FR3067706A1 - Dispositif et procede de tension automatisee d’un cable distributeur pour grue - Google Patents

Abstract

Dispositif de tension (1) automatisée d'un câble distributeur (4) assurant le déplacement d'un chariot distributeur (3) le long d'une flèche de grue, comprenant un moteur coopérant avec le câble pour le déplacement du chariot, un mécanisme tendeur pour régler la tension du câble, et un système de commande automatisée comprenant : - une butée (7) mobile entre une position de repos et plusieurs positions de travail en présence d'un effort de poussée exercé par le chariot ; - un organe de rappel (8) sollicitant ladite butée vers sa position de repos et offrant un effort résistant à une poussée exercé par le chariot ; et - un capteur de proximité (9) détectant la butée dans sa position de repos et ses positions de travail ; - une unité de pilotage raccordée au moteur et au capteur pour piloter un réglage de la tension du câble en fonction d'une course de la butée entre sa position de repos et ses positions de travail.

Description

La présente invention se rapporte à dispositif de tension automatisée d’un câble distributeur assurant le déplacement d’un chariot distributeur déplaçable le long d’une flèche ditributrice d’une grue.

Elle se rapporte également à une grue de levage, telle qu’une grue à tour, comprenant un tel dispositif de tension, ainsi qu’à un procédé de tension automatisée d’un câble distributeur dans une telle grue.

Dans le domaine des grues, il est connu du document antérieur FR 2 456 700 d’employer un dispositif de tension comprenant un moteur coopérant avec le câble distributeur pour assurer le déplacement du chariot distributeur, au moyen d’un treuil de distribution accouplé au moteur et comprenant un tambour d’enroulement sur lequel sont fixées des extrémités d’un brin avant et d’un brin arrière du câble distributeur. Il est également connu de ce document de prévoir un mécanisme tendeur couplé au câble distributeur pour assurer un réglage de la tension du câble distributeur, où ce mécanisme tendeur comprend un dispositif à tambour différentiel monté rotatif sur le chariot distributeur.

Le câble distributeur présente généralement une grande longueur, pouvant dépasser les 100 mètres selon les longueurs de flèche, qui contribue à ce que le câble distributeur s’allonge pendant le temps de son utilisation, de sorte qu’il est indispensable de retendre ce câble distributeur régulièrement. Généralement, il est nécessaire d’effectuer cette remise en tension du câble distributeur environ deux à trois fois pendant le premier mois d’utilisation de la grue, puis ensuite une fois par trimestre environ.

Cette mise en tension du câble distributeur est en effet nécessaire pour assurer un bon fonctionnement de la translation du chariot distributeur qui n’accepte pas d’avoir un câble distributeur détendu, car le dispositif de sécurité du mou de câble entrerait en action et bloquerait le chariot en position de sécurité conformément aux exigences classiques de sécurité, et en particulier aux indications de la norme européenne EN 14439 sur « appareils de levage à charge suspendue - sécurité - grues à tour ».

Cette mise en tension du câble distributeur est également nécessaire pour garantir un fonctionnement réactif de la translation du chariot distributeur et un positionnement précis du chariot distributeur sur la flèche. En effet, à chaque impulsion de déplacement, le chariot distributeur réagit plus vite lorsque le câble distributeur est suffisamment tendu car il n’y aura pas ou peu de mou de câble à récupérer.

Dans l’exemple du document FR 2 456 700, cette opération consiste à faire tourner les deux tambours de diamètres distincts du dispositif à tambour différentiel, selon un premier sens de rotation correspondant à un enroulement du brin avant sur le tambour de plus grand diamètre, contribuant ainsi à un enroulement d’une plus grande longueur de brin avant autour du tambour de plus grand diamètre comparativement à l’enroulement concomitant de brin arrière autour du tambour de plus petit diamètre ; cette différence d’enroulement entre les deux tambours contribuant à la mise en tension requise. Un système de blocage à cliquet est par ailleurs prévu pour interdire la rotation des tambours selon un second sens de rotation opposé.

Pour faire tourner les deux tambours du dispositif à tambour différentiel, il est aujourd’hui prévu de le faire manuellement au moyen d’une clé de manoeuvre spécifique manipulé par un opérateur placé sur la flèche. Une telle clé de manoeuvre est généralement assez longue, par exemple entre 70 et 120 centimètres, afin que l’opérateur puisse exercer un effort suffisant pour retendre le câble distributeur. Cette opération de retente du câble distributeur constitue une manoeuvre dangereuse à effectuer en hauteur sur la flèche de la grue et ajoute un coût supplémentaire d’exploitation de la grue.

La présente invention a pour but de résoudre en tout ou partie les inconvénients précités, en proposant un dispositif de tension d’un câble distributeur qui soit automatisé, autonome et pilotable directement par le pilote de la grue, donc sans nécessité d’intervention manuelle, contribuant ainsi à améliorer la sécurité pendant l’exploitation de la grue et donc à réduire les frais de maintenance, et à diminuer les temps d’arrêt de maintenance et donc à augmenter la productivité sur le chantier et les coûts d’exploitation de la grue.

A cet effet, elle propose un dispositif de tension automatisée d’un câble distributeur assurant le déplacement d’un chariot distributeur déplaçable le long d’une flèche distributrice d’une grue, ledit dispositif de tension comprenant un moteur coopérant avec le câble distributeur pour assurer le déplacement du chariot distributeur et comprenant en outre un mécanisme tendeur couplé au câble distributeur pour assurer un réglage de la tension du câble distributeur, ledit dispositif de tension comprenant en outre un système de commande automatisée comprenant :

- une butée montée mobile sur un élément de structure fixe de la grue entre une position de repos en l’absence de poussée exercée par le chariot distributeur sur la butée, et plusieurs positions de travail en présence d’un effort de poussée exercé par le chariot distributeur sur la butée ;

- un organe de rappel élastique sollicitant ladite butée vers sa position de repos et offrant un effort résistant à un effort de poussée exercé par le chariot sur la butée ; et

- un capteur de proximité configuré pour détecter la butée dans sa position de repos et ses positions de travail ;

- une unité de pilotage raccordée au moteur et au capteur de proximité pour piloter ledit moteur, et par conséquent un réglage de la tension du câble distributeur, en fonction d’une course de la butée entre sa position de repos et ses positions de travail.

Ainsi, et comme décrit ultérieurement, un tel dispositif de tension permet de tendre automatiquement le câble distributeur en déplaçant le chariot distributeur qui vient pousser la butée, en fonction de la course de la butée lors de cette poussée. Autrement dit, ce dispositif de tension est automatisé pour faciliter la mise en oeuvre par le grutier, garantir les bonnes manoeuvres et leur précision, et permettre d’avoir une répétabilité maîtrisée des séquences et des efforts mis dans le(s) câble(s) de distribution.

Ce dispositif de tension permet également, comme décrit ultérieurement, d’assurer automatiquement une mise à jour du « zéro portée » du chariot distributeur qui correspond à la position de référence du chariot distributeur pour déterminer sa position le long de la flèche, après rétention.

L’organe de rappel élastique est taré à une valeur de raideur prédéfinie en fonction de la tension souhaitée dans le câble distributeur ; l’organe de rappel établissant un effort résistant progressif, en augmentant au fur et à mesure que l’organe de rappel est poussé sous l’effet de la poussée du chariot, jusqu’à une distance de poussée choisie pour établir un effort de tension suffisant dans le câble distributeur pour le bon fonctionnement de la distribution du chariot distributeur.

Selon une caractéristique, la butée est montée coulissante en translation sur l’élément de structure fixe de la grue.

En variante, la butée est montée pivotante sur l’élément de structure fixe de la grue.

Selon une autre caractéristique, la butée présente une première extrémité présentant une surface de butée pour le chariot distributeur, et une seconde extrémité présentant une surface de détection pour le capteur de proximité positionné en regard de cette surface de détection.

Dans une réalisation particulière, la surface de détection de la butée est une surface plane inclinée relativement à une direction de coulissement en translation de ladite butée.

Ainsi, la distance entre la surface de détection et le capteur de proximité varie en fonction du déplacement translatif de la butée.

Dans un mode de réalisation particulier, la butée traverse l’élément de structure fixe de sorte que la surface de butée et la surface de détection sont disposées de part et d’autre de l’élément de structure fixe.

Avantageusement, l’organe de rappel élastique est intercalé entre l’élément de structure fixe et la surface de butée prévue à la première extrémité de la butée.

Selon une possibilité de l’invention, le dispositif de tension comprend au moins un treuil de distribution accouplé au moteur et comprenant un tambour d’enroulement, où :

- un brin avant du câble distributeur présente une première extrémité fixée sur un premier côté du tambour d'enroulement et une seconde extrémité opposée fixée sur le mécanisme tendeur, ce brin avant passant par au moins une poulie de renvoi disposée en pointe de la flèche distributrice ; et

- un brin arrière du câble distributeur présente une première extrémité fixée sur un second côté du tambour d'enroulement et une seconde extrémité opposée fixée sur le mécanisme tendeur, ce brin arrière passant par au moins une poulie de renvoi disposée au pied de la flèche distributrice.

Selon une autre possibilité de l’invention, le mécanisme tendeur comprend un dispositif à tambour différentiel monté rotatif sur le chariot distributeur et comprenant :

- deux tambours de diamètres distincts et solidaires en rotation, la seconde extrémité du brin avant du câble distributeur étant fixée pour s’enrouler sur un tambour de plus grand diamètre et la seconde extrémité du brin arrière du câble distributeur étant fixée pour s’enrouler sur un tambour de plus petit diamètre, où le brin avant et le brin arrière sont enroulés de sorte que, d’une part, une rotation des deux tambours selon un premier sens de rotation entraîne un déroulement du brin avant sur le tambour de plus grand diamètre et un enroulement du brin arrière sur le tambour de plus petit diamètre et, d’autre part, une rotation des deux tambours selon un second sens de rotation entraîne un enroulement du brin avant sur le tambour de plus grand diamètre et un déroulement du brin arrière sur le tambour de plus petit diamètre ; et

- un système de blocage principal coopérant avec les tambours pour interdire la rotation des tambours selon ledit premier sens de rotation.

Ce mécanisme tendeur avec dispositif à tambour différentiel est particulièrement bien adapté pour l’invention, sans pour autant que d’autres types de mécanismes tendeurs puissent être envisagés, comme par exemple des mécanismes avec tambour avaleur. II est à noter que le premier sens de rotation des tambours du dispositif à tambour différentiel se traduit par un relâchement (ou une baisse) de la tension dans le câble distributeur. II est à noter qu’une rotation des deux tambours selon le second sens de rotation correspond à une mise en tension du câble distributeur, autrement dit à une augmentation de la tension dans le câble distributeur.

Avantageusement, le mécanisme tendeur comprend un système de blocage secondaire déplaçable sélectivement entre :

- une configuration fermée dans lequel il coopère avec les tambours pour interdire la rotation des tambours également selon le second sens de rotation ; et

- une configuration ouverte dans lequel il autorise la rotation des tambours selon ledit second sens de rotation.

Ainsi, pendant le travail de distribution de la charge par le chariot distributeur le long de la flèche distributrice, le système de blocage secondaire peut être déplacé en configuration fermée de sorte que les deux tambours du dispositif à tambour différentiel sont bloqués dans les deux sens de rotation, ce qui présente l’avantage d’éviter une reprise des efforts de balan lors de changements de sens de déplacement du chariot distributeur. II est à noter que le second sens de rotation des tambours du dispositif à tambour différentiel se traduit par un accroissement (ou une augmentation) de la tension dans le câble distributeur.

Par contre, pendant le travail de réglage de la tension du câble distributeur, le système de blocage secondaire est déplacé en configuration ouverte et ainsi le réglage de la tension n’est autorisé que dans une zone bien définie, en particulier en pied de flèche, et sous réserve que ledit système de blocage secondaire soit bien en configuration ouverte.

Selon une variante, le système de blocage secondaire est absent, et la rotation des tambours selon le second sens de rotation est constamment autorisée.

Conformément à une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le capteur de proximité est un capteur inductif ou un capteur lumineux.

Avantageusement, la butée est montée mobile sur un élément de structure disposé en pied de la flèche distributrice de la grue, de sorte que le pilote de grue puisse avoir une vision suffisamment proche du chariot distributeur pendant l’opération de réglage de la tension.

La présente invention concerne également une grue de levage comprenant une flèche distributrice le long de laquelle est déplaçable un chariot distributeur, ladite grue comprenant un dispositif de tension selon l’invention, où le chariot distributeur est déplaçable dans une configuration de réglage dans laquelle le chariot distributeur exerce une poussée sur la butée, à l’encontre de l’organe de rappel élastique, provoquant un déplacement de la butée jusqu’à une position de travail prédéfinie détectée par le capteur de proximité

L’invention se rapporte aussi à un procédé de tension automatisée d’un câble distributeur dans une grue conforme à l’invention, comprenant les étapes suivantes :

- détection de la butée par le capteur de proximité en position de repos, correspondant à un début de course de réglage ;

- premier déplacement du chariot distributeur selon un premier sens de translation jusqu’à venir en appui sur la butée puis exercer une poussée sur la butée, à l’encontre de l’organe de rappel élastique, provoquant un déplacement de la butée jusqu’à une position de travail prédéfinie détectée par le capteur de proximité, correspondant à une fin de course de réglage ;

- mise en tension du câble distributeur par le mécanisme tendeur concomittament au déplacement du chariot distributeur jusqu’à la fin de course de la butée ;

- second déplacement du chariot distributeur selon un second sens de translation, opposé au premier sens de translation, jusqu’au retour de la butée en début de course.

Ainsi, le câble distributeur est tendu automatiquement, à une tension dépendante de la valeur de raideur prédéfinie de l’organe de rappel élastique, sans intervention manuelle.

II est à noter que le premier sens de translation peut être un sens de déplacement vers l’arrière (autrement dit en direction du pied de flèche) tandis que le second sens de translation est un sens de déplacement vers l’avant (autrement dit en direction de la pointe de flèche), si l’ensemble butée/capteur de proximité/organe de rappel élastique est situé en pied de flèche.

Cependant, il peut être prévu que le premier sens de translation soit un sens de déplacement vers l’avant et que le second sens de translation soit un sens de déplacement vers l’arrière, si l’ensemble butée/capteur de proximité/organe de rappel élastique est situé en pointe de flèche.

Avantageusement, le procédé de tension comprend une étape de mise à zéro d’une position de référence du chariot distributeur lorsque la butée est retournée en début de course suite au second déplacement du chariot distributeur.

Ainsi le procédé de tension permet de recaler automatiquement le « zéro portée » du chariot distributeur qui correspond à la position de référence du chariot distributeur pour déterminer sa position le long de la flèche. Avec l’automatisation de ce recalage, le risque d’erreur sur cette position de référence est supprimé et l’indication de portée restera toujours juste et fiable.

Selon une possibilité, le premier déplacement du chariot distributeur est effectuée à partir d’une position de départ détectée par un détecteur de présence, et ce déplacement est autorisé à la condition où ledit détecteur de présence a détecté la présence dudit chariot distributeur en position de départ.

Selon une autre possibilité, le premier déplacement du chariot distributeur est effectué sous réserve que les conditions suivantes soient remplies :

- au moins une moufle de levage portant un organe de levage et suspendue au chariot ditributeur par un câble de levage est en position haute non descendue ;

- un effort de charge sur l’organe de levage est mesuré comme étant inférieur à 5 % d’une charge maximale prédéfinie.

Selon une autre possibilité, le premier déplacement du chariot distributeur est effectué sous l’action d’une commande manuelle exercée par un pilote de la grue.

D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, d’un exemple de mise en œuvre non limitatif, faite en référence aux figures annexées dans lesquelles :

- la figure 1 est une vue schématique en perspective d’une partie de la grue conforme à l’invention ;

- la figure 2 est une vue schématique zoomée de la zone II de la figure 1 qui est positionnée sur l’ensemble butée/capteur de proximité/organe de rappel élastique ;

- la figure 3 est une vue schématique de dessus d’une partie de la grue de la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue schématique de côté d’une partie de la grue de la figure 1 ;

- la figure 5 est une vue schématique en perspective de dessous d’une partie de la grue de la figure 1 ;

- la figure 6 est une vue schématique en perspective d’un dispositif à tambour différentiel ;

- la figure 7 est une vue schématique partielle de dessus d’une partie de la grue de la figure 1, illustrant un exemple de réalisation d’un système de blocage secondaire ;

- les figures 8 et 9 sont des vues schématiques de côté du système de blocage secondaire en situation, respectivement dans une configuration fermée (figure 8) et dans une configuration ouverte (figure 9) ;

- la figure 10 est une vue schématique de côté d’une partie de la grue de la figure 1, dans une première configuration où le chariot distributeur est en contact avec la butée lors de son premier déplacement, la butée étant alors en début de course de réglage ;

- la figure 11 une vue zoomée de la zone XI de la figure 10 ;

- la figure 12 une vue schématique équivalente à celle de la figure 10, dans une deuxième configuration (qui fait suite à la première configuration) où le chariot distributeur a terminé son premier déplacement et a poussé la butée jusqu’à une position de travail finale correspondant à une fin de course de réglage ;

- la figure 13 une vue zoomée de la zone XIII de la figure 12 ;

- la figure 14 une vue schématique équivalente à celle de la figure 10 ou 12, dans une troisième configuration (qui fait suite à la deuxième configuration) où le chariot distributeur a effectué son second déplacement jusqu’au retour de la butée en début de course ;

- la figure 15 une vue zoomée de la zone XV de la figure 14 ; et

- les figures 16 et 17 sont des vues schématiques de côté d’une variante de réalisation de la butée, respectivement dans une position de repos en début de course de réglage (figure 16) et dans une position de travail finale en fin de course de réglage (figure 17).

En référence aux figures 1 à 5, un dispositif de tension 1 selon l’invention est prévu sur une grue de levage 2, de type grue à tour, comprenant une flèche 20 distributrice le long de laquelle est déplaçable un chariot distributeur 3, où la flèche 20 est montée sur une tour 21 en pied de flèche. Le chariot distributeur 3 est conformé pour distribuer une charge (non illustrée) le long de la flèche 2.

Le chariot distributeur 3 circule sur un chemin de roulement entre le pied de la flèche et la pointe de la flèche (ou extrémité libre de la flèche), et supporte un organe de levage 30 (tel qu’un crochet) monté sur une moufle de levage 31 suspendue au chariot ditributeur 3 par un câble de levage 32.

Le chariot distributeur 3 est déplaçable vers l’avant (autrement dit en direction de la pointe de la flèche), et également vers l’arrière (autrement dit en direction du pied de la flèche).

Le dispositif de tension 1 est prévu pour permettre un réglage automatisé par le pilote de grue (ou grutier) de la tension du câble distributeur 4 assurant le déplacement du chariot distributeur 3 vers l’avant et vers l’arrière.

Ce dispositif de tension 1 comprend un moteur 5 coopérant avec le câble distributeur 4 pour assurer le déplacement du chariot distributeur 3 et comprenant en outre un mécanisme tendeur 6 couplé au câble distributeur 4 pour assurer un réglage de la tension du câble distributeur 4.

Comme visible sur la figure 5, le mécanisme tendeur 6 est porté par le chariot distributeur 3 et comprend un dispositif à tambour différentiel monté rotatif sur le chariot distributeur 3 et comprenant deux tambours 61, 62 de diamètres distincts :

- un grand tambour 61 qui constitue le tambour de plus grand diamètre ; et

- un petit tambour 62 qui constitue le tambour de plus petit diamètre ;

où les deux tambours 61,62 sont couplés (ou solidaires) en rotation.

Le câble distributeur 4 est accouplé à un treuil de distribution monté en pied de flèche et comprenant un tambour d’enroulement 50 entraîné en rotation par le moteur 5 selon deux sens de rotation opposés, de sorte que la rotation du moteur 5 entraîne le déplacement du chariot distributeur 3 vers l’avant ou vers l’arrière selon le sens de rotation du tambour d’enroulement 50.

Le câble distributeur 4 est accouplé à la fois au tambour d’enroulement 50 du treuil de distribution et aux tambours 61, 62 du mécanisme tendeur 6 de la manière suivante, en référence à la figure 10 :

- un brin avant 41 du câble distributeur 4 présente :

- une première extrémité 411 fixée pour s’enrouler sur un premier côté du tambour d'enroulement 50 et

- une seconde extrémité 412 opposée fixée pour s’enrouler sur le grand tambour 61 du mécanisme tendeur 6 ;

- où ce brin avant 41 passe par une poulie de renvoi (non visible sur les figures) disposée à la pointe de la flèche 20 ; et

- un brin arrière 42 du câble distributeur 4 présente :

- une première extrémité 421 fixée pour s’enrouler sur un second côté du tambour d'enroulement 50 ; et

- une seconde extrémité 422 opposée fixée pour s’enrouler sur le petit tambour 62 du mécanisme tendeur 6 ;

- où ce brin arrière 42 passe par une poulie de renvoi 43 disposée au pied de la flèche 20.

Ainsi, le brin avant 41 présente une longueur sensiblement équivalente au double de la longueur de la flèche 20, tandis que le brin arrière 42 présente une longueur sensiblement équivalente à la longueur de la flèche

20.

Pour un déplacement du chariot distributeur 3 vers l’avant, le moteur 5 fait tourner le tambour d’enroulement 50 selon un sens de rotation dit sens avant qui correspond à un enroulement du brin avant 41 sur le tambour d’enroulement 50 et à un déroulement du brin arrière 42 sur le tambour d’enroulement 50. Pour un déplacement du chariot distributeur 3 vers l’arrière, le moteur 5 fait tourner le tambour d’enroulement 50 selon un sens de rotation dit sens arrière, opposé au sens avant, qui correspond à un déroulement du brin avant 41 sur le tambour d’enroulement 50 et à un enroulement du brin arrière 42 sur le tambour d’enroulement 50.

Le dispositif à tambour différentiel comprend un système de blocage principal 80 coopérant avec les tambours 61,62 pour :

- interdire la rotation des tambours 61, 62 selon un premier sens de rotation S1 correspondant à un déroulement du brin avant 41 sur le grand tambour 61 et à un enroulement du brin arrière sur le petit tambour 62 et

- autoriser la rotation des tambours 61, 62 selon un second sens de rotation S2, opposé au premier sens de rotation S1, où ce second sens de rotation S2 correspond à un enroulement du brin avant 41 sur le grand tambour 61 et à un déroulement du brin arrière sur le petit tambour 62.

Ce premier sens de rotation S1 des tambours 61, 62 se traduit par un relâchement (ou une baisse) de la tension dans le câble distributeur 4. Ce système de blocage principal a pour fonction d’éviter justement un tel relâchement de la tension dans le câble distributeur 4. A l’inverse, ce second sens de rotation S2 des tambours 61, 62 se traduit par un accroissement (ou une augmentation) de la tension dans le câble distributeur 4.

Comme visible sur la figure 6, les deux tambours 61, 62 sont montés sur un axe 63, et sont plus spécifiquement solidaires en rotation de cet axe 63.

Comme illustré sur la figure 6, ce système de blocage principal 80 peut comprendre :

- un système à crans unidirectionnel comprenant des crans (ou dents) 81 en périphérie de l’un des tambours 61, 62 ou d’une roue crantée 82 solidaire des tambours 61,62 ainsi qu’illustré sur la figure 6, et

- au moins un cliquet 83 pivotant propre à se bloquer dans les crans 81 pour un blocage pour interdire la rotation des tambours 61,62 selon le premier sens de rotation S1, tout en autorisant la rotation des tambours 61, 62 selon un second sens de rotation S2 opposé au premier sens de rotation ; et

- au moins un organe élastique de rappel (non illustré) sollicitant le cliquet 83 vers une position de blocage dans les crans 81.

La roue crantée 82 est solidaire en rotation de l’axe 63.

Le mécanisme tendeur 6 peut également comprendre un système de blocage secondaire 90 déplaçable sélectivement entre :

- une configuration fermée dans lequel il coopère avec les tambours 61, 62 pour interdire la rotation des tambours 61, 62 également selon le second sens de rotation S2; et

- une configuration ouverte dans lequel il autorise la rotation des tambours 61, 62 selon ce second sens de rotation S2.

Ce système de blocage secondaire 90 est distinct du système de blocage principal précité. Le second sens de rotation S2 des tambours 61, 62 se traduit pour rappel par un accroissement (ou une augmentation) de la tension dans le câble distributeur 4.

Ce système de blocage secondaire 90 a pour fonctions de :

- en configuration fermée, pendant le travail de distribution de la charge par le chariot distributeur 3 le long de la flèche 20, bloquer la rotation des tambours 61,62 selon ce second sens de rotation, ces tambours 61,62 étant par ailleurs déjà bloqués en rotation selon le premier sens de rotation grâce au système de blocage principal ; et

- en configuration ouverte, pendant la mise en tension du câble distributeur 4, ainsi que décrit ultérieurement, autoriser la rotation des tambours 61, 62 selon ce second sens de rotation S2, cette rotation selon ce second sens de rotation S2 étant nécessaire pour tendre le câble distributeur 4.

Les figures 7 à 9 illustrent un exemple de réalisation d’un tel système de blocage secondaire 90, étant noté que cet exemple de système de blocage secondaire 90 n’est par contre pas illustré sur les autres figures.

Ce système de blocage secondaire 90 comprend :

- un système à crans unidirectionnel comprenant des crans (ou dents) 91 en périphérie de l’un des tambours 61, 62 ou d’une roue crantée 92 solidaire des tambours 61, 62, et

- un cliquet 93 pivotant propre à se bloquer dans les crans 91 pour un blocage pour interdire la rotation des tambours 61,62 selon le second sens de rotation S2 ; et

- au moins un organe élastique de rappel (non illustré) sollicitant le cliquet 93 vers une position de blocage dans les crans 91 ; et

- un actionneur 94 mobile déplaçable sélectivement entre :

- une position de repos (visible sur la figure 8) dans laquelle l’actionneur 94 n’agit pas sur le cliquet 93 qui reste en position de blocage dans les crans 91 pour interdire la rotation des tambours 61, 62 selon le second sens de rotation S2 ; et

- une position de déverrouillage (visible sur la figure 9) dans laquelle l’actionneur 94 agit sur le cliquet 93 (en appuyant dessus) pour le débloquer des crans 91 et ainsi autoriser la rotation des tambours 61, 62 selon le second sens de rotation S2.

La roue crantée 92 est solidaire en rotation de l’axe 63. II est envisageable que les deux tambours 61, 62 soient encadrés par la roue crantée 82 d’un côté et la roue crantée 92 de l’autre côté.

Ce système de blocage secondaire 90 est ainsi inversé dans son fonctionnement par rapport au système de blocage principal 80. Ainsi, les crans 91 sont tournés dans le sens inverse par rapport aux crans 81.

Le cliquet 93 est monté sur le chariot distributeur 3 et reste en position de blocage (visible sur les figures 7 et 8) pendant le travail de distribution de la charge par le chariot distributeur 3, bloquant ainsi la rotation des tambours 61,62 selon le second sens de rotation S2.

L’actionneur 94 est monté sur la flèche de la grue, en pied de flèche, et occupe sa position de repos pendant le travail de distribution de la charge par le chariot distributeur 3, sans agir avec le cliquet 93 ; le système de blocage secondaire 90 est alors en configuration fermée.

Par contre, en amont ou au début du procédé de tension automatisée, lorsque le chariot distributeur 3 est en pied de flèche, l’actionneur 94 est commandé vers sa position de déverrouillage pour débloquer le cliquet 93 et ainsi autoriser la rotation des tambours 61, 62 selon le second sens de rotation S2; le système de blocage secondaire 90 est alors en configuration ouverte.

Le dispositif de tension 1 comprend en outre un système de commande automatisée 10 qui permet de commander la mise en tension du câble distributeur 4 de manière automatique.

Ce système de commande automatisée 10 comprend une butée 7 montée coulissante en translation sur un élément de structure 22 fixe de la grue 2 placé en pied de flèche, de sorte que la butée 7 se situe en face du chariot distributeur 3 lorsque ce dernier est sensiblement en début de course au pied de la flèche 20.

Cette butée 7 comprend une tige 70 prolongée par une tête élargie 72. La tige 70 est montée coulissante sur l’élément de structure 22 et, à ce titre, la tige 70 traverse cet élément de structure 22 dans un orifice ou palier.

La tige 70 présente une extrémité avant libre munie d’une surface de butée 71 prévue pour que le chariot distributeur 3 vienne en butée contre ladite surface de butée 71. A ce titre, le chariot distributeur 3 peut présenter, sur l’arrière, un butoir arrière 33 propre à venir en appui sur la surface de butée

71.

Cette surface de butée 71 est élargie relativement à la tige 70, et se présente notamment sous la forme d’un disque de diamètre supérieur au diamètre de la tige 70 si celle-ci est cylindrique.

La tige 70 présente une extrémité arrière, opposée à l’extrémité avant et donc à la surface de butée 71, sur laquelle est fixée la tête élargie 72. Ainsi, la butée 7 présente de part et d’autre de l’élément de structure 22 :

- une première extrémité présentant la surface de butée 71 et

- une seconde extrémité présentant la tête élargie 72.

La tête élargie 72 présente une surface de détection 73 plane et inclinée relativement à la direction de coulissement DC de la butée 7 sur l’élément de structure 22.

Ce système de commande automatisée 10 comprend en outre un organe de rappel 8 élastique intercalée entre l’élément de structure 22 et la surface de butée 71, où cet organe de rappel 8 se présente sous la forme d’un ressort hélicoïdal de compression monté autour de la tige 70.

Le système de commande automatisée 10 comprend également un capteur de proximité 9 monté fixement sur la flèche 20 et disposée en regard de la surface de détection 73 de la tête élargie 72 de la butée 7, où le capteur de proximité 9 est configuré pour détecter et mesurer la distance entre ledit capteur de proximité 9 et ladite surface de détection 73.

Ce capteur de proximité 9 peut par exemple être un capteur inductif ou un capteur lumineux (capteur infrarouge, ...).

La butée 7 est déplaçable sélectivement entre :

- une position de repos (visible sur les figures 2, 10 et 11) en l’absence de poussée exercée par le chariot distributeur 3 sur la butée 7, autrement dit en l’absence d’effort de poussée exercé vers l’arrière (autrement dit en direction du pied de flèche) par le butoir arrière 33 du chariot distributeur 3 sur la surface de butée 71 de la butée 7, étant noté que l’organe de rappel 8 sollicite cette butée 7 vers sa position de repos ; et

- plusieurs positions de travail en présence d’un effort de poussée exercé par le chariot distributeur 3 sur la butée 7, autrement dit en présence d’un effort de poussée exercé vers l’arrière par le butoir arrière 33 du chariot distributeur 3 sur la surface de butée 71 de la butée 7, étant noté que l’organe de rappel 8 offre un effort résistant à cet effort de poussée exercé par le chariot distributeur 3 sur la butée 7.

Dans les positions de travail, la butée 7 a coulissé (vers l’arrière), comparativement à la position de repos, ce qui contribue à une modification de la distance entre le capteur de proximité 9 et la surface de détection 73, et aussi à une compression de l’organe de rappel 8 entre l’élément de structure 22 et la surface de butée 71.

Il est à noter que la surface de détection 73 est inclinée dans le sens d’une réduction de la distance entre le capteur de proximité 9 et la surface de détection 73 lorsque la butée 7 a coulissé (vers l’arrière) de sa position de repos vers une position de travail.

Comme le capteur de proximité 9 est configuré pour détecter et mesurer la distance entre le capteur de proximité 9 et la surface de détection 73, ce capteur de proximité 9 est alors configuré pour détecter la butée 7 dans sa position de repos et dans ses positions de travail.

Le système de commande automatisée 10 comprend aussi une unité de pilotage (non illustrée), de préférence placée dans la cabine de pilotage de la grue 2, qui est raccordée à la fois :

- au moteur 5 pour piloter le déplacement du chariot distributeur 3 vers l’avant et vers l’arrière ; et

- au capteur de proximité 9 pour récupérer en temps réel la distance mesurée entre ce capteur de proximité 9 et la surface de détection 73 de la butée 7 ;

de sorte que cette unité de pilotage puisse piloter le moteur 5, et par conséquent un réglage de la tension du câble distributeur 4 (comme décrit ultérieurement), en fonction d’une course de la butée 7 entre sa position de repos et ses positions de travail (autrement dit en fonction de la distance mesurée entre ce capteur de proximité 9 et la surface de détection 73 de la butée 7).

Il est à noter que l’ensemble butée 7, élément de structure 22, organe de rappel 8 et capteur de proximité 9 est disposé en pied de la flèche 20 distributrice de la grue 2, de sorte que le pilote de grue puisse avoir une vision suffisamment proche du chariot distributeur 3 pendant le procédé de tension automatisée du câble distributeur 4 décrit ci-après.

Ce procédé de tension automatisée comprend les étapes suivantes.

Dans une première étape, le chariot distributeur 3 est placé dans une position de départ, par exemple celle illustrée sur les figures 10 et 11, dans laquelle le chariot distributeur 3 n’exerce pas de poussée sur la butée 7. II est envisageable de prévoir un détecteur de présence (non illustré) configuré pour détecter la présence du chariot distributeur 3 dans cette position de départ.

Cette position de départ du chariot distributeur 3 correspond sensiblement à une position de référence du chariot distributeur 3, qui sera mise à jour à l’issue du procédé (comme décrit ultérieurement), qui est sa position en début de course au niveau du pied de flèche. Cette position de référence sert de point de départ pour déterminer la position du chariot distributeur 3 le long de la flèche 20.

Dans cette première étape ou après cette première étape, il est prévu que le système de blocage secondaire 90, lorsque présent, bascule en configuration ouverte. Ce basculement peut être effectué par un système mécanique passif ou par un système motorisé.

Dans cette première étape ou après cette première étape, l’unité de de pilotage récupère la distance de départ DD mesurée entre le capteur de proximité 9 et la surface de détection 73 de la butée 7, alors que la butée 7 est en position de repos. Autrement dit, il est prévu une détection de la butée 7 par le capteur de proximité 9 en position de repos ; cette position de repos de la butée 7 correspondant à un début de course de réglage.

En préalable à cette première étape ou après cette première étape, le pilote de grue initie la séquence d’étapes sous l’action d’une commande manuelle, par exemple sur un bouton d’activation (bouton spécifique, bouton sur écran tactile, ...).

La deuxième étape consiste à vérifier si les conditions suivantes sont remplies :

- le détecteur de présence a détecté la présence du chariot distributeur 3 en position de départ ;

- la moufle de levage 31 portant l’organe de levage 30 est en position haute non descendue ;

- un effort de charge sur l’organe de levage 30 est mesuré comme étant inférieur à 5 % d’une charge maximale prédéfinie.

La position haute non descendue de la moufle de levage 31 peut par exemple être détectée par un contacteur électrique ou par un calibrage du codeur d’un treuil de levage (qui commande la montée/descente de la moufle de levage 31) indiquant le réglage de la position haute maximale possible électriquement.

La troisième étape est réalisée si les conditions précitées sont remplies. Le cas échéant, la troisième étape consiste à piloter le moteur 5 pour effectuer un premier déplacement du chariot distributeur 3 vers l’arrière (comme schématisé par la flèche D1 sur les figures 12 et 13) jusqu’à venir en appui sur la butée 7 et exercer une poussée sur la butée 7, à l’encontre de l’organe de rappel 8 élastique, provoquant un déplacement de la butée 7 jusqu’à une position de travail prédéfinie (appelée position de travail finale) détectée par le capteur de proximité 9, correspondant à une fin de course de réglage.

Autrement dit, et comme illustré sur les figures 12 et 13, le chariot distributeur 3 est déplacé vers l’arrière jusqu’à ce qu’à une mesure d’une distance de fin DF prédéfinie entre le capteur de proximité 9 et la surface de détection 73 de la butée 7. Comme expliqué précédemment, la distance de départ DD est supérieure à la distance de fin DF.

Pour rappel, lors de ce premier déplacement du chariot distributeur 3 vers l’arrière, le moteur 5 fait tourner le tambour d’enroulement 50 selon le sens arrière qui correspond à un déroulement du brin avant 41 sur le tambour d’enroulement 50 et à un enroulement du brin arrière 42 sur le tambour d’enroulement 50

Concomitamment à ce premier déplacement du chariot distributeur 3 jusqu’à ce que la distance mesurée par le capteur de proximité 9 soit égale à la distance de fin DF prédéfinie, l’organe de rappel 8 exerce un effort résistif, qui croit au fur et à mesure de la poussée, et par conséquent le brin avant 41 du câble distributeur 4 s’enroule sur le grand tambour 61 du mécanisme tendeur 6 (tout en se déroulant sur le tambour d’enroulement 50) et le brin arrière 42 se déroule sur le petit tambour 62 du mécanisme tendeur 6 (tout en s’enroulant sur le tambour d’enroulement 50), de sorte que la tension du câble distributeur 4 augmente.

Ainsi, pendant cette troisième étape, il est réalisée une mise en tension du câble distributeur 4 par le mécanisme tendeur 6 avec dispositif à tambour différentiel.

La tension finale du câble distributeur 4 dépendra de la distance de fin DF prédéfinie et du coefficient de rappel élastique de l’organe de rappel 8.

Dans une quatrième étape, et comme illustré sur les figures 14 et 15, le moteur 5 est piloté pour effectuer un second déplacement du chariot distributeur 3 vers l’avant (comme schématisé par la flèche D2 sur les figures 14 et 15) jusqu’au retour de la butée 7 en début de course (c’est-à-dire un retour en position de repos), autrement dit jusqu’à ce que la distance mesurée par le capteur de proximité 9 soit égale à la distance de repos DR.

Dans une cinquième étape, l’unité de pilotage effectue une mise à zéro de la position de référence du chariot distributeur 3 lorsque la butée 7 est retournée en début de course suite au second déplacement du chariot distributeur 3, c’est-à-dire lorsque la distance mesurée par le capteur de proximité 9 soit égale à la distance de repos DR. Il est à noter que cette mise à zéro peut être faite un peu avant le retour complet de la butée 7 en début de course (autrement dit un peu avant le relâchement complet de l’organe de rappel 8) pour avoir une meilleure maîtrise de la position du chariot distributeur 3 poussé par l’organe de rappel 8 et toujours retenue par le brin arrière 42 du câble câble distributeur 4.

Ainsi, ce procédé permet un recalage automatisé de la position de référence du chariot distributeur 3, ce qui supprime tout risque d’erreur sur cette position de référence et ce qui permet ainsi d’avoir une indication de portée (ou indication de positionnement du chariot distributeur 3 le long de la flèche 20) qui restera toujours juste et fiable.

Par conséquent, ce prodédé de tension présente de nombreux avantages techniques :

- une automatisation du mouvement de tension du câble distributeur 4, avec un pilote de grue qui déclenche la séquence de mise en tension sous l’action d’une commande manuelle ;

- une automatisation qui permet une mise en tension automatique et précise du câble distributeur 4, grâce au mécanisme tendeur 6 avec dispositif à tambour différentiel ;

- un dispositf de tension 1 automatisée qui permet de limiter et de maîtriser l’effort dans le câble distributeur 4 (sans risque de sur-tension et de sous tension) ;

- une tension automatisée simple d’utilisation, permettra de diminuer le risque de travail avec un câble distributeur 4 détendu qui pourrait entraîner le déclenchement du dispositif de sécurité du mou de câble ;

- une automatisation qui permet d’effectuer cette mise en tension plus souvent qu’auparavent, améliorant ainsi le déplacement du chariot distributeur 3 qui sera plus réactif et plus précis car il n’y aura plus de mou de câble à retendre avant de déclencher le déplacement du chariot distributeur 3 ;

- une tension automatisée qui permet de remplacer l’intervention manuelle d’un opérateur extérieur de maintenance de maintenance par une action plus facile, sans effort et autonome du pilote de grue, améliorant également la sécurité pendant l’exploitation de la grue 2 ;

- une automatisation des mouvements qui permet de reporter une partie des responsabilités attribués avant aux opérateurs extérieurs de maintenance, au bon déroulement de la séquence donc au constructeur de la grue 2 qui s’engage sur le bon fonctionnement des mouvements et de la fiabilité des composants et du dispositf de tension 1 ;

- une automatisation qui permet de réduire les frais de maintenance, de diminuer les temps d’arrêt de maintenance et donc d’augmenter la productivité sur le chantier et améliorer les coûts d’exploitation de la grue 2, donc une meilleure rentabilité pour le commanditaire du chantier ;

- une mise à zéro automatisée de la position de référence du chariot distributeur 3, qui permet ainsi de toujours indiquer sur un écran de pilotage des bonnes valeurs de portée de la charge, ces valeurs restants précises pourront ainsi être reprises dans un process de contrôle commande de la grue

2.

Bien entendu l’exemple de mise en oeuvre évoqué ci-dessus ne présente aucun caractère limitatif et d’autres améliorations et détails peuvent être apportés au dispositif de tension selon l’invention, sans pour autant sortir du cadre de l’invention où d’autres formes de mécanisme tendeur et/ou de butée peuvent par exemple être réalisées.

A titre d’exemple, les figures 16 et 17 illustrent une variante de réalisation de la butée 7 décrite ci-après, en employant les mêmes références numériques pour les éléments similaires ou remplissant les mêmes fonctions.

Cette butée 7 comprend une tige 70 prolongée par une tête élargie

72. La tige 70 est montée coulissante sur l’élément de structure 22 et traverse cet élément de structure 22 dans un orifice ou palier 23 visible sur les figures 16 et 17.

Dans cette variante, la tête élargie 72 supporte une tige secondaire 74, parallèle à la tige 70, et montée coulissante sur l’élément de structure 22 dans un orifice ou palier 24. Cette une tige secondaire 74 procure un guidage supplémentaire de la translation de la butée 7, et contribue à une meilleure précision dans la mesure de son déplacement.

La tige 70 présente une extrémité avant libre munie d’une surface 5 de butée 71 prévue pour que le chariot distributeur 3 vienne en butée contre ladite surface de butée 71.

La tête élargie 72 présente une surface de détection 73 plane et inclinée relativement à la direction de coulissement DC de la butée 7 sur l’élément de structure 22.

Dans cette variante, la surface de détection 73 est inclinée dans le sens d’une augmentation de la distance entre le capteur de proximité 9 et la surface de détection 73 lorsque la butée 7 a coulissé (vers l’arrière) de sa position de repos (illustrée en figure 16) vers la position de travail finale (illustrée en figure 17). Autrement dit, la distance de départ DD est inférieure à la distance de fin DF.

Cette variante présente donc un avantage dans le sens où, en cas de dysfonctionnement avec une poussée trop importante exercée par le chariot distributeur 3, il n’y a aucun risque que la butée 7 vienne taper sur le capteur de proximité 9. En effet, lors de la poussée, la butée 7 s’éloigne du capteur de proximité 9.

Claims (17)

1. Dispositif de tension (1) automatisée d’un câble distributeur (4) assurant le déplacement d’un chariot distributeur (3) déplaçable le long d’une flèche (20) distributrice d’une grue (2), ledit dispositif de tension (1) comprenant un moteur (5) coopérant avec le câble distributeur (4) pour assurer le déplacement du chariot distributeur (3) et comprenant en outre un mécanisme tendeur (6) couplé au câble distributeur (4) pour assurer un réglage de la tension du câble distributeur (4), ledit dispositif de tension (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre un système de commande automatisée comprenant :

- une butée (7) montée mobile sur un élément de structure (22) fixe de la grue (2) entre une position de repos en l’absence de poussée exercée par le chariot distributeur (3) sur la butée (7), et plusieurs positions de travail en présence d’un effort de poussée exercé par le chariot distributeur (3) sur la butée (7) ;

- un organe de rappel (8) élastique sollicitant ladite butée (7) vers sa position de repos et offrant un effort résistant à un effort de poussée exercé par le chariot distributeur (3) sur la butée (7) ; et

- un capteur de proximité (9) configuré pour détecter la butée (7) dans sa position de repos et ses positions de travail ;

- une unité de pilotage raccordée au moteur (5) et au capteur de proximité (9) pour piloter ledit moteur (5), et par conséquent un réglage de la tension du câble distributeur (4), en fonction d’une course de la butée (7) entre sa position de repos et ses positions de travail.

2. Dispositif de tension (1) selon la revendication 1, dans lequel la butée (7) est montée coulissante en translation sur l’élément de structure (22) fixe de la grue (2).

3. Dispositif de tension (1) selon la revendication 2, dans lequel la butée (7) présente une première extrémité présentant une surface de butée (71) pour le chariot distributeur (3), et une seconde extrémité présentant une surface de détection (73) pour le capteur de proximité (9) positionné en regard de cette surface de détection (73).

4. Dispositif de tension (1) selon la revendication 3, dans lequel la surface de détection (73) de la butée (7) est une surface plane inclinée relativement à une direction de coulissement (DC) en translation de ladite butée (7).

5. Dispositif de tension (1) selon l’une quelconque des revendications 3 et 4, dans lequel la butée (7) traverse l’élément de structure (22) fixe de sorte que la surface de butée (71) et la surface de détection (73) sont disposées de part et d’autre de l’élément de structure (22) fixe.

6. Dispositif de tension (1) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel l’organe de rappel (8) élastique est intercalé entre l’élément de structure (22) fixe et la surface de butée (71) prévue à la première extrémité de la butée (7).

7. Dispositif de tension (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant au moins un treuil de distribution accouplé au moteur (5) et comprenant un tambour d’enroulement (50), où :

- un brin avant (41) du câble distributeur (4) présente une première extrémité (411) fixée sur un premier côté du tambour d'enroulement (50) et une seconde extrémité (412) opposée fixée sur le mécanisme tendeur (6), ce brin avant (41) passant par au moins une poulie de renvoi disposée en pointe de la flèche (20) distributrice ; et

- un brin arrière (42) du câble distributeur (4) présente une première extrémité (421) fixée sur un second côté du tambour d'enroulement (50) et une seconde extrémité (422) opposée fixée sur le mécanisme tendeur (6), ce brin arrière (42) passant par au moins une poulie de renvoi (43) disposée au pied de la flèche (20) distributrice.

8. Dispositif de tension (1) selon la revendication 7, dans lequel le mécanisme tendeur (6) comprend un dispositif à tambour différentiel monté rotatif sur le chariot distributeur (3) et comprenant :

- deux tambours (61, 62) de diamètres distincts et solidaires en rotation, la seconde extrémité (412) du brin avant (41) du câble distributeur (4) étant fixée pour s’enrouler sur un tambour de plus grand diamètre (61) et la seconde extrémité (422) du brin arrière (42) du câble distributeur (4) étant fixée pour s’enrouler sur un tambour de plus petit diamètre (62), où le brin avant (41) et le brin arrière (42) sont enroulés de sorte que, d’une part, une rotation des deux tambours (61, 62) selon un premier sens de rotation (S1) entraîne un déroulement du brin avant (41) sur le tambour de plus grand diamètre (61) et un enroulement du brin arrière (42) sur le tambour de plus petit diamètre (62) et, d’autre part, une rotation des deux tambours (61, 62) selon un second sens de rotation (S2) entraîne un enroulement du brin avant (41) sur le tambour de plus grand diamètre (61) et un déroulement du brin arrière (42) sur le tambour de plus petit diamètre (62) ; et

- un système de blocage principal (80) coopérant avec les tambours (61, 62) pour interdire la rotation des tambours (61, 62) selon ledit premier sens de rotation (S1).

9. Dispositif de tension (1) selon la revendication 8, dans lequel le mécanisme tendeur (6) comprend un système de blocage secondaire (90) déplaçable sélectivement entre :

- une configuration fermée dans lequel il coopère avec les tambours (61, 62) pour interdire la rotation des tambours (61, 62) également selon le second sens de rotation (S2) ; et

- une configuration ouverte dans lequel il autorise la rotation des tambours (61,62) selon ledit second sens de rotation (S2).

10. Dispositif de tension (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le capteur de proximité (9) est un capteur inductif ou lumineux.

11. Dispositif de tension (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la butée (7) est montée mobile sur un élément de structure (22) disposé en pied de la flèche (20) distributrice de la grue (2).

12. Grue (2) de levage comprenant une flèche (20) distributrice le long de laquelle est déplaçable un chariot distributeur (3), ladite grue (2) comprenant un dispositif de tension (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, où le chariot distributeur (3) est déplaçable dans une configuration de réglage dans laquelle le chariot distributeur (3) exerce une poussée sur la butée (7), à l’encontre de l’organe de rappel (8) élastique, provoquant un déplacement de la butée (7) jusqu’à une position de travail prédéfinie détectée par le capteur de proximité (9).

13. Procédé de tension automatisée d’un câble distributeur (4) dans une grue (2) conforme à la revendication 12, comprenant les étapes suivantes :

- détection de la butée (7) par le capteur de proximité (9) en position de repos, correspondant à un début de course de réglage ;

- premier déplacement du chariot distributeur (3) selon un premier sens de translation jusqu’à venir en appui sur la butée (7) puis exercer une poussée sur la butée (7), à l’encontre de l’organe de rappel (8) élastique, provoquant un déplacement de la butée (7) jusqu’à une position de travail prédéfinie détectée par le capteur de proximité (9), correspondant à une fin de course de réglage ;

- mise en tension du câble distributeur (4) par le mécanisme tendeur (6) concomittament au déplacement du chariot distributeur (3) jusqu’à la fin de course de la butée (7) ;

- second déplacement du chariot distributeur (3) selon un second sens de translation, opposé au premier sens de translation, jusqu’au retour de la butée (7) en début de course.

14. Procédé de tension selon la revendication 13, comprenant une étape de mise à zéro d’une position de référence du chariot distributeur (3) lorsque la butée (7) est retournée en début de course suite au second déplacement du chariot distributeur (3).

15. Procédé de tension selon l’une quelconque des revendications 13 et

14, dans lequel le premier déplacement du chariot distributeur (3) est effectuée à partir d’une position de départ détectée par un détecteur de présence, et ce déplacement est autorisé à la condition où ledit détecteur de présence a détecté la présence dudit chariot distributeur (3) en position de départ.

16. Procédé de tension selon l’une quelconque des revendications 13 à

15, dans lequel le premier déplacement du chariot distributeur (3) est effectué sous réserve que les conditions suivantes soient remplies :

- au moins une moufle de levage (31) portant un organe de levage (30) et suspendue au chariot ditributeur (3) par un câble de levage (32) est en position haute non descendue ;

- un effort de charge sur l’organe de levage (30) est mesuré comme étant 5 inférieur à 5 % d’une charge maximale prédéfinie.

17. Procédé de tension selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, dans lequel le premier déplacement du chariot distributeur (3) est effectué sous l’action d’une commande manuelle exercée par un pilote de la

10 grue.