FR3064614A1 - Installation de traitement de recipients comprenant une machine de traitement initial et deux machines de traitement supplementaire - Google Patents
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Abstract
Installation de traitement (1) d'une succession de récipients (2) comprenant : - au moins une machine (6) de traitement initial de la succession de récipients (2), dans laquelle la succession de récipients (2) subit un traitement initial entre un point (18) d'entrée et un point (26) de sortie de ladite machine (6) de traitement initial, - au moins une première machine (8) de traitement supplémentaire et une deuxième machine (10) de traitement supplémentaire de la succession de récipients (2), agencées chacune pour qu'au moins une partie de la succession de récipients (2) ayant subi le traitement initial subisse un traitement supplémentaire dans la première machine (8) de traitement supplémentaire et/ou dans la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire, ledit traitement supplémentaire étant appliqué entre un point (34, 36) d'entrée et un point (46, 58) de sortie de chacune desdites première et deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10), - au moins un premier dispositif (28) de transfert agencé pour prélever la succession de récipients (2) au point (26) de sortie de la machine (6) de traitement initial et pour la distribuer sélectivement au point (34, 36) d'entrée de la première et/ou de la deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10). L'installation comprend en outre un deuxième dispositif (48) de transfert actionnable entre une configuration inactive et une configuration active, le deuxième dispositif (48) de transfert en configuration active étant agencé pour prélever la succession de récipients (2) au point (46) de sortie de la première machine (8) de traitement supplémentaire et pour la transférer à la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire.
Description
® RÉPUBLIQUE FRANÇAISE
INSTITUT NATIONAL DE LA PROPRIÉTÉ INDUSTRIELLE © N° de publication :
(à n’utiliser que pour les commandes de reproduction)
©) N° d’enregistrement national
064 614
52846
COURBEVOIE © Int Cl8 : B 65 G 47/52 (2017.01)
DEMANDE DE BREVET D'INVENTION
A1
| ©) Date de dépôt : 03.04.17. | © Demandeur(s) : SIDEL PARTICIPATIONS Société par |
| (© Priorité : | actions simplifiée — FR. |
| @ Inventeur(s) : BIANCHINI CEDRIC. | |
| ©) Date de mise à la disposition du public de la | |
| demande : 05.10.18 Bulletin 18/40. | |
| ©) Liste des documents cités dans le rapport de | |
| recherche préliminaire : Se reporter à la fin du | |
| présent fascicule | |
| (© Références à d’autres documents nationaux | ® Titulaire(s) : SIDEL PARTICIPATIONS Société par |
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| ©) Demande(s) d’extension : | © Mandataire(s) : SIDEL PARTICIPATIONS. |
INSTALLATION DE TRAITEMENT DE RECIPIENTS COMPRENANT UNE MACHINE DE TRAITEMENT INITIAL ET DEUX MACHINES DE TRAITEMENT SUPPLEMENTAIRE.
FR 3 064 614 - A1 (f7) Installation de traitement (1) d'une succession de récipients (2) comprenant:
- au moins une machine (6) de traitement initial de la succession de récipients (2), dans laquelle la succession de récipients (2) subit un traitement initial entre un point (18) d'entrée et un point (26) de sortie de ladite machine (6) de traitement initial,
- au moins une première machine (8) de traitement supplémentaire et une deuxième machine (10) de traitement supplémentaire de la succession de récipients (2), agencées chacune pour qu'au moins une partie de la succession de récipients (2) ayant subi le traitement initial subisse un traitement supplémentaire dans la première machine (8) de traitement supplémentaire et/ou dans la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire, ledit traitement supplémentaire étant appliqué entre un point (34, 36) d'entrée et un point (46, 58) de sortie de chacune desdites première et deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10),
- au moins un premier dispositif (28) de transfert agencé pour prélever la succession de récipients (2) au point (26) de sortie de la machine (6) de traitement initial et pour la distribuer sélectivement au point (34, 36) d'entrée de la première et/ou de la deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10).
L'installation comprend en outre un deuxième dispositif (48) de transfert actionnable entre une configuration inactive et une configuration active, le deuxième dispositif (48) de transfert en configuration active étant agencé pour prélever la succession de récipients (2) au point (46) de sortie de la première machine (8) de traitement supplémentaire et pour la transférer à la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire.
Installation de traitement de récipients comprenant une machine de traitement initial et deux machines de traitement supplémentaire
L’invention concerne le domaine de la production de récipients (notamment bouteilles, flacons) par formage à partir de préformes en matière plastique, telle que par exemple le polyéthylène téréphtalate (PET), les récipients étant remplis par un produit de remplissage.
Dans une telle installation de production, on combine par exemple le formage des récipients à partir de préformes et le remplissage de ces récipients dans la continuité de la réalisation de récipients. Une telle installation de production comprend donc généralement une machine de formage formant les récipients à partir de préformes et une machine de remplissage remplissant les récipients formés, un dispositif de transfert étant agencé pour prélever les récipients en sortie de la machine de formage et pour les transmettre à l’entrée de la machine de remplissage.
Une telle installation doit être régulièrement nettoyée afin d’éviter tout risque de contamination des récipients ou lorsque le produit de remplissage est remplacé par un autre produit. Dans ce cas, l’installation doit être arrêtée alors même que le nettoyage ne concerne par exemple que la machine de remplissage. Ainsi, la production de récipients remplis est arrêtée au cours du nettoyage. Cet inconvénient peut être très pénalisant lorsque la quantité de récipients à remplir de manière continue avec le même produit et/ou le même récipient, est relativement réduite. Cela engendre de fréquents changements de format. Cette situation se présente en particulier pour le traitement de récipients pour des produits du type shampoing ou produits de soin du corps. Dans cette situation, la durée d’arrêt de la production pour nettoyer l’installation lors du changement de format dégrade fortement le débit moyen de production.
Une telle installation ne permet également que de produire des récipients remplis avec un seul produit de remplissage, l’installation devant être arrêtée pour que le produit de remplissage soit changé. De plus, une telle installation n’est également pas satisfaisante dans le cas où un récipient doit être rempli avec deux produits distincts, en particulier des produits requérant des technologies de remplissage différentes, par exemple lorsque le produit final contenu dans le récipient résulte du mélange des produits pris parmi : un produit très visqueux, un produit fluide, ou un produit ayant des morceaux incorporés dans un liquide.
De façon plus générale, une installation de traitement de récipients ne fonctionne pas de façon optimale lorsqu’une machine de traitement fonctionne à une cadence limitée alors qu’une autre machine de traitement peut fonctionner à une cadence plus élevée. En effet, la cadence de traitement est alors limitée par la cadence de traitement de la machine de traitement ayant la plus faible cadence de traitement.
L’un des buts de l’invention est de proposer une installation de traitement capable de fonctionner en continu même en cours de nettoyage. Un autre but de l’invention est d’augmenter la cadence de traitement et/ou de réduire l’encombrement de l’installation notamment lorsque la succession de traitement à faire présente des débits de traitement différents. Un autre but de l’invention est d’augmenter la flexibilité de l’installation sans multiplier l’encombrement et/ou l’investissement financier requis pour cette flexibilité.
A cet effet, l’invention concerne une installation de traitement d’une succession de récipients comprenant :
- au moins une machine de traitement initial de la succession de récipients, dans laquelle la succession de récipients subit un traitement initial entre un point d’entrée et un point (26) de sortie de ladite machine de traitement initial,
- au moins une première machine de traitement supplémentaire et une deuxième machine de traitement supplémentaire de la succession de récipients, agencées chacune pour qu’au moins une partie de la succession de récipients ayant subi le traitement initial subisse un traitement supplémentaire dans la première machine de traitement supplémentaire et/ou dans la deuxième machine de traitement supplémentaire, ledit traitement supplémentaire étant appliqué entre un point d’entrée et un point de sortie de chacune desdites première et deuxième machines de traitement supplémentaire,
- au moins un premier dispositif de transfert agencé pour prélever la succession de récipients au point de sortie de la machine de traitement initial et pour la distribuer sélectivement au point d’entrée de la première et/ou de la deuxième machines de traitement supplémentaire,
Selon l’invention, l’installation comprend en outre un deuxième dispositif de transfert actionnable entre une configuration inactive et une configuration active, le deuxième dispositif de transfert en configuration active étant agencé pour prélever la succession de récipients au point de sortie de la première machine de traitement supplémentaire et pour la transférer à la deuxième machine de traitement supplémentaire.
Prévoir deux machines de traitement supplémentaire permet de continuer le traitement alors que l’une des machines de traitement supplémentaire subit un nettoyage. De plus, dans le cas où la machine de traitement initial est plus rapide les machine de traitement supplémentaire, la cadence de traitement global peut être augmentée en faisant fonctionner les deux machines de traitement supplémentaire. De plus, la flexibilité de l’installation est augmentée. Chaque machine de traitement supplémentaire peut être utilisée pour appliquer un traitement différent à une partie des récipients. Le deuxième dispositif de transfert permet en outre, en configuration active, d’appliquer deux traitements supplémentaires successifs à la succession de récipients.
Selon une autre caractéristique de l’installation de traitement, celle-ci est équipée d’un ensemble d’isolation, comprenant une pluralité de parois mobiles, l’ensemble d’isolation étant actionnable au moins entre :
- une configuration rétractée,
- une première configuration d’isolation dans laquelle au moins une partie des parois définissent une première enceinte isolant la première machine de traitement supplémentaire d’un ensemble comprenant la machine de traitement initial, le premier dispositif de transfert et la deuxième machine de traitement supplémentaire, et
- une deuxième configuration d’isolation, dans laquelle au moins une partie des parois définissent une deuxième enceinte isolant la deuxième machine de traitement supplémentaire d’un ensemble comprenant le la machine de traitement initial, le premier dispositif de transfert et la première machine de traitement supplémentaire.
L’ensemble d’isolation permet d’isoler une machine de traitement supplémentaire du reste de l’installation de traitement et ainsi de nettoyer en toute sécurité la machine de traitement supplémentaire sans risquer d’introduire des produits nocifs, tels que des produits de nettoyage, dans le reste de l’installation de traitement.
Selon une autre caractéristique de l’installation de traitement,
- la première machine de traitement supplémentaire comprend une première station de transfert mobile entre une position de transfert, dans laquelle la première station de transfert permet de déplacer au moins une partie de la succession de récipients du premier dispositif de transfert à des premières stations de traitement supplémentaire de la première machine de traitement supplémentaire, et une position rétractée, dans laquelle la première station de transfert est placée dans la première enceinte en première configuration d’isolation, et/ou
- la deuxième machine de traitement supplémentaire comprend une deuxième station de transfert mobile entre une position de transfert, dans laquelle la deuxième station de transfert permet de déplacer au moins une partie de la succession de récipients du premier dispositif de transfert à des deuxièmes stations de traitement supplémentaire de la deuxième machine de traitement supplémentaire, et une position rétractée, dans laquelle la deuxième station de transfert est placée dans la deuxième enceinte en deuxième configuration d’isolation.
Les première et deuxième stations de transfert permettent de séparer physiquement la machine de traitement supplémentaire à isoler afin de permettre la mise en place de l’enceinte.
Selon d’autres caractéristiques de l’installation de traitement selon l’invention, pouvant être prises ensemble ou en partie ou séparément :
- la machine de traitement initial est une machine de formage d’une succession de préformes en une succession de récipients, ladite succession de préformes étant introduite dans ladite machine de formage au point d’entrée et la succession de récipients étant prélevés de ladite machine de formage par le premier dispositif de transfert au point de sortie,
- la machine de formage comprend une roue de formage, mobile en rotation, portant une pluralité de stations de formage de récipients agencés pour recevoir chacun une préforme et pour former ladite préforme en un récipient entre le point d’entrée et le point de sortie,
- deux stations de formage successives sont agencées pour former des récipients différents dans une configuration de traitement différencié de l’installation ou identiques, dans une configuration de traitement parallèle de l’installation,
- les première et deuxième machines de traitement supplémentaire sont des machines de remplissage de récipients, agencées pour introduire un produit dans la partie de la succession de récipients introduite dans chacune desdites machines de remplissage,
- les première et deuxième machines de traitement supplémentaire sont agencées pour introduire un produit différent dans les récipients transportés dans lesdites première et deuxième machines de traitement supplémentaire ou un produit identique,
- la première machine de traitement supplémentaire est agencée pour introduire un premier produit dans la succession de récipients transportés dans ladite première machine et la deuxième machine de traitement supplémentaire est agencée pour introduire un deuxième produit dans ladite succession de récipients contenant ledit premier produit dans une configuration de remplissage complémentaire de l’installation.
L’invention est particulièrement avantageuse lorsque la machine de traitement initial est une machine de formage de récipients et que les machines de traitement supplémentaire sont des machines de remplissage. En effet, dans ce cas, différents modes de fonctionnement peuvent être envisagés, à savoir :
- un traitement différencié des récipients, par exemple lorsqu’un remplissage différent, soit du fait de la nature du produit de remplissage, soit du fait de la méthode de remplissage ou autre, d’une série de récipients est prévu. Ainsi, il est possible d’obtenir deux types de récipients en sortie de l’installation à partir d’une seule machine de formage.
- un traitement accéléré des récipients, en utilisant deux machines de remplissage au lieu d’une, comme dans les installations traditionnelles. Ainsi, la cadence de production peut être augmentée.
- un traitement successif des récipients en plaçant le deuxième dispositif de transfert en position active, ce qui permet de remplir les récipients avec un premier produit puis avec un deuxième produit.
- un traitement continu. En effet, le nettoyage d’une machine de remplissage, par exemple lorsqu’on souhaite changer le produit de remplissage, peut être réalisé sans arrêter l’installation grâce à l’autre machine de remplissage. Ainsi la perte de productivité est limitée.
Selon une autre caractéristique de l’installation de traitement selon l’invention, le premier dispositif de transfert comprend des éléments de préhension de récipients répartis sur la périphérie d’une roue de transfert, mobile en rotation, chaque élément de préhension étant agencé pour prélever un récipient au point de sortie de la machine de traitement initial, deux éléments de préhension successifs étant respectivement agencés pour délivrer le récipient transporté, l’un à la première machine de traitement supplémentaire et l’autre à la deuxième machine de traitement supplémentaire. .
D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la Fig. 1 est une représentation schématique de dessus d’une installation de traitement selon l’invention, l’installation de traitement étant dans une configuration de remplissage différencié ou dans une configuration de traitement parallèle, la première et la deuxième stations de transfert étant chacune dans leur position de transfert.
- la Fig. 2 est une représentation schématique de l’installation de traitement de la Fig. 1, l’installation de traitement étant dans une configuration de remplissage complémentaire. La première station de transfert est dans sa position de transfert et la deuxième station de transfert est dans sa position rétractée. L’ensemble d’isolation est en configuration rétractée.
- la Fig. 3 est une représentation schématique de l’installation de traitement de la Fig. 1, au cours du nettoyage de la deuxième machine de traitement supplémentaire, l’ensemble d’isolation étant dans la deuxième configuration d’isolation. La première station de transfert est dans sa position de transfert et la deuxième station de transfert est dans sa position de rétractée, et
- la Fig. 4 est une représentation schématique de l’installation de traitement de la Fig. 1, au cours du nettoyage de la première machine de traitement supplémentaire l’ensemble d’isolation étant dans la première configuration d’isolation. La première station de transfert est dans sa position rétractée et la deuxième station de transfert est dans sa position de transfert..
En référence aux Figs. 1 à 4, on décrit une installation de traitement 1 d’une succession de récipients 2. La description sera faite pour le cas où l’installation de traitement est une installation de production d’une succession de récipients à partir d’une succession de préformes 4 en matière plastique. Cependant, l’invention concerne tout type de traitement de récipients, notamment : formage, étiquetage,, marquage, remplissage, rinçage des récipients, ou traitement de la paroi des récipients, ou traitement d’une partie de chaque ou de certains récipients, tel que le refroidissement du point d’injection de la préforme d’où est issu le récipient, ou la déformation spécifique d’une partie du récipient.
L’installation de traitement 1 comprend au moins une machine 6 de traitement initial, une première machine 8 de traitement supplémentaire et une deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. Bien que l’invention s’applique à tout type de machine de traitement de récipients, comme cela sera décrit ultérieurement, la description qui suit va être faite dans le cas où la machine 6 de traitement initial est une machine de formage de récipients 2 à partir de préformes 4 et où les première et deuxième machines de traitement supplémentaire sont des machines de remplissage des récipients 2.
Chaque préforme 4 comprend un corps 12, un col 14 et une bague 16. Le corps 12 présente par exemple la forme d’un tube à essai avec un fond fermé et définit un volume interne s’étendant selon un axe principal A. Le col 14 s’étend dans la continuité du corps 12 à l’opposé du fond et forme une ouverture supérieure par laquelle un fluide peut être introduit dans le volume interne de la préforme, comme cela sera décrit ultérieurement. Le col 14 de la préforme présente par exemple la forme définitive qu’il aura dans le récipient 2 formé à partir de la préforme 4 et comprend, par exemple, un filetage sur sa paroi externe pour permettre la fixation d’un bouchon sur le récipient. La bague 16 s’étend entre le corps 12 et le col 14 radialement vers l’extérieur et forme par exemple une bague de transport par laquelle la préforme peut être saisie et transportée, comme cela sera décrit ultérieurement. La forme de préforme donnée ci-dessus ne l’est qu’à titre d’exemple et d’autres formes pourraient être envisagées, tant que celles-ci sont appropriées pour former un récipient par introduction d’un fluide dans la préforme. Ainsi, à titre d’exemple, la préforme pourrait présenter un col lisse, être dépourvue de bague, et/ou avoir d’autres variantes de formes selon divers modèles de préforme susceptibles d’être utilisés dans l’installation de traitementl 1. La matière plastique de la préforme est par exemple du polyéthylène téréphtalate (PET). En variante, la matière plastique pourrait être différente du PET, tant que cette matière est susceptible d’être rendue malléable et déformable pour permettre la réalisation d’un récipient par introduction d’un fluide dans la préforme.
De façon connue, les préformes 4, avant d’être formées en récipients 2, sont chauffées dans une station de chauffage (non représentée), par exemple un four. La station de chauffage est agencée pour chauffer chaque préforme 4 à une température de référence à laquelle la préforme 4 est dans un état malléable et peut être formée en un récipient. La température de référence est comprise entre la température de transition vitreuse et la température de cristallisation du matériau de la préforme 4.
En sortie de la station de chauffage, les préformes 4 chauffées sont déplacées jusqu’à un point 18 d’entrée de la machine 6 de traitement initial.
Dans le cas d’une machine de formage de récipients 2, la machine 6 de traitement initial comprend une pluralité de stations 20 de formage agencées chacune pour recevoir et former une préforme 4 de la succession de préformes 4 en un récipient. A cet effet, chaque station 20 de formage comprend un moule 22 et un dispositif d’injection d’un fluide de formage. Le moule 22 comprend une cavité de moulage présentant la forme du récipient à produire et agencée pour recevoir le corps 12 de la préforme. Le dispositif d’injection est agencé pour injecter un fluide de formage sous pression dans le volume interne de la préforme 4 par l’ouverture supérieure de celle-ci afin que le corps 12 de la préforme acquière la forme de la cavité de moulage. Le fluide de formage est par exemple un gaz, par exemple de l’air sous pression. Chaque station 20 de formage peut en outre comprendre une tige d’étirage agencée pour exercer un appui sur le fond de la préforme 4 afin de l’étendre selon son axe A.
Les stations 20 de formage sont par exemple portées par une roue 24 de formage, ou carrousel, mobile en rotation autour d’un axe de rotation, par exemple parallèle aux axes A des préformes 4 lorsqu’elles sont dans la machine 6 de traitement initial. Les stations 20 de formage sont portées sur la périphérie de la roue 24 de formage de sorte qu’elles se déplacent le long d’un trajet circulaire défini par la roue 24 de formage entre le point 18 d’entrée et un point 26 de sortie. Au point 18 d’entrée, le moule est ouvert et est agencé pour recevoir une préforme 4, puis le moule 22 est fermé, le dispositif d’injection est placé en communication fluidique avec le volume interne de la préforme et le fluide de formage est injecté dans la préforme au cours du déplacement de la station de formage entre le point 18 d’entrée et le point 26 de sortie. Au point 26 de sortie, le moule 22 est ouvert et le récipient formé est extrait de la station 20 de formage.
Selon mode de réalisation, toutes les stations 20 de formage, et notamment les cavités de moulage, sont identiques de sorte que toutes les stations 20 de formage sont agencées pour former des récipients 2 identiques. Selon un autre mode de réalisation, certaines stations 20 de formage sont différentes et permettent de créer des récipients 2 de forme et/ou de contenance différentes, par exemple en modifiant la forme des cavités de moulage des stations 20 de formage en question. Selon ce mode de réalisation, comme représenté sur la Fig. 1, des stations 20A de formage agencées pour former un premier type de récipients 2A et des stations 20B de formage agencées pour former un deuxième type de récipients 2B sont disposées alternativement sur la roue 24 de formage de sorte que deux stations 20A, 20B de formage successives forment deux récipients différents. Le passage d’un mode de réalisation à l’autre se fait par exemple simplement en changeant un moule sur deux sur la roue de formage 24. En alternative ou en complément, les stations 20A et 20B de formage pourraient être agencées pour recevoir deux types de préformes différents, par exemple des préformes réalisées en des matériaux différents. Les stations 20A et 20B de formage pourraient également être agencées pour former des récipients dans des conditions différentes, par exemple à des courbes de pression différentes et/ou à des pressions de formage différentes. Il est également entendu que plus de deux types de stations de formage différents pourraient être prévus pour former plusieurs types de récipients différents.
Au point 26 de sortie de la machine de traitement initial, les récipients 2 formés sont prélevés par un premier dispositif 28 de transfert. Le premier dispositif 28 de transfert est par exemple formé par une roue 30 de transfert, mobile en rotation autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation de la roue de formage 24, comprenant une pluralité d’éléments 32 de préhension agencés pour saisir chacun un récipient 2 au point 26 de sortie de la machine 6 de traitement initial. Les éléments 32 de préhension sont par exemple formés par des pinces agencées pour saisir les récipients par la bague 16 de ceux-ci. Dans le cas où deux types de récipients 2A, 2B sont produits par la machine 6 de traitement initial, le premier dispositif 28 de transfert peut, si nécessaire, être adapté en conséquence, par exemple en adaptant, le cas échéant, un élément 32 de préhension sur deux au type de récipient à saisir. Dans ce cas également, la roue 30 de transfert est synchronisée avec la roue 24 de formage de sorte que les éléments 32 de préhension correspondant au type de récipient produit se trouvent au point 26 de sortie lorsque ce type de récipient est délivré au point 26 de sortie par la machine 6 de traitement initial.
Le premier dispositif 28 de transfert forme un aiguillage apte à distribuer les récipients 2 de la succession de récipients 2 en au moins un premier point 34 de sortie et/ou en un deuxième point 36 de sortie distinct l’un de l’autre. Un tel type d’aiguillage est connu en soi et la façon dont une roue de transfert peut sélectivement délivrer des récipients en deux points de sortie distincts est par exemple décrite dans le document EP1 235 729.
Au premier point 34 de sortie, le premier dispositif 28 de transfert est apte à transmettre une partie des récipients 2 à la première machine 8 de traitement supplémentaire et au deuxième point 36 de sortie , le premier dispositif 28 de transfert est apte à transmettre une autre partie des récipients 2 à la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire.
Ainsi, dans le cas où la machine 6 de traitement initial produit deux types de récipients, les premiers types de récipients 2A sont transmis à la première machine 8 de traitement supplémentaire et les deuxièmes types de récipients 2B sont transmis à la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. L’installation de traitement 1 est alors dans une configuration de traitement différencié.
Dans le cas où la machine 6 de traitement initial produit un seul type de récipients, un récipient sur deux est transmis à la première machine 8 de traitement supplémentaire et les autres récipients sont transmis à la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. L’installation de traitement 1 est alors dans une configuration de traitement parallèle.
On notera que, dans d’autres configurations de l’installation qui seront décrites ultérieurement, le premier dispositif 28 de transfert ne transmet des récipients qu’à une seule des deux machines de traitement supplémentaire.
La première machine 8 de traitement supplémentaire comprend une première station 38 de transfert et une première roue 40 de remplissage.
La première station 38 de transfert est agencée, dans une position de transfert, pour prélever les récipients 2 au premier point 34 de sortie du premier dispositif 28 de transfert qui forme également le point d’entrée 34 de la première machine de traitement supplémentaire. A cet effet, la première station 38 de transfert est par exemple formée par une roue de transfert pourvue d’éléments de préhension, du même type que la roue 30 de transfert du premier dispositif 28 de transfert. La première station 38 de transfert transmet les récipients prélevés à la première roue 40 de remplissage.
La première roue 40 de remplissage est mobile en rotation autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe de rotation de la roue de formage 24. La première roue 40 de remplissage porte une pluralité de stations 42 de remplissage, ou premières stations de traitement supplémentaire. Chaque station 42 de remplissage est agencée pour recevoir et remplir un récipient 2. A cet effet, chaque station 42 de remplissage comprend un support de récipient et un dispositif de remplissage du récipient. Le dispositif de remplissage est agencé pour introduire un produit de remplissage dans le volume interne du récipient 2 par l’ouverture supérieure de celui-ci. Le produit de remplissage est par exemple un liquide, qui peut être plus ou moins visqueux, carbonaté ou non, comprendre des morceaux solides. Le produit de remplissage peut être refroidi, à température ambiante ou chaud au cours du remplissage. Les stations 42 de remplissage sont portées par la périphérie de la première roue 40 de remplissage de sorte que les stations 42 de remplissage suivent un trajet circulaire entre un point 44 d’entrée et un point 46 de sortie de la roue 42 de remplissage. Entre le point d’entrée et le point de sortie, le dispositif de remplissage est placé en regard du volume interne du récipient 2 et le produit de remplissage est introduit dans le récipient au cours du déplacement de la station de remplissage.
Au point 46 de sortie, un deuxième dispositif 48 de transfert prélève les récipients remplis et les fait sortir de la première machine 8 de traitement supplémentaire pour les transférer vers une sortie de l’installation de formage 1 ou vers la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire, comme cela sera décrit ultérieurement. Le deuxième dispositif 48 de transfert est par exemple du même type que le premier dispositif 28 de transfert, c’est-à-dire qu’il est formé d’une roue portant des éléments de préhension.
La structure de la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire est sensiblement identique à celle de la première machine 8 de traitement supplémentaire. C’est-à-dire que la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire comprend une deuxième station 50 de transfert et une deuxième roue 52 de remplissage.
Dans une configuration inactive du deuxième dispositif de transfert et dans une position de transfert de la deuxième station 50 de transfert, ladite deuxième station 50 de transfert est agencée pour prélever les récipients 2 au deuxième point de sortie 36 du premier dispositif 28 de transfert qui forme également le point d’entrée 36 de la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. A cet effet, la deuxième station 38 de transfert est par exemple formée par une roue de transfert pourvue d’éléments de préhension, du même type que la roue 30 de transfert du premier dispositif 28 de transfert. La deuxième station 50 de transfert transmet les récipients prélevés à la deuxième roue 52 de remplissage.
La deuxième roue 52 de remplissage est mobile en rotation autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe de rotation de la roue de formage 24. La deuxième roue 40 de remplissage porte une pluralité de stations 54 de remplissage, ou deuxièmes stations de traitement supplémentaire, chacune agencée pour recevoir et remplir un récipient 2 entre un point 56 d’entrée et un point 58 de sortie de la deuxième roue 52 de remplissage. La structure des stations 54 de remplissage est par exemple la même que celle des stations de remplissage de la première machine 8 de traitement supplémentaire et ne sera pas décrite plus en détail.
Au point 58 de sortie de la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire, un troisième dispositif 60 de transfert prélève les récipients remplis et les fait sortir de la première machine 8 de traitement supplémentaire pour les transférer vers une sortie de l’installation de traitement 1.
Dans le cas où la première machine 8 de traitement supplémentaire et/ou la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire est une remplisseuse, les récipients 2 sont avantageusement bouchés avant de sortir de l’installation (la ou les boucheuses ne sont pas représentées).
L’installation de traitement 1 selon l’invention permet donc, à partir d’une machine 6 de traitement initial, d’effectuer un traitement supplémentaire à une partie des récipients dans la première machine 8 de traitement supplémentaire et un autre traitement supplémentaire à l’autre partie des récipients dans la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire lorsque l’installation de traitement 1 se trouve dans la configuration de traitement différencié ou dans la configuration de traitement parallèle. Ainsi, dans ces configurations, une partie des récipients suit le trajet représenté en trait continu sur la Fig. 1 dans la première machine 8 de traitement supplémentaire tandis que l’autre partie suit le trajet représenté en traits mixtes sur la Fig. 1 dans la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire.
Les deux traitements supplémentaires, à savoir un remplissage selon l’exemple décrit ici, peuvent être différents ou identiques l’un de l’autre.
Par identiques, on entend que le produit de remplissage introduit dans les récipients au cours des premier et deuxième traitements supplémentaire est le même et qu’il est injecté dans les mêmes conditions dans les stations 42 et 54 de remplissage. Par différents, on entend tout type de différence entre les deux traitements supplémentaires, dans la nature du produit de remplissage et/ou dans les conditions de remplissage. Ainsi, à titre d’exemple, le produit de remplissage introduit dans les récipients dans la première machine 8 de traitement supplémentaire est différent du produit de remplissage introduit dans les récipients de la deuxième machine de traitement. En variante ou en complément, les conditions de remplissage, telles que la température du produit, le volume de produit introduit dans chaque récipient ou autre, sont différentes. En variante ou en complément, les techniques de remplissage sont différentes et choisies parmi le remplissage volumétrique, débimétrique ou pondéral. Ainsi, lorsque la machine 6 de traitement initial produit deux types de récipients 2A, 2B, le remplissage de ces récipients peut être adapté à ces types de récipients, par exemple en termes de volume de produit de remplissage introduit dans les récipients. Lorsque les récipients sont identiques ils peuvent également être remplis par des produits différents.
En configurations de traitement différencié et de traitement parallèle, l’installation de traitement 1 offre donc de nombreuses possibilités et un large choix dans le traitement des récipients. On notera que, lorsque l’installation de traitement 1 est en configuration de traitement parallèle et que les traitements supplémentaires sont identiques, l’installation de traitement 1 fonctionne à une cadence particulièrement élevée puisque les deux machines de traitement supplémentaire produise les mêmes récipients.
L’installation de traitement 1 peut également être placée dans une configuration de traitement successif des récipients représentée sur la Fig. 2.
Dans ce cas, tous les récipients 2 produits par la machine 6 de traitement initial sont transférés à la première machine de traitement supplémentaire 8. Ceci peut être obtenu en n’utilisant qu’une station 20 de formage sur deux, c’est-à-dire en n’alimentant pas en préformes 4 les stations 20 de formage produisant des récipients destinés à être transférés à la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. Ainsi, le premier dispositif 28 de transfert, synchronisé avec la machine de traitement initial, n’alimente en récipients que le premier point de sortie 34 et les éléments 32 de préhension sont vides lorsqu’ils arrivent au deuxième point 36 de sortie . Ainsi, le passage à la configuration de traitement successif ne nécessite pas d’effectuer une nouvelle synchronisation de la machine 6 de traitement initial et du premier dispositif 28 de transfert. En variante, on pourrait prévoir d’utiliser toutes les stations 20 de formage pour former des récipients et prévoir entre la sortie la machine de traitement initial et le premier dispositif de transfert des moyens pour modifier le pas entre les récipients afin de rendre le premier dispositif de transfert apte à prélever tous les récipients en provenance de la machine de traitement initial.
Dans la configuration de traitement successif, le deuxième dispositif 48 de transfert est déplacé d’une position inactive, dans laquelle le deuxième dispositif 48 de transfert, transfert les récipients du point 46 de sortie de la première machine 8 de traitement supplémentaire vers la sortie de l’installation, à une position active, dans laquelle le deuxième dispositif 48 de transfert, transfert les récipients du point 46 de sortie de la première machine de traitement supplémentaire à un deuxième point 62 d’entrée de la roue 52 de remplissage de la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. Le déplacement de la position inactive à la position active se fait par exemple par translation de la roue du deuxième dispositif 48 de transfert de sorte à rapprocher celle-ci de la roue 52 de remplissage de la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire, comme représenté sur la Fig. 2.
Ainsi, en configuration de traitement successif, les récipients 2, après avoir subi le premier traitement supplémentaire, subissent le deuxième traitement supplémentaire. Dans le cas d’un remplissage, la configuration de traitement successif permet ainsi de remplir partiellement les récipients avec un premier produit de remplissage dans la première machine 8 de traitement supplémentaire puis de compléter ce remplissage avec un deuxième produit de remplissage dans la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. Le trajet suivi par les récipients 2 en configuration de traitement successif est représenté en trait continu sur la Fig. 2.
Après le deuxième remplissage, les récipients sont évacués vers la sortie de l’installation de traitement au moyen du troisième dispositif 60 de transfert en sortie de la roue 52 de remplissage de la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire.
L’installation de traitement 1 comprend en outre une enceinte 64, représentée partiellement sur les figures, dans laquelle les machines de traitement et dispositifs de transfert de l’installation sont installés afin de les isoler de l’environnement extérieur et ainsi les conserver dans une atmosphère contrôlée et permettre d’empêcher l’accès à l’installation lorsque celle-ci est en fonctionnement normal.
L’enceinte 64 est en outre pourvue d’un ensemble d’isolation comprenant des parois 66 amovibles permettant lorsqu’elles sont mises en places d’isoler la première machine 8 de traitement supplémentaire (Fig. 4) ou la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire (Fig. 3) du reste de l’installation de traitement 1, lorsque celle-ci est placée dans une configuration de nettoyage.
En fonctionnement normal, l’ensemble d’isolation est dans une configuration rétractée, dans laquelle les récipients 2 peuvent circuler dans toute l’installation de production.
Lorsque l’on souhaite nettoyer la première machine de traitement supplémentaire 10, par exemple avant un changement de produit de remplissage, des parois 66 de l’ensemble d’isolation sont mises en place dans une première configuration d’isolation de sorte à définir une première enceinte isolant la première machine 8 de traitement supplémentaire du reste de l’installation de traitement, c’est-à-dire de la machine 6 de traitement initial, du premier dispositif de transfert 18, de la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. Le deuxième dispositif 48 de transfert, en position inactive, est également placée dans l’espace isolé défini par les parois 66 et l’enceinte 64. La première station 38 de transfert est par exemple rétractable dans une position rétractée pour loger dans l’espace défini par les parois 66 et l’enceinte et pour séparer la première station 38 de transfert du premier point de sortie 34. Ainsi, des produits détergents peuvent être utilisés dans l’espace isolé logeant la première machine 8 de traitement supplémentaire sans risquer que ces produits n’atteignent le reste de l’installation de traitement. Dans cette configuration de nettoyage, l’installation de traitement peut continuer à fonctionner en produisant des récipients et en les transférant à la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. Dans ce cas, des récipients ne sont produits que dans une station 20 de formage sur deux afin que le premier dispositif de transfert 18 ne fournisse des récipients qu’à la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire. Le trajet suivi par les récipients dans cette configuration de nettoyage est représenté en trait continu sur la Fig.
4.
Lorsque l’on souhaite nettoyer la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire, par exemple avant un changement de produit de remplissage, des parois 66 de l’ensemble d’isolation sont mises en place dans une deuxième configuration d’isolation de sorte à former une deuxième enceinte isolant la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire du reste de l’installation de traitement, c’est-à-dire de la machine 6 de traitement initial, du premier dispositif de transfert 18, de la première machine 8 de traitement supplémentaire et du deuxième dispositif 48 de transfert. Pour ce faire, la deuxième station 50 de transfert est par exemple rétractable dans une position rétractée pour loger dans l’espace défini par les parois 66 et l’enceinte et pour séparer la deuxième station 50 de transfert du deuxième point 36 de sortie . Ainsi, des produits détergents peuvent être utilisés dans l’espace isolé logeant la deuxième machine 10 de traitement supplémentaire sans risquer que ces produits n’atteignent le reste de l’installation de traitement. Dans cette configuration de nettoyage, l’installation de traitement peut continuer à fonctionner en produisant des récipients et en les transférant à la première machine de traitement supplémentaire 8. Dans ce cas, comme pour la configuration de traitement successif, des récipients ne sont produits que dans une station 20 de formage sur deux afin que le premier dispositif de transfert 18 ne fournisse des récipients qu’à la première machine de traitement supplémentaire 8. Le trajet suivi par les récipients dans cette configuration de nettoyage est représenté en trait continu sur la Fig.
3.
L’installation de traitement décrite ci-dessus ne l’a été qu’à titre d’exemple et pourrait être différente. Ainsi, d’autres dispositifs ou machines pourraient être ajoutés à l’installation, tels qu’une machine d’étiquetage, une machine de bouchage, etc. La machine 6 de traitement initial pourrait être un autre type de machine, par exemple une machine de remplissage, les machines de traitement supplémentaires étant dans ce cas des machines de bouchage par exemple. De façon plus générale, l’invention peut s’appliquer à tout type de machines, dès lors que ces machines appliquent des traitements successifs aux récipients.
Claims (10)
- REVENDICATIONS1. - Installation de traitement (1) d’une succession de récipients (2) comprenant :- au moins une machine (6) de traitement initial de la succession de récipients (2), dans laquelle la succession de récipients (2) subit un traitement initial entre un point (18) d’entrée et un point (26) de sortie de ladite machine (6) de traitement initial,- au moins une première machine (8) de traitement supplémentaire et une deuxième machine (10) de traitement supplémentaire de la succession de récipients (2), agencées chacune pour qu’au moins une partie de la succession de récipients (2) ayant subi le traitement initial subisse un traitement supplémentaire dans la première machine (8) de traitement supplémentaire et/ou dans la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire, ledit traitement supplémentaire étant appliqué entre un point (34, 36) d’entrée et un point (46, 58) de sortie de chacune desdites première et deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10),- au moins un premier dispositif (28) de transfert agencé pour prélever la succession de récipients (2) au point (26) de sortie de la machine (6) de traitement initial et pour la distribuer sélectivement au point (34, 36) d’entrée de la première et/ou de la deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10), l’installation étant caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un deuxième dispositif (48) de transfert actionnable entre une configuration inactive et une configuration active, le deuxième dispositif (48) de transfert en configuration active étant agencé pour prélever la succession de récipients (2) au point (46) de sortie de la première machine (8) de traitement supplémentaire et pour la transférer à la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire.
- 2, - Installation de traitement selon la revendication 1, comprenant en outre un ensemble d’isolation, comprenant une pluralité de parois (66) mobiles, l’ensemble d’isolation étant actionnable au moins entre :- une configuration rétractée,- une première configuration d’isolation dans laquelle au moins une partie des parois (66) définissent une première enceinte isolant la première machine (8) de traitement supplémentaire d’un ensemble comprenant la machine (6) de traitement initial, le premier dispositif (28) de transfert et la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire, et- une deuxième configuration d’isolation, dans laquelle au moins une partie des parois (66) définissent une deuxième enceinte isolant la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire d’un ensemble comprenant le la machine (6) de traitement initial, le premier dispositif (28) de transfert et la première machine de traitement supplémentaire (10).
- 3. - Installation de traitement selon la revendication 2, dans laquelle :- la première machine (8) de traitement supplémentaire comprend une première station (38) de transfert mobile entre une position de transfert, dans laquelle la première station (38) de transfert permet de déplacer au moins une partie de la succession de récipients (2) du premier dispositif (28) de transfert à des premières stations (42) de traitement supplémentaire de la première machine de traitement supplémentaire (8), et une position rétractée, dans laquelle la première station (38) de transfert est placée dans la première enceinte en première configuration d’isolation ;- la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire comprend une deuxième station (50) de transfert mobile entre une position de transfert, dans laquelle la deuxième station (50) de transfert permet de déplacer au moins une partie de la succession de récipients (2) du premier dispositif (28) de transfert à des deuxièmes stations (54) de traitement supplémentaire de la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire, et une position rétractée, dans laquelle la deuxième station (50) de transfert est placée dans la deuxième enceinte en deuxième configuration d’isolation.
- 4. - Installation de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la machine de traitement initial (6) est une machine de formage d’une succession de préformes (4) en une succession de récipients (2), ladite succession de préformes (4) étant introduite dans ladite machine de formage au point (18) d’entrée et la succession de récipients (4) étant prélevés de ladite machine de formage par le premier dispositif (28) de transfert au point (26) de sortie.
- 5. - Installation de traitement selon la revendication 4, dans laquelle la machine de formage comprend une roue (24) de formage, mobile en rotation, portant une pluralité de stations (20, 20A, 20B) de formage de récipients (2) agencés pour recevoir chacun une préforme (4) et pour former ladite préforme (4) en un récipient (2) entre le point (18) d’entrée et le point (26) de sortie.
- 6. - Installation de traitement selon la revendication 5, dans laquelle deux stations (20A, 20B) de formage successives sont agencées pour former des récipients (2A, 2B) différents dans une configuration de traitement différencié de l’installation ou identiques, dans une configuration de traitement parallèle de l’installation.
- 7. - Installation de traitement selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans laquelle les première et deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10) sont des machines de remplissage de récipients, agencées pour introduire un produit dans la partie de la succession de récipients (2) introduite dans chacune desdites machines de remplissage.
- 8. - Installation de traitement selon la revendication 7, dans laquelle les première et deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10) sont agencées pour introduire un produit différent dans les récipients transportés dans lesdites première et deuxième machines de traitement supplémentaire (8, 10) ou un produit identique.
- 9. - Installation de traitement selon la revendication 7 ou 8, dans laquelle la première machine (8) de traitement supplémentaire est agencée pour introduire un premier produit dans la succession de récipients (2) transportés dans ladite première machine et la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire est agencée pour introduire un deuxième produit dans ladite succession de récipients (2) contenant ledit premier produit dans une configuration de remplissage complémentaire de l’installation.
- 10. - Installation de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle le premier dispositif (28) de transfert comprend des éléments (32) de préhension de récipients (2) répartis sur la périphérie d’une roue (30) de transfert, mobile en rotation, chaque élément (32) de préhension étant agencé pour prélever un récipient (2) au point (26) de sortie de la machine (6) de traitement initial, deux éléments (32) de préhension successifs étant respectivement agencés pour délivrer le récipient transporté, l’un à la première machine (8) de traitement supplémentaire et l’autre à la deuxième machine (10) de traitement supplémentaire.1/4
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