 24. La première face transversale 52 affleure la surface de contact 30, 32 et que la deuxième face transversale 54 est disposée à l’intérieur du passage d’évacuation 40.

Chaque insert 42 présente une dimension transversale d, mesurée selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal A-A’ sensiblement égale à la dimension transversale D du passage d’évacuation 40. De préférence, l’insert 42 est dépourvu de débattement radial dans le passage d’évacuation 40 selon une direction perpendiculaire à l’axe A-A’. L’absence de débattement radial maintient l’insert 42 fixe dans le passage d’évacuation 40 lors du moulage de la pièce structurelle.

Avantageusement, la face périphérique 50 présente des cannelures 56 axiales qui se déforment lors du placement à force de l’insert 42 dans le passage d’évacuation 40. L’insert 42 est bloqué dans le passage d’évacuation 40 au cours de l’utilisation du moule 10.

Chaque insert 42 est mobile en translation selon l’axe A-A’ entre une position insérée dans le passage d’évacuation 40 et une position extraite du passage d’évacuation 40. L’insert 42 est donc amovible, ce qui permet de le remplacer facilement en cas d’usure ou d’encrassement.

Chaque insert 42 est réalisé en un matériau métallique, de préférence en bronze ou en aluminium.

Chaque insert 42 comporte une pluralité de perforations 60 traversant ledit insert 42 et à travers lesquelles s’écoulent les gaz piégés dans la cavité de moulage 24. Chaque perforation 60 débouche d’une part dans la cavité de moulage 24 au niveau de la première face transversale 52 et d’autre part dans le passage d’évacuation 40 au niveau de la deuxième face transversale 54. Dans un souci de clarté, les perforations 60 ne sont pas représentées sur les figures 1 et 2.

De préférence, chaque insert 42 comprend plus de deux perforations 60, notamment entre cinq et quarante perforations 60, avantageusement entre dix et vingt perforations 60.

Dans l’exemple représenté sur la figure 3, chaque perforation 60 présente, au niveau de la face 52 délimitant la cavité de moulage 24, une forme de rainure s’étendant suivant une direction longitudinale B-B’ perpendiculaire à l’axe A-A’ sur tout le long de la première face transversale 52. Chaque perforation 60 débouche ici à ses extrémités à travers la face périphérique 50.

Chaque perforation 60 présente une largeur I, mesurée perpendiculairement à la direction longitudinale B-B‘, avantageusement comprise entre 50 micromètres et 200 micromètres. De préférence, la largeur I de la perforation 60 est sensiblement égale à 100 micromètres.

Les dimensions des perforations 60 sont suffisamment grandes pour permettre aux gaz de s’évacuer par lesdites perforations 60 et suffisamment petites pour ne pas laisser de traces sur la couche de revêtement 16 lors de la fermeture du moule.

Le moule 10 comporte au moins un organe de fermeture 26 disposé sur la périphérie de la cavité de moulage 24. Avantageusement, le moule 10 comporte un organe de fermeture 26 s’étendant continûment sur toute la périphérie de la cavité de moulage 24.

Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, l’organe de fermeture 26 du moule 10 est un organe de découpe, notamment un couteau. Le moule 10 est ainsi un moule de formage avec découpe incorporée.

Dans cet exemple, l’organe de fermeture 26 délimite un périmètre de moulage qui correspond au périmètre de la pièce structurelle.

Dans cet exemple, l’organe de découpe fait saillie à partir du demi-moule 20 vers le demi-moule 22. Dans la position fermée du moule 10, l’organe de découpe est propre à s’appuyer sur une surface périphérique en regard du demi-moule 20, obturant la cavité de moulage 24 à sa périphérie.

Un procédé de fabrication d’une pièce structurelle de véhicule automobile utilisant le moule 10 visible sur les figures 1 et 2 va maintenant être décrit.

Une couche de revêtement 16 de type précité est disposée à l’intérieur de la cavité de moulage 24 du moule 10.

Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, la couche de revêtement 16 est préalablement empilée sur au moins une face d’un corps central 14 de type précité pour former un panneau 12.

Ledit panneau 12 est inséré à l’intérieur de la cavité de moulage du moule 10, de sorte que la couche de revêtement 16 est orientée vers la surface de contact 30, 32 d’un demi-moule 20, 22 comportant au moins un passage d’évacuation 40. Le corps central 14 repose dans cet exemple sur la surface de contact 30, 32 du demi-moule 20, 22 opposé.

Le moule 10 est alors dans la position ouverte visible sur la figure 1.

Puis, au moins un demi-moule 20, 22 est déplacé de la position ouverte à la position fermée, en passant par une position intermédiaire visible sur la figure 2.

L’organe de fermeture 26 ferme alors le moule 10 à sa périphérie. Dans l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, le panneau 12 dépasse de la cavité de moulage 24, audelà du périmètre de moulage délimité par les organes de fermeture 26.

L’organe de fermeture 26, qui est dans cet exemple un organe de découpe, réalise alors la découpe périphérique du panneau 12.

Au cours de la fermeture du moule 10, du gaz se retrouve emprisonné dans la cavité de moulage 24, notamment entre la couche de revêtement 16 et la surface de contact 30 du premier demi-moule 20.

Le gaz est alors évacué hors de la cavité de moulage 24 à travers les passages d’évacuation 40, plus précisément à travers les perforations 60 des inserts 42. L’épaulement 48 maintient l’insert 42 dans la première partie 44 du passage d’évacuation 40. La pression s’exerçant sur la couche de revêtement 16 reste donc sensiblement constante et homogène au cours de la fermeture du moule 10. Ceci est le cas en particulier lorsque la couche de revêtement 16 est formée d’un matériau étanche ou de moindre porosité. Le gaz ne peut donc pas traverser ladite couche 16, ou seulement dans une moindre mesure.

La couche de revêtement 16 entre ensuite en contact avec la surface de contact 30 du premier demi-moule 20. Le moule 10 est alors dans la position fermée et comprime légèrement le panneau 12, de sorte que ledit panneau 12 épouse les reliefs de conformations 38 du moule 10 et adopte ainsi les formes tridimensionnelles de la pièce structurelle.

Le moule 10 est ensuite ouvert et la pièce structurelle est sortie du moule 10.

Un deuxième insert 142 selon l’invention va maintenant être décrit.

Le deuxième insert 142, représenté sur la figure 5, comporte une pluralité de perforations 160, chaque perforation 160 présentant une forme de cylindre de section circulaire. En variante, chaque perforation 160 présente une forme de cylindre de section elliptique ou parallélépipédique.

La dimension transversale maximale d_max du cylindre est comprise entre 50 micromètres et 200 micromètres, de préférence sensiblement égale à 100 micromètres.

Un troisième insert 242 selon l’invention analogue au deuxième insert 142 et comprenant davantage de perforations 160 est représenté sur la figure 3.

En variante, un insert 42 ; 142 ; 242 comporte une pluralité de perforations 60, 160 de formes variées.

Dans un mode de réalisation particulier, un demi-moule 20, 22 comporte des inserts 42 ; 142 ; 242 présentant un nombre de perforations 60, 160 différent et/ou une forme de perforations 60 ; 160 différente.

En variante, le corps central 14 comprend une première peau composite, une deuxième peau composite et un écarteur intercalé entre les première et deuxième peaux. Les peaux sont réalisées en un matériau composite comprenant des fibres de renforts et une matrice polymère. Par exemple, les peaux sont réalisées en « Sommold >>. L’écarteur est réalisé en mousse ou à base d’une structure alvéolaire ou en nid d’abeille.

Dans cet exemple, au moins une peau composite est initialement chauffée. La couche de revêtement 16 est ensuite appliquée sur ladite peau composite, avant l’introduction du panneau 12 dans le moule 10.

En variante, la couche de revêtement 16 est au moins partiellement poreuse et présente une perméabilité mesurable par la méthode précitée.

La pièce structurelle obtenue avec le moule 10 selon l’invention est dépourvue d’ondulations au niveau de la couche de revêtement 16. Les perforations 60, 160 sont en outre trop petites pour laisser des traces sur la pièce structurelle. L’aspect de la couche de revêtement 16 n’est donc pas dégradé par l’étape de formage et de découpe.

Le moule 10 est particulièrement adapté pour les pièces structurelles comportant une couche de revêtement 16 étanche ou peu poreuse. Toutefois, il convient à tout type de couche de revêtement 16 et le moule 10 peut donc être généralisé à toute pièce structurelle.

Les inserts 42 sont peu onéreux à fabriquer et sont facilement remplaçables, ce qui permet d’obtenir un dispositif sans surcoût ou avec un surcoût négligeable.

De plus, le moule 10 permet d’avoir une unique étape de formage avec découpe incorporée, sans nécessiter des modifications significatives des procédés de fabrication 5 existants.

Le moule 10 selon l’invention permet ainsi d’obtenir des pièces structurelles de véhicule automobile dont l’aspect extérieur est préservé, tout en garantissant un surcoût insignifiant.

Claims

REVENDICATIONS

1, - Moule (10) pour la fabrication d’une pièce structurelle de véhicule automobile, le moule (10) comprenant :

- un premier demi-moule (20) et un deuxième demi-moule (22), lesdits demimoules (20, 22) définissant une cavité de moulage (24) ;

- au moins un organe de fermeture (26) du moule (10) disposé sur la périphérie de la cavité de moulage (24) et délimitant le périmètre de la pièce structurelle ;

caractérisé en ce qu’au moins un demi-moule (20, 22) comprend au moins un passage d’évacuation (40) de gaz raccordant la cavité de moulage (24) à l’extérieur du moule (10) et au moins un insert (42 ; 142 ; 242) disposé dans le passage d’évacuation (40) au niveau de la cavité de moulage (24), chaque insert (42 ; 142 ; 242) comportant une pluralité de perforations (60; 160) traversant ledit insert (42; 142; 242) et débouchant d’une part dans la cavité de moulage (24) et d’autre part dans le passage d’évacuation (40).
2, - Moule (10) selon la revendication 1, dans lequel au moins un demi-moule (20, 22) comporte entre deux passages d’évacuation (40) et vingt passages d’évacuation (40), de préférence entre cinq passages d’évacuation (40) et dix passages d’évacuation (40).
3. - Moule (10) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel chaque passage d’évacuation (40) présente une dimension transversale (d) supérieure ou égale à 5 millimètres et inférieure ou égale à 10 millimètres.
4, - Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque insert (42 ; 142 ; 242) comprend plus de deux perforations (60 ; 160), notamment entre cinq et quarante perforations (60 ; 160), de préférence entre dix et vingt perforations (60 ; 160).
5. - Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque perforation (60 ; 160) présente une forme de rainure, de largeur (I) avantageusement comprise entre 50 micromètres et 200 micromètres, de préférence sensiblement égale à 100 micromètres.
6. - Moule (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque perforation (60 ; 160) présente une forme de cylindre de section circulaire, elliptique ou parallélépipédique, la dimension transversale maximale (d_max) du cylindre étant comprise entre 50 micromètres et 200 micromètres, de préférence sensiblement égale à 100 micromètres.
7. - Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le demi-moule (20, 22) comprenant au moins un passage d’évacuation (40) de gaz présente une surface de contact (30, 32) délimitant la cavité de moulage (24), le ou chaque passage d’évacuation (40) étant disposé au niveau d’une zone plane de ladite surface de contact (30, 32).
8. - Moule selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque insert (42 ; 142 ; 242) est réalisé en un matériau métallique, de préférence en bronze ou en aluminium.
9. - Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un insert (42 ; 142 ; 242) est disposé de façon amovible dans le passage d’évacuation (40).
10. - Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe de fermeture (26) est un organe de découpe.
11. - Procédé de fabrication d’une pièce structurelle de véhicule automobile comprenant les étapes suivantes :

- disposition dans un moule (10) d’au moins une couche de revêtement (16), le moule (10) étant selon l’une quelconque des revendications précédentes;

- fermeture dudit moule (10), l’organe de fermeture (26) obturant la périphérie de la cavité de moulage (24) ;

- formage de la couche de revêtement (16) et formation de la pièce structurelle ; caractérisé par les étapes suivantes :

- lors de la fermeture du moule (10), mise en contact de la couche de revêtement (16) avec le demi-moule (20, 22) comportant au moins un insert (42 ; 142 ; 242) ;

- évacuation hors de la cavité de moulage (24) du gaz présent entre la couche de revêtement (16) et ledit demi-moule (20, 22) à travers les perforations (60 ; 160) de l’insert (42 ; 142 ; 242).
12, - Procédé selon la revendication 11, dans lequel la couche de revêtement (16) est formée par un matériau étanche.
13, - Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 ou 12, comprenant la

5 disposition dans le moule (10) d’au moins une couche de revêtement (16) après l’empilement sur au moins une face d’un corps central (14) de ladite couche de revêtement (16).
14, - Procédé selon la revendication 13, dans lequel le corps central comprend :

10 - une première peau composite,

- une deuxième peau composite, et

- un écarteur, l’écarteur étant disposé entre la première peau et la deuxième peau, le procédé comprenant le chauffage préalable d’au moins une peau composite et l’application de la couche de revêtement (16) sur la peau composite chauffée avant son 15 introduction dans le moule (10).