FR3077020A1 - Procede de decapage d'une piece portant un revetement amiante - Google Patents

Procede de decapage d'une piece portant un revetement amiante Download PDF

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Abstract

Procédé pour décaper une pièce (P) comportant un revêtement amianté présent sur un support, notamment métallique, comportant les étapes consistant à : a) Refroidir la pièce, b) décaper le revêtement par projection de grenaille sur la pièce, c) renouveler si besoin les étapes a) et b) lorsque l'échauffement de la pièce sous l'effet du bombardement par les projectiles devient préjudiciable à l'action de la grenaille.

Description

PROCEDE DE DECAPAGE D’UNE PIECE PORTANT UN
REVETEMENT AMIANTE
La présente invention concerne le domaine de la valorisation des déchets dangereux, avec séparation des déchets ultimes et valorisation des matériaux réutilisables tels que les ferrailles.
L’invention s’applique au traitement de pièces ayant des matériaux de revêtement contenant de l’amiante. Elle concerne la valorisation des déchets dangereux tant pour des pièces mécaniques ou industrielles de taille réduite telles que des pièces de ponts comme les suspentes, étriers, chaises, pièces de groupe de production hydraulique, etc., que pour des assemblages- mécaniques ou industriels de plus grande taille, tels que des wagons ou autres matériels roulants, conduites forcées, canalisations, vannes, batardeaux de portes d'écluses, matériels militaires, moteurs de chars, de missiles, d’avions, sans limite de taille ou de champ d'application.
Dans ces pièces, l’amiante est souvent mélangée à un liant bitumineux qui assure sa tenue sur le support métallique. Un tel revêtement est utilisé pour les excellentes propriétés mécaniques et d’isolation thermique de l’amiante. Il peut s’agir d’un enduit d’étanchéité, anticorrosion et/ou ignifuge, par exemple.
L'état de la technique pour la séparation des déchets ultimes et la valorisation des ferrailles correspond à l'utilisation de techniques de décapage à l'eau à ultra haute pression ou à l’aide de burineurs électriques.
Dans les techniques de décapage à l’eau, un groupe électrique ultra haute pression (UHP) alimente une lance munie de buses rotatives, le débit étant typiquement de l’ordre de plusieurs dizaines de 1/min et la pression de 2500 bars. L’opérateur dirige la lance face au revêtement à décaper à une distance de quelques centimètres.
D'autre part, lorsque la structure à valoriser est un assemblage mécanique ou industriel de grande taille tel qu’un wagon par exemple, la technique actuelle consiste à d'abord désamianter l'ensemble de l'assemblage sous confinement, avant de démolir ou de découper la structure en morceaux pour la valorisation du support.
Les techniques de décapage à l'eau ou par burinage sont difficilement automatisables ou robotisables et habituellement réalisées manuellement, avec un risque d’impact physiologique important sur le long terme (troubles musculo-squelettiques notamment).
De plus, ces activités de séparation des déchets étant réalisées à l'intérieur d'une zone confinée, les opérateurs sont équipés de masques de protection à adduction d'air, et la multiplication des activités manuelles à effectuer dans ces zones confinées augmente significativement le risque de contamination des personnes.
En outre, lorsque la structure à valoriser est un assemblage mécanique ou industriel de grande taille, la séparation des déchets sur l'ensemble de la structure avant la démolition oblige à effectuer la séparation des déchets dans un environnement d'accès complexe, tel que l’intérieur d'un wagon, ou sur un échafaudage pour une porte.d'écluse, et rend le procédé très difficile, sinon impossible à industrialiser, automatiser ou robotiser.
Il est connu par ailleurs de décaper des pièces métalliques par grenaillage. Toutefois, à la connaissance de la demanderesse, cette technique n’a pas été utilisée pour le décapage de pièces métalliques amiantées. La raison en est que la percussion de la grenaille sur un support métallique provoque un échauffement qui entraîne le ramollissement du matériau bitumineux. Le grenaillage perd instantanément toute son efficacité, la grenaille restant insérée dans le matériau.
Jusqu'à présent, face à ce phénomène, la technique de grenaillage n’a pas été utilisée sur les pièces amiantées, au profit du décapage à l'eau en UHP ou du burinage.
Le brevet US 5 094 696 enseigne de décaper une partie de carrosserie lors de la fabrication d’une automobile avec de l’azote liquide pour rendre cassante les traces de vernis ou de peinture ou solidifier les traces d’huile à éliminer, et faciliter l’action de la grenaille. Ce brevet ne suggère aucune autre application au procédé décrit.
La demande US 2009/0044828 Al divulgue un procédé de décapage de peinture ou plastique consistant à immerger dans un bain d’azote liquide la pièce à décaper et à la soumettre à l’action d’ultrasons. Un tel procédé nécessite un équipement complexe, et son applicabilité à l’enlèvement de matériaux amiantés reste incertaine.
Il demeure ainsi un besoin pour bénéficier d’un procédé permettant de traiter une pièce amiantée sans les inconvénients de l’art antérieur mentionnés ci-dessus.
L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient grâce à un procédé pour décaper une pièce comportant un revêtement amianté présent sur un support, notamment métallique, comportant les étapes consistant à :
a) Refroidir la pièce,
b) décaper le revêtement par projection de grenaille sur la pièce,
c) renouveler si besoin les étapes a) et b) lorsque l’échauffement de la pièce sous l’effet du bombardement par les projectiles devient préjudiciable à l’action de la grenaille.
L’invention permet de garantir l'efficacité du grenaillage. De préférence, le refroidissement de la pièce s’effectue par projection d’un gaz liquéfié ou immersion dans un bain d’un gaz liquéfié, ce gaz liquéfié étant avantageusement de l’azote.
La pièce à traiter peut ainsi être refroidie, au moins dans la zone à décaper, à une température inférieure ou égale à -70°C, mieux à -100°C ou -120°C
De préférence, le décapage a lieu dans un tunnel dans lequel la pièce est disposée, ce qui permet de confiner la grenaille et les débris du revêtement. Par exemple, la pièce est portée ou tenue par un convoyeur ou un robot qui la déplace devant un ou plusieurs dispositifs de projection de grenaille, eux-mêmes animés ou non d’un mouvement propre. Le tunnel permet de réaliser le décapage de façon automatisée, dans une atmosphère confinée. Le cas échéant, la projection de grenaille peut être pilotée par un système de vision autonome capable de déterminer les zones restant à traiter et d’orienter le ou les dispositifs au mieux par rapport à la pièce.
Le flux de grenaille peut être émis par tout dispositif adapté, de préférence au moins une turbine, la pièce étant de préférence animée d’un mouvement relatif par rapport au dispositif de projection de grenaille à l’intérieur du tunnel.
Le flux de grenaille peut être émis par au moins un dispositif monté sur un mécanisme robotisé. Cela peut permettre de diriger plus précisément le flux de grenaille vers le ou les emplacements à décaper.
Les étapes a) et b) ci-dessus sont de préférence successives. En variante, les étapes a) et b) sont simultanées.
Le procédé selon l’invention comporte de préférence une étape de séparation du matériau du revêtement libéré par décapage et de la grenaille projetée et de réutilisation de la grenaille pour l’opération de décapage, de la même pièce ou d’une pièce suivante à traiter. Cette étape de séparation peut comporter une étape préalable d’alimentation d’une unité de séparation à l’aide d’un élévateur à godets lui-même alimenté par une vis sans fin sur laquelle un mélange de grenaille et de déchets est dirigé par une trémie placée sous une enceinte où a lieu le grenaillage.
Le procédé peut comporter une étape de découpe d’un assemblage dans une enceinte confinée, pour produire la pièce.
L’invention a encore pour objet une installation de traitement de pièces comportant un support porteur d’un revêtement amianté à enlever, notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention tel que défini ci-dessus, comportant :
- Un poste de refroidissement de la pièce,
- un poste de décapage par grenaillage de la pièce refroidie, le transport des pièces s’effectuant automatiquement du poste de refroidissement au poste de grenaillage et/ou à travers le poste de grenaillage,
- un système de récupération et de séparation de la grenaille et du matériau du revêtement provenant du décapage.
L’installation peut comporter un poste de découpe d’un assemblage à traiter, par exemple un wagon, permettant de produire les pièces à traiter.
De préférence, le transport des pièces du poste de découpe au poste de refroidissement s’effectue automatiquement, par un robot ou un convoyeur à rouleaux, par exemple.
Le poste de grenaillage peut être agencé pour projeter de la grenaille sur l’ensemble de la surface du revêtement.
Le poste de refroidissement peut comporter un bain d’azote liquide dans lequel la pièce à traiter est immergée.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel :
- la figure 1 est un schéma en blocs illustrant un premier exemple de procédé selon l’invention,
- la figure 2 est une vue analogue à la figure 1 d’une variante de mise en œuvre du procédé, et
- la figure 3 représente de façon schématique un exemple d’installation de traitement selon l’invention.
Le procédé selon l’invention comporte, comme illustré à la figure 1, au moins une étape de refroidissement 1 de la pièce à traiter et au moins une étape 2 de décapage par grenaillage, c’est-à-dire par projection de grenaille sur la pièce à décaper dans une enceinte de grenaillage. La pièce comporte un support métallique ou constitué d’un autre matériau, et un revêtement amianté.
Ce dernier comporte un liant et des fibres d’amiante. Il est considéré comme un déchet dangereux. Le revêtement peut être un enduit, une colle, un mastic, une pâte, un bitume, de protection anticorrosion, d’étanchéité ou ignifuge. L’épaisseur du revêtement peut être comprise entre 0.5mm et 25mm.
Grenaille
Par « grenaille », encore parfois appelée « abrasif », on désigne au sens de la présente invention tous projectiles d’une taille, dureté et densité suffisantes pour que l’impact sur la surface à décaper produise un enlèvement du matériau de revêtement.
La grenaille peut être métallique ou non. De préférence, la grenaille est métallique, étant par exemple en acier, notamment en acier inoxydable. La grenaille peut encore être non métallique, par exemple en céramique, carbure de silicium ou oxyde d’aluminium
La grenaille peut être abrasive ou non, avoir une forme régulière ou non. Par exemple, la grenaille est formée de billes ou de particules non sphériques, en particulier anguleuses, par exemple de tronçons de fils ou de grains de forme aléatoire.
La taille de la grenaille va par exemple de 0,2 mm à 5mm.
La dureté de la grenaille sur l’échelle HRC va par exemple de 45 à 52.
Des exemples de grenaille pouvant convenir sont la grenaille en acier sphérique S330, S390, S460 ou S550 ou la grenaille d’acier angulaire SG16 ou SG25, de dureté 45-52 HRC. De préférence, la densité de la grenaille est supérieure ou égale à 3 g/cm3 mieux à 4 g/cm3, voire à 6 g/cm3 pour faciliter sa séparation des débris de revêtement provenant du décapage.
Lorsque la grenaille est projetée par un gaz vecteur tel que de l’air comprimé, la pression d’air comprimé pour projeter la grenaille sur la surface à décaper peut être supérieure ou égale à 20 bars. De préférence, la grenaille est projetée à l’aide d’une ou plusieurs turbines à force centrifuge dont la vitesse de rotation est comprise entre 1500 et 5000 tr/min.
Enceinte de grenaillage
De préférence, le grenaillage a lieu dans une enceinte où sont placés un ou plusieurs dispositifs de projection de grenaille.
De préférence, l’alimentation en grenaille du ou des dispositifs de projection de grenaille est commandée automatiquement par la présence d’une pièce à traiter devant ce ou ces dispositifs. On évite ainsi une usure inutile de la machine. Les parois de l’enceinte de grenaillage sont réalisées dans un matériau résistant à l’impact de la grenaille, par exemple de l’acier au manganèse, et dans la zone d’impact direct l’enceinte peut présenter un blindage supplémentaire, éventuellement constitué par des tôles d’usure remplaçables.
Des sas d’étanchéité peuvent être disposés à l’entrée et à la sortie de l’enceinte de grenaillage pour éviter la sortie de grenaille. Ces sas comportent par exemple des rideaux à lamelles en caoutchouc et des brosses escamotables à poils synthétiques disposées entre les rouleaux.
L’aspiration des poussières dans l’enceinte peut s’effectuer à travers un déflecteur pour éviter une usure prématurée des cartouches filtrantes par les grosses particules.
Dans l’enceinte, les rouleaux du convoyeur sur lesquels repose la pièce sont de préférence en acier trempé.
Découpe
Pour le traitement des assemblages mécaniques ou industriels de grande taille, ceux-ci sont prédécoupés sous confinement, lors d’une étape 3 du procédé précédant l’étape 1 de refroidissement, comme illustré à la figure 2.
Le procédé peut ainsi comporter une étape de découpe de la pièce dans une enceinte confinée. Cette enceinte peut être la même ou non que celle dans laquelle a lieu le décapage. Par exemple, la pièce est entraînée à travers un poste de découpe, où la pièce est par exemple découpée en tronçons d’une taille convenant à l’opération de décapage. Ensuite, chaque tronçon est emmené par un convoyeur ou un robot vers un poste de décapage, où le revêtement amianté est enlevé. L’opération de découpe peut avoir lieu dans un même tunnel que l’opération de décapage, ou dans un tunnel disposé dans le prolongement ou à proximité de celui où a lieu l’opération de décapage.
La découpe de la pièce peut s’effectuer à l’aide d’une scie à fil, à disque ou à ruban, par oxycoupage ou par tout autre moyen adapté, par exemple par découpe plasma, laser ou jet d’eau. La découpe s’effectue sans enlèvement préalable du revêtement amianté.
Recyclage de la grenaille
De préférence, la grenaille, une fois projetée sur la surface à décaper, est récupérée pour être réutilisée. Cette récupération s’effectue en temps réel de préférence. A cette fin, la grenaille doit être collectée puis séparée du matériau du revêtement libéré lors du décapage.
La collecte de la grenaille usagée peut se faire par exemple par gravité, en disposant un bac de collecte sous la pièce subissant le décapage, dans lequel la grenaille tombe. Ce bac peut présenter une pente débouchant sur un système d’entraînement, par exemple mécanique tel qu’une vis sans fin, ou fluidique, par exemple avec entraînement par un courant d’air ou d’eau. Pour faciliter l’écoulement de la grenaille vers la sortie du bac de collecte, ce dernier peut être soumis à des vibrations.
La collecte de la grenaille peut encore se faire par aspiration ou par voie magnétique, si la grenaille est en acier magnétique.
Le flux de grenaille récupéré passe à travers un ou plusieurs séparateurs adaptés à séparer la grenaille des débris de revêtement amianté. Ce ou ces séparateurs peuvent être densimétriques, et comporter par exemple une table vibrante inclinée permettant de trier les particules selon leur poids. Le ou les séparateurs peuvent encore être densimétriques par immersion du mélange à trier dans un bain de densité choisie pour séparer la grenaille du reste, et/ou cycloniques. La séparation par cyclone exploite les différences de masse. Il est possible le cas échéant de séparer la grenaille usagée par rapport à celle qui est réinjectée.
Le procédé selon l’invention fait avantageusement intervenir une collecte du revêtement amianté et des fibres libérées dans l’enceinte où le décapage a lieu, avec une filtration de l’air de l’enceinte suffisamment performante pour retenir tous les éléments dangereux.
Refroidissement
Le refroidissement de la pièce s’effectue de préférence à l’aide d’un gaz liquéfié, de préférence de l’azote liquide.
La pièce peut être immergée dans un bain d’azote liquide, puis transportée vers un poste de décapage où l’étape de projection de grenaille a lieu. On parle dans ce cas de « trempe ».
En variante, le refroidissement est local, par projection d’azote liquide sur la zone à décaper.
La température à laquelle la pièce est refroidie peut être inférieure ou égale à 150°C. De préférence, cette température est inférieure ou égale à -70°C.
L’opération de découpe a lieu de préférence avant l’opération de refroidissement, comme mentionné ci-dessus. Cette dernière peut avoir lieu à un poste de refroidissement situé entre le poste de découpe et le poste de grenaillage.
La manutention de la pièce entre le poste de découpe et le poste de refroidissement, puis entre ce dernier et le poste de grenaillage, peut être assurée par un robot ou par tout autre moyen de convoyage adapté, de préférence non manuel et dans un espace confiné sans présence humaine.
Le grenaillage conduit à un échauffement du support et un ramollissement du revêtement amianté à décaper, ce qui limite puis annule l'effet du grenaillage pour le décapage. De préférence, on refroidit la pièce à décaper à une température suffisamment basse pour que le revêtement puisse être enlevé en une seule passe, avant que sa température ne devienne préjudiciable à l’action de la grenaille. Le cas échéant, on procède par passes successives, de refroidissement de la pièce puis de décapage par grenaillage, comme illustré par la flèche 4 à la figure 2. Dans ce cas, on peut attendre que la pièce revienne à température ambiante avant de la refroidir à nouveau par immersion dans un bain d’azote liquide.
Le cas échéant, on utilise un air refroidi pour entraîner la grenaille sur la surface à décaper, afin de contrer au moins dans une certaine mesure le réchauffement produit par l’impact des projectiles.
On peut effectuer le refroidissement de la pièce d’autres façons encore, en fonction notamment de la morphologie des pièces ou de la nature des revêtements.
La durée de trempe ou le débit de fluide cryogénique est choisi afin que la température de la pièce soit suffisamment basse jusqu'à la fin du grenaillage. Cette durée dépend :
• Du matériau de revêtement, • du matériau et de la géométrie de la pièce et donc de son inertie thermique, • du temps d'acheminement de la pièce entre le poste de refroidissement, notamment le bain d'azote, et le poste de grenaillage, • de la durée du grenaillage pour la pièce, • de la température ambiante.
La durée de trempe varie par exemple de 10 secondes à plusieurs minutes en fonction de ces paramètres.
Installation
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre à l’aide d’une installation telle que représentée schématiquement à la figure 3, en vue de dessus. Sur cette figure, les proportions respectives des différents éléments représentés n’ont pas été respectées, dans un souci de clarté du dessin.
L’installation peut comporter, comme illustré, au moins un poste de refroidissement 10 et au moins un poste de grenaillage 20.
Le poste de refroidissement 10 peut comporter une cuve (non apparente) contenant de l’azote liquide, dans laquelle la pièce est immergée au moins partiellement, et/ou un moyen permettant de déverser ou de projeter de l’azote liquide sur la pièce à refroidir.
L’installation peut comporter au moins un poste de découpe 30 permettant de découper un assemblage A pour produire les pièces à décaper P. Ce poste de découpe 30 opère en amont du poste de refroidissement 10.
L’installation peut comporter au moins un robot de transport 40 de la pièce P du poste de découpe 30 au poste de refroidissement 10 et de ce dernier au poste de grenaillage 20. Ceci permet de supprimer l'intervention de personnel à l'intérieur des zones confinées pour le traitement, et donc les risques de contamination.
L’installation peut comporter un tunnel 31 à l’intérieur duquel le poste de découpe est disposé. Ce tunnel 31 peut abriter tout moyen de convoyage pour déplacer l’assemblage, ou en variante un moyen permettant de déplacer le poste de découpe le long de l’assemblage, pour en découper des tronçons successifs.
L’installation peut également comporter un tunnel 21 (qui peut dans une variante non illustrée être le même que celui contenant le poste de découpe, le cas échéant) dans lequel le poste de grenaillage 20 est disposé. Un convoyeur, par exemple à rouleaux, peut être disposé dans le tunnel pour déplacer la pièce à décaper à travers le poste de grenaillage. Plusieurs dispositifs de projection de grenaille peuvent être disposés au niveau du poste de grenaillage pour projeter la grenaille sur toute la surface porteuse du revêtement. Par exemple, au poste de grenaillage deux ou quatre dispositifs de projection fixes sont disposés en haut et deux ou quatre autres en bas, la projection de grenaille s’effectuant dans une enceinte dont la paroi est en tôle pour favoriser les rebonds, la pièce traversant l’enceinte sur un chemin à rouleaux.
L’installation peut comporter un système 22 de récupération et de séparation de la grenaille des débris de revêtement provenant du décapage. Ce système de séparation peut comporter une sortie de grenaille recyclée alimentant une réserve de grenaille à projeter sur la pièce à décaper. La récupération du mélange s’effectue par exemple à l’aide d’un bac constituant le plancher de l’enceinte de grenaillage.
Le poste de refroidissement 10 est de préférence placé à proximité du tunnel de grenaillage 21, pour faciliter le transport de la pièce P à décaper entre les deux.
Les débris du revêtement, provenant du décapage, peuvent être récupérés une fois la grenaille extraite dans au moins un containeur spécialisé 24 alimenté par le système de séparation 22. La pièce décapée D, en sortie du tunnel de grenaillage 20, peut être envoyée vers un site de retraitement des métaux.
Dans un exemple de mise en œuvre de l’invention, une trémie de récupération est ainsi disposée sous l’enceinte de grenaillage, donnant sur un couloir vibrant qui reçoit l’ensemble de la grenaille projetée et des déchets issus du grenaillage. Une grille assure la retenue des plus gros déchets, qui sont acheminés vers un bac dédié. La grenaille et les déchets fins passent sous la grille pour être acheminés au pied d’un élévateur à godets qui délivre le mélange de grenaille et de déchets sous la forme d’un écoulement relativement uniforme à une unité de séparateur à cascade. Cette dernière comporte un déflecteur pour la séparation des gros déchets, lesquels sont acheminés par un tuyau à un conteneur de collecte. Un crible à tôle perforée permet le recyclage des grosses particules. Une fois recyclée, la grenaille peut être stockée dans une trémie puis redistribuée aux dispositifs de projection de grenaille par tout moyen adapté, par exemple en utilisant des vannes électropneumatiques.
La grenaille restant sur la pièce après la traversée de l’enceinte de grenaillage peut être récupérée en basculant la pièce ou en la retournant, et/ou en la balayant, et cette opération peut voir lieu au-dessus d’une trémie de récupération.
Bien entendu, l'invention est utilisable pour toutes les tailles et géométries de pièces et assemblages, y compris avec l'usage d’un tunnel de grenaillage, en faisant varier au besoin la taille du tunnel de grenaillage et celle des pièces découpées pour les assemblages.
En résumé, l’invention peut permettre de :
• proposer, pour la séparation des déchets, un procédé de décapage nouveau permettant d'augmenter significativement la productivité et l'efficacité du décapage, • d'industrialiser le processus avec l'utilisation d’un tunnel de grenaillage et donc, tout en éliminant les opérations manuelles de décapage, d'accentuer encore le gain de productivité, • de limiter la pénibilité au travail et l'exposition du personnel aux troubles musculo squelettiques, • de limiter les risques d'accident en utilisant des techniques moins exposantes pour le personnel, • de baisser signifîcativement la consommation des consommables de décapage (eau ou abrasifs) et donc le coût du procédé et son impact sur l'environnement, • de fiabiliser la séparation des déchets et de limiter les reprises des pièces en décapage, • d'assurer le décapage complet des pièces, alors que les procédés traditionnels (décapage par eau UHP ou burinage) laissent généralement des traces de revêtement dans des zones inaccessibles tels que des coins.

Claims (15)

1. Procédé pour décaper une pièce (P) comportant un revêtement amianté présent sur un support, notamment métallique, comportant les étapes consistant à :
a) Refroidir la pièce,
b) décaper le revêtement par projection de grenaille sur la pièce,
c) renouveler si besoin les étapes a) et b) lorsque réchauffement de la pièce sous l’effet du bombardement par les projectiles devient préjudiciable à l’action de la grenaille.
2. Procédé selon la revendication 1, le refroidissement de la pièce s’effectuant par projection d’un gaz liquéfié ou immersion dans un bain d’un gaz liquéfié.
3. Procédé selon la revendication 2, le gaz liquéfié étant de l’azote.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la pièce étant refroidie à une température inférieure ou égale à -70 °C, mieux à -120°C
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le décapage ayant lieu dans un tunnel (21) dans lequel la pièce est disposée.
6. Procédé selon la revendication 5, le flux de grenaille étant émis par au moins un dispositif de projection de grenaille, la pièce étant animée d’un mouvement relatif par rapport au dispositif à l’intérieur du tunnel.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le flux de grenaille étant émis par au moins un dispositif de projection de grenaille monté sur mécanisme robotisé.
8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, les étapes a) et b) étant successives.
9. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape de séparation du matériau du revêtement libéré par décapage et de la grenaille projetée et de réutilisation de la grenaille pour décaper la pièce ou une pièce suivante.
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape de découpe d’un assemblage (A) dans une enceinte confinée, pour produire la pièce (P).
11. Installation de traitement de pièces comportant un support porteur d’un revêtement amianté à enlever, comportant :
- Un poste (10) de refroidissement de la pièce,
- un poste (20) de décapage par grenaillage de la pièce refroidie, le transport
5 des pièces (P) s’effectuant automatiquement du poste de refroidissement au poste de grenaillage et/ou à travers le poste de grenaillage,
- un système (22) de récupération et de séparation de la grenaille et du matériau du revêtement provenant du décapage.
12. Installation selon la revendication 11, comportant un poste (30) de
10 découpe d’un assemblage permettant de produire les pièces à traiter.
13. Installation selon la revendication 12, le transport des pièces du poste de découpe au poste de refroidissement s’effectuant automatiquement.
14. Installation selon l’une des revendications 11 à 13, le poste de grenaillage étant agencé pour projeter de la grenaille sur l’ensemble de la surface du revêtement.
15 15. Installation selon l’une des revendications 11 à 14, le poste de refroidissement comportant un bain d’azote liquide dans lequel la pièce à traiter est immergée.
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Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE3212171A1 (de) * 1982-04-01 1983-10-06 Adolf Berkmann Verfahren und vorrichtung zum entfernen von durch nasslackieren oder pulverbeschichten entstandenen lackschichten auf gegenstaenden
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EP1457271A1 (fr) * 2003-03-14 2004-09-15 Theo Steil GmbH Procédé pour l'enlèvement d'une couche de peinture d'une structure métallique

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