FR3070681A1 - Transfert d'un lot de produits entre un plateau et le dessus d'au moins une palette - Google Patents
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Abstract
L'invention a pour objet un procédé de palettisation d'un lot (1) de produits (2) depuis un plateau (3) jusque sur le dessus d'au moins une palette (4), ledit lot (1) étant formé de l'ensemble des produits (2) présents initialement sur le plateau (3) et s'étendant le long d'une première direction (x) et le long d'une deuxième direction (y), perpendiculaires. Ce procédé est caractérisé en ce que ledit lot (1) comprend au moins deux groupes (5) de produits (2) de taille sensiblement équivalente, et en ce que le plateau (3) est vidé de son contenu en exécutant plusieurs fois une étape de transfert d'un groupe (5) de produits (2) sur le dessus d'une palette (4). L'invention a aussi pour objet un procédé de dépalettisation correspondant ainsi qu'un dispositif de mise en œuvre de ces procédés.
Description
TRANSFERT D’UN LOT DE PRODUITS ENTRE UN PLATEAU ET LE DESSUS D’AU MOINS UNE PALETTE
La présente invention relève du domaine de la préparation de produits, notamment semi-finis, en vue de leur stockage, de leur expédition ou encore de leur conditionnement et a pour objet, d’une part, un procédé de palettisation d’un lot de produits depuis un plateau jusque sur le dessus d’au moins une palette, un procédé de dépalettisation correspondant, ainsi qu’un dispositif de mise en œuvre de ces procédés.
Dans ce domaine, les produits traités sont généralement des contenants, tels des flacons, bouteilles, bidons, etc. En principe, de tels produits subissent une première phase dite de production au cours de laquelle ils sont finalisés à l'unité au travers d'une succession de plusieurs étapes au sein de modules correspondants, comme par exemple le remplissage, le bouchage et l'étiquetage.
De manière classique, de tels produits prêts à l'usage subissent alors une deuxième étape de conditionnement. Lors de cette étape, les produits sont alors regroupés en lots, chaque lot étant constitué par regroupement, en quinconce ou non, de plusieurs produits selon une disposition en matrice, généralement parallélépipédique carrée ou rectangle. Une fois les lots formés, ils peuvent alors être introduits dans des caisses à l’aide d’une encaisseuse, ou alors être enrobés d’un film plastique rétreint autour des produits au moyen d’une fardeleuse de sorte à obtenir des fardeaux.
Après cette étape de conditionnement des produits, les caisses ou fardeaux ainsi obtenus subissent généralement une étape de palettisation lors de laquelle ils sont regroupés et éventuellement réorientés pour former des couches à disposer les unes sur les autres sur des palettes en vue de leur manutention et leur transport.
Or, il existe une demande grandissante, de former des fardeaux ou des caisses comprenant des produits qui ne sont pas tous identiques entre eux. En effet, les produits d’un même fardeau ou au sein d’une même caisse peuvent différer par leur contenant, leur contenu et/ou leur étiquette par exemple. Il peut s’agir par exemple de packs promotionnels comportant plusieurs produits de nature différente à l’image d’une boisson A et d’une
-2boisson B. Il peut également s’agir de packs comportant des étiquettes différentes, par exemple, des étiquettes personnalisées.
Pour satisfaire à cette demande, les produits sont généralement conditionnés directement après la phase de production puis déballés pour être ensuite reconditionnés avec des produits différents. A ce titre, le document US 2014/0119875 divulgue un robot permettant de saisir en une fois l’ensemble des produits présents dans une caisse, ces produits formant au moins deux rangées, et de réarranger leur disposition, par exemple selon une ligne unifilaire de produits. Les lots de produits identiques sont ainsi défaits puis les produits sont reconditionnés via la formation de nouveaux lots formés d’un mélange de produits.
Toutefois, ce procédé de déballage/remballage présente notamment les inconvénients d’être chronophage et particulièrement dispendieux. Il est donc souhaitable de s’affranchir d’un tel procédé. En effet, il est préférable de stocker les produits, alors qu’ils sont dans un état dit « semi-fini », c’est-à-dire à l’unité, remplis, bouchés, étiquetés ou non, pour ne les conditionner qu’une seule fois, en formant directement les lots souhaités.
Il existe également une demande grandissante de disposer de lignes de production et de conditionnement dotées d’une grande modularité sans nuire à la productivité. Une telle ligne doit notamment être capable de continuer à fabriquer des produits destinés ultérieurement à être pourvus d’une autre étiquette ou à être conditionnés différemment que ce qui est en cours en sein de la ligne.
A ce titre, une solution décrite dans la demande ER 1659566 propose l’utilisation d’un chariot mobile en déplacement, de manière autonome, qui peut supporter et déplacer des produits disposés côte à côte et provenant d’un module quelconque d’une ligne, par exemple d’une boucheuse ou d’une étiqueteuse ou encore, d’une encaisseuse pour les amener, notamment vers une zone de stockage.
Toutefois, notamment pour des raisons de cadence, les chariots utilisés possèdent une surface d’accueil relativement grande, typiquement quelques mètres de longueur et de largeur. Il en résulte un encombrement relativement important lors du stockage de produits.
Il demeure donc un besoin d’améliorer l’existant en disposant d’un système permettant le stockage/déstockage de produits semi-finis ne
-3 portant pas préjudice à la production de la ligne, tout en occupant un espace moindre.
L’invention vise ainsi à proposer une solution permettant de stocker plus de produits par mètre carré au sol et n’altérant pas la production.
Pour ce faire, l’invention propose de réaliser le stockage des produits à l’aide de palettes, notamment standardisées, sur lesquelles on peut empiler plusieurs couches de produits. Dans cette solution, les produits stockés (et réciproquement déstockés) sont transférés, non pas à partir d’un élément appartenant à la ligne de production mais à partir d’un plateau indépendant disposant d’une surface d’accueil d’une superficie supérieure à celle d’une palette.
L’invention a ainsi pour objet un procédé de palettisation d’un lot de produits depuis un plateau jusque sur le dessus d’au moins une palette, ledit lot étant formé de l’ensemble des produits présents initialement sur le plateau et s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires,
Ce procédé de palettisation est caractérisé en ce que ledit lot comprend au moins deux groupes de produits de taille sensiblement équivalente, et en ce que le plateau est vidé de son contenu en exécutant plusieurs fois une étape de transfert d’un groupe de produits sur le dessus d’une palette.
L’invention a aussi pour objet un procédé réciproque de dépalettisation, à savoir, un procédé de dépalettisation de groupes de produits depuis le dessus d’au moins une palette sur laquelle les groupes sont empilés, jusque sur un plateau, chaque groupe de produits s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires.
Ce procédé de dépalettisation est caractérisé en ce que ledit plateau peut accueillir au moins deux groupes de produits, et en ce qu’il comprend au moins une étape de transfert d’un groupe de produits depuis le dessus d’une palette jusque sur le plateau, cette étape étant reproduite jusqu’à ce que le plateau soit couvert de produits.
L’invention a aussi pour objet un dispositif mettant en œuvre ces procédés de palettisation et de dépalettisation, à savoir, un dispositif de transfert de produits entre un plateau apte à accueillir plusieurs groupes de produits côte à côte et le dessus d’au moins une palette apte à accueillir
-4plusieurs groupes de produits empilés, un groupe de produits s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires.
Ce dispositif est caractérisé en ce qu’il comprend au moins un moyen de transfert des produits, groupe par groupe, entre un plateau et le dessus d’au moins une palette, ledit moyen de transfert étant apte à vider et/ou recouvrir entièrement le plateau de produits.
L’invention sera mieux comprise grâce à la description cidessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles :
- la figure 1 montre schématiquement un exemple possible de configuration d’un lot de produits sur un plateau, vu de dessus. Ce lot est apte à être palettisé à l’aide du procédé de palettisation selon l’invention,
- la figure 2 illustre de manière schématique et vu de dessus une configuration possible d’un groupe lors de son transfert selon un mode de réalisation de l’invention,
- la figure 3 montre une vue en perspective d’un lot de produits présent sur un plateau, ce lot étant destiné à être transféré sur deux palettes disposées de part et d’autre du plateau selon un mode de réalisation de l’invention,
- la figure 4 montre la même vue en perspective que sur la figure 3, mais à l’issue du procédé de palettisation selon un mode de réalisation de l’invention,
- la figure 5 illustre de manière schématique et vu de dessus le déroulement chronologique d’un procédé de palettisation selon un mode de réalisation de l’invention au travers des schémas successifs 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f, 5g, 5h et 5i,
- la figure 6 illustre de manière schématique et vu de dessus le déroulement chronologique d’un procédé de dépalettisation selon un mode de réalisation de l’invention au travers des schémas successifs 6a, 6b, 6c, 6d, 6e et 6f, et
- la figure 7 représente de manière schématique et vu de dessus le déroulement chronologique d’une étape d’amenée d’un procédé de dépalettisation selon un mode de réalisation de l’invention au travers des schémas successifs 7a et 7b.
L’invention a donc tout d’abord comme objet un procédé de palettisation d’un lot 1 de produits 2 depuis un plateau 3 jusque sur le dessus d’au moins une palette 4, ledit lot 1 étant formé de l’ensemble des produits 2 présents initialement sur le plateau 3 et s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires.
L’invention a également comme objet un procédé réciproque de dépalettisation d’un tel lot 1 de produit 2 depuis au moins une palette 4 jusque sur un plateau 3.
Les produits 2 traités par les procédés selon l’invention sont généralement des produits dits « semi-finis ». Au sens de l’invention, par « produits semi-finis » on entend des contenants, tels des flacons, bouteilles, bidons, etc., disposés unitairement. Autrement dit, ces produits 2 ne sont généralement pas solidaires les uns des autres, c’est-à-dire qu’ils ne sont pas emballés par lots de plusieurs produits par exemple sous la forme de caisses ou de fardeaux. Il est donc possible de saisir chaque produit 2 individuellement. Les produits semi-finis peuvent être des contenants vides ou remplis, généralement remplis. Ainsi, les produits semi-finis sont généralement des produits remplis, bouchés avec ou sans étiquette.
Lors du procédé de palettisation selon l’invention, les produits 2 sont transférés depuis un plateau 3, jusque sur le dessus d’au moins une palette 4. L’opération inverse est réalisée lors du procédé de dépalettisation.
Un plateau 3 correspond à n’importe quel élément doté d’une surface supérieure plane et horizontale, de manière à pouvoir supporter une pluralité de produits 3 côte à côte. Vu de haut, le plateau 3 peut notamment être de forme rectangulaire et s’étendre selon les deux directions perpendiculaires (x) et (y).
Dans le cadre de la présente invention, il est à noter qu’au sein d’un site, la zone dans laquelle est opérée la palettisation, et réciproquement la dépalettisation, n’est pas reliée à la ligne de production par l’intermédiaire de convoyeur(s) fixe(s). Dans la suite du texte, cet emplacement pourra être nommé zone de palettisation/dépalettisation. Ainsi, des produits 2 peuvent être fabriqués et conditionnés au sein d’une ligne, pendant que d’autres produits 2 peuvent être stockés ou déstockés à l’aide des procédés de palettisation et de dépalettisation selon l’invention.
Le plateau 3 à partir duquel les produits 2 sont palettisés n’est donc pas lié à la ligne de production lors du procédé de palettisation selon
-6l’invention et n’est alors pas alimenté en produits 2 au cours de ce procédé. Ainsi, au début du procédé il comprend un certain nombre de produits 2, également appelé lot 1 de produits 2 et ce nombre de produits 2 diminue progressivement tout au long du procédé.
De manière réciproque, il en est de même lors du procédé de dépalettisation, c’est-à-dire que le plateau 3 n’alimente pas la ligne en produits 2, lorsqu’il reçoit des produits 2 préalablement stockés sur des palettes 4. Le plateau 3, vide au début de ce procédé, est alors progressivement recouvert de produits 3.
En pratique, le plateau 3 peut être mobile au sein du site sur lequel il se trouve, de manière générale. Il peut par exemple être déplacé à l’aide d’une navette, notamment autonome, supportant le plateau 3. Il peut également être muni de pieds et de roulettes et soit être également déplaçable à l’aide d’une navette, soit être déplaçable de manière autonome. Ainsi, un tel plateau 3 peut par exemple se déplacer entre une zone de palettisation/dépalettisation et des machines de traitement d’une ligne.
Il est donc possible :
-de déposer un lot 1 de produits 2 sortant d’une machine de traitement d’une ligne, typiquement une boucheuse ou une étiqueteuse, sur un tel plateau 3, puis de déplacer ce plateau 3 vers la zone de palettisation/dépalettisation, pour stocker, i.e. palettiser ces produits 2 sur une (des) palette(s) 4, et
-d’amener un plateau 3 supportant un lot 1 de produits 2 dépalettisés, depuis la zone de palettisation/dépalettisation vers une machine de traitement d’une ligne de production, typiquement une étiqueteuse, une encaisseuse ou une fardeleuse, de sorte à réintroduire ces produits 2 sur une ligne pour obtenir directement le conditionnement souhaité pour la commercialisation. Il est à noter que dans ce cas, les produits 2 présents sur le plateau 3 peuvent très bien avoir été fabriqués sur un autre site, et donc une autre ligne que celle sur laquelle ils vont être finalisés ou conditionnés, la(les) palette(s) 4 supportant ces produits 2 avant leur dépalettisation pouvant aisément être déplacées d’un site à un autre.
De manière générale, les produits 2 sont disposés côte à côte sur le plateau 3, c’est-à-dire que chaque produit 2 est en contact direct avec le plateau 3. Autrement dit, chaque produit 2 repose directement sur le plateau 3, de sorte qu’il n’y ait pas de produits 2 posés sur d’autres produits 2 sur le plateau 3.
-7 Au sens de l’invention, un lot 1 de produits 2 correspond à l’ensemble des produits 2 présents sur le plateau 3 lors du commencement du procédé de palettisation selon l’invention. Réciproquement, un tel lot 1 correspond également à l’ensemble des produits 2 présents sur le plateau 3 à l’issue du procédé de dépalettisation selon l’invention. Vu de haut, un tel lot 1 est de forme sensiblement rectangulaire, voire rectangulaire, et s’étend le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), ces deux directions (x) et (y) étant perpendiculaires l’une de l’autre.
De manière préférée, le rectangle formé par un tel lot 1 vu de haut, possède une surface compatible avec une occupation optimale sur un plateau 3, c’est-à-dire une surface légèrement inférieure voire sensiblement équivalente à la surface supérieure du plateau 3 sur lequel repose le lot 1. En pratique, un tel lot 1 peut occuper au moins 80% de la surface du plateau 3, en particulier, au moins 90 % de la surface du plateau 3.
Au sens de l’invention, une « palette 4 » correspond à n’importe quel élément doté d’une surface supérieure plane et horizontale, susceptible d’accueillir une pluralité de groupes 5 de produits 2, lesdits groupes 5 étant empilés les uns sur les autres, de préférence avec un intercalaire entre chaque groupe 5 de produits 2. Une telle palette 4 peut être ajourée ou non et être notamment, vu de dessus, de forme sensiblement rectangulaire ou carrée. Vu de haut, une palette 4 peut alors s’étendre selon les deux directions perpendiculaires (x) et (y).
Au sens de l’invention un groupe 5 de produits 2 correspond à un ensemble de produits 2 disposés côte à côte, les produits 2 adjacents étant indépendants les uns des autres. Un groupe 5 correspond ainsi à un ensemble de produits 2 agencés sous forme matricielle avec ou sans quinconce. Les produits 2 d’un même groupe 5 occupent une surface généralement de forme rectangulaire avec plusieurs produits 2 le long de chaque dimension du rectangle, ces dimensions s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y).
Le procédé de palettisation selon l’invention est caractérisé en ce que ledit lot 1 comprend au moins deux groupes 5 de produits 2 de taille sensiblement équivalente, et en ce que le plateau 3 est vidé de son contenu en exécutant plusieurs fois une étape de transfert d’un groupe 5 de produits 2 sur le dessus d’une palette 4.
Ainsi, un lot 1 est constitué de plusieurs groupes 5 de produits. Autrement dit, un groupe 5 est une partie d’un lot 1. Les groupes 5 présents
-8sur un même plateau 3 sont disposés côte à côte et reposent sur la surface supérieure du plateau 3. En revanche, sur une palette 4, les groupes 5 sont posés les uns sur les autres. Classiquement, les groupes 5 empilés sur une palette 4 sont appelés des couches de produits 2. Le procédé de palettisation selon l’invention permet ainsi de gagner de la place au sol par rapport à un simple stockage sur un plateau 3 dans le sens où après palettisation, plusieurs groupes 5 de produits 2 initialement placés côte à côte se retrouvent empilés les uns sur les autres.
Au cours du procédé de palettisation selon l’invention, chaque groupe 5 du lot 1 à palettiser est transféré sur le dessus d’une palette 4. En d’autres termes, lors de son transfert, un groupe 5 peut être transféré directement sur une palette 4 si celle-ci ne supporte pas encore de produits
2. Dans ce cas, chacun des produits 2 constitutifs de ce groupe 5 est directement en contact avec la surface supérieure de la palette 4 sur laquelle il a été transféré. Par contre, si la palette 4 sur laquelle un groupe 5 va être transféré supporte déjà un ou plusieurs groupes 5 de produits 2, le nouveau groupe 5 va être déposé sur le groupe 5 le plus haut de la pile, voire sur un intercalaire déjà placé sur le groupe 5 le plus haut de la pile.
Le transfert des groupes 5 de produits 2 est effectué à partir de n’importe quel outil capable de transférer un groupe 5 de produits 2. De manière générale, un outil transfère un groupe 5 de produits 2 à la fois. Toutefois, il est également possible qu’un outil transfère un groupe 5 en plusieurs fois, c’est-à-dire en transférant d’abord une partie des produits 2 d’un même groupe 5, puis une autre partie, jusqu’à transférer la totalité du groupe 5.
Un exemple d’outil pouvant notamment convenir est par exemple un outil robotique muni d’un moyen de prise des produits 2 formé par exemple d’une pluralité de ventouses, type tulipes qui saisissent chacune un produit 1, ou encore d’une pluralité de paire de flancs qui se font face et entre lesquels au moins un produit 2 peut venir être pris.
Un autre exemple d’outil pouvant convenir est un outil doté d’au moins un poussoir afin de pouvoir pousser les groupes 5 de produits 2 en une ou plusieurs étapes sur le dessus d’une palette 4. Un tel poussoir peut simplement être une cloison verticale qui s’étend par exemple le long d’une direction perpendiculaire à une direction de transfert selon laquelle les groupes 5 sont transférés. Il peut également être en forme de U par exemple. De préférence, la mise en œuvre d’un tel outil fonctionnant par
-9poussée implique Γutilisation d’un dispositif permettant de mettre à fleur et d’abouter la surface supérieure du plateau 3 et la surface sur laquelle est transférée un groupe 5 de produits 2 par poussée.
On comprendra que pour que des groupes 5 puissent être empilés les uns sur les autres, il est souhaitable qu’ils aient sensiblement la même taille, c’est-à-dire que vu de haut, ils forment sensiblement un rectangle de surface du même ordre. Ainsi, dans chaque lot 1, les groupes 5 sont sensiblement de taille équivalente. Un lot 1 est ainsi subdivisé en plusieurs groupes 5 comportant chacun approximativement le même nombre de produits 2.
Un tel rectangle possède en principe une surface compatible avec un stockage optimal sur une palette 4, c’est-à-dire une surface légèrement inférieure voire sensiblement équivalente à la surface supérieure d’une palette 4 sur laquelle reposent les groupes 5 empilés. En pratique, la surface occupée par un groupe 5 de produits 2 peut correspondre à au moins 80 %, voire au moins 90 % de la surface supérieure de la palette 4 sur laquelle ledit groupe 5 repose.
Au vu de ce qui précède, on comprendra également que la surface supérieure du plateau 3 est en principe plus grande que la surface supérieure d’une palette 4. Plus précisément, la surface supérieure du plateau 3 peut être sensiblement x fois plus grande que la surface supérieure d’une palette 4, la valeur de x correspondant généralement au nombre de groupes 5 constitutifs du lot 1 à palettiser.
Le procédé de palettisation selon l’invention, revient ainsi à transférer les groupes 5 initialement présents côte à côte sur le plateau 3, généralement groupe 5 par groupe 5, sur le dessus d’au moins une palette 4 jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de produits 2 sur le plateau 3. Sur une palette 4, des groupes 5 sont alors empilés successivement, l’un après l’autre. Un intercalaire peut éventuellement être déposé entre chaque groupe 5 de produits 2. L’ensemble des groupes 5 formant un lot 1 peut être transféré sur une seule palette 4, la palette 4 comprenant alors à l’issue du procédé, autant de groupes 5 superposés que le nombre de groupes 5 constitutifs du lot 1 transféré. De manière alternative, un lot 1 peut être réparti sur plusieurs palettes 4 distinctes, souvent sur deux palettes 4 distinctes.
Une fois un lot 1 de produits 2 palettisé, c’est-à-dire une fois le plateau 3 supportant ce lot 1 dénué de produits 2, le plateau 3 peut être déplacé en dehors de la zone de palettisation/dépalettisation. Un nouveau
- 10plateau 3, notamment identique au précédent plateau 3, contenant un autre lot 1 de produits 2, notamment de taille similaire au précédent lot 1, peut alors être amené dans cette zone afin de palettiser ce lot 1 et ainsi de suite.
Il est à noter que la(les) palette(s) 4 sur la(les)quelle(s) a(ont) été transféré(s) le précédent lot 1 peu(ven)t être renouvellée(s) ou non lors de la palettisation d’un nouveau lot 1. Ainsi, une même palette 4 peut supporter des groupes 5 de produits 2 provenant d’un même lot 1 ou des groupes 5 provenant de différents lots 1.
Selon une caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, la palette 4 peut être une palette standardisée.
Une palette standardisée correspond généralement à une palette de dimension 800 x 1200 mm en Europe et 1000 x 1200 mm aux USA. Celle-ci peut être ajourée ou non.
Le stockage de produits 2, notamment semi-finis sur des palettes 4 standardisées présente l’avantage de pouvoir stocker une grande quantité de produits 2 sur une surface au sol faible sans que l’utilisateur n’ait à se procurer un matériel de stockage spécifique. En effet, tout site de production ou de conditionnement de produit utilise déjà des palettes 4 standardisées à des fins de transport et de manutention.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, sur le plateau 3 :
- le lot 1 de produits 2 est formé de plusieurs rangées 6 de produits 2 disjointes et disposées côte à côte, chaque rangée 6 s’étendant le long de la première direction (x), et
- chaque groupe 5 de produits 2 est formé de plusieurs files 7 de produits 2 disjointes et disposées côte à côte, chaque file 7 s’étendant le long de la première direction (x).
Ainsi, sur un plateau 3, un lot 1 de produits 2 peut être constitué de plusieurs colonnes (ou rangées 6) de produits 2 unifilaires le long de la direction (x), les colonnes étant disposées côte à côte le long de la direction (y). De telles rangées 6 sont disjointes, c’est-à-dire que deux rangées 6 côte à côte ne sont pas en contact l’une de l’autre. Autrement dit, il y a un espace entre chaque rangée 6 de produits 2 formant un lot 1.
Un lot 1 étant subdivisé en plusieurs groupes 5, possédant chacun une pluralité de produits 2 le long de la direction (x) et le long de la direction (y), il en est de même pour l’agencement au sein de chaque groupe 5 sur le plateau 3. En effet, lorsque un lot 1 est formée de plusieurs
- 11 rangées 6 disjointes, chaque groupe est formé de plusieurs portions de rangées 6 disjointes, appelées files 7. Autrement dit, chaque file 7 correspond à une partie d’une rangée 6. Dans ce cas, chaque groupe 5 est constitué de plusieurs files 7 de produits 2 disjointes et disposées côte à côte, chaque file 7 s’étendant le long de la première direction (x). De préférence, chaque groupe 5 appartenant à un même lot 1, possède le même nombre de files 7.
A titre d’exemple, et comme décrit plus en détail ultérieurement, la figure 1 représente une configuration possible d’un lot 1 de produits 2 formé de trois groupes 5 de produits 2. Ce lot 1 se trouve sur un plateau 3 et est formé de plusieurs rangées 6 disjointes s’étendant le long de la direction (x).
Ainsi, lorsque un lot 1 de produits 2 est déposé sur le plateau 3, en sortie d’une machine de traitement au sein d’une ligne, il peut être déposé de sorte à former des rangées 6 disjointes et unifilaires côte à côte, chaque rangée 6 s’étendant le long de la première direction (x). Les produits 2 peuvent par exemple être amenés sur ce plateau 3 à l’aide d’un dispositif de type AQflex®.
Dans des modes de réalisation dans lesquels les produits 2 d’un lot 1 sont ainsi alignés le long de la direction (x) sur un plateau 3, il peut être particulièrement avantageux de disposer d’un système apte à transférer les groupes 5 constitutifs de ce lot 1 sur le dessus d’une palette 4 (et de préférence, réciproquement apte à dépalettiser ces produits 2 ultérieurement) permettant de conserver l’alignement des produits 2.
En effet, des machines de traitement, vers lesquelles pourraient être amenés les produits 2 une fois déstockés, à l’image d’une fardeleuse ou une encaisseuse par exemple, nécessitent que les produits 2 entrent alignés. Par conséquent, un système de stockage apte à conserver l’alignement des produits 2 est particulièrement avantageux.
Au sens de l’invention, l’expression « apte à conserver un alignement » désigne une aptitude suite à une opération de type transfert, à conserver un agencement dans lequel un ensemble de produits 2 se présente sous la forme de colonnes unifilaires disjointes de produits 2, étant entendu que chaque colonne s’étend le long de la première direction (x) et que le long de la deuxième direction (y), ces colonnes se succèdent.
Ainsi, selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, le transfert des groupes 5 est réalisé de sorte que
- 12chaque groupe 5 présent sur ladite au moins une palette 4 est formé de plusieurs files 7 de produits 2 disjointes et disposées côte à côte, chaque file 7 s’étendant le long de la première direction (x).
De préférence, un tel transfert est réalisé lorsque les groupes 5 en question sont déjà disposés de la sorte sur le plateau 3, c’est-à-dire, lorsqu’ils sont formés de plusieurs files 7 de produits 2 disjointes et disposées côte à côte, chaque file 7 s’étendant le long de la première direction (x).
Dans ce cas, le transfert est réalisé en conservant l’alignement des produits 2. Des outils robotiques tels que décrits précédemment sont par exemple capables de conserver ainsi l’alignement des produits 2. Toutefois, les outils munis de poussoirs sont préférés.
En effet, ce type d’outil ne nécessite pas de saisie individuelle des produits 2 par le haut. Par conséquent, l’utilisation d’un outil fonctionnant par poussée ne nécessite pas une connaissance précise de la position de chaque produit 2 avant le transfert d’un groupe 5. De même, un tel outil nécessite moins de réglages lors d’un changement de format. En effet, un outil robotique tel que décrit précédemment doit s’adapter à la fois à la dimension de la base des produits 3 pour ajuster l’espacement entre les tulipes, mais aussi à la forme et à la dimension du haut des produits 3 pour placer des tulipes adaptées aux produits 2 à transporter.
Un outil permettant le transfert d’un groupe 5 tout en conservant l’alignement des produits 2 et qui est particulièrement préféré est un outil muni d’une pluralité de guides 8 parallèles, chacun de ces guides 8 étant verticaux et s’étendant le long de la première direction (x). De préférence, un tel outil comprend au moins un guide 8 supplémentaire par rapport au nombre de files 7 du groupe 5 à transférer. De cette manière, il est possible de transférer l’intégralité d’un groupe 5 en une fois, tout en conservant l’alignement des produits 2. En effet, lorsque les guides 8 sont positionnés à des distances appropriés les uns des autres, chaque file 7 du groupe 5 peut être entre deux guides 8 de l’outil. Le transfert est alors effectué dans une direction préférablement orthogonale à la direction (x) dans laquelle s’étendent les files. Ainsi, le transfert est notamment effectué le long de la deuxième direction (y).Selon certains modes de réalisation, la distance entre les guides 8 peut être ajustée de façon à faciliter les changements de format.
- 13 Ainsi, selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, l'étape de transfert est réalisée par poussée d’un groupe 5 selon la deuxième direction (y) à l’aide d’un outil muni de guides 8 qui s’étendent le long de la première direction (x), chaque file 7 de produits 2 dudit groupe 5 se trouvant entre deux guides 8 lors de l’étape de transfert.
La figure 2 décrite ultérieurement illustre une configuration possible d’un groupe 5 lors de son transfert à l’aide d’un tel outil muni de guides 8.
Il est à noter que le plateau 3 peut comprendre le long de la première direction (x), la succession d’un ou plusieurs groupes 5 de produits 2. De préférence, comme notamment illustré aux figures 1 et 3 à 7, le plateau 3 comprend le long de la direction (x), plusieurs groupes 5 de produits 2. Ainsi, le plateau 3 peut comprendre de préférence de deux à cinq groupes 5 de produits 2 le long de la direction (x), de manière encore préféré, il peut comprendre trois groupes 5 de produits 2 le long de la direction (x).
Il est également à noter que le plateau 3 peut comprendre le long de la deuxième direction (y), la succession d’un ou plusieurs groupes 5 de produits 2. De préférence, comme notamment illustré aux figures 1 et 3 à 7, le plateau 3 comprend le long de la direction (y), un ou deux groupes 5 de produits 2.
Dans des modes de réalisations particulièrement préférés, et comme représenté aux figures 3 à 6, le lot 1 de produit présent sur le plateau 3 est formé de six groupes 5 de produits 2. Selon cette configuration, le plateau 3 compte trois groupes 5 le long de la direction (x) et deux groupes 5 le long de la direction (y).
Il a été constaté en effet, qu’une telle configuration, notamment lorsque les groupes 5 sont empilés sur des palettes 4 standardisées, est particulièrement adaptée en termes de compatibilité entre d’une part, le temps de cycle nécessaire au stockage/déstockage entre la ligne de production et les palettes 4, et d’autre part, la cadence moyenne d’une ligne de production et de conditionnement.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, le plateau 3 comprend, le long de la deuxième direction (y), la succession de deux groupes 5 de produits 2 et en ce que
- 14ladite étape de transfert a lieu simultanément pour lesdits deux groupes 5, lesdits deux groupes 5 étant transférés sur le dessus de deux palettes 4 distinctes.
Dans ce cas, comme représenté aux figures 3 à 6, les deux palettes 4 sont généralement disposées de part et d’autre du plateau 3, le long de la direction (y). Ainsi, en regardant le long de la direction (x), une première palette 4 peut se trouver à gauche du plateau 3, alors qu’une deuxième palette 4 peut se trouver à droite.
Dans ce cas, les deux groupes 5 à transférer simultanément se trouve côte à côte le long de la direction (y). En regardant le long de la direction (x), un groupe 5 à transférer se trouve à gauche sur le plateau 3 et l’autre groupe 5 à transférer se trouve à droite sur le plateau 3.
Dans ce cas, deux outils distincts sont de préférence utilisés, de sorte que chacun des outils transfère un des deux groupes 5 à transférer simultanément sur des palettes 4 distinctes. Préférablement, en regardant le long de la direction (x), un premier outil est dédié à transférer le groupe 5 qui se trouve à gauche sur le plateau 3, sur la palette 4 située à gauche du plateau 3, alors qu’un deuxième outil est dédié à transférer le groupe 5 qui se trouve à droite sur le plateau 3, sur la palette 4 située à droite du plateau
3.
Ainsi, de manière générale, lorsque sur le plateau 3, deux groupes 5 se trouvent côte à côte le long de la direction (y), ils peuvent être transférés simultanément et sur deux palettes 4 distinctes. Ceci permet avantageusement d’améliorer significativement la cadence de palettisation.
Il est à noter que lorsque le plateau 3 comprend initialement, le long de la direction (x) plusieurs groupes 5, les groupes 5 de l’ensemble du lot 1 peuvent alors être transférés deux à deux, deux groupes 5 alignés le long de la direction (y) pouvant systématiquement être transférés simultanément tel que décrit ci-dessus.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, il comprend en outre au moins une étape d’amenée intervenant préalablement à l’étape de transfert d’un groupe 5, lors de laquelle ledit groupe 5 est amené vers une zone de prise 9, à partir de laquelle l’étape de transfert est réalisée, ladite zone de prise 9 s’étendant dans le prolongement, le long de la deuxième direction (y), de la palette 4 sur laquelle ledit groupe 5 est transféré lors de l’étape de transfert, l’étape
- 15d’amenée étant effectuée à l’aide d’un déplacement dudit groupe 5 le long de la première direction (x) dans un sens d’amenée (xa).
Une telle étape d’amenée est notamment illustrée à la figure 5 qui sera décrite ultérieurement.
Une telle étape d’amenée est particulièrement avantageuse lorsque le transfert des groupes 5 est réalisé par poussée selon la direction (y). En effet, cette étape a pour but de déplacer un groupe 5 préalablement à son transfert sur une palette 4 sur une zone de prise 9 qui se trouve à côté de la palette 4 le long de la direction (y). Ainsi, une fois en zone de prise 9, il ne reste plus qu’à effectuer une poussée dans la direction (y) afin de réaliser le transfert du groupe 5.
Le déplacement du groupe 5, dans le sens d’amenée (xa) peut être effectué en déplaçant le plateau 3 dans ce sens. Alternativement, le plateau 3 peut être équipé d’un convoyeur destiné à supporter un lot 1 de produits et apte à déplacer le lot 1 dans un sens d’amenée (xa). Dans ce cas, le groupe 5, peut être déplacé dans le sens d’amenée (xa) en actionnant le convoyeur du plateau 3.
En général, lors de cette étape d’amenée, tous les produits 2 présents sur le plateau 3 sont alors déplacés dans le sens d’amenée (xa).
Il est à noter que lorsque le plateau comprend, le long de la direction (y) deux groupes 5, l’étape d’amenée peut avoir pour effet de positionner simultanément deux groupes 5 en zone de prise 9. Ces deux groupes 5 peuvent alors être transférés simultanément sur deux palettes 4 distinctes comme décrit précédemment.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, le plateau 3 comprend, le long de la première direction (x), la succession de plusieurs groupes 5 de produits 2 et ladite étape d’amenée comprend les deux phases successives suivantes :
- (a) une phase de déplacement lors de laquelle la surface supérieure du plateau 3 circule dans le sens d’amenée (xa) jusqu’à ce que le groupe 5 situé le plus en aval sur le plateau 3 dans le sens d’amenée (xa) se trouve au moins partiellement en zone de prise 9 ; et
- (b) une phase d’espacement consistant à créer un écart 10 entre ledit groupe 5 le plus en aval et le groupe 5 suiveur qui lui succède directement dans le sens d’amenée (xa), l’écart 10 étant créé en faisant circuler la surface supérieure du plateau 3 dans le sens d’amenée (xa) alors
- 16que les produits 2 appartenant au groupe 5 suiveur sont bloqués, de sorte que le groupe 5 situé le plus en aval se trouve en zone de prise 9.
Le découpage de l’étape d’amenée en deux phases tel que précisé ci-dessus s’avère particulièrement utile lorsque les groupes 5 sont transférés sur une palette 4 à l’aide d’une poussée. En effet, les produits 2 constitutifs d’un groupe 5 ne sont pas forcément alignés le long de la direction (y) comme par exemple dans le groupe 5 représenté à la figure 2. Il en résulte que l’outil réalisant le transfert d’un tel groupe 5 par poussée le long de la direction (y) peut alors interagir de manière partielle avec certains produits 2 appartenant à d’autres groupes 5. En d’autres termes, un poussoir de l’outil peut agir sur au moins un produit 2 alors que ce produit 2 s’étend au-delà du poussoir le long de la direction (x). Une conséquence probable peut alors être une chute de plusieurs produits 2, ce qui n’est pas souhaitable.
Lorsque le plateau 3 comprend, le long de la première direction (x), la succession de plusieurs groupes 5 de produits 2, les groupes 5 sont généralement transférés dans leur ordre d’arrivée en zone de prise 9. Autrement dit, le groupe 5 situé le plus en aval dans le sens d’amenée (xa) est transféré le premier, et ainsi de suite.
Lors du transfert du premier groupe 5, donc du groupe le plus en aval dans le sens d’amenée (xa), l’outil de transfert risque alors d’agir partiellement sur certains produits 2 du groupe 5 dit suiveur, c’est dire qui suit directement ce premier groupe 5, dans le sens d’amenée (xa), à savoir les produits 2 du groupe 5 suiveur les plus en aval dans le sens d’amenée (xa).
Le découpage de l’étape d’amenée en une phase (a) de déplacement suivie d’une phase (b) d’espacement permet avantageusement de limiter considérablement voire de supprimer les chutes de produits 2 lors des phases de transfert.
Un tel découpage de l’étape d’amenée est notamment représenté à la figure 5 décrite ultérieurement.
La phase (a) correspond simplement au début de l’étape d’amenée c’est-à-dire à faire avancer un groupe 5 de produit en direction d’une zone de prise 9 à l’aide d’un mouvement dans le sens d’amenée (xa) comme décrit précédemment.
En revanche lors de la phase (b), un écart 10 est créé entre le groupe 5 le plus en aval et le groupe 5 suiveur, le long de la direction (x),
- 17alors que le groupe 5 le plus en aval continue d’être déplacé dans le sens d’amenée (xa) jusqu’à se trouver intégralement en zone de prise 9. Typiquement, l’écart 10 créé est de l’ordre de quelques centimètres. Ainsi, lors du transfert du groupe 5 le plus en aval, l’outil n’interfère nullement avec les produits 2 du groupe 5 suiveur, empêchant ainsi les chutes de produits 2.
Cet écart 10 est créé en empêchant les produits 2 appartenant au groupe 5 suiveur d’avancer dans le sens (xa) alors que les produits 2 du groupe 5 le plus en aval continuent d’avancer dans ce sens.
Des éléments bloquants 13 peuvent alors être déployés entre le groupe 5 le plus en aval et le groupe 5 suiveur alors que le plateau 3 continue d’avancer dans le sens (xa). De manière alternative, si le plateau 3 est muni d’un convoyeur pour déplacer les produits 2 dans le sens (xa) comme évoqué précédemment, des éléments bloquants 13 peuvent être déployés entre le groupe 5 le plus en aval et le groupe 5 suiveur alors que le convoyeur est toujours en fonctionnement.
De tels éléments bloquants 13 peuvent être figurés par tout type de système apte à obstruer le passage des produits 2 situés en amont de ces éléments dans le sens (xa), lorsqu’ils sont déployés.
Il est à noter qu’une fois le transfert du groupe 5 le plus en aval effectué, le groupe 5 suiveur devient alors le groupe 5 le plus en aval.
Toutefois, lorsque sur le plateau 3 le lot 1 de produits 2 présent sur le plateau 3 avant le procédé de palettisation est formé de rangées 6 disjointes tel que décrit précédemment (et que donc les groupes 5 présents sur le plateau 3 sont formés de files 7 disjointes) et que le procédé intègre une phase (b) d’espacement, l’alignement des produits 2 peut être altéré.
Plus particulièrement, l’alignement des produits 2 appartenant au groupe 5 suiveur et au(x) groupe(s) potentiellement encore plus en amont que le groupe 5 suiveur dans le sens (xa) peut être altéré.
Ainsi, selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, lors de la phase d’espacement (b), chaque file 7 de produits 2 du groupe 5 suiveur se trouve au moins partiellement entre deux parois 11.
Il en résulte avantageusement une conservation de l’alignement des produits 2 lors de la phase d’espacement (b).
La figure 7 décrite ultérieurement illustre un tel mode de réalisation.
- 18A l’image de l’outil permettant le transfert d’un groupe 5 en conservant l’alignement des produit 2 à l’aide de guides 8 parallèles, une structure, notamment fixe, comportant une pluralité de parois 11 parallèles peut être présente dans la zone de palettisation/dépalettisation.
Plus précisément, dans une telle structure, chacune des parois sont verticales et s’étendent le long de la première direction (x).
De préférence, une telle structure comprend au moins une paroi 11 supplémentaire par rapport au nombre de rangées 6 du lot 1 à transférer. De cette manière, il est possible de conserver l’alignement des produits 2 pour l’ensemble du lot 1.
Afin de remplir leur rôle, ces parois 11 peuvent être placées en amont de la zone de prise 9 dans le sens d’amenée (xa) de sorte à ne pas interférer avec l’outil qui effectue le transfert des groupes 5. De manière préférée ces parois 11 se trouvent typiquement à quelques centimètres de distance de la zone de prise 9, les éléments bloquants se trouvant au niveau de l’extrémité aval de ces parois dans le sens d’amenée (xa). Ainsi, lors de la phase (b) d’espacement, les produits 2 les plus en aval du groupe 5 suiveur dans le sens d’amenée (xa) se trouvent entre deux parois 11.
Le long de la direction (x) les parois 11 peuvent s’étendre sur une longueur pouvant varier entre la longueur de quelques produits 2 d’une file 7 comme représenté en figure 7 et la longueur d’une, voire de plusieurs files 7. La distance entre les parois 11 peut être ajustable afin de faciliter le changement de format.
Un autre avantage de l’utilisation de telles parois 11, réside dans le fait qu’à l’issue de l’étape d’espacement, les produits 2 du groupe 5 suiveur, en plus d’être alignés selon la direction (x), ils peuvent également être alignés le long de la direction (y). Il en résulte des groupes 5 plus facilement empilables parce d’une plus grande similarité.
Pour cette raison, il peut être avantageux que le groupe 5 le plus en aval du lot 1 avant le début de son transfert dans le sens d’amenée (xa) (ou les deux groupes 5 lorsque le lot comporte deux groupes le long de l’axe (y)), soit bloqué un court instant avant d’entrée en zone de prise 9. Pour ce faire, il peut être procédé de manière similaire à une phase d’espacement (b) décrite précédemment, lors de laquelle, chaque file 7 de du groupe 5 le plus en aval dans le sens d’amenée (xa) se trouve préférablement au moins partiellement entre deux parois 11.
- 19Selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de palettisation, le plateau 3 comprend, le long de la première direction (x), la succession de plusieurs groupes 5 de produits 2 et, le long de la deuxième direction (y), la succession de deux groupes 5 de produits 2. Toujours selon cette caractéristique additionnelle, le procédé de palettisation comprend T enchaînement d’étapes suivantes :
- étape d’amenée lors de laquelle les deux groupes 5 les plus en aval le long de la première direction (x) dans un sens d’amenée (xa) sont amenés simultanément vers une zone de prise 9 à l’aide d’un déplacement dans le sens d’amenée (xa), ladite zone de prise 9 étant située entre deux palettes 4 distinctes destinées à recevoir chacune un desdits deux groupes 5 les plus en aval, et
- étape de transfert lors de laquelle lesdits deux groupes 5 les plus en aval dans le sens d’amenée (xa) sont transférés simultanément sur le dessus des deux palettes 4 distinctes, lesdites étapes d’amenée, et de transfert étant réitérées jusqu’à ce que le plateau 3 soit vidé de son contenu.
Selon ces caractéristiques, les étapes peuvent être réalisées comme décrit précédemment.
Notamment, l’étape d’amenée peut être décomposée en deux phases successives (a) de déplacement (b) telles que définies précédemment, tant que le plateau 3 comprend encore, le long de la première direction (x), la succession de plusieurs groupes 5 de produits 2.
En effet, lorsqu’il ne reste plus qu’un groupe 5 de produits le long de la direction (x), il n’y a plus de groupe 5 suiveur et cette décomposition en deux phases de l’étape d’amenée, n’a plus lieu d’être.
La figure 6 illustre un mode de réalisation possible d’une telle caractéristique à partir d’un lot 1 comprenant deux groupes 5 de produits 2 le long de la direction (y) et trois groupes 5 de produits 2 le long de la direction (x).
Le procédé de palettisation tel que décrit ci-dessus est réversible et l’invention a donc également pour objet un procédé de dépalettisation de groupes 5 de produits 2 depuis le dessus d’au moins une palette 4 sur laquelle les groupes 5 sont empilés, jusque sur un plateau 3, chaque groupe 5 de produits 2 s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires.
-20Ce procédé de dépalettisation est caractérisé en ce que ledit plateau 3 peut accueillir au moins deux groupes 5 de produits 2, et en ce que il comprend au moins une étape de transfert d’un groupe 5 de produits depuis le dessus d’une palette 4 jusque sur le plateau 3, cette étape étant reproduite jusqu’à ce que le plateau 3 soit couvert de produits 2.
Ainsi le procédé de dépalettisation selon l’invention consiste en retransférer un lot 1 de produits 2 depuis le dessus d’au moins une palette 4 jusque sur un plateau 3. A la manière du procédé de dépalettisation, un tel transfert s’effectue groupe 5 après groupe 5 lorsqu’on utilise un unique outil de transfert. Bien entendu, un agencement de la zone de palettisation/dépalettisation tel que décrit précédemment avec une palette 4 de part et d’autre du plateau 3 permet de transférer simultanément deux groupes 5 de produits 2 sur le plateau à partir des deux palettes 4. De préférence, deux outils sont alors mis en œuvre.
Le plateau 3 est considéré comme couvert de produits 2 lorsqu’il ne peut plus accueillir un nouveau groupe 5 de produits 2, autrement dit lorsqu’il supporte un lot 1 entier de produits 2.
Il est à noter que l’équivalent de la zone de prise 9 s’appelle zone de dépose 12 dans le procédé de dépalettisation. Cette zone 12 est placée au même emplacement que la zone 9, mais est intitulé différemment parce que lors du procédé de dépalettisation, les groupes 5 ne sont pas transférés à partir d’une zone de prise 9 mais peuvent être transférés sur une zone de dépose 12.
Tout comme le procédé de palettisation, le procédé de dépalettisation peut comprendre, préalablement à l’étape de transfert d’un groupe 5 une étape d’amenée. Lors de cette étape, le plateau 3 ou au moins la surface supérieure du plateau 3 circule le long de la deuxième direction (y), dans le sens d’amenée (xa) ou dans le sens opposé, jusqu’à ce qu’une portion du plateau dénuée de produits 2 se trouve en zone dépose 12.
Si au commencement du procédé de dépalettisation, le plateau se trouve en amont de la zone de dépose 12 dans le sens d’amenée (xa), les déplacements, lors de chaque étape d’amenée du procédé de dépalettisation seront effectués dans le sens d’amenée (xa).
Si en revanche, au commencement du procédé de dépalettisation, le plateau 3 se trouve en aval de la zone de dépose 12 dans le sens d’amenée (xa), les déplacements, lors de chaque étape d’amenée du
-21 procédé de dépalettisation seront effectués dans le sens opposé au sens d’amenée (xa).
La figure 6 illustre notamment un procédé de dépalettisation selon un mode de réalisation de l’invention.
De manière générale, lors du procédé de dépalettisation l’étape d’amenée n’est pas décomposée en deux phases comme cela peut être le cas lors du procédé de palettisation. En effet, les groupes 5 étant empilés sur des palettes 4 au départ du procédé, lors de leur transfert, l’outil utilisé ne peut en principe pas interférer avec des produits 2 appartenant à d’autres groupes 5.
Comme indiqué précédemment, l’alignement des produits 2 le long de la direction (x) peut être conservé lors du procédé de palettisation.
Dans ce cas :
- le lot 1 présent sur le plateau 3 au commencement du procédé de palettisation est formé d’une succession de rangées 6 disjointes et parallèles qui s’étendent le long de la première direction (x), et
- les groupes 5 issus de ce lot, avant et après leur transfert sur palette 4, sont formés d’une succession de files 7 disjointes et parallèles qui s’étendent le long de la première direction (x).
Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible du procédé de dépalettisation, chaque groupe 5 présent sur une palette 4 est formé de plusieurs files 7 de produits 2 disjointes et disposées côte à côte, chaque file 7 s’étendant le long de la première direction (x).
Tout comme pour le procédé de palettisation, il peut être particulièrement avantageux de conserver l’alignement des produits 2 lors de la dépalettisation. En effet, les produits 2 peuvent ainsi être réintroduits en production/conditionnement alignés.
Ainsi, selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de dépalettisation, le transfert des groupes 5 est réalisé de sorte que chaque groupe 5 présent sur le plateau 3 est formé de plusieurs files 7 de produits 2 disjointes et disposées côte à côte, chaque file 7 s’étendant le long de la première direction (x).
Plus précisément, afin que les produits 2 puissent être aisément réintroduits en production/conditionnement alignés, il est souhaitable que sur le plateau 3, lorsque plusieurs groupes 5 peuvent être accueillis le long de la première direction (x), les files 7 des groupes 5 transférés sur le
-22plateau 3 et qui se succèdent le long cette direction (x) coïncident de sorte à ce que le lot 1 une fois sur le plateau 3, soit formé de rangées 6 disjointes.
Ainsi, selon une autre caractéristique additionnelle possible du procédé de dépalettisation, le transfert des groupes 5 est réalisé de sorte que lorsque deux groupes 5 se succèdent sur le plateau 3 le long de la première direction (x), chaque file 7 d’un desdits deux groupes 5 se trouve dans le prolongement d’une file 7 de l’autre desdits deux groupes 5.
Pour ce faire, notamment lorsque l’outil utilisé est l’outil décrit précédemment muni de plusieurs guides 8, le transfert de chaque groupe 5 provenant d’une même palette 4 peut être réalisé de sorte que les guides 8 de l’outil 8 arrivent systématiquement au même positionnement le long de la direction (y) à l’issue de chaque étape de transfert.
L’invention a aussi pour objet un dispositif de mise en œuvre des procédés de palettisation et de dépalettisation tels que décrits ci-dessus, à savoir un dispositif de transfert de produits 2 entre un plateau 3 apte à accueillir plusieurs groupes 5 de produits 2 côte à côte et le dessus d’au moins une palette 4 apte à accueillir plusieurs groupes 5 de produits 2 empilés, un groupe 5 de produits 2 s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires.
Ce dispositif est caractérisé en ce qu’il comprend au moins un moyen de transfert des produits 2, groupe 5 par groupe 5, entre un plateau 3 et le dessus d’au moins une palette 4, ledit moyen de transfert étant apte à vider et/ou recouvrir entièrement le plateau 3 de produits 2.
En d’autres termes, le dispositif selon l’invention est apte à mettre en œuvre à la fois le procédé de palettisation et le procédé de dépalettisation tel que décrits précédemment.
Autrement dit, il est capable de réaliser le transfert d’un lot 1 de produits 2 entre un plateau et le dessus d’au moins une palette 4.
Préférentiellement, lorsque le plateau 3 peut comprendre uniquement un groupe 5 le long de la direction (y), le dispositif comprend un unique moyen de transfert.
Préférentiellement, lorsque le plateau 3 peut comprendre deux groupes 5 le long de la direction (y), le dispositif comprend deux moyens de transfert. Ces deux moyens de transfert peuvent fonctionner simultanément, comme décrit précédemment.
-23 Le dispositif selon l’invention peut comprendre au moins un capteur afin notamment de connaître la position du plateau 3, la position d’un groupe de produits 2 à transférer ou encore tout autre élément utile au bon fonctionnement des procédés de palettisation et de déplaettisation. Les informations obtenues par ce(s) capteur(s) peuvent alors être communiquées à un moyen de commande qui peut piloter en conséquence le déplacement par exemple du plateau 3, d’un convoyeur monté sur le plateau 3, du(des) moyens de transfert etc.
Selon une caractéristique additionnelle possible du dispositif, ledit moyen de transfert est apte à conserver un alignement des produits 2 le long de la première direction (x).
Dans ce cas, le moyen de transfert est préférablement un outil muni de plusieurs guides 8 tel que décrit précédemment.
Le dispositif peut également être muni d’une structure, notamment fixe, comportant une pluralité de parois 11 parallèles comme décrit précédemment.
La figure 1 annexée, montre une configuration possible d’un lot 1 de produits 2 disposé sur un plateau 3. Il peut aussi bien s’agir d’un lot 1 destiné à être palettisé en vue par exemple, d’un stockage, que d’un lot 1 qui vient d’être dépalettisé, en vue de réintroduire les produits 2 appartenant à ce lot 1 sur une ligne de production afin de finaliser les produits 2 ou de les conditionner.
Comme le montre la figure 1, vue de haut, un lot 1 a une forme sensiblement rectangulaire et comprend plusieurs produits 2 le long d’une première direction (x) et plusieurs produits 2 le long d’une deuxième direction (y), ces deux directions étant perpendiculaires l’une par rapport à l’autre. Chaque produit du lot 1 repose sur le plateau 3. Autrement dit, au sein d’un lot 1, les produits 2 sont disposés côte à côte, ils ne sont pas superposés.
Sur la figure 1, les produits 2 du lot 1 sont alignés le long de la direction (x). Chaque ligne unifilaire de produits 2 qui s’étend le long de cette direction (x) est appelée une rangée 6. Plus précisément, ces rangées 6 sont disjointes, c’est-à-dire que les produits 2 appartenant à deux rangées 6 adjacentes ne sont pas en contact. Le lot 1 de la figure 1 comprend quatre cent soixante-deux produits 2. Il comprend onze produits 2 le long de la
-24direction (y) et quarante-deux produits 2 le long de la direction (x). Il est donc constitué de onze rangées 6 de produits 2.
Le lot 1 de la figure 1 est subdivisé en trois groupes 5 de produits 2, comportant chacun le même nombre de produits 2. Ces trois groupes 5 se succèdent le long de la première direction (x). Autrement dit, le plateau 3 supporte trois groupes 5 de produits 2, ces trois groupes étant disposés côte à côte, le long de la direction (x).
Vue de haut, ces trois groupes 5 ont une forme sensiblement rectangulaire et comprennent plusieurs produits 2 le long de chacune des directions (x) et (y). Du fait de Γagencement du lot 1, les produits 2 de chacun des groupes 5 sont alignés le long de la direction (x). Au sein d’un groupe 5, chaque ligne unifilaire de produits 2 qui s’étend le long de cette direction (x) est appelée une file 7. Toujours du fait de l’agencement du lot 1, les files 7 sont disjointes, et chaque rangée 6 est formée de la succession de trois files 7. Chaque groupe 5 de la figure 1 comprend cent cinquantequatre produits 2. Il comprend onze produits 2 le long de la direction (y) et quatorze produits 2 le long de la direction (x). Il est donc constitué de onze files 7 de produits 2.
Dans certains modes de réalisation, comme représenté à la figure 2, l’étape de transfert, qu’il s’agisse du procédé de palettisation ou de dépalettisation, est réalisée à l’aide d’un outil muni d’une pluralité de guides 8. De tels guides 8 peuvent être parallèles les uns des autres et s’étendre le long de la direction (x).
Un tel outil est particulièrement adapté lorsque le groupe 5 à transférer est formé d’une pluralité de files 7 disjointes, chacune des files 7 s’étendant le long de la direction (x). Ainsi, comme représenté à la figure 2, l’outil peut se positionner de sorte que chaque file 7 se trouve, sur toute sa longueur, entre deux guides 8. Le transfert vers une palette 4 ou vers un plateau 3 peut alors être effectué par poussée latérale, le long de la direction (y). L’outil peut alors être retiré, notamment en se déplaçant verticalement, vers le haut. Il en résulte que le groupe 5, une fois transféré est toujours constitué d’une succession de files 7 disjointes de produits se succédant le long de la direction (y), chaque file s’étendant le long de la direction (x). Autrement dit, la mise en œuvre d’un tel outil pour le transfert d’un groupe 5 permet de conserver l’alignement des produits 2 au sein de ce groupe 5.
-25Le groupe 5 représenté à la figure 2 comporte 11 files 7 de produits, comprenant chacune 14 produits. L’outil utilisé comporte 12 guides 8.
Dans certains modes de réalisation, comme représenté aux figures 3 à 6, tant la palettisation que la dépalettisation peut être réalisée entre un plateau 3 et deux palettes 4.
Les figures 3 et 4 représentent respectivement un plateau 3 et deux palettes 4 avant et après le transfert d’un lot 1 de produits 2 sur les deux palettes 4.
Sur la figure 3, le lot 1 de produits 2 à transférer est donc sur le plateau 3. Il est schématisé par un grand parallélépipède subdivisé en six parallélépidès de taille moindre sensiblement identiques et reposant chacun sur le plateau 3. Ces six parallélépipèdes représentent chacun un groupe 5 de produits 2 à transférer sur le dessus d’une palette 4.
Le lot 1 de la figure 3 comprend alors six groupes 5 de produits, reposant chacun sur le plateau 3. Ils sont donc tous supportés par la même surface. Ce lot 1 comprend deux groupes 5 le long de la direction (x) et trois groupes 5 le long de la direction (y). Il est donc formé de deux colonnes de trois groupes 5, une étant sur le côté gauche du plateau 3 et une sur le côté droit du plateau 3. Chacune de ces colonnes s’étend le long de la première direction (x).
Les deux palettes 4 sont disposées de part et d’autre du plateau 3, le long de la deuxième direction (y) et les groupes 5 du lot 1 sont transférés soit sur la palette 4 à gauche du plateau 3, soit sur la palette 4 à droite du plateau 3. Les groupes 5 formant la colonne de droite du plateau 3 peuvent être transférés sur la palette 4 de droite et les groupes 5 formant la colonne de gauche du plateau 3 peuvent être transférés sur la palette 4 de gauche. Deux groupes 5 de produits 2 côte à côte sur le plateau 3 le long de la direction (y) peuvent être transférées simultanément ou non respectivement sur la palette 4 de droite et sur la palette 4 de gauche.
Lors de leur transfert, les groupes 5 sont disposés sur le dessus d’une palette 4, c’est-à-dire qu’qu’ils sont empilés sur une palette 4. Ainsi, le premier groupe 5 à être transféré est déposé directement sur une palette 4, et les groupes 5 suivant sont transférés sur le groupe 5 le plus haut sur la palette 4 concernée. Ainsi, sur la figure 4, chaque palette 4 supporte trois groupes 5 empilés les uns sur les autres, et le plateau 3 est dénué de produits 2.
-26Bien entendu, la dépalettisation peut être effectuée de manière symétrique, c’est-à-dire que les trois groupes 5 disposés sur chacune des palettes 4 de la figure 4 peuvent être transférés sur le plateau 3 de sorte à obtenir par exemple une configuration comme celle représentée à la figure
3.
La figure 5 représente un mode de réalisation possible du procédé de palettisation.
Dans cette figure, le lot 1 à transférer est d’une configuration identique à celle de la figure 3. Ainsi, il est de forme rectangulaire vue de haut et est formé de six groupes 5, eux-mêmes de forme rectangulaire et sensiblement identiques, voire identiques. Le lot 1 s’étend le long des deux directions (x) et (y) perpendiculaires l’une de l’autre. Au sein du lot 1, deux groupes 5 s’étendent le long de la deuxième direction (y) et trois groupes 5 s’étendent le long de la première direction (x). Le lot 1 est donc constitué de deux colonnes de trois groupes 5 chacune, chaque colonne s’étendant le long de la direction (x), les deux colonnes se trouvant côte à côte, le long de la direction (y).
A des fins de simplification, les groupes 5 sont référencés en fonction de leur position le long des directions (x) et (y). Les six groupes 5 portent ainsi les références suivantes : (xl,yl), (xl,y2), (x2,yl), (x2,y2), (x3,yl) et (x3,y2). Les groupes référencés (yl) se trouvent sur la colonne de gauche et les groupes référencés (y2) se trouvent sur la colonne de droite. Les groupes référencés (xl) sont les deux groupes positionnés le plus en aval dans la direction (x), suivant un sens d’amenée (xa). Ils sont directement suivis des groupes référencés (x2) puis des deux groupes référencés (x3).
La figure 5a représente le lot 1 avant son transfert sur deux palettes 4 distinctes disposées de part et d’autre d’une zone de prise 9. La zone de prise 9 correspond au lieu à partir duquel les groupes 5 sont transférés sur l’une ou l’autre des deux palettes 4. Les deux palettes 4 et la zone de prise 9 sont alignées selon la direction (y), de sorte que les groupes 5 puissent être transférés sur ces palettes 4 suivant un mouvement de poussée le long de la direction (y). Plus précisément, les groupes 5 de la colonne de gauche peuvent être transférés sur la palette 4 située à gauche de la zone de prise 9. Réciproquement, les groupes 5 de la colonne de droite peuvent être transférés sur la palette 4 située à droite de la zone de prise 9.
-27Dans la figure 5a, le lot 1 n’est pas sur la zone de prise 9. Il est disposé en dessous de cette zone 9, c’est-à-dire en amont le long de la direction (x) dans le sens d’amenée (xa).
Le lot 1 peut alors être déplacé vers la zone de prise 9 à l’aide d’un mouvement, par exemple de l’ensemble du plateau 3 supportant le lot 1, le long de la direction (x) dans le sens d’amenée (xa) jusqu’à arriver à la configuration représentée à la figure 5b. Ainsi, les groupes (xl,yl), (xl,y2) se trouvent partiellement en zone de prise 9. En revanche, ce n’est pas le cas des autres groupes 5, qui se situent plus en amont.
Comme représenté à la figure 5c, un écart 10 peut alors être ménagé entre les deux groupes 5 les plus en aval dans le sens d’amenée (xa), à savoir les groupes (xl,yl) et (xl,y2), et les deux groupes suiveurs, qui leur succèdent directement, à savoir les groupes (x2,yl) et (x2,y2). Un tel écart 10 peut être créé tout en amenant les groupes (xl,yl) et (xl,y2) jusqu’en zone de prise 9, comme schématisé à la figure 5c. Pour ce faire, le plateau 3 peut par exemple continuer à avancer dans le sens d’amenée (xa) jusqu’à ce que les groupes (xl,yl) et (xl,y2) soient intégralement en zone de prise 9 alors que les groupes suiveurs sont bloqués à l’aide d’éléments bloquants 13 disposés le long de la direction (y) de sorte à stopper leur avancée vers la zone de prise 9. Les groupes (xl,yl) et (xl,y2) subissent ainsi simultanément une étape d’amenée en zone de prise 9 qui se décompose en deux phases successives (a) de déplacement et (b) d’espacement comme décrit précédemment.
Comme indiqué précédemment, la création d’un tel écart est particulièrement avantageuse dans la mesure où elle permet à l’(aux) outil(s) de transfert de ne pas interagir avec des produits 2 appartenant aux groupes suiveurs (x2,yl) et (x2,y2) lors du transfert des groupes (xl,yl) et (xl,y2). On s’affranchit ainsi d’un risque de chute de produit 2, en particulier lorsque les produits 2 ne sont pas alignés le long de la direction (y)·
Les deux groupes (xl,yl) et (xl,y2) peuvent alors être transférés simultanément chacun sur une palette 4 distincte. Le transfert peut être effectué via une poussée latérale le long de la deuxième direction (y) à l’aide de deux outils distincts. Dans ce cas, les groupes (xl,yl) et (xl,y2) sont poussés dans des sens opposés, le groupe (xl,yl) étant poussé vers la gauche alors que le groupe (xl,y2) est poussé vers la droite. La configuration qui en résulte est représenté à la figure 5d.
-28Les groupes (x2,yl) et (x2,y2), anciennement groupes 5 suiveurs deviennent alors les deux groupes 5 les plus en aval dans le sens d’amenée (xa). Leur transfert sur le dessus des deux palettes 4 peut alors être effectué de manière identique au transfert des groupes (xl,yl) et (xl,y2). Plus précisément, les groupes (x2,yl) et (x2,y2) peuvent être transférés simultanément respectivement sur les groupes (xl,yl) et (xl,y2) eux même disposés chacun sur une palette 4.
Ainsi, les groupes (x2,yl) et (x2,y2), peuvent être amenés en zone de prise 9 via une phase (a) de déplacement qui peut conduire à la représentation de la figure 5e, suivie d’une phase (b) d’espacement qui peut conduire à la représentation de la figure 5f. Les groupes (x2,yl) et (x2,y2) peuvent alors être transférés respectivement sur les groupes (xl,yl) et (xl,y2) qui sont déjà chacun sur une palette 4, pour conduire à la configuration de la figure 5g.
Les groupes (x3,yl) et (x3,y2) peuvent alors être amenés directement en zone de prise 9, sans phase d’espacement puisque ces deux groupes 5 sont les derniers présents sur le plateau 3. Une fois en zone de prise 9, comme représenté à la figure 5h, les groupes (x3,yl) et (x3,y2) peuvent être transférés respectivement sur les groupes (x2,yl) et (x2,y2) via une poussée latérale comme décrit précédemment. La palettisation du lot 1 est alors effectuée, ce qui est schématisé à la figure 5i. Chaque palette 4 est surmontée de trois groupes 5 de produits 2, ces groupes étant empilés les uns sur les autres. La palette 4 de gauche supporte les groupes (xl,yl), (x2,yl) et (x3,yl) alors que la palette 4 de droite supporte les groupes (xl,y2), (x2,y2) et (x3,y2).
Le plateau 3 peut alors être évacué, et un nouveau plateau 3 supportant un nouveau lot 1 de produits 2 à transférer peut être positionné comme à la figure 5a. Les groupes 5 de ce nouveau lot 1 peuvent alors être transférés sur les groupes 5 déjà présents sur les palettes 4, notamment comme décrit ci-dessus et représenté aux figures 5a à 5i. Eventuellement, selon le nombre de groupes 5 souhaité sur une palette 4, les palettes 4 peuvent être remplacées par des nouvelles palettes 4, ne comportant pas encore de groupes 5.
La figure 6 représente un mode de réalisation possible du procédé de dépalettisation.
La figure 6a correspond à la configuration de la figure 5i. Plus précisément, deux palettes 4 sont représentées de part et d’autre d’une zone
-29de dépose 12. Géographiquement, la zone de dépose 12 est située au même endroit que la zone de prise 9 lors du procédé de palettisation. Cette zone 12 correspond au lieu où sont transférés les groupes 5 à partir des palettes 4. Les palettes 4 et la zone de dépose 12 sont alignées le long de la direction (y)·
Sur la figure 6a, la palette 4 de gauche est surmontée des trois groupes suivants : (xl,yl), (x2,yl) et (x3,yl), le groupe (xl,yl) étant déposé directement sur la palette 4, le groupe (x2,yl) étant sur le groupe (xl,yl) et le groupe (x3,yl) étant lui-même sur le groupe (x2,yl). De même, la palette 4 de droite est surmontée des trois groupes suivants : (xl,y2), (x2,y2) et (x3,y2), le groupe (xl,y2) étant déposé directement sur la palette 4, le groupe (x2,y2) étant sur le groupe (xl,y2) et le groupe (x3,y2) étant lui-même sur le groupe (x2,y2).
Pour des soucis de clarté, le plateau 3 n’est pas représenté sur cette figure mais il est placé entre les palettes 4 et est positionné de sorte à pouvoir accueillir les six groupes (xl,yl), (xl,y2), (x2,yl), (x2,y2), (x3,yl) et (x3,y2) dans une configuration similaire à celle de la figure 5a.
Ainsi, dans la configuration représentée à la figure 6a, une portion du plateau 3 est située en zone de dépose, notamment une portion située en aval du plateau dans le sens opposé au sens d’amenée (xa). Les groupes supérieurs des deux palettes 4, à savoir les groupes (x3,yl) et (x3,y2) sont alors respectivement transférés, notamment simultanément, sur le côté gauche et droit du plateau 3 en zone de dépose 12 pour aboutir à la configuration représentée à la figure 5b. Tout comme lors de la palettisation, un outil peut être mis en œuvre pour le transfert de chacun de ces deux groupes 5. Il peut par exemple s’agir d’un outil muni d’une pluralité de guides 8 s’étendant le long de la direction (x) comme décrit précédemment. Les groupes (x3,yl) et (x3,y2) peuvent donc être transférés à l’aide de deux poussées latérales de sens opposé le long de la direction (y)·
Les groupes (x3,yl) et (x3,y2) peuvent ensuite être déplacés le long de la direction (x) dans le sens opposé à (xa), par exemple à l’aide d’un déplacement du plateau 3 dans ce sens (xa) ou à l’aide d’un déplacement de la surface supérieure du plateau 3 dans ce sens (xa). Ces groupes (x3,yl) et (x3,y2) sont déplacés suffisamment pour que le plateau 3 puisse accueillir deux nouveaux groupes 5. En d’autres termes, comme représenté à la figure 6c, les groupes (x3,yl) et (x3,y2) peuvent être
-30déplacés jusqu’à ce que la portion du plateau 3 qui se trouve en zone de dépose 12 soit dénuée de produits 2.
Les couches supérieures des palettes 4, à savoir désormais les couches (x2,yl) et (x2,y2) peuvent alors être transférées sur le plateau 3 similairement aux groupes (x3,yl) et (x3,y2) transférés précédemment. La configuration alors obtenue est représentée à la figure 6d. Les étapes de déplacement et de transfert relatés ci-dessus sont alors reproduites pour conduire à la configuration représentée à la figure 6e puis à la figure 6f.
Sur la figure 6f, l’ensemble des groupes (xl,yl), (xl,y2), (x2,yl), (x2,y2), (x3,yl) et (x3,y2) a été dépalettisé sur un plateau 3, ces groupes formant un lot 1.
Le plateau 3 couvert de produits 2 et les palettes 4 vides, peuvent alors être évacués. Un nouveau plateau 3 dénué de produits 2 peut ensuite être positionné pour recevoir des groupes 5 de produits 2 empilés sur de nouvelles palettes 4 disposées de part et d’autre d’une zone de dépose 12.
Dans certains modes de réalisation, tel que représenté à la figure 7 et comme indiqué précédemment, le procédé de palettisation peut comprendre une étape d’amenée, celle-ci pouvant intégrer une phase (a) de déplacement et une phase (b) d’espacement.
A ce titre, la figure 7 schématise un mode de réalisation possible d’une telle étape d’amenée lorsque le lot 1 de produits 2 à transférer d’un plateau 3 est formé de plusieurs rangées 6 disjointes de produits 2, chaque rangée 6 s’étendant le long de la direction (x).
Plus précisément, la figure 7 concerne un plateau 3 comprenant un lot 1 de produits 2 formé de deux groupes 5 de produits 2 se succédant le long de la direction (x).
Sur la figure 7a, le plateau 3 avance le long de la direction (x) dans le sens d’amenée (xa). Une pluralité de parois verticales 11 s’étendent le long de la direction (x) en amont de la zone de prise 9. Les produits 2 avancent alors avec le plateau 3 vers la zone de prise 9, une portion de chaque rangée 6 se trouvant entre deux parois 11. Sur la figure 7, ces parois 11 ont une longueur inférieure à la dimension d’un groupe 5 le long de l’axe (x) mais elles peuvent aussi bien être plus longues. Il s’agit de parois 11 fixes qui peuvent éventuellement être montées sur un châssis fixé au sol.
Pour chaque file 7 du groupe 5 le plus en aval, lorsque le dernier produit 2 arrive au-delà des deux parois 11 qui se trouvent de part et
-31 d’autre de la file 7, un élément bloquant 13 est déployé à l’extrémité aval des deux parois 11 dans le sens d’amenée (xa), entre ces deux parois 11, de sorte à empêcher les produits 2 appartenant au groupe 5 suiveur d’avancer dans le sens d’amenée (xa). Pendant ce temps, le plateau 3 continue d’avancer dans le sens d’amenée (xa), amenant ainsi le groupe 5 le plus en aval en zone de prise 9 tout en créant un espacement entre le groupe 5 le plus en aval et le groupe 5 suiveur. La figure 7b représente la configuration ainsi obtenue. Dans cette configuration, le groupe 5 le plus en aval est prêt à être transféré sur le dessus d’une palette 4, notamment à l’aide d’un outil muni d’une pluralité de guides 8 effectuant un transfert par poussée le long de la direction (y) comme représenté à la figure 2.
Les éléments bloquants 13 peuvent être figurés par tout type d’entité permettant de bloquer les produits 2.
Grâce à l’invention, il est ainsi possible de stocker et de réintroduire en production des produits 2, notamment semi-finis sans altérer le fonctionnement d’une ligne de production et de conditionnement de produits 2. Cette solution est particulièrement avantageuse en termes d’occupation au sol, dans la mesure où le stockage est effectué par empilement de couches de produits sur des palettes. En outre, lorsque des palettes standardisées sont utilisées, cette solution permet de limiter l’achat de nouveaux éléments pour sa mise en place. Enfin, dans certains modes de réalisations avantageux, cette solution permet de conserver un alignement des produits 2 lors du stockage et du déstockage.
Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisations particuliers, elle n’est nullement limitative de la portée de l’invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d’équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus.
Claims (16)
- REVENDICATIONS1. Procédé de palettisation d’un lot (1) de produits (2) depuis un plateau (3) jusque sur le dessus d’au moins une palette (4), ledit lot (1) étant formé de l’ensemble des produits (2) présents initialement sur le plateau (3) et s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires, caractérisé en ce que :ledit lot (1) comprend au moins deux groupes (5) de produits (2) de taille sensiblement équivalente, et en ce que le plateau (3) est vidé de son contenu en exécutant plusieurs fois une étape de transfert d’un groupe (5) de produits (2) sur le dessus d’une palette (4).
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la palette (4) est une palette (4) standardisée.
- 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que sur le plateau (3) :- le lot (1) de produits (2) est formé de plusieurs rangées (6) de produits (2) disjointes et disposées côte à côte, chaque rangée (6) s’étendant le long de la première direction (x), et- chaque groupe (5) de produits (2) est formé de plusieurs files (7) de produits (2) disjointes et disposées côte à côte, chaque file (7) s’étendant le long de la première direction (x).
- 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le transfert des groupes (5) est réalisé de sorte que chaque groupe (5) présent sur ladite au moins une palette (4) est formé de plusieurs files (7) de produits (2) disjointes et disposées côte à côte, chaque file (7) s’étendant le long de la première direction (x).
- 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape de transfert est réalisée par poussée d’un groupe (5) selon la deuxième direction (y) à l’aide d’un outil muni de guides (8) qui s’étendent le long de la première direction (x), chaque file (7) de produits (2) dudit groupe (5) se trouvant entre deux guides (8) lors de l’étape de transfert.
- 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le plateau (3) comprend, le long de la deuxième direction (y), la succession de deux groupes (5) de produits (2) et en ce que ladite étape de transfert a lieu simultanément pour lesdits deux groupes (5), lesdits deux groupes (5) étant transférés sur le dessus de deux palettes (4) distinctes.
- 7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que il comprend en outre au moins une étape d’amenée intervenant préalablement à l’étape de transfert d’un groupe (5), lors de laquelle ledit groupe (5) est amené vers une zone de prise (9), à partir de laquelle l’étape de transfert est réalisée, ladite zone de prise (9) s’étendant dans le prolongement, le long de la deuxième direction (y), de la palette (4) sur laquelle ledit groupe (5) est transféré lors de l’étape de transfert, l’étape d’amenée étant effectuée à l’aide d’un déplacement dudit groupe (5) le long de la première direction (x) dans un sens d’amenée (xa).
- 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le plateau (3) comprend, le long de la première direction (x), la succession de plusieurs groupes (5) de produits (2) et en ce que ladite étape d’amenée comprend les deux phases successives suivantes :- (a) une phase de déplacement lors de laquelle la surface supérieure du plateau (3) circule dans le sens d’amenée (xa) jusqu’à ce que le groupe (5) situé le plus en aval sur le plateau (3) dans le sens d’amenée (xa) se trouve au moins partiellement en zone de prise (9) ; et- (b) une phase d’espacement consistant à créer un écart (10) entre ledit groupe (5) le plus en aval et le groupe (5) suiveur qui lui succède directement dans le sens d’amenée (xa), l’écart (10) étant créé en faisant circuler la surface supérieure du plateau (3) dans le sens d’amenée (xa) alors que les produits (2) appartenant au groupe (5) suiveur sont bloqués, de sorte que le groupe (5) situé le plus en aval se trouve en zone de prise (9).
- 9. Procédé selon les revendications 3 et 8 caractérisé en ce que lors de la phase d’espacement (b), chaque file (7) de produits (2) du groupe (5) suiveur se trouve au moins partiellement entre deux parois (H)·
- 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le plateau (3) comprend, le long de la première direction (x), la succession de plusieurs groupes (5) de produits (2) et, le long de la deuxième direction (y), la succession de deux groupes (5) de produits (2), et en ce qu’il comprend l’enchaînement d’étapes suivantes :- étape d’amenée lors de laquelle les deux groupes (5) les plus en aval le long de la première direction (x) dans un sens d’amenée (xa) sont amenés simultanément vers une zone de prise (9) à l’aide d’un déplacement dans le sens d’amenée (xa), ladite zone de prise (9) étant située entre deux palettes (4) distinctes destinées à recevoir chacune un desdits deux groupes (5) les plus en aval, et- étape de transfert lors de laquelle lesdits deux groupes (5) les plus en aval dans le sens d’amenée (xa) sont transférés simultanément sur le dessus des deux palettes (4) distinctes, lesdites étapes d’amenée, et de transfert étant réitérées jusqu’à ce que le plateau (3) soit vidé de son contenu.
- 11. Procédé de dépalettisation de groupes (5) de produits (2) depuis le dessus d’au moins une palette (4) sur laquelle les groupes (5) sont empilés, jusque sur un plateau (3), chaque groupe (5) de produits (2) s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires, caractérisé en ce que ledit plateau (3) peut accueillir au moins deux groupes (5) de produits (2), et en ce que il comprend au moins une étape de transfert d’un groupe (5) de produits (2) depuis le dessus d’une palette (4) jusque sur le plateau (3), cette étape étant reproduite jusqu’à ce que le plateau (3) soit couvert de produits (2).
- 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que chaque groupe (5) présent sur une palette (4) est formé de plusieurs files (7) de produits (2) disjointes et disposées côte à côte, chaque file (7) s’étendant le long de la première direction (x).
- 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que le transfert des groupes (5) est réalisé de sorte que chaque groupe (5) présent sur le plateau (3) est formé de plusieurs files (7) de-35produits (2) disjointes et disposées côte à côte, chaque file (7) s’étendant le long de la première direction (x).
- 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le transfert des groupes (5) est réalisé de sorte que lorsque deux groupes (5) se succèdent sur le plateau (3) le long de la première direction (x), chaque file (7) d’un desdits deux groupes (5) se trouve dans le prolongement d’une file (7) de l’autre desdits deux groupes (5).
- 15. Dispositif de transfert de produits (2) entre un plateau (3) apte à accueillir plusieurs groupes (5) de produits (2) côte à côte et le dessus d’au moins une palette (4) apte à accueillir plusieurs groupes (5) de produits (2) empilés, un groupe (5) de produits (2) s’étendant le long d’une première direction (x) et le long d’une deuxième direction (y), perpendiculaires, caractérisé en ce que :il comprend au moins un moyen de transfert des produits (2), groupe (5) par groupe (5), entre un plateau (3) et le dessus d’au moins une palette (4), ledit moyen de transfert étant apte à vider et/ou recouvrir entièrement le plateau (3) de produits (2).
- 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que ledit moyen de transfert est apte à conserver un alignement des produits (2) le long de la première direction (x).
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2018
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