WO2010112785A1 - Procede de fabrication d'une piece en matiere thermoplastique et comprenant un revetement - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece en matiere thermoplastique et comprenant un revetement Download PDF

Info

Publication number
WO2010112785A1
WO2010112785A1 PCT/FR2010/050631 FR2010050631W WO2010112785A1 WO 2010112785 A1 WO2010112785 A1 WO 2010112785A1 FR 2010050631 W FR2010050631 W FR 2010050631W WO 2010112785 A1 WO2010112785 A1 WO 2010112785A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
punch
opening direction
die
coating
Prior art date
Application number
PCT/FR2010/050631
Other languages
English (en)
Inventor
Denis Gille
Original Assignee
Compagnie Plastic Omnium
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Plastic Omnium filed Critical Compagnie Plastic Omnium
Publication of WO2010112785A1 publication Critical patent/WO2010112785A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1679—Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C2045/1687—Making multilayered or multicoloured articles preventing leakage of second injected material from the mould cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1635—Making multilayered or multicoloured articles using displaceable mould parts, e.g. retractable partition between adjacent mould cavities

Definitions

  • thermoplastic part and comprising a coating
  • the present invention relates to a method of manufacturing a piece of thermoplastic material and comprising a coating.
  • the punch and the die are arranged such that the contact surface between these two elements of the mold is vertical and corresponds to the opening direction of the mold, as well as the joint plane.
  • a coating of the IMC (In Molding Coating) type that is to say applied when the piece is still in the injection mold, is then injected into the space formed in the molding chamber by the opening of the mold. .
  • An expandable member as the temperature increases is placed in the punch in the vicinity of the die. This part is heated before the injection of NMC and compresses in the horizontal direction the thermoplastic material having escaped from the molding chamber during its injection, at the joint plane.
  • the molding chamber is not affected by the expansion of the member, because it does not include any wall defining the molding chamber.
  • Such a method makes it possible to limit the leakage of the coating outside the molding chamber because the seal is provided by the vertical wall of the matrix, as well as by the expandable member and the thermoplastic material.
  • this method makes it possible to better control the amount of coating placed on the part.
  • the part manufactured using this process includes imperfections, including burrs, at its joint plane and must be treated, for example sanded, once out of the mold, in order to eliminate these imperfections.
  • the invention makes it possible to overcome these drawbacks by providing a method for manufacturing a part made of a thermoplastic material and comprising a coating, requiring no treatment once the piece has been ejected from the mold.
  • the subject of the invention is a process for manufacturing a part made of a thermoplastic material and covered with a coating, by means of a mold comprising a punch and a matrix delimiting a molding chamber.
  • the method comprising the following steps: injection of thermoplastic material into the molding chamber, displacement of a movable part of the mold, either the punch or the matrix, with a distance of less than 1 mm, preferably less than 0.5 mm according to a direction of opening of the mold, in order to open the mold, the distance of movement of the movable part being controlled by means of at least one shim, preferably a plurality of shims, arranged between the punch and the matrix of the mold, modification of the configuration of at least one mold member, arranged at the periphery of the punch, respectively of the die, to be in contact, when the mold is closed, with the die, respectively the punch on a surface of normal inclined at an angle of less than 20 °, preferably 5 °, relative to the opening direction of the mold partially defining the molding chamber, so as to move the contact surface of the member in the direction of opening of the mold a distance greater than or equal to the distance of movement of the punch, - injection of a coating in the molding chamber.
  • the joint plane between the first and the second part of the mold is not in the mold opening direction, as is the case in the state of the art, it can be sealed more easily by application of a suitable pressure on the organ. There is therefore no material leak during the injection.
  • the member is able to change configuration so that the contact surface between the punch and the die is advanced during the movement of the punch allowing a slight opening of the mold for the injection of the coating, no leakage occurs. nor during the injection of the coating, also through the application of a suitable pressure on the body.
  • the wedges make it possible to precisely control the movement of the moving part of the mold. Indeed, without these, the accuracy of a displacement in the opening direction of the mold is not optimal, because the opening / closing means of the mold do not allow to obtain a sufficiently precise displacement of the moving part.
  • the part manufactured using the method described above does not include burrs and therefore forms a finished part having a controlled coating thickness and perfectly reproducible, for which no treatment operation is necessary once the piece out of the mold.
  • the part therefore has a very good surface quality due to the presence of the injected coating and the manufacturing costs of such a part are significantly reduced relative to those of the pieces of the state of the art obtained by an IMC process and offering a surface quality of the same order.
  • the wear of the mold is important to the Punch and die interface due to the friction of the walls of these two elements during the opening and closing of the mold.
  • the wear of the walls tends to increase the amount of material escaping from the molding chamber and causes a loss of material that can become relatively large and a constraining and regular maintenance of the mold.
  • the mold being shaped so that the joint plane is inclined relative to the direction of opening of the mold, or even perpendicular to this direction, the wear of the mold is less important, even negligible, and saves material and costs related to maintenance.
  • the method according to the invention is all the more advantageous as the cycle time is not increased relative to the method of the state of the art.
  • the method may also include one or more of the features of the following list: the contact area of the member is normal substantially parallel to the opening direction of the mold, the step of changing the pattern is a step displacement of the member according to the opening direction of the mold. This technique allows to control very precisely the displacement of the contact surface of the body relative to that of the punch. A modification of the organ configuration through this system is also simple and inexpensive design.
  • the step of modifying the configuration can also be carried out by other means, such as heating a heat-expandable part
  • the method according to the invention further comprises a step of inserting at least one shim of predetermined thickness between the punch and the die, the shim being placed so that the predetermined thickness extends in the opening direction of the mold. This step may be performed following or during the step of moving the movable part of the mold. A wedge may also be placed between the punch and the die during the injection of thermoplastic material. If two -AT-
  • the shim placed during the thermoplastic injection step is of less thickness than the shim placed during the injection step of the thermoplastic material. coating.
  • the same wedge comprising two predetermined thicknesses, for example a wedge with trapezoidal section, can also be used, which simplifies the process when it is desired to control the thickness of the material injected during the injection steps of the plastics material. and coating.
  • a plurality of shims are disposed at the interface of the punch and the die, all around the mold. This step provides a good quality part with a coating layer of constant thickness and controlled throughout the room.
  • the or each wedge comprises two elements respectively related to the punch and to the matrix each having a variable dimension according to the opening direction of the mold, the elements likely to be in contact with complementary surfaces whose normal is inclined relative to the opening direction of the mold, one of the elements of the wedge being movable relative to the other member so as to slide thereon to vary the size of the wedge in the mold opening direction, the step of moving the moving part of the mold comprising a moving step of the movable element of the hold. In this way, the distance of the displacement of the movable part of the mold, corresponding to the thickness variation of the shim, is controlled very precisely.
  • the method comprises a step of compressing the thermoplastic material injected prior to the step of moving, the steps of moving the movable part and modifying the configuration of the organ are simultaneous, which prevents leakage of material even during the time that the opening of the mold lasts, the method comprises a step of baking the coating, a heating step of the mold, for example by induction or by steam, being implemented during the step of baking the coating.
  • the manufacturing costs are this is further diminished because the cooking time is reduced.
  • the injected coating is a primer capable of being coated with paint or varnish, the thermoplastic material then preferably being tinted. In this case, all or part of the paint line can be eliminated, which further saves manufacturing costs.
  • a part made of thermoplastic material dyed in the mass and covered with an IMC varnish is particularly advantageous because the entire paint chain can then be eliminated, the thermoplastic material is polypropylene (PP), polyethylene (PE) polyamide (PA), acrylonitrile butadiene styrene / polycarbonate (ABS / PC), and may be fiber reinforced.
  • the invention also relates to a part manufactured using the method according to the invention.
  • This piece is in particular a vehicle body part, such as a bumper skin, a hood or a hatch-like opening or trunk door.
  • the subject of the invention is also a mold for implementing the manufacturing method according to the invention, comprising a punch and a matrix delimiting a molding chamber when the mold is closed, the mold comprising a moving part, in particular the punch relative to another part of the mold, in particular the matrix, in a direction of opening of the mold.
  • the mold further comprises a member, arranged at the periphery of the punch, respectively of the die, to be in contact, when the mold is closed, with the die, respectively the punch on a normal surface inclined at an angle less than 20 °, preferably at 5 °, relative to the opening direction of the mold partially delimiting the molding chamber, the configuration of the member can be modified to allow a displacement of the contact surface of the member in the direction opening.
  • the mold may also comprise at least one wedge comprising two elements respectively connected to the punch and the die, each having a variable dimension in the mold opening direction, the elements being in contact along a surface whose normal is inclined relative to the opening direction of the mold, and means for moving at least one of the elements of the wedge so as to slide on the other element to vary the dimension of the wedge in the mold opening direction .
  • the invention also relates to a process for manufacturing a part made of a thermoplastic material and coated with a coating, using a mold comprising a punch and a matrix defining a molding chamber, the method comprising the following steps: injection of thermoplastic material into the molding chamber, displacement of the punch by a distance of less than 1 mm, preferably less than 0.5 mm in a direction of opening of the mold, modification of the configuration of at least a member of the mold, arranged at the periphery of the punch, respectively of the die, to be in contact, when the mold is closed, with the die, respectively the punch, along a normal surface inclined at an angle of less than 20 °, preferably at 5 °, relative to the opening direction of the mold partially delimiting the molding chamber, so as to move the contact surface of the member in the direction of o opening the mold by a distance greater than or equal to the distance of movement of the punch, injecting a coating into the molding chamber.
  • FIG. 1 is a diagrammatic sectional view of a mold making it possible to implement the manufacturing method according to the invention
  • FIG. 2 represents the mold of FIG. 1 during a thermoplastic injection step according to the method according to one embodiment of the invention
  • FIG. 3 represents the mold of FIG. 1 during a step of injecting a coating according to the method according to one embodiment of the invention
  • FIG. 4 is a view from above of the matrix of FIG. a variant of the mold according to the embodiment of the invention of FIGS. 1 to 3,
  • FIG. 5 is a sectional view of the mold of Figure 4 according to A-A.
  • FIG. 1 shows a mold 10 according to one embodiment of the invention making it possible to implement the method according to the invention.
  • the mold comprises two parts respectively forming a punch 12 and a die 14 thereof.
  • Each portion 12, 14 comprises a wall 16, respectively 18, delimiting a molding chamber.
  • the punch 12 of the mold is movable relative to the matrix 14 in translation in a predetermined direction 20, corresponding to the opening direction of the mold.
  • the punch is movable in the opening direction 20 between a closed position in which the punch and the die are in contact and the walls 16 and 18 define the molding chamber and an open position in which the punch is moved away from the die.
  • Punch 12 and die 14 are shaped to mold a motor vehicle body part, such as a bumper skin.
  • the mold also comprises a member 22 arranged on the periphery of the punch 12.
  • the member is more particularly arranged around the punch and is displaceable in translation, by means of jacks 24, in the opening direction 20 of the mold, relative to the punch 12.
  • the member 22 comprises a surface 26 defining in part the molding chamber of the mold and adapted to be placed in contact with a surface 30 of the die 14 when the mold is closed.
  • the surfaces 26, 30 have a normal substantially parallel to the opening direction of the mold.
  • the member may have a ring shape along the periphery of the punch.
  • the mold also comprises means 32 for injecting plastics material, and means for ejecting the part once molded, comprising a plate 34 connected to the member 22 and to a pin 36 also defining the mold chamber that can be moved to using cylinders 38.
  • the mold also comprises removable wedges 40 of predetermined thickness e. These wedges 40 are able to be placed between the walls 42, 44 respectively of the matrix 14 and the punch 12, so that the thickness e of the wedge is in the opening direction of the mold 20.
  • the method first comprises a step of closing the mold, until the wall 30 is in contact with the wall 26 of the organ. Pressure is applied to the member 22 via the cylinders 24 and / or a press acting on the movement of the punch 12 as a whole.
  • the sealing of the molding chamber is ensured by the pressure maintained between the member 22 and the matrix 12, in particular because of their orientation.
  • the method then comprises a step of injecting thermoplastic material 50 into the molding chamber by the injection means 32 of the matrix.
  • the thermoplastic material is for example fiber-reinforced polypropylene, preferably tinted mass.
  • the mold is shown in FIG. 2 once the thermoplastic material has been injected.
  • the injector 32 is then closed to stop the injection of thermoplastic material into the molding chamber.
  • the punch is then displaced from a small thickness, less than 1 mm, preferably to 0.5 mm, by activation of the press. Simultaneously, the displacement means 24 of the member 22 are activated so that the member 22 remains in its position relative to the matrix 14, the surface 26 of the member bearing against the surface 30 of the matrix. The contact surface 26 of the member therefore moves relative to the punch.
  • thermoplastic material in the molding chamber is also slightly compressed at its ends by the member 22, as can be seen in FIG. 3.
  • the displacement of the member concomitantly with that of the punch is very advantageous because it makes it possible to keep the seal of the mold and avoid leakage of thermoplastic material from the molding chamber at the stage of opening the mold.
  • the shims 40 are inserted between the walls 42 and 44 of the die and the punch so that they have their thickness in the opening direction of the mold. Shims are arranged at the entire periphery of the mold, which ensures a reliable and regular closure of the mold.
  • the coating 52 is then injected into the mold in the space provided in the molding chamber between the matrix and the thermoplastic material.
  • the mold is shown in Figure 3 following this step.
  • This coating may be a primer capable of being covered with paint or varnish.
  • the wedges make it possible to control the thickness between the punch and the die precisely, to control the thickness of the injected coating.
  • the sealing of the molding chamber during this step is also ensured by the pressure maintained between the member 22 and the matrix 14.
  • the mold is heated to allow the coating to be fired.
  • the mold is then completely opened, thanks to the press for moving the punch away from the die, and the piece is ejected by means of ejection means allowing it to detach from the surface 16 of the punch.
  • the part obtained by this method is very advantageous because it is finished right out of the mold and does not require additional processing steps, such as sanding for the removal of any burrs.
  • the thermoplastic material is dyed mass and the coating is a varnish
  • this method is even more advantageous since the part obtained by this method can be placed directly on a vehicle without passing through a paint line.
  • the mold comprises many characteristics identical to the mold of FIGS. 1 to 3. Only the shims are modified. As seen in Figure 4, the mold comprises four shims 40 'extending along each side of the mold, around the molding chamber. Each shim 40 'has two elements, an element 60 formed on the punch and a complementary element 62 formed on the die.
  • the elements 60, 62 of the shims 40 have an end face, respectively 64, 66, facing the other element 62, 60 of the shim.
  • Each element 60, 62 is arranged on the punch, respectively the matrix, so that the end faces 64, 66 form complementary surfaces that can be in contact when the mold is closed.
  • the contact surfaces 64, 66 of these elements 60, 62 have a normal having a slight slope relative to the opening direction of the mold, less than or equal to 5 °, especially 2 °. The slope extends in the longitudinal direction of each element 60, 62. Because of this slope, the dimension of the elements 60, 62 in the opening direction of the mold is variable.
  • the shims 40 ' also comprise a jack 68 connected to the element 62 of each shim 40'.
  • the jack 68 is a double-acting cylinder, allowing the translation of the element 62 in a given direction, in both directions. It is oriented in a direction normal to the opening direction of the mold, in the extension of the element 62. It thus allows the sliding element 62 to slide relative to the fixed element 60 located on the other part of the mold. mold, in a direction normal to the opening direction of the mold, corresponding to the longitudinal direction of the element 62. Due to the slope of the contact surfaces of the parts 60, 62, the displacement of the portion 62 allows to make vary the size of the shim 40 'according to the opening direction of the mold, as seen in Figure 5.
  • each shim 40 ' is disposed in a rest position, in which the elements 60, 62 of each shim are not in contact.
  • the pressure exerted by the press is at least partially released and the element 62 of the shim 40 'is moved to a predetermined active position.
  • the active position the contact surfaces 64, 66 of the elements 60, 62 are placed in contact so that the wedge has a given thickness, making it possible to increase the spacing between the punch and the matrix of the mold, namely the gap of the room molding.
  • the displacement of the jack 68 is precisely adjusted to adjust the air gap of the molding chamber to the useful value. This step allows the punch to move relative to the die.
  • the step of moving the organ is then implemented, as explained above. We can then inject the coating of the room, as explained above.
  • the member 22 could be integral with the die of the mold, so as to form the wall 30, the wall 26 then being fixed and secured to the punch 12.
  • the contact surface of the member, and therefore, the of the matrix could also include a direction normal inclined relative to the opening direction of the mold, the inclination not exceeding however 20 °, preferably 5 °, to allow satisfactory sealing of the mold.
  • the tightness of the mold could also be achieved by means of several members such as 22 surrounding the die, the members being in contact with each other so as to continuously surround the punch.
  • the mold may not include the displacement means 24.
  • the member 24 may be an organ that expands a lot with the heat, the displacement of the contact surface being carried out using a heating the organ.
  • the mold comprises wedges such as wedges 40 '
  • the elements 60, 62 of these wedges may already be in contact during the injection step.
  • the movable member of the shim 40 ' is then moved so that the total thickness of the shim 40' increases.
  • the shape of the mold may be quite different, such a mold may be shaped for the manufacture of a vehicle hood, an opening or a part not forming a bodywork part of such a vehicle.
  • the materials used to manufacture the parts are not limited to those described either: the thermoplastic material may be for example polyethylene or polyamide, etc., and this material is not necessarily loaded with fibers. It may contain charges of another nature or contain no charges.
  • the coating can also be of other nature than that described, provided that it can be injected into the mold and is therefore type IMC.
  • the method may include an additional compression step prior to opening the mold.
  • the closure of the mold before the injection of the thermoplastic material may also be carried out using wedges, these being then of lesser thickness than the wedges subsequently put in place for the injection of the coating.
  • the method can also be carried out without any shim being placed between the punch and the die during the coating injection step or during the injection step of the thermoplastic material.
  • the method may also include a step of heating the mold during baking of the coating.
  • This heating can be performed by any means, for example by steam or induction.
  • Heating means may for this purpose be arranged on the mold, preferably only on the die, so as to heat only the necessary surface of the mold, that is to say the one in the vicinity of coating.

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce réalisée en un matériau plastique (50) et recouverte d'un revêtement (52), à l'aide d'un moule (10) comprenant un poinçon (12) et une matrice (14) délimitant une chambre de moulage, le procédé comprenant les étapes suivantes : injection du matériau thermoplastique; déplacement du poinçon selon une direction d'ouverture (20) du moule; modification de la configuration d'un organe (22) du moule, agencé à l'extrémité du poinçon, respectivement de la matrice, pour être en contact avec la matrice, respectivement le poinçon, lorsque le moule est fermé, selon une surface de normale inclinée d'un angle inférieur à 20° relativement à la direction d'ouverture, pour déplacer la surface de contact (26) de l'organe selon la direction d'ouverture d'une distance supérieure ou égale à la distance parcourue par le poinçon lors de l'étape de déplacement; injection du revêtement.

Description

Procédé de fabrication d'une pièce en matière thermoplastique et comprenant un revêtement
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en matière thermoplastique et comprenant un revêtement.
On connaît de l'état de la technique, notamment de la publication US 2004/0201 132, un procédé de fabrication d'une telle pièce à l'aide d'un moule comprenant un poinçon et une matrice délimitant une chambre de moulage, le procédé comprenant une étape d'injection d'une matière thermoplastique dans la chambre de moulage, suivie d'une légère ouverture du moule permettant de former un espace entre la paroi de la matrice et la matière thermoplastique.
Le poinçon et la matrice sont agencés de telle sorte que la surface de contact entre ces deux éléments du moule est verticale et correspond à la direction d'ouverture du moule, de même que le plan de joint.
Un revêtement du type IMC (In Mould Coating), c'est-à-dire appliqué lorsque la pièce est encore dans le moule d'injection, est ensuite injecté dans l'espace formé dans la chambre de moulage par l'ouverture du moule. Un organe expansible lorsque la température augmente est placé dans le poinçon, au voisinage de la matrice. Cette pièce est chauffée avant l'injection de NMC et compresse selon la direction horizontale la matière thermoplastique s'étant échappé de la chambre de moulage lors de son injection, au niveau du plan de joint. La chambre de moulage n'est pas impactée par l'expansion de l'organe, car celui-ci ne comprend aucune paroi délimitant la chambre de moulage. Un tel procédé permet de limiter les fuites du revêtement en dehors de la chambre de moulage car l'étanchéité est assurée par la paroi verticale de la matrice, ainsi que par l'organe expansible et la matière thermoplastique.
Ainsi, ce procédé permet de mieux contrôler la quantité de revêtement mis en place sur la pièce. Toutefois, la pièce fabriquée à l'aide de ce procédé comprend des imperfections, notamment des bavures, au niveau de son plan de joint et devra donc être traitée, par exemple poncée, une fois sortie du moule, dans le but d'éliminer ces imperfections.
L'invention permet notamment de remédier à ces inconvénients en fournissant un procédé pour la fabrication d'une pièce réalisée en un matériau thermoplastique et comprenant un revêtement, ne nécessitant aucun traitement une fois que la pièce a été éjectée du moule. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce réalisée en un matériau thermoplastique et recouverte d'un revêtement, à l'aide d'un moule comprenant un poinçon et une matrice délimitant une chambre de moulage, le procédé comprenant les étapes suivantes : - injection de matière thermoplastique dans la chambre de moulage, déplacement d'une partie mobile du moule, soit le poinçon ou la matrice, d'une distance inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0.5 mm selon une direction d'ouverture du moule, afin d'ouvrir le moule, la distance de déplacement de la partie mobile étant contrôlée à l'aide d'au moins une cale, de préférence d'une pluralité de cales, disposées entre le poinçon et la matrice du moule, modification de la configuration d'au moins un organe du moule, agencé en périphérie du poinçon, respectivement de la matrice, pour être en contact, lorsque le moule est fermé, avec la matrice, respectivement le poinçon, selon une surface de normale inclinée d'un angle inférieur à 20°, de préférence à 5°, relativement à la direction d'ouverture du moule délimitant en partie la chambre de moulage, de façon à déplacer la surface de contact de l'organe selon la direction d'ouverture du moule d'une distance supérieure ou égale à la distance de déplacement du poinçon, - injection d'un revêtement dans la chambre de moulage.
Comme le plan de joint entre la première et la deuxième partie du moule n'est pas selon la direction d'ouverture du moule, comme c'est le cas dans l'état de la technique, il peut être rendu étanche plus facilement, par application d'une pression adaptée sur l'organe. Il n'y a donc aucune fuite de matière lors de l'injection. En outre, comme l'organe est apte à changer de configuration pour que la surface de contact entre le poinçon et la matrice soit avancée lors du déplacement du poinçon permettant une légère ouverture du moule pour l'injection du revêtement, aucune fuite ne se produit non plus lors de l'injection du revêtement, également grâce à l'application d'une pression adaptée sur l'organe. Les cales permettent de contrôler avec précision le déplacement de la partie mobile du moule. En effet, sans celles-ci, la précision d'un déplacement dans la direction d'ouverture du moule n'est pas optimale, car les moyens d'ouverture/fermeture du moule ne permettent pas d'obtenir un déplacement suffisamment précis de la partie mobile.
Ainsi, la pièce fabriquée à l'aide du procédé décrit ci-dessus ne comprend pas de bavures et forme donc une pièce finie présentant une épaisseur de revêtement contrôlée et parfaitement reproductible, pour laquelle aucune opération de traitement n'est nécessaire une fois la pièce sortie du moule.
La pièce possède donc une très bonne qualité de surface du fait de la présence du revêtement injecté et les coûts de fabrication d'une telle pièce sont sensiblement diminués relativement à ceux des pièces de l'état de la technique obtenues par un procédé IMC et offrant une qualité de surface du même ordre.
En outre, dans le procédé selon l'état de la technique, le moule étant conçu pour avoir un plan de joint s'étendant selon une direction correspondant à la direction d'ouverture du moule, l'usure du moule est importante à l'interface du poinçon et de la matrice du fait du frottement des parois de ces deux éléments lors de l'ouverture et de la fermeture du moule. L'usure des parois a tendance à augmenter la quantité de matière s'échappant de la chambre de moulage et engendre une perte de matière pouvant devenir relativement importante et une maintenance contraignante et régulière du moule.
Dans le procédé selon l'invention, le moule étant conformé pour que le plan de joint soit incliné relativement à la direction d'ouverture du moule, voire perpendiculaire à cette direction, l'usure du moule est moins importante, voire négligeable, et on économise de la matière et des coûts relatifs à la maintenance.
En outre, le procédé selon l'invention est d'autant plus avantageux que le temps de cycle n'est pas augmenté relativement au procédé de l'état de la technique. Le procédé peut également comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques de la liste suivante : la surface de contact de l'organe est de normale essentiellement parallèle à la direction d'ouverture du moule, l'étape de modification de la configuration est une étape de déplacement de l'organe selon la direction d'ouverture du moule. Cette technique permet de contrôler très précisément le déplacement de la surface de contact de l'organe relativement à celui du poinçon. Une modification de la configuration de l'organe grâce à ce système est également de conception simple et peu coûteuse. L'étape de modification de la configuration peut également être effectuée par un autre moyen, tel que le chauffage d'une pièce expansible à la chaleur, le procédé selon l'invention comprend en outre une étape d'insertion d'au moins une cale d'épaisseur prédéterminée entre le poinçon et la matrice, la cale étant placée de sorte que l'épaisseur prédéterminée s'étend selon la direction d'ouverture du moule. Cette étape peut être effectuée suite à ou durant l'étape de déplacement de la partie mobile du moule . Une cale peut également être placée entre le poinçon et la matrice durant l'injection de matière thermoplastique. Si deux -A-
cales distinctes sont placées dans le moule lors des étapes d'injection de matière thermoplastique et de revêtement, la cale placée durant l'étape d'injection de matière thermoplastique est d'épaisseur inférieure à la cale placée durant l'étape d'injection du revêtement. Une même cale comprenant deux épaisseurs prédéterminées, par exemple une cale à section trapézoïdale, peut également être utilisée, ce qui permet de simplifier le procédé lorsque l'on veut contrôler l'épaisseur de matière injectée lors des étapes d'injection de la matière plastique et du revêtement.. De préférence, une pluralité de cales sont disposées à l'interface du poinçon et de la matrice, sur tout le pourtour du moule. Cette étape permet d'obtenir une pièce de bonne qualité avec une couche de revêtement d'épaisseur constante et contrôlée sur toute la pièce. En outre, elle est simple à mettre en œuvre, contrairement à certains procédés de l'état de la technique permettant également de contrôler l'épaisseur du revêtement, tel que le contrôle de parallélisme, la ou chaque cale comprend deux éléments liés respectivement au poinçon et à la matrice présentant chacun une dimension variable selon la direction d'ouverture du moule, les éléments susceptibles d'être en contact selon des surfaces complémentaires dont la normale est inclinée relativement à la direction d'ouverture du moule, un des éléments de la cale étant mobile relativement à l'autre élément de façon à coulisser sur celui-ci pour faire varier la dimension de la cale selon la direction d'ouverture du moule, l'étape de déplacement de la partie mobile du moule comprenant une étape de déplacement de l'élément mobile de la cale. De cette façon, la distance du déplacement de la partie mobile du moule, correspondant à la variation d'épaisseur de la cale, est contrôlée très précisément. On notera que le contrôle de la variation d'épaisseur de la cale peut être très précis car l'élément mobile se déplace selon une direction essentiellement perpendiculaire à la direction d'ouverture du moule. dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une étape de compression de la matière thermoplastique injectée préalable à l'étape de déplacement, les étapes de déplacement de la partie mobile et de modification de la configuration de l'organe sont simultanées, ce qui permet d'éviter les fuites de matière même durant le temps que dure l'ouverture du moule, le procédé comprend une étape de cuisson du revêtement, une étape de chauffage du moule, par exemple par induction ou par vapeur, étant mise en œuvre durant l'étape de cuisson du revêtement. Les coûts de fabrication sont de ce fait encore diminués car le temps de cuisson est réduit. Le chauffage par induction est particulièrement avantageux puisqu'il permet d'atteindre des températures non atteignables à l'aide d'autres techniques de chauffage et de diminuer l'énergie utilisée pour le chauffage du moule par rapport à d'autres types de chauffage, le revêtement injecté est un primaire apte à être recouvert par de la peinture ou un vernis, la matière thermoplastique étant alors de préférence teintée. Dans ce cas, tout ou partie de la chaîne de peinture peut être éliminée, ce qui permet d'économiser encore des coûts de fabrication. Une pièce fabriquée à l'aide de matière thermoplastique teintée dans la masse et recouverte d'un vernis IMC est particulièrement avantageuse car toute la chaîne de peinture peut alors être éliminée, la matière thermoplastique est du polypropylène (PP) ,du polyéthylène (PE), du polyamide (PA), du , de l'acrylonitrile butadiène styrène/ polycarbonate (ABS/PC), et peut être renforcée de fibres.
L'invention a également pour objet une pièce fabriquée à l'aide du procédé selon l'invention. Cette pièce est notamment une pièce de carrosserie de véhicule, telle qu'une peau de pare-chocs, un capot ou un ouvrant de type hayon ou porte de coffre.
L'invention a également pour objet un moule pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l'invention, comprenant un poinçon et une matrice délimitant une chambre de moulage lorsque le moule est fermé, le moule comprenant une partie mobile, notamment le poinçon, relativement à une autre partie du moule, notamment la matrice, selon une direction d'ouverture du moule. Le moule comprend en outre un organe, agencé en périphérie du poinçon, respectivement de la matrice, pour être en contact, lorsque le moule est fermé, avec la matrice, respectivement le poinçon selon une surface de normale inclinée d'un angle inférieur à 20°, de préférence à 5°, relativement à la direction d'ouverture du moule délimitant en partie la chambre de moulage, la configuration de l'organe pouvant être modifiée pour permettre un déplacement de la surface de contact de l'organe selon la direction d'ouverture. Le moule peut également comprendre au moins une cale comportant deux éléments liés respectivement au poinçon et à la matrice, présentant chacun une dimension variable selon la direction d'ouverture du moule, les éléments étant en contact selon une surface dont la normale est inclinée relativement à la direction d'ouverture du moule, et des moyens de déplacement d'au moins un des éléments de la cale de façon à le faire coulisser sur l'autre élément pour faire varier la dimension de la cale selon la direction d'ouverture du moule. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce réalisée en un matériau thermoplastique et recouverte d'un revêtement, à l'aide d'un moule comprenant un poinçon et une matrice délimitant une chambre de moulage, le procédé comprenant les étapes suivantes : - injection de matière thermoplastique dans la chambre de moulage, déplacement du poinçon d'une distance inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0.5 mm selon une direction d'ouverture du moule, modification de la configuration d'au moins un organe du moule, agencé en périphérie du poinçon, respectivement de la matrice, pour être en contact, lorsque le moule est fermé, avec la matrice, respectivement le poinçon, selon une surface de normale inclinée d'un angle inférieur à 20°, de préférence à 5°, relativement à la direction d'ouverture du moule délimitant en partie la chambre de moulage, de façon à déplacer la surface de contact de l'organe selon la direction d'ouverture du moule d'une distance supérieure ou égale à la distance de déplacement du poinçon, injection d'un revêtement dans la chambre de moulage.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins dans lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un moule permettant de mettre en œuvre le procédé de fabrication selon l'invention,
- la figure 2 représente le moule de la figure 1 lors d'une étape d'injection de matière thermoplastique selon le procédé selon un mode de réalisation de l'invention,
- la figure 3 représente le moule de la figure 1 lors d'une étape d'injection d'un revêtement selon le procédé selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 4 est une vue de dessus de la matrice d'une variante du moule selon le mode de réalisation de l'invention des figures 1 à 3,
- la figure 5 est une vue en coupe du moule de la figure 4 selon A-A.
On a représenté sur la figure 1 un moule 10 selon un mode de réalisation de l'invention permettant de mettre en œuvre le procédé selon l'invention. Le moule comprend deux parties formant respectivement un poinçon 12 et une matrice 14 de celui-ci. Chaque partie 12, 14 comprend une paroi 16, respectivement 18, délimitant une chambre de moulage. Le poinçon 12 du moule est déplaçable relativement à la matrice 14 en translation selon une direction prédéterminée 20, correspondant à la direction d'ouverture du moule. Le poinçon est déplaçable selon la direction d'ouverture 20 entre une position fermée dans laquelle le poinçon et la matrice sont en contact et les parois 16 et 18 délimitent la chambre de moulage et une position ouverte dans laquelle le poinçon est éloigné de la matrice.
Le poinçon 12 et la matrice 14 sont conformés pour assurer le moulage d'une pièce de carrosserie de véhicule automobile, telle qu'une peau de pare-chocs. Le moule comprend également un organe 22 agencé en périphérie du poinçon 12.
L'organe est plus particulièrement agencé autour du poinçon et est déplaçable en translation, grâce à des vérins 24, selon la direction d'ouverture 20 du moule, relativement au poinçon 12.
L'organe 22 comprend une surface 26 délimitant en partie la chambre de moulage du moule et apte à être placée en contact avec une surface 30 de la matrice 14 lorsque le moule est fermé. Les surfaces 26, 30 ont une normale essentiellement parallèle à la direction d'ouverture du moule. L'organe peut avoir une forme d'anneau suivant la périphérie du poinçon.
Le moule comprend également des moyens 32 d'injection de matière plastique, et des moyens d'éjection de la pièce une fois moulée, comprenant une plaque 34 liée à l'organe 22 et à une broche 36 délimitant également la chambre de moulage déplaçable à l'aide de vérins 38.
Le moule comprend également des cales amovibles 40 d'épaisseur prédéterminée e. Ces cales 40 sont aptes à être placées entre les parois 42, 44 respectivement de la matrice 14 et du poinçon 12, de sorte que l'épaisseur e de la cale soit selon la direction d'ouverture du moule 20.
On va maintenant décrire le procédé de fabrication d'une pièce par le procédé selon un mode de réalisation de l'invention et à l'aide du moule décrit précédemment.
Le procédé comprend d'abord une étape de fermeture du moule, jusqu'à ce que la paroi 30 soit en contact avec la paroi 26 de l'organe. Une pression est appliquée sur l'organe 22 par l'intermédiaire des vérins 24 et/ou d'une presse agissant sur le déplacement du poinçon 12 dans son ensemble.
L'étanchéité de la chambre de moulage est assurée par la pression maintenue entre l'organe 22 et la matrice 12, du fait notamment de leur orientation. Le procédé comprend ensuite une étape d'injection de matière thermoplastique 50 dans la chambre de moulage par les moyens d'injection 32 de la matrice. La matière thermoplastique est par exemple du polypropylène renforcé de fibres, de préférence teinté masse. Le moule est représenté sur la figure 2 une fois la matière thermoplastique ayant été injectée. On obture ensuite l'injecteur 32 pour arrêter l'injection de matière thermoplastique dans la chambre de moulage. Une fois la matière plastique injectée, le poinçon est ensuite déplacé d'une épaisseur peu importante, inférieure à 1 mm, de préférence à 0,5 mm, par activation de la presse. Simultanément, les moyens de déplacement 24 de l'organe 22 sont activés de sorte que l'organe 22 reste dans sa position relativement à la matrice 14, la surface 26 de l'organe en appui contre la surface 30 de la matrice. La surface de contact 26 de l'organe se déplace donc relativement au poinçon.
Suite à cette étape, un espace est dégagé dans la chambre de moulage entre la matrice et la matière thermoplastique. La matière thermoplastique dans la chambre de moulage est également légèrement compressée à ses extrémités par l'organe 22, comme on le voit sur la figure 3. Le déplacement de l'organe de façon concomitante à celui du poinçon est très avantageux car il permet de garder l'étanchéité du moule et d'éviter des fuites de matière thermoplastique hors de la chambre de moulage au stade de l'ouverture du moule.
Ensuite, on insère entre les parois 42 et 44 de la matrice et du poinçon les cales 40 de sorte que celles-ci aient leur épaisseur dans la direction d'ouverture du moule. Des cales sont disposées au niveau de tout le pourtour du moule, ce qui permet d'assurer une fermeture fiable et régulière du moule.
On injecte ensuite le revêtement 52 dans le moule, dans l'espace ménagé dans la chambre de moulage entre la matrice et la matière thermoplastique. Le moule est représenté à la figure 3 à la suite de cette étape. Ce revêtement peut être un primaire apte à être recouvert par de la peinture ou un vernis.
Les cales permettent de contrôler l'épaisseur entre le poinçon et la matrice de façon précise, pour contrôler l'épaisseur du revêtement injecté. L'étanchéité de la chambre de moulage lors de cette étape est également assurée par la pression maintenue entre l'organe 22 et la matrice 14.
Une fois le revêtement injecté, on chauffe le moule pour permettre une cuisson du revêtement. Le moule est ensuite complètement ouvert, grâce à la presse permettant d'éloigner le poinçon de la matrice, et la pièce est éjectée à l'aide des moyens d'éjection lui permettant de se détacher de la surface 16 du poinçon. On notera que la pièce obtenue par ce procédé est très avantageuse car elle est finie dès sa sortie du moule et ne nécessite pas d'étapes de traitement supplémentaires, tel qu'un ponçage pour l'élimination d'éventuelles bavures. Lorsque la matière thermoplastique est teintée masse et le revêtement est un vernis, ce procédé est encore plus avantageux puisque la pièce obtenue par ce procédé peut être placée directement sur un véhicule sans passer par une chaîne de peinture. On va maintenant décrire un moule et un procédé selon une variante de ce mode de réalisation de l'invention, en référence aux figures 4 et 5.
Dans ce mode de réalisation, le moule comprend de nombreuses caractéristiques identiques au moule des figures 1 à 3. Seules les cales sont modifiées. Comme on le voit sur la figure 4, le moule comprend quatre cales 40' s'étendant le long de chaque côté du moule, autour de la chambre de moulage. Chaque cale 40' comporte deux éléments, un élément 60 ménagé sur le poinçon et un élément 62 complémentaire ménagé sur la matrice.
Les éléments 60, 62 des cales 40' présentent une face d'extrémité , respectivement 64, 66, tournée vers l'autre élément 62, 60 de la cale. Chaque élément 60, 62 est agencé sur le poinçon, respectivement la matrice, de sorte que les faces d'extrémités 64, 66 forment des surfaces complémentaires susceptibles d'être en contact lorsque le moule est fermé. . Les surfaces de contact 64, 66 de ces éléments 60, 62 présentent une normale ayant une légère pente relativement à la direction d'ouverture du moule, inférieure ou égale à 5°, notamment à 2°. La pente s'étend selon la direction longitudinale de chaque élément 60, 62. Du fait de cette pente, la dimension des éléments 60, 62 selon la direction d'ouverture du moule est variable.
Les cales 40' comprennent également un vérin 68 relié à l'élément 62 de chaque cale 40'. Le vérin 68 est un vérin double effet, permettant la translation de l'élément 62 selon une direction donnée, dans les deux sens. Il est orienté selon une direction normale à la direction d'ouverture du moule, dans le prolongement de l'élément 62. Il permet ainsi le coulissement de l'élément mobile 62 relativement à l'élément fixe 60 situé sur l'autre partie du moule, selon une direction normale à la direction d'ouverture du moule, correspondant à la direction longitudinale de l'élément 62. Du fait de la pente des surfaces de contact des parties 60, 62, le déplacement de la partie 62 permet de faire varier la dimension de la cale 40' selon la direction d'ouverture du moule, comme on le voit sur la figure 5.
Le procédé mis en œuvre à l'aide de ce moule comprend des étapes similaires à celles du procédé précédemment décrit. Lors de l'étape d'injection de la matière thermoplastique, chaque cale 40' est disposée dans une position de repos, dans laquelle les éléments 60, 62 de chaque cale ne sont pas en contact.
Ensuite, la pression exercée par la presse est au moins partiellement relâchée et l'élément 62 de la cale 40' est déplacé jusqu'à une position active prédéterminée. Dans la position active, les surfaces de contact 64, 66 des éléments 60, 62 sont placées en contact pour que la cale présente une épaisseur donnée, permettant d'augmenter l'écartement entre le poinçon et la matrice du moule, soit l'entrefer de la chambre de moulage. Le déplacement du vérin 68 est ajusté précisément pour régler l'entrefer de la chambre de moulage à la valeur utile. Cette étape permet le déplacement du poinçon relativement à la matrice. L'étape de déplacement de l'organe est ensuite mise en œuvre, comme expliqué plus haut. On peut ensuite injecter le revêtement de la pièce, comme expliqué plus haut.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation ci-dessus. En effet, l'organe 22 pourrait être solidaire de la matrice du moule, de façon à former la paroi 30, la paroi 26 étant alors fixe et solidaire du poinçon 12. La surface de contact de l'organe, et par conséquent, celle de la matrice pourrait également comprendre une normale de direction inclinée relativement à la direction d'ouverture du moule, l'inclinaison ne dépassant toutefois pas 20°, de préférence 5°, pour permettre une étanchéité satisfaisante du moule. L'étanchéité du moule pourrait également être réalisée à l'aide de plusieurs organes tels que 22 entourant la matrice, les organes étant en contact les uns avec les autres de façon à entourer continûment le poinçon. En outre, le moule peut ne pas comprendre les moyens de déplacement 24. En effet, l'organe 24 peut être un organe qui se dilate beaucoup avec la chaleur, le déplacement de la surface de contact étant effectué à l'aide d'un chauffage de l'organe.
De plus, lorsque le moule comprend des cales telles que les cales 40', les éléments 60, 62 de ces cales peuvent déjà être en contact lors de l'étape d'injection. L'élément mobile de la cale 40' est ensuite déplacé pour que l'épaisseur totale de la cale 40' augmente.
En outre, la forme du moule peut être tout autre, un tel moule pouvant être conformé pour la fabrication d'un capot de véhicule, d'un ouvrant ou d'une pièce ne formant pas une pièce de carrosserie d'un tel véhicule. Les matériaux utilisés pour fabriquer la pièces ne sont pas non plus limités à ceux décrits : le matériau thermoplastique peut être par exemple du polyéthylène ou du polyamide, etc, et ce matériau n'est pas forcément chargé de fibres. Il peut contenir des charges d'une autre nature ou ne contenir aucune charges. Le revêtement peut également d'autre nature que celle décrite, à condition qu'il puisse être injecté dans le moule et soit donc de type IMC.
De plus, le procédé peut comprendre une étape supplémentaire de compression avant l'ouverture du moule. La fermeture du moule avant l'injection de la matière thermoplastique peut également être effectuée à l'aide de cales, celles-ci étant alors d'épaisseur moindre que les cales mises en place par la suite pour l'injection du revêtement. Le procédé peut également être effectué sans qu'aucune cale ne soit placée entre le poinçon et la matrice durant l'étape d'injection du revêtement ou durant l'étape d'injection de la matière thermoplastique.
Le procédé peut également comprendre une étape de chauffage du moule durant la cuisson du revêtement. Ce chauffage peut être effectué par tous moyens, par exemple par vapeur ou par induction. Des moyens de chauffage peuvent pour cela être agencés sur le moule, de préférence uniquement sur la matrice, de façon à chauffer uniquement la surface nécessaire du moule, c'est à dire celle qui se trouve au voisinage de revêtement.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une pièce réalisée en un matériau thermoplastique (50) et recouverte d'un revêtement (52), à l'aide d'un moule (10) comprenant un poinçon (12) et une matrice (14) délimitant une chambre de moulage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : injection du matériau thermoplastique (50) dans la chambre de moulage, déplacement d'une partie mobile du moule, soit le poinçon (12) ou la matrice, d'une distance inférieure à 1 mm selon une direction d'ouverture (20) du moule, de préférence inférieure à 0,5 mm, afin d'ouvrir le moule, la distance de déplacement de la partie mobile étant contrôlée à l'aide d'au moins une cale (40 ; 40'), de préférence d'une pluralité de cales, disposées entre le poinçon et la matrice du moule, - modification de la configuration d'au moins un organe (22) du moule, agencé en périphérie du poinçon (12), respectivement de la matrice (14), pour être en contact, lorsque le moule est fermé, avec la matrice (14), respectivement le poinçon (12), selon une surface de normale inclinée d'un angle inférieur à 20°, de préférence à 5°, relativement à la direction d'ouverture délimitant en partie la chambre de moulage, de façon à déplacer la surface de contact (26) de l'organe (22) selon la direction d'ouverture d'une distance supérieure ou égale à la distance parcourue par le poinçon lors de l'étape de déplacement, injection du revêtement (52) dans la chambre de moulage.
2. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel l'étape de modification de la configuration est une étape de déplacement de l'organe selon la direction d'ouverture du moule.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape d'insertion d'au moins une cale (40) d'épaisseur prédéterminée (e) entre le poinçon (12) et la matrice (14), la cale étant placée de sorte que l'épaisseur prédéterminée est selon la direction d'ouverture.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel la ou chaque cale comprend deux éléments (60, 62) liés respectivement au poinçon et à la matrice présentant chacun une dimension variable selon la direction d'ouverture du moule, les éléments étant susceptibles d'être en contact selon des surfaces complémentaires dont la normale est inclinée relativement à la direction d'ouverture du moule, un des éléments (62) de la cale étant mobile relativement à l'autre élément de façon à coulisser sur celui-ci pour faire varier la dimension de la cale selon la direction d'ouverture du moule, l'étape de déplacement de la partie mobile du moule comprenant une étape de déplacement de l'élément mobile de la cale.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape de compression de la matière thermoplastique injectée préalable à l'étape de déplacement de la partie mobile du moule.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les étapes de déplacement de la partie mobile (12) et de modification de la configuration de l'organe (22) sont simultanées.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape de cuisson du revêtement, une étape de chauffage d'au moins une partie du moule, par induction ou par vapeur, étant mise en œuvre durant l'étape de cuisson du revêtement.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matière thermoplastique (50) comprend polypropylène (PP) ,du polyéthylène (PE), du polyamide (PA), de l'acrylonitrile butadiène styrène/ polycarbonate (ABS/PC), et peut être renforcée de fibres.
9. Pièce, de préférence pièce de carrosserie pour véhicule, obtenue par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes.
10. Moule (10) pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend un poinçon (12) et une matrice (14) délimitant une chambre de moulage lorsque le moule est fermé, l'une des parties du moule, notamment le poinçon (12), étant mobile relativement à l'autre partie, notamment la matrice (14), selon une direction d'ouverture du moule, le moule comprenant en outre au moins un organe (22), agencé en périphérie du poinçon (12), respectivement de la matrice (14), pour être en contact, lorsque le moule est fermé, avec la matrice (14), respectivement le poinçon (12), selon une surface (26) de normale inclinée d'un angle inférieur à 20°, de préférence à 5°, relativement à la direction d'ouverture délimitant en partie la chambre de moulage, la configuration de l'organe pouvant être modifiée pour permettre un déplacement de la surface de contact (26) de l'organe selon la direction d'ouverture
11. Moule selon la revendication précédente, comprenant au moins une cale (40') comportant deux éléments (60, 62) liés respectivement au poinçon et à la matrice, présentant chacun une dimension variable selon la direction d'ouverture du moule, les éléments étant en contact selon une surface dont la normale est inclinée relativement à la direction d'ouverture du moule, et des moyens de déplacement (68) d'au moins un des éléments (62) de la cale de façon à le faire coulisser sur l'autre élément (60) pour faire varier la dimension de la cale (40') selon la direction d'ouverture du moule.
PCT/FR2010/050631 2009-04-03 2010-04-01 Procede de fabrication d'une piece en matiere thermoplastique et comprenant un revetement WO2010112785A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0952188 2009-04-03
FR0952188A FR2943939B1 (fr) 2009-04-03 2009-04-03 Procede de fabrication d'une piece en matiere thermoplastique et comprenant un revetement.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010112785A1 true WO2010112785A1 (fr) 2010-10-07

Family

ID=41037727

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2010/050631 WO2010112785A1 (fr) 2009-04-03 2010-04-01 Procede de fabrication d'une piece en matiere thermoplastique et comprenant un revetement

Country Status (2)

Country Link
FR (1) FR2943939B1 (fr)
WO (1) WO2010112785A1 (fr)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106042296A (zh) * 2016-07-25 2016-10-26 台州市黄岩坤泰模具有限公司 保险杠注塑模具变形空间让位机构
EP2684744B1 (fr) 2012-07-09 2018-05-02 Wiegand GmbH Pièce décorative pour véhicules automobiles ainsi que son procédé de fabrication
US10814803B2 (en) 2015-06-03 2020-10-27 Weidplas Gmbh Component

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4207049A (en) * 1979-02-16 1980-06-10 Charles Malo Device for mold coating plastic parts
JPH0679752A (ja) * 1992-09-04 1994-03-22 Sekisui Chem Co Ltd インモールドコーティング法およびインモールドコーティング用射出成形金型
JP2001026036A (ja) * 1999-07-14 2001-01-30 Toyota Motor Corp 複層成形品の製造方法及び金型構造
JP2002137255A (ja) * 2000-11-01 2002-05-14 Ube Ind Ltd 型内塗装用金型および型内塗装方法
JP2002172654A (ja) * 2000-12-05 2002-06-18 Ube Ind Ltd 型内被覆成形用金型
WO2004052616A1 (fr) * 2002-12-12 2004-06-24 Omnova Solutions Inc. Procede de conception et de production d'un moule
US20070018352A1 (en) * 2005-07-22 2007-01-25 Inglass S.P.A. Process and apparatus for the production of articles made of plastic material with at least one overmoulded component

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4207049A (en) * 1979-02-16 1980-06-10 Charles Malo Device for mold coating plastic parts
JPH0679752A (ja) * 1992-09-04 1994-03-22 Sekisui Chem Co Ltd インモールドコーティング法およびインモールドコーティング用射出成形金型
JP2001026036A (ja) * 1999-07-14 2001-01-30 Toyota Motor Corp 複層成形品の製造方法及び金型構造
JP2002137255A (ja) * 2000-11-01 2002-05-14 Ube Ind Ltd 型内塗装用金型および型内塗装方法
JP2002172654A (ja) * 2000-12-05 2002-06-18 Ube Ind Ltd 型内被覆成形用金型
WO2004052616A1 (fr) * 2002-12-12 2004-06-24 Omnova Solutions Inc. Procede de conception et de production d'un moule
US20070018352A1 (en) * 2005-07-22 2007-01-25 Inglass S.P.A. Process and apparatus for the production of articles made of plastic material with at least one overmoulded component

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2684744B1 (fr) 2012-07-09 2018-05-02 Wiegand GmbH Pièce décorative pour véhicules automobiles ainsi que son procédé de fabrication
US10814803B2 (en) 2015-06-03 2020-10-27 Weidplas Gmbh Component
CN106042296A (zh) * 2016-07-25 2016-10-26 台州市黄岩坤泰模具有限公司 保险杠注塑模具变形空间让位机构

Also Published As

Publication number Publication date
FR2943939B1 (fr) 2011-06-10
FR2943939A1 (fr) 2010-10-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0015202B1 (fr) Joint annulaire propre au moulage de lentilles ophtalmiques ou optiques en matière organique, et procédé de mise en oeuvre d'un tel joint
EP0198774B1 (fr) Moule pour la fabrication de pièces realisées en trois éléments concentriques
EP2492127B1 (fr) Cadre pour module de refroidissement de moteur de véhicule
WO2014006276A1 (fr) Moule pour former une piece de vehicule automobile en materiau polymere
WO2009019407A1 (fr) Vanne thermostatique à manchon, moteur thermique associé à un circuit de refroidissement comportant une telle vanne, et procédé de fabrication du manchon d'une telle vanne
WO2010112785A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece en matiere thermoplastique et comprenant un revetement
WO2014102509A1 (fr) Plancher en matière plastique pour véhicule automobile avec inserts métalliques de ferrage
EP1616685B1 (fr) Procédé d'injection-compression pour la fabrication d'une pièce en matière plastique
FR3111838A1 (fr) Dispositif d’éjection pour moule comprenant une chaîne de maillons coulissants et une cale de réglage
EP2236265B1 (fr) Procédé de moulage d'une pièce hybride comprenant au moins deux inserts et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé
FR2843065A1 (fr) Procede de moulage par compression d'une feuille comprenant une matiere plastique et moule correspondant.
WO2013131842A1 (fr) Outil et procédé de réalisation d'un élément présentant une épaisseur réduite
EP3023217A1 (fr) Moule d'injection rotatif et procédé d'injection relatif audit moule d'injection rotatif
FR2888526A1 (fr) Moule et procede de moulage de pieces en matiere thermodurcissable
FR2989302A1 (fr) Procede de realisation d'un element de garnissage comprenant une etape de chauffage de la cavite d'injection
FR2995814A1 (fr) Dispositif de moulage par injection ventile
FR3095364A1 (fr) Outil et procédé de réalisation d’une pièce en matériau de moulage
FR3078500A1 (fr) Moule pour la fabrication d'une piece structurelle de vehicule automobile et procede de fabrication associe
FR2768360A1 (fr) Procede de moulage d'une piece avec contre-depouille, moule utilise et piece obtenue
EP1280646A1 (fr) Moule pour l'injection d'un tube souple et procede d'injection
EP4228874A1 (fr) Moule de fabrication de corps creux en matiere plastique
FR2846904A1 (fr) Procede d'inclusion d'un revetement en medaillon sur une piece en matiere plastique
CA2416510A1 (fr) Procede de fabrication d'une chenille et dispositif de demoulage
FR3035816A1 (fr) Dispositif pour fabriquer par thermoformage des recipients pourvus de banderoles de decor
EP3019319B1 (fr) Revêtement d'une pièce de turbomachine par surinjection

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10723187

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10723187

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1