FR3073831A1 - Dispositif de consigne automatique avec au moins une zone tampon de chargement/reprise de charges, et procede correspondant de manipulation de charges. - Google Patents

Dispositif de consigne automatique avec au moins une zone tampon de chargement/reprise de charges, et procede correspondant de manipulation de charges. Download PDF

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Abstract

Il est proposé un dispositif de consigne automatique (1), du type configuré pour une manipulation de charges (7) avec des opérations de chargement et de retrait, et comprenant : au moins une zone de stockage des charges (2), au moins un guichet de retrait des charges (3), et des moyens de manutention (5), configurés pour déplacer les charges depuis la au moins une zone de stockage vers le au moins un guichet de retrait, pour les opérations de retraits. Le dispositif de consigne automatique comprend en outre au moins une zone tampon (4), distincte de la au moins une zone de stockage. Les moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges depuis la au moins une zone tampon vers la au moins une zone de stockage, pour les opérations de chargement.

Description

1. DOMAINE TECHNIQUE
L’invention concerne un dispositif de consigne automatique (aussi appelé « consigne automatique », « distributeur automatique de colis » ou « parcel locker » en anglais) configuré pour manipuler des charges (aussi appelées « marchandises ») de type colis, enveloppes, sachets, etc.
Un tel dispositif de consigne automatique est généralement configuré pour permettre diverses opérations :
• le chargement de charges dans le dispositif de consigne automatique par un opérateur (ou livreur) ;
• le retrait de charges du dispositif de consigne automatique par des clients ; et • la reprise (ou vidange) de charges dans le dispositif de consigne automatique par l’opérateur (cas des charges non retirées par les clients).
Il a de nombreuses applications. Par exemple, il s’applique à la distribution automatique de marchandises pour des clients ayant passé des commandes (par exemple via Internet). Il se place dans ce cas dans le domaine de la logistique et de la livraison hors domicile, notamment dans le cadre du e-commerce BtoC. On parle également parfois de « problématique de la logistique du dernier kilomètre ».
Selon un autre exemple, il s’applique à la distribution automatique de marchandises pour des employés au sein d’un établissement (entrepôt, hôpital, etc.).
Ces exemples d’application ne sont pas limitatifs.
2. ARRIÈRE-PLAN TECHNOUOGIQUE
On s'attache plus particulièrement dans la suite de ce document à décrire la problématique existant dans l’application précitée de distribution automatique de marchandises pour des clients ayant passé des commandes (par exemple via Internet). L'invention ne se limite bien sûr pas à cette application particulière, mais présente un intérêt pour toute application devant faire face à une problématique proche ou similaire.
La livraison des marchandises commandées en ligne est le point névralgique du e-commerce. En France par exemple, dans un contexte de fort développement du ecommerce, le Groupe La Poste prévoit de déployer un millier de consignes automatiques de retrait de colis sur tout le territoire d’ici fin 2016, dans des lieux de passage ou de forte fréquentation (tels les gares, les centres commerciaux, ou encore dans les points névralgiques des cœurs de villes denses).
Les consignes automatiques constituent une nouvelle solution pour retirer les colis, qui s’ajoute aux modes de livraison existants (livraison à domicile, en bureau de poste ou dans un point relais hébergé par un commerce de proximité). Cette nouvelle solution est simple, souple d'utilisation et entièrement sécurisée. Ainsi, un client qui passe commande sur Internet et choisit de se faire livrer dans une consigne automatique reçoit par exemple un code de retrait, par mail ou par SMS, lorsque le colis est mis à disposition (c'est-à-dire lorsqu’il a été déposé dans la consigne automatique par un livreur ou transporteur). Il lui suffit alors de se rendre à la consigne automatique et de taper le code sur une interface homme-machine (clavier ou écran tactile par exemple) de la consigne automatique, pour récupérer son colis.
Un avantage de la consigne automatique est qu’elle permet à l’internaute de retirer son colis 24h/24 et 7j/7. Elle permet également de différencier le temps du dépôt de la marchandise de son enlèvement par le client (découplage temporel). A l’instar du point relais, la livraison est faite à moitié par chaque partie et dans un lieu tiers (découplage spatial). La différence avec le point relais réside dans l’automatisation du processus et l’absence d’intermédiaire.
Dans une première technique connue de consigne automatique, le livreur dispose chacun des colis dans un des casiers de la consigne automatique. Quand le client se rend à la consigne automatique et tape son code sur le clavier de la consigne automatique, le casier contenant son colis s'ouvre automatiquement.
Un inconvénient de cette première technique connue de consigne automatique réside dans l’opération de chargement des marchandises (colis par exemple). En effet, le livreur doit charger les différents colis dans les différents casiers de la consigne automatique. Il existe donc un besoin de faciliter et augmenter la rapidité de l’opération de chargement de marchandises dans la consigne automatique.
Un autre inconvénient de cette première technique connue réside dans l’opération de retrait des marchandises (colis par exemple). Pour retirer ses colis, le client doit se déplacer devant chacun des casiers de la consigne automatique. De plus les casiers sont disposés à différentes hauteurs qui peuvent s’avérer non accessibles pour certains public ou non ergonomiques (casiers trop hauts ou trop bas). Il existe donc un besoin de faciliter et augmenter la rapidité de l’opération de retrait de marchandises de la consigne automatique.
Une deuxième technique connue est la solution « PackRobot » (marque déposée) de la société Cleveron, dans laquelle le dispositif de consigne automatique comprend une zone de stockage des colis sur des plateaux (huit colonnes de stockage contenant chacune une pluralité de cellules de stockage), un guichet de retrait des colis et des moyens de manutention permettant de déplacer un plateau (avec le colis qu’il supporte) depuis la zone de stockage vers le guichet de retrait, ou inversement. Plus précisément, les moyens de manutention comprennent un élévateur et un dispositif de translation horizontale dans un plan constant.
Lors d’une opération de retrait d’un colis, l’élévateur va chercher un plateau (avec le colis qu’il supporte) dans une des cellules de stockage, pour l’amener à la hauteur du guichet. Puis le dispositif de translation horizontale amène le plateau (avec le colis qu’il supporte) devant une ouverture du guichet (fermée par une porte sauf lors de l’opération de remise d’un colis), permettant ainsi à l’utilisateur de prendre le colis.
L’élévateur et le dispositif de translation horizontale sont également utilisés pour l’opération de chargement des colis dans le dispositif de consigne automatique. Dans ce cas, pour chaque colis, l’élévateur va chercher un plateau vide dans une des cellules de stockage, pour l’amener à la hauteur du guichet. Puis le dispositif de translation horizontale amène le plateau vide devant l’ouverture du guichet, permettant ainsi au livreur de placer le colis sur le plateau. Ensuite, le dispositif de translation horizontale fait reculer le plateau (avec le colis qu’il supporte) jusqu’à l’élévateur. Enfin, l’élévateur place le plateau (avec le colis qu’il supporte) dans une des cellules de stockage.
Un inconvénient de cette deuxième technique connue est que les colis sont chargés un à un dans le dispositif de consigne automatique, via le guichet de retrait. Ce mode de chargement unitaire entraîne des ruptures de charge et un temps de chargement relativement long. De plus il immobilise le guichet de retrait pendant la phase de chargement, empêchant le retrait client pendant que le livreur introduit les marchandises (de type colis, sachet ou autres) dans le dispositif de consigne automatique.
Dans une troisième technique connue, décrite dans le document de brevet FR3007957 (au nom de la société Syleps), le dispositif de consigne automatique comprend, dans un volume délimité par des parois extérieures formant un caisson (aussi appelé « enceinte ») comportant une porte et un guichet :
• une structure de support (zone de stockage de produits), présentant des alvéoles de stockage de produits, et • au moins un transtockeur (moyens de manutention), se déplaçant le long de la structure de support et comportant des moyens de préhension des produits dans les alvéoles de stockage.
La structure de support comprend des chariots mobiles de manutention présentant les alvéoles de stockage. Le chargement (stockage) des produits dans le dispositif de consigne automatique est réalisé grâce aux chariots mobiles : quand les chariots mobiles sont à l’extérieur du caisson, un opérateur (livreur) dépose des produits dans les alvéoles ; puis les chariots mobiles sont introduits dans le caisson par la porte ; enfin, les chariots sont positionnés et fixés au sol, à proximité d’un rail de déplacement du transtockeur pour rendre les alvéoles accessibles aux moyens de préhension du transtockeur. Le retrait (déstockage) des produits peut alors commencer : pour chaque produit à retirer, l’alvéole contenant le produit est sélectionnée ; puis le transtockeur est déplacé, prend le produit dans l’alvéole sélectionnée et l’amène jusqu’au guichet de retrait.
Un inconvénient de la troisième technique connue est que tant que tous les chariots mobiles, préalablement chargés avec des marchandises (produits), n’ont pas été déplacés, positionnés et immobilisés à l’intérieur du caisson du dispositif de consigne automatique, le retrait des marchandises n’est pas possible.
Un autre inconvénient de la troisième technique connue est que la hauteur des chariots mobiles, et donc le nombre d’alvéoles de stockage en hauteur, sont réduits entre autres par des contraintes de stabilité des chariots mobiles lors de leurs déplacements, ainsi que par des considérations liées à l’ergonomie et aux conditions de chargement et de transport.
Un autre inconvénient de la troisième technique connue est que suite au retrait de marchandises, les alvéoles libérées sont réparties sur l’ensemble des chariots mobiles. Ce principe demande au livreur, pour réaliser la prochaine phase de chargement, soit d’être en mesure de sortir l’ensemble des chariots pour localiser les alvéoles libres nécessaires au chargement ; soit d’être en mesure de localiser dans le caisson, avant de les sortir, les chariots avec des alvéoles libres puis de les sortir pour les charger, ce qui est complexe et consommateur en temps.
Un autre inconvénient de la troisième technique connue est qu’en cas de besoin de reprise de marchandises non retirées par le client final, les alvéoles contenant les marchandises à reprendre sont réparties sur l’ensemble des chariots. Ce principe demande au livreur, pour réaliser une phase de reprise, soit d’être en mesure de sortir l’ensemble des chariots pour localiser les alvéoles contenant des marchandises à reprendre ; soit d’être en mesure de localiser dans le caisson, avant de les sortir, les chariots avec des alvéoles contenant des marchandises à reprendre, ce qui est complexe et consommateur en temps.
3. OBJECTIFS
L’invention, dans au moins un mode de réalisation, a notamment pour objectif de pallier ces différents inconvénients de l’état de la technique.
Plus précisément, dans au moins un mode de réalisation de l’invention, un objectif est de fournir une technique (dispositif de consigne automatique et procédé correspondant de manipulation de charges) qui permette de réduire les temps de chargement de charges (marchandises, produits, etc.) et de reprise de celles non retirées par le client (ou utilisateur) final.
Au moins un mode de réalisation de l’invention a également pour objectif de fournir une telle technique qui soit ergonomique.
Un autre objectif d’au moins un mode de réalisation de l’invention est de fournir une telle technique qui soit de conception simple et fiable.
Un objectif complémentaire d’au moins un mode de réalisation de l’invention est de fournir une telle technique qui n’immobilise pas le guichet de retrait pendant le chargement (ou la reprise) des charges, et qui permette ainsi au client (utilisateur) final de retirer une charge pendant le chargement ou la reprise d’autres charges.
Un objectif complémentaire d’au moins un mode de réalisation de l’invention est de fournir une telle technique qui ne limite pas la capacité de stockage du dispositif de consigne automatique.
4. RÉSUMÉ
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, il est proposé un dispositif de consigne automatique, du type configuré pour une manipulation de charges avec des opérations de chargement et de retrait, et comprenant :
• au moins une zone de stockage des charges, • au moins un guichet de retrait des charges, et • des moyens de manutention, configurés pour déplacer les charges depuis ladite au moins une zone de stockage vers ledit au moins un guichet de retrait, pour les opérations de retraits, ledit dispositif de consigne automatique comprend en outre au moins une zone tampon, distincte de ladite au moins une zone de stockage, et en ce que lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges depuis ladite au moins une zone tampon vers ladite au moins une zone de stockage, pour les opérations de chargement.
Par rapport à la troisième technique connue (qui décrit un dispositif de consigne automatique comprenant une zone de stockage (constituée de chariots mobiles), un guichet de retrait et des moyens de manutention (constitués d’un transtockeur)), la solution proposée se distingue par la mise en œuvre d’au moins une zone tampon et par une configuration des moyens de manutention pour les opérations de chargement (déplacement des charges depuis la au moins une zone tampon vers la au moins une zone de stockage).
Ainsi, la solution proposée offre plusieurs avantages par rapport à la troisième technique connue, notamment :
• le temps de chargement est réduit (pas besoin de déplacer, positionner et immobiliser tous des chariots mobiles à l’intérieur du dispositif de consigne automatique) ;
• la (au moins une) zone tampon étant distincte de la (au moins une) zone de stockage, elle peut avoir une ergonomie appropriée facilitant le travail de chargement du livreur et réduisant de fait les troubles musculo-squelettiques (TMS) ;
• le principe opératoire de chargement est simple puisque la (au moins une) zone tampon est dédiée et ne contient que des alvéoles dédiées au chargement (et éventuellement à la reprise, comme discuté ci-dessous) ;
• le guichet de retrait n’est pas immobilisé pendant le chargement, et le retrait peut avoir lieu pendant cette opération.
Selon une caractéristique particulière, lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges depuis ladite au moins une zone de stockage vers ladite au moins une zone tampon, pour les opérations de reprise.
Ainsi, les moyens de manutention sont également configurés pour les opérations de reprise (déplacement des charges depuis la au moins une zone de stockage vers la au moins une zone tampon). Parmi les avantages listés plus haut pour l’opération de chargement (par rapport à la troisième technique connue), certains se déclinent également pour l’opération de reprise. Ainsi : le temps de reprise est réduit ; la (au moins une) zone tampon peut avoir une ergonomie appropriée facilitant le travail de reprise du livreur ; le principe opératoire de reprise est simple puisque la (au moins une) zone tampon est dédiée et ne contient que des alvéoles dédiées au chargement et/ou à la reprise ; le guichet de retrait n’est pas immobilisé pendant la reprise.
Selon une caractéristique particulière, ladite au moins une zone de stockage comprend au moins un premier rayonnage de type rack.
Ainsi, la (au moins une) zone de stockage peut avoir une forte capacité de stockage. Contrairement à la troisième technique connue (dont la zone de stockage est constituée de chariots mobiles), sa hauteur et donc sa capacité de stockage ne sont pas réduites par une hauteur de chariots.
Selon une première implémentation particulière, ladite au moins une zone tampon :
• est configurée pour accueillir au moins un chariot mobile doté d’une pluralité de cellules tampon ; et • comprend au moins une ouverture pour introduire, respectivement sortir, ledit au moins un chariot mobile dans, respectivement hors de, ladite au moins une zone tampon ;
et lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges entre ladite pluralité de cellules tampon et ladite au moins une zone de stockage pour les opérations de chargement et de reprise, après que ledit au moins un chariot mobile a été introduit dans ladite au moins une zone tampon.
Cette première implémentation est simple à mettre en œuvre puisqu’elle s’appuie sur des chariots mobiles, par exemple d’un type déjà existant sur le marché.
Selon une deuxième implémentation particulière, ladite au moins une zone tampon comprend :
• au moins un deuxième rayonnage de type rack, fixe et doté d’une pluralité de cellules tampon ; et • au moins une ouverture pour un accès auxdites cellules tampon depuis l’extérieur de ladite au moins une zone tampon ;
et lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges entre ladite pluralité de cellules tampon et ladite au moins une zone de stockage pour les opérations de chargement et de reprise.
Dans cette deuxième implémentation, l’utilisation d’au moins un deuxième rayonnage de type rack (à ne pas confondre avec le premier rayonnage de type rack compris dans la au moins une zone de stockage) permet de s’affranchir de l’utilisation de chariots mobiles à déplacer.
Selon une troisième implémentation particulière, ladite au moins une zone tampon comprend :
• au moins un deuxième rayonnage de type rack, comprenant une partie mobile dotée d’une pluralité de cellules tampon ; et • au moins une ouverture pour sortir au moins partiellement, respectivement réintroduire, ladite partie mobile hors, respectivement dans, ladite au moins une zone tampon ;
et lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges entre ladite pluralité de cellules tampon et ladite au moins une zone de stockage pour les opérations de chargement et de reprise, après que ladite partie mobile a été introduite dans ladite au moins une zone tampon.
Cette troisième implémentation se distingue de la deuxième en ce que le au moins un deuxième rayonnage de type rack comprend une partie mobile sur laquelle se trouvent les cellules tampon. Ceci permet un accès plus ergonomique aux cellules tampon.
Selon une caractéristique particulière de la troisième implémentation particulière, ledit au moins un deuxième rayonnage de type rack comprend un premier dispositif de type glissières télescopiques, configuré pour assurer une mobilité de la partie mobile
Selon une caractéristique particulière de l’une quelconque des première, deuxième et troisième implémentations particulières, au moins une desdites cellules tampon est montée sur un deuxième dispositif de type glissières télescopiques, configuré pour assurer une mobilité de ladite cellule tampon par rapport à une structure de support comprise dans ledit au moins un chariot mobile ou dans ledit au moins un deuxième rayonnage de type rack
Ceci permet un accès plus ergonomique aux charges (marchandises, produits...) contenus dans les cellules tampon.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un procédé de manipulation de charges (par un dispositif de consigne automatique tel que précité) comprenant, pour une opération de chargement, les étapes successives suivantes :
insertion d’au moins une charge à livrer dans ladite au moins une zone tampon ; et déplacement de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone tampon vers ladite au moins une zone de stockage.
Ainsi l’opération de chargement est simple à mettre en œuvre.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la première implémentation, l’étape d’insertion comprend les étapes suivantes :
sortie dudit au moins un chariot mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
insertion d’au moins une charge à livrer, par un opérateur ou un robot, dans au moins une desdites cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ;
introduction dudit au moins un chariot mobile dans ladite au moins une zone tampon.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la troisième implémentation, l’étape d’insertion comprend les étapes suivantes :
sortie au moins partielle de ladite partie mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
insertion d’au moins une charge à livrer, par un opérateur ou un robot, dans au moins une desdites cellules tampon de ladite partie mobile ;
introduction de ladite partie mobile dans ladite au moins une zone tampon.
Selon une caractéristique particulière, le procédé comprend, pour une opération de reprise, les étapes successives suivantes :
déplacement d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers ladite au moins une zone tampon ; et retrait de ladite au moins une charge à reprendre, hors de ladite au moins une zone tampon.
Ainsi l’opération de reprise est simple à mettre en œuvre.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la première implémentation, l’étape de retrait comprend les étapes suivantes :
sortie dudit au moins un chariot mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
retrait d’au moins une charge à reprendre, par un opérateur ou un robot, hors des cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ;
introduction dudit au moins un chariot mobile dans ladite au moins une zone tampon.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la troisième implémentation, l’étape de retrait comprend les étapes suivantes :
sortie au moins partielle de ladite partie mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
retrait d’au moins une charge à reprendre, par un opérateur ou un robot, hors des cellules tampon de ladite partie mobile ;
introduction de ladite partie mobile dans ladite au moins une zone tampon.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la première implémentation, le procédé comprend, pour des opérations de reprise et de chargement combinées, les étapes successives suivantes :
déplacement d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers au moins une des cellules tampon dudit au moins un chariot mobile positionné dans ladite au moins une zone tampon ;
sortie dudit au moins un chariot mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
retrait de ladite au moins une charge à reprendre, par un opérateur ou un robot, hors des cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ;
insertion d’au moins une charge à livrer, par ledit opérateur ou ledit robot, dans au moins une desdites cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ;
introduction dudit au moins un chariot mobile dans ladite au moins une zone tampon ; et déplacement de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une cellule tampon dudit au moins un chariot mobile vers ladite au moins une zone de stockage.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la deuxième implémentation, le procédé comprend, pour des opérations de reprise et de chargement combinées, les étapes successives suivantes :
déplacement d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers au moins une des cellules tampon dudit au moins un deuxième rayonnage de type rack ;
retrait de ladite au moins une charge à reprendre, par un opérateur ou un robot, hors desdites cellules tampon ;
insertion d’au moins une charge à livrer, par ledit opérateur ou ledit robot, dans au moins une desdites cellules tampon ;
déplacement de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une cellule tampon vers ladite au moins une zone de stockage.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la troisième implémentation, le procédé comprend, pour des opérations de reprise et de chargement combinées, les étapes successives suivantes :
déplacement d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers au moins une des cellules tampon de ladite partie mobile positionnée dans ladite au moins une zone tampon ;
sortie de ladite partie mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
retrait de ladite au moins une charge à reprendre, par un opérateur ou un robot, hors des cellules tampon de ladite partie mobile ;
insertion d’au moins une charge à livrer, par ledit opérateur ou ledit robot, dans au moins une desdites cellules tampon de ladite partie mobile ;
introduction de ladite partie mobile dans ladite au moins une zone tampon ; et déplacement de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une cellule tampon de ladite partie mobile vers ladite au moins une zone de stockage.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la première implémentation, le procédé comprend, pour des actions réalisées en parallèle, les étapes successives suivantes :
pendant qu’un opérateur ou un robot charge au moins une première charge à livrer et/ou reprend au moins une première charge à reprendre dans un premier chariot mobile positionné en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent au moins une deuxième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers un deuxième chariot mobile positionné dans ladite au moins une zone tampon et/ou déplacent au moins une deuxième charge à livrer depuis ledit deuxième chariot mobile vers ladite au moins une zone de stockage ;
le deuxième chariot mobile est sorti de ladite au moins une zone tampon et le premier chariot mobile est introduit dans ladite au moins une zone tampon ;
pendant que ledit opérateur ou ledit robot reprend ladite au moins une deuxième charge à reprendre et/ou charge au moins une troisième charge à livrer dans le deuxième chariot mobile positionné en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent ladite au moins une première charge à livrer depuis le premier chariot mobile, positionné dans ladite au moins une zone tampon, vers ladite au moins une zone de stockage et/ou déplacent au moins une troisième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers le premier chariot mobile, positionné dans ladite au moins une zone tampon.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la deuxième implémentation, le procédé comprend, pour des actions réalisées en parallèle, les étapes successives suivantes :
pendant qu’un opérateur ou un robot charge au moins une première charge à livrer et/ou reprend au moins une première charge à reprendre dans un dit deuxième rayonnage de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent au moins une deuxième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers un autre dit deuxième rayonnage et/ou déplacent au moins une deuxième charge à livrer depuis ledit autre deuxième rayonnage vers ladite au moins une zone de stockage ;
pendant que ledit opérateur ou ledit robot reprend ladite au moins une deuxième charge à reprendre et/ou charge au moins une troisième charge à livrer dans ledit autre deuxième rayonnage, lesdits moyens de manutention déplacent ladite au moins une première charge à livrer depuis ledit deuxième rayonnage vers ladite au moins une zone de stockage et/ou déplacent au moins une troisième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers ledit deuxième rayonnage.
Selon une caractéristique particulière, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la troisième implémentation, le procédé comprend, pour des actions réalisées en parallèle, les étapes successives suivantes :
pendant qu’un opérateur ou un robot charge au moins une première charge à livrer et/ou reprend au moins une première charge à reprendre dans une première partie mobile de rayonnage, positionnée au moins partiellement en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent au moins une deuxième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers une deuxième partie mobile de rayonnage, positionnée dans ladite au moins une zone tampon et/ou déplacent au moins une deuxième charge à livrer depuis ladite deuxième partie mobile vers ladite au moins une zone de stockage ;
la deuxième partie mobile est sortie au moins partiellement de ladite au moins une zone tampon et la première partie mobile est introduite dans ladite au moins une zone tampon ;
pendant que ledit opérateur ou ledit robot reprend ladite au moins une deuxième charge à reprendre et/ou charge au moins une troisième charge à livrer dans la deuxième partie mobile positionnée au moins partiellement en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent ladite au moins une première charge à livrer depuis la première partie mobile, positionnée dans ladite au moins une zone tampon, vers ladite au moins une zone de stockage et/ou déplacent au moins une troisième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers la première partie mobile, positionnée dans ladite au moins une zone tampon.
5. LISTE DES FIGURES
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple indicatif et non limitatif, et des dessins annexés, dans lesquels :
les figures 1,2A, 2B, 3A et 3B sont différentes vues d’un dispositif de consigne automatique selon un mode de réalisation particulier de l’invention :
o la figure 1 est une vue en perspective, selon un premier angle de vue, montrant deux parois extérieures du dispositif de consigne automatique ;
o les figures 2A et 2B sont des vues de côté partielles (sans les parois extérieures) du dispositif de consigne automatique, à deux stades d’une opération de reprise ;
o les figures 3A et 3B sont des vues en perspective, selon un deuxième angle de vue, montrant deux autres parois extérieures, à deux autres stades de l’opération de reprise ;
les figures 4, 5 et 6 sont des vues en perspective, selon le deuxième angle de vue, du dispositif de consigne automatique de la figure 1, illustrant trois variantes d’implémentation de la zone tampon ;
la figure 7A présente un organigramme d’une opération de chargement, dans le cas de charges manipulées avec utilisation d’un support ;
la figure 7B présente un organigramme d’une opération de chargement, dans le cas de charges manipulées sans utilisation d’un support ;
la figure 8A présente un organigramme d’une opération de reprise (éventuellement combinée à une opération de chargement), dans le cas de charges manipulées avec utilisation d’un support ;
la figure 8B présente un organigramme d’une opération de reprise (éventuellement combinée à une opération de chargement), dans le cas de charges manipulées sans utilisation d’un support ;
les figures 9A, 9B et 9C présentent trois parties d’un même organigramme détaillant des opérations combinées de chargement et de reprise avec utilisation de deux chariots mobiles.
6. DESCRIPTION DÉTAILLÉE
Sur toutes les figures du présent document, les éléments et étapes identiques sont désignés par une même référence numérique.
On présente maintenant, en relation avec les figures 1, 2A, 2B, 3A et 3B, un dispositif de consigne automatique 1 selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Il est configuré pour une manipulation de charges, avec des opérations de chargement et de reprise, par l’opérateur (ou livreur), et de retrait, par les utilisateurs (clients).
Il comprend, à l’intérieur d’un volume délimité par des parois extérieures formant un caisson (ou enceinte) (ces parois extérieures sont représentées sur les figures 1,3A et 3B, mais pas sur les figures 2A et 2B) :
• (au moins) une zone de stockage 2, configurée pour stocker des charges 7 (marchandises, produits, colis, etc.) destinées à être retirées par les utilisateurs ;
• (au moins) une zone tampon 4, configurée pour recevoir temporairement des charges lors des opérations de chargement et de reprise ;
• (au moins) un guichet de retrait 3, configuré pour le retrait des charges par les utilisateurs ; et • (au moins) un transtockeur 5 (ou tout autre type de moyens de manutention, comme par exemple un robot mobile), qui comporte des moyens de préhension des charges, qui est guidé par des rails horizontaux 8 pour se déplacer le long de la zone de stockage 2, de la zone tampon 4 et jusqu’au guichet de retrait 3, et qui est configuré pour déplacer les charges :
o depuis la zone de stockage 2 vers le guichet de retrait 3, pour les opérations de retraits ;
o depuis la zone tampon 4 vers la zone de stockage 2, pour les opérations de chargement (des charges à retirer par les utilisateurs); et o depuis la zone de stockage 2 vers la zone tampon, pour les opérations de reprise (des charges non retirées par les utilisateurs).
La zone de stockage 2 comprend par exemple (au moins) un rayonnage de type rack (aussi appelé « étagère de stockage » ou « structure de stockage ») à plusieurs colonnes. Chaque colonne permet de stocker plusieurs charges superposées 7, par exemple grâce à des tablettes (amovibles ou non) fixées sur des montants verticaux 9 du rayonnage. Ces tablettes définissent des emplacements de stockage superposés (également appelés « cellules de stockage » ou « alvéoles de stockage »), destinés chacun à accueillir une charge (ou plusieurs dans une variante). La zone de stockage 2 peut être adaptée aux contraintes d’agencement physique et de flux, et peut en fonction des cas être rectiligne, en forme de L, de T, de U ou de toute autre forme. La zone de stockage 2 peut également comprendre plusieurs rayonnages de type rack.
Les charges 7 sont manipulées :
• soit avec un support de manutention de type plateau (sur lequel est posée la charge) ou bac (dans lequel est placée la charge), ce support pouvant former une tablette amovible au sens précité) ;
• soit sans support (cas par exemple d’un colis pouvant être saisi par les moyens de préhension du transtockeur 5 et déplacé, par exemple depuis une des cellules tampon de la zone tampon 4 vers une des cellules de stockage de la zone de stockage 2).
La zone tampon 4 est configurée pour accueillir (au moins) un chariot mobile 6 (monté sur roulettes par exemple) doté d’une pluralité de cellules tampon (aussi appelées « alvéoles tampon ») organisées sous forme de colonne(s). Le chariot mobile comprend une unique colonne de quatre cellules dans l’exemple illustré sur les figures. Une des parois extérieures de la zone tampon 4 comprend une ouverture 43 pour introduire le chariot mobile 6 dans la zone tampon 4 ou bien l’en sortir. Après qu’il a été introduit dans la zone tampon, ses cellules tampons sont accessibles par les moyens de préhension du transtockeur 5. Ainsi, le transtockeur 5 peut déplacer les charges depuis les cellules tampon du chariot mobile 6 vers la zone de stockage, pour les opérations de chargement, et depuis la zone de stockage vers les cellules tampon du chariot mobile 6, pour les opérations de reprise.
Dans une mise en œuvre particulière, chaque cellule tampon est montée sur un dispositif de type glissières télescopiques, configuré pour assurer une mobilité de la cellule tampon par rapport à une structure de support comprise dans le chariot mobile 6.
Le transtockeur 5 est par exemple commandé par un module de pilotage (non représenté) afin qu’il effectue les actions souhaitées et détaillées ci-après. Le module de pilotage se réalise indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (par exemple un ordinateur PC, un processeur DSP, un microcontrôleur, etc.) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
A titre d’exemple illustratif, les figures 2A, 2B, 3A et 3B montrent différents stades (états) successifs d’une opération de reprise de quatre charges référencées A, B, C et D (non retirées par les clients). Initialement (figure 2A), ces quatre charges sont stockées dans la zone de stockage 2. Puis, le transtockeur 5 les déplace depuis la zone de stockage 2 vers les cellules tampon du chariot mobile 6 présent dans la zone tampon
4. Sur la figure 2B, la charge A a été placée sur le chariot mobile 6. Sur la figure 3A, les quatre charges A, B, C et D ont été placées sur le chariot mobile 6. Ensuite, le chariot mobile 6 est sorti de la zone tampon 4 (figure 3B), afin de permettre au livreur de reprendre les quatre charges A, B, C et D.
La figure 7A présente un organigramme d’une opération de chargement, dans le cas de charges manipulées avec utilisation d’un support de manutention (de type plateau ou bac).
En début de cycle de chargement, dans une étape 71, le transtockeur 5 transfère des supports vides depuis les alvéoles de stockage de la zone de stockage 2 vers les alvéoles tampon du chariot mobile 6 (le chariot mobile étant présent dans la zone tampon 4).
Dans une étape 72, un livreur (ou un robot) sort le chariot mobile 6 de la zone tampon 4.
Dans une étape 73, le livreur (ou le robot) positionne les charges (charges à livrer) sur ou dans les supports présents dans les alvéoles tampon du chariot mobile.
Dans une étape 74, le livreur (ou le robot) réintroduit le chariot mobile 6 dans la zone tampon 4.
Dans une étape 75, le transtockeur 5 transfère successivement les charges contenues dans les alvéoles tampon du chariot mobile (présent dans la zone tampon 4) vers les alvéoles de stockage de la zone de stockage 2. Dans cette étape 75, chaque charge est transférée avec le support sur ou dans lequel elle se trouve.
La figure 7B présente un organigramme d’une opération de chargement, dans le cas de charges manipulées sans utilisation d’un support.
En début de cycle de chargement, dans une étape 76, les cellules tampon du chariot mobile 6 sont vides.
Dans une étape 77, un livreur (ou un robot) sort le chariot mobile 6 de la zone tampon 4.
Dans une étape 78, le livreur (ou le robot) positionne les charges (charges à livrer) directement dans les alvéoles tampon du chariot mobile (sans utilisation de support).
Dans une étape 79, le livreur (ou le robot) réintroduit le chariot mobile 6 dans la zone tampon 4.
Dans une étape 710, le transtockeur 5 transfère successivement les charges contenues dans les alvéoles tampon du chariot mobile (présent dans la zone tampon 4) vers les alvéoles de stockage de la zone de stockage 2.
La figure 8A présente un organigramme d’une opération de reprise de charges (éventuellement combinée à une opération de chargement d’autres charges (charges à livrer)), dans le cas de charges manipulées avec utilisation d’un support.
En début de cycle de reprise, dans une étape 81, le transtockeur 5 transfère des supports portant ou contenant les charges à reprendre, depuis la zone de stockage 2 vers les alvéoles tampon du chariot mobile 6 (présent dans la zone tampon 4).
Dans une étape 82, un livreur (ou un robot) sort le chariot mobile 6 de la zone tampon 4.
Dans une étape 83, le livreur (ou le robot) reprend les charges présentes sur ou dans les supports présents dans les alvéoles tampon du chariot mobile.
On distingue ensuite deux cas selon qu’un nouveau cycle de chargement doit être exécuté ou non.
Si aucun nouveau cycle de chargement ne doit être exécuté, on passe à l’étape finale 84 dans laquelle le livreur (ou le robot) réintroduit le chariot vide dans la zone tampon 4.
Si un nouveau cycle de chargement doit être exécuté, on passe à l’étape 85 dans laquelle le livreur (ou le robot) positionne d’autres charges (charges à livrer) sur ou dans les supports présents dans les alvéoles tampon du chariot mobile.
L’étape 85 est suivie d’une étape finale 86 dans laquelle le transtockeur 5 transfère les autres charges et leurs supports (contenus dans les alvéoles tampon du chariot mobile 6 présent dans la zone tampon 4) vers les alvéoles de stockage de la zone de stockage 2.
La figure 8B présente un organigramme d’une opération de reprise de charges (éventuellement combinée à une opération de chargement d’autres charges), dans le cas de charges manipulées sans utilisation d’un support.
En début de cycle de reprise, dans une étape 87, le transtockeur 5 transfère des charges à reprendre, depuis la zone de stockage 2 vers les alvéoles tampon du chariot mobile 6 (présent dans la zone tampon 4).
Dans une étape 88, un livreur (ou un robot) sort le chariot mobile 6 de la zone tampon 4.
Dans une étape 89, le livreur (ou le robot) reprend les charges présentes dans les alvéoles tampon du chariot mobile (directement, sans support).
On distingue ensuite deux cas selon qu’un nouveau cycle de chargement doit être exécuté ou non.
Si aucun nouveau cycle de chargement ne doit être exécuté, on passe à l’étape finale 810 dans laquelle le livreur (ou le robot) réintroduit le chariot vide dans la zone tampon 4.
Si un nouveau cycle de chargement doit être exécuté, on passe à l’étape 811 dans laquelle le livreur (ou le robot) positionne d’autres charges (charges à livrer) dans les alvéoles tampon du chariot mobile.
L’étape 811 est suivie d’une étape finale 812 dans laquelle le transtockeur 5 transfère les autres charges (contenus dans les alvéoles tampon du chariot mobile 6 présent dans la zone tampon 4) vers les alvéoles de stockage de la zone de stockage 2.
Les figures 9A, 9B et 9C présentent trois parties d’un même organigramme détaillant des opérations combinées de chargement et de reprise avec utilisation de deux chariots mobiles.
Afin de réduire les temps de chargement et reprise il est proposé d’utiliser deux chariots mobiles pour paralléliser les actions réalisées par le livreur (ou le robot) et les actions réalisées par le transtockeur 5.
Le principe général est le suivant : pendant que le livreur (ou le robot) charge ou reprend les charges dans les alvéoles tampon d’un premier chariot mobile disposé en dehors de la zone tampon 4, un second chariot mobile est disposé dans la zone tampon 4 permettant au transtockeur 5 de réaliser les mouvements de transfert des charges depuis la zone tampon 4 vers la zone de stockage, ou inversement.
Le fonctionnement précis est détaillé ci-dessous.
L’étape 90 correspond au début de la procédure, après laquelle on détecte s’il y a des charges à reprendre (étape de test 91) et s’il y a des charges à livrer (étapes de test 92 et 201).
Figure 9A
S’il y a des charges à reprendre (réponse positive à l’étape de test 91) et s’il y a des charges à livrer (réponse positive à l’étape de test 92), on effectue les étapes 93 à 99, puis on revient au début de la procédure (i.e. on effectue à nouveau les tests des étapes 91 et 92).
Dans l’étape 93, le transtockeur 5 transfère les charges à reprendre, depuis la zone de stockage vers les alvéoles tampon d’un premier chariot mobile « A » disposé dans la zone tampon.
Pendant ce temps, dans l’étape 95, le livreur prend un second chariot mobile « B » mis à sa disposition à l’extérieur du dispositif de consigne automatique. Dans l’étape 96, il dispose dans les alvéoles tampon de ce second chariot « B » des charges à livrer.
Lorsque le transtockeur 5 a fini de transférer les charges à reprendre sur le premier chariot mobile (étape 93 terminée) et que le livreur a fini de charger le second chariot mobile « B » (étape 96 terminée), le livreur sort le premier chariot mobile « A » de la zone tampon et y introduit le second chariot mobile « B » (étapes 97 et 98).
Dans l’étape 94, le transtockeur 5 transfère les charges à livrer des alvéoles tampon du second chariot mobile « B », de la zone de tampon vers la zone de stockage, pendant que dans l’étape 99 le livreur récupère les charges à reprendre dans le chariot mobile « A » positionné à l’extérieur du dispositif de consigne automatique.
Figure 9B
S’il y a des charges à reprendre (réponse positive à l’étape de test 91) et s’il n’y a pas des charges à livrer (réponse négative à l’étape de test 92), on effectue les étapes 100 à 103, puis on revient au début de la procédure (i.e. on effectue à nouveau les tests des étapes 91 et 92).
Dans l’étape 100, le transtockeur 5 transfère les charges à reprendre, depuis la zone de stockage vers les alvéoles tampon d’un premier chariot mobile « A » disposé dans la zone tampon.
Dans l’étape 101, le livreur sort le premier chariot mobile «A» de la zone tampon.
Dans l’étape 102, le livreur récupère les charges à reprendre dans le chariot mobile « A » positionné à l’extérieur du dispositif de consigne automatique.
Dans l’étape 103, le livreur réintroduit le premier chariot mobile « A » dans la zone tampon.
Figure 9C
S’il n’y a pas de charges à reprendre (réponse négative à l’étape de test 91) et s’il y a des charges à livrer (réponse positive à l’étape de test 201), on effectue les étapes 202 à 207, puis on revient à l’étape de test 201.
Dans l’étape 202, si la gestion se fait avec des supports de charge de type plateau ou bac, le transtockeur 5 transfère des supports vides de la zone de stockage dans les alvéoles tampon du chariot mobile «A», afin de permettre l’utilisation du premier chariot mobile « A » pour un chargement ultérieur. Si la gestion se fait sans support de manutention, les alvéoles tampon du chariot mobile « A » sont laissées vides.
Pendant ce temps, dans l’étape 203, le livreur prend un second chariot mobile « B » mis à sa disposition à l’extérieur du dispositif de consigne automatique. Dans l’étape 204, il dispose dans les alvéoles tampon de ce second chariot « B » des charges à livrer.
Dans l’étape 205, le livreur sort le premier chariot mobile «A» de la zone tampon et dans l’étape 206 y introduit le second chariot mobile « B ».
Dans l’étape 207, le transtockeur 5 transfère les charges à livrer des alvéoles tampon du second chariot mobile « B », de la zone de tampon vers la zone de stockage.
S’il n’y a pas de charges à reprendre (réponse négative à l’étape de test 91) et s’il n’y a pas de charges à livrer (réponse négative à l’étape de test 201), la procédure est terminée (étape finale 300).
En fin de procédure, le chariot mobile situé à l’extérieur du dispositif de consigne automatique est vide de charge.
Les figures 4, 5 et 6 sont des vues en perspective, selon le deuxième angle de vue, du dispositif de consigne automatique de la figure 1, illustrant trois variantes d’implémentations de la zone tampon 4.
Dans ces variantes, le(s) chariot(s) mobiles décrit(s) plus haut est(sont) remplacé(s) par un ou plusieurs rayonnage(s) de type rack 40, 50a (à ne pas confondre avec le rayonnage de type rack de la zone de stockage 2).
Dans la première variante d’implémentation illustrée sur la figure 4, la zone tampon 4 comprend un rayonnage de type rack 40, fixe et doté d’une pluralité de cellules tampon. Elle comprend également (au moins) une ouverture 42 pour un accès à ces cellules tampon depuis l’extérieur de la zone tampon 4. Chaque cellule tampon est montée sur un dispositif de type glissières télescopiques 41 configuré pour assurer une mobilité de la cellule tampon par rapport à une structure de support comprise dans le rayonnage de type rack 40.
Dans la deuxième variante d’implémentation illustrée sur la figure 5, la zone tampon 4 comprend un rayonnage de type rack 50a, comprenant une partie mobile 50b dotée d’une pluralité de cellules tampon (afin de permettre un accès plus ergonomique à ces cellules tampon). Elle comprend également (au moins) une ouverture 52 pour sortir au moins partiellement (respectivement réintroduire) la partie mobile hors (respectivement dans) la zone tampon 4. La mobilité de la partie mobile 50b est par exemple assurée par un dispositif de type glissières télescopiques 51.
La troisième variante d’implémentation illustrée sur la figure 6 se distingue de la deuxième variante en ce que chaque cellule tampon est également montée sur un dispositif de type glissières télescopiques 62 configuré pour assurer une mobilité de la cellule tampon par rapport à la partie mobile 50b du rayonnage de type rack 50a. Ceci afin de permettre un accès plus ergonomique au contenu des cellules tampon.

Claims (20)

  1. REVENDICATIONS
    1. Dispositif de consigne automatique (1), du type configuré pour une manipulation de charges (7) avec des opérations de chargement et de retrait, et comprenant :
    • au moins une zone de stockage des charges (2), • au moins un guichet de retrait des charges (3), et • des moyens de manutention (5), configurés pour déplacer les charges depuis ladite au moins une zone de stockage vers ledit au moins un guichet de retrait, pour les opérations de retraits, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une zone tampon (4), distincte de ladite au moins une zone de stockage, et en ce que lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges depuis ladite au moins une zone tampon vers ladite au moins une zone de stockage, pour les opérations de chargement.
  2. 2. Dispositif de consigne automatique selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges depuis ladite au moins une zone de stockage vers ladite au moins une zone tampon, pour les opérations de reprise.
  3. 3. Dispositif de consigne automatique selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de stockage comprend au moins un premier rayonnage de type rack (9).
  4. 4. Dispositif de consigne automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite au moins une zone tampon :
    • est configurée pour accueillir au moins un chariot mobile (6) doté d’une pluralité de cellules tampon ; et • comprend au moins une ouverture (43) pour introduire, respectivement sortir, ledit au moins un chariot mobile dans, respectivement hors de, ladite au moins une zone tampon ;
    et en ce que lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges entre ladite pluralité de cellules tampon et ladite au moins une zone de stockage pour les opérations de chargement et de reprise, après que ledit au moins un chariot mobile a été introduit dans ladite au moins une zone tampon.
  5. 5. Dispositif de consigne automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite au moins une zone tampon comprend :
    • au moins un deuxième rayonnage de type rack (40), fixe et doté d’une pluralité de cellules tampon ; et • au moins une ouverture (42) pour un accès auxdites cellules tampon depuis l’extérieur de ladite au moins une zone tampon ;
    et en ce que lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges entre ladite pluralité de cellules tampon et ladite au moins une zone de stockage pour les opérations de chargement et de reprise.
  6. 6. Dispositif de consigne automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite au moins une zone tampon comprend :
    • au moins un deuxième rayonnage de type rack (50a), comprenant une partie mobile (50b) dotée d’une pluralité de cellules tampon ; et • au moins une ouverture (52) pour sortir au moins partiellement, respectivement réintroduire, ladite partie mobile hors, respectivement dans, ladite au moins une zone tampon ;
    et en ce que lesdits moyens de manutention sont configurés pour déplacer les charges entre ladite pluralité de cellules tampon et ladite au moins une zone de stockage pour les opérations de chargement et de reprise, après que ladite partie mobile a été introduite dans ladite au moins une zone tampon.
  7. 7. Dispositif de consigne automatique selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit au moins un deuxième rayonnage de type rack (50a) comprend un premier dispositif de type glissières télescopiques (51), configuré pour assurer une mobilité de la partie mobile.
  8. 8. Dispositif de consigne automatique selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu’au moins une desdites cellules tampon est montée sur un deuxième dispositif de type glissières télescopiques (41, 62), configuré pour assurer une mobilité de ladite cellule tampon par rapport à une structure de support comprise dans ledit au moins un chariot mobile ou dans ledit au moins un deuxième rayonnage de type rack.
  9. 9. Procédé de manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend, pour une opération de chargement, les étapes successives suivantes :
    - insertion (71 à 74) d’au moins une charge à livrer dans ladite au moins une zone tampon ; et déplacement (75) de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone tampon vers ladite au moins une zone de stockage.
  10. 10. Procédé selon la revendication 9, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’étape d’insertion comprend les étapes suivantes :
    - sortie (72) dudit au moins un chariot mobile hors de ladite au moins une zone tampon ; insertion (73) d’au moins une charge à livrer dans au moins une desdites cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ; introduction (74) dudit au moins un chariot mobile dans ladite au moins une zone tampon.
  11. 11. Procédé selon la revendication 9, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’étape d’insertion comprend les étapes suivantes :
    - sortie au moins partielle de ladite partie mobile hors de ladite au moins une zone tampon ; insertion d’au moins une charge à livrer dans au moins une desdites cellules tampon de ladite partie mobile ; introduction de ladite partie mobile dans ladite au moins une zone tampon.
  12. 12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu’il comprend, pour une opération de reprise, les étapes successives suivantes :
    - déplacement (81) d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers ladite au moins une zone tampon ; et retrait (82, 83) de ladite au moins une charge à reprendre, hors de ladite au moins une zone tampon.
  13. 13. Procédé selon la revendication 12, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’étape de retrait comprend les étapes suivantes :
    - sortie (82) dudit au moins un chariot mobile hors de ladite au moins une zone tampon ; retrait (83) d’au moins une charge à reprendre hors des cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ; introduction (84) dudit au moins un chariot mobile dans ladite au moins une zone tampon.
  14. 14. Procédé selon la revendication 12, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’étape de retrait comprend les étapes suivantes :
    - sortie au moins partielle de ladite partie mobile hors de ladite au moins une zone tampon ; retrait d’au moins une charge à reprendre hors des cellules tampon de ladite partie mobile ;
    introduction de ladite partie mobile dans ladite au moins une zone tampon.
  15. 15. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 4, caractérisé en ce qu’il comprend, pour des opérations de reprise et de chargement combinées, les étapes successives suivantes :
    déplacement (81) d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers au moins une des cellules tampon dudit au moins un chariot mobile positionné dans ladite au moins une zone tampon ;
    sortie (82) dudit au moins un chariot mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
    retrait (83) de ladite au moins une charge à reprendre hors des cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ;
    insertion (85) d’au moins une charge à livrer dans au moins une desdites cellules tampon dudit au moins un chariot mobile ;
    introduction (86) dudit au moins un chariot mobile dans ladite au moins une zone tampon ; et déplacement (86) de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une cellule tampon dudit au moins un chariot mobile vers ladite au moins une zone de stockage.
  16. 16. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’il comprend, pour des opérations de reprise et de chargement combinées, les étapes successives suivantes :
    déplacement d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers au moins une des cellules tampon dudit au moins un deuxième rayonnage de type rack ;
    retrait de ladite au moins une charge à reprendre hors desdites cellules tampon ; insertion d’au moins une charge à livrer dans au moins une desdites cellules tampon ;
    déplacement de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une cellule tampon vers ladite au moins une zone de stockage.
  17. 17. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comprend, pour des opérations de reprise et de chargement combinées, les étapes successives suivantes :
    déplacement d’au moins une charge à reprendre, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une zone de stockage vers au moins une des cellules tampon de ladite partie mobile positionnée dans ladite au moins une zone tampon ;
    sortie de ladite partie mobile hors de ladite au moins une zone tampon ;
    retrait de ladite au moins une charge à reprendre hors des cellules tampon de ladite partie mobile ;
    insertion d’au moins une charge à livrer dans au moins une desdites cellules tampon de ladite partie mobile ;
    introduction de ladite partie mobile dans ladite au moins une zone tampon ; et déplacement de ladite au moins une charge à livrer, par lesdits moyens de manutention, de ladite au moins une cellule tampon de ladite partie mobile vers ladite au moins une zone de stockage.
  18. 18. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 15, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 4, caractérisé en ce qu’il comprend, pour des actions réalisées en parallèle, les étapes successives suivantes :
    pendant une insertion (96) d’au moins une première charge à livrer et/ou un retrait d’au moins une première charge à reprendre dans un premier chariot mobile positionné en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent (93) au moins une deuxième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers un deuxième chariot mobile positionné dans ladite au moins une zone tampon et/ou déplacent au moins une deuxième charge à livrer depuis ledit deuxième chariot mobile vers ladite au moins une zone de stockage ;
    le deuxième chariot mobile est sorti (97) de ladite au moins une zone tampon et le premier chariot mobile est introduit (98) dans ladite au moins une zone tampon ;
    pendant un retrait (99) de ladite au moins une deuxième charge à reprendre et/ou une insertion d’au moins une troisième charge à livrer dans le deuxième chariot mobile positionné en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent (94) ladite au moins une première charge à livrer depuis le premier chariot mobile, positionné dans ladite au moins une zone tampon, vers ladite au moins une zone de stockage et/ou déplacent au moins une troisième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers le premier chariot mobile, positionné dans ladite au moins une zone tampon.
  19. 19. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14 et 16, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’il comprend, pour des actions réalisées en parallèle, les étapes successives suivantes :
    pendant une insertion d’au moins une première charge à livrer et/ou un retrait d’au moins une première charge à reprendre dans un dit deuxième rayonnage de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent au moins une deuxième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers un autre dit deuxième rayonnage et/ou déplacent au moins une deuxième charge à livrer depuis ledit autre deuxième rayonnage vers ladite au moins une zone de stockage ;
    pendant que un retrait de ladite au moins une deuxième charge à reprendre et/ou une insertion d’au moins une troisième charge à livrer dans ledit autre deuxième rayonnage, lesdits moyens de manutention déplacent ladite au moins une première charge à livrer depuis ledit deuxième rayonnage vers ladite au moins une zone de stockage et/ou déplacent au moins une troisième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers ledit deuxième rayonnage.
  20. 20. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14 et 17, pour une manipulation de charges par un dispositif de consigne automatique selon la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comprend, pour des actions réalisées en parallèle, les étapes successives suivantes :
    pendant une insertion d’au moins une première charge à livrer et/ou un retrait d’au moins une première charge à reprendre dans une première partie mobile de rayonnage, positionnée au moins partiellement en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent au moins une deuxième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers une deuxième partie mobile de rayonnage, positionnée dans ladite au moins une zone tampon et/ou déplacent au moins une deuxième charge à livrer depuis ladite deuxième partie mobile vers ladite au moins une zone de stockage ;
    la deuxième partie mobile est sortie au moins partiellement de ladite au moins une zone tampon et la première partie mobile est introduite dans ladite au moins une zone tampon ;
    pendant un retrait de ladite au moins une deuxième charge à reprendre et/ou une insertion d’au moins une troisième charge à livrer dans la deuxième partie mobile positionnée au moins partiellement en dehors de ladite au moins une zone tampon, lesdits moyens de manutention déplacent ladite au moins une première charge à livrer depuis la première partie mobile, positionnée dans ladite au moins une zone tampon, vers ladite au moins une zone de stockage et/ou déplacent au moins une troisième charge à reprendre depuis ladite au moins une zone de stockage vers la première partie mobile, positionnée dans ladite au moins une zone tampon.
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