FR3052149A1 - Procede de conditionnement de fruits de mer par une pesee individuelle de chaque produit. - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de conditionnement de fruits de mer tels que des huîtres, comportant une étape d'acheminement des produits sur un convoyeur d'entrée (2), et une étape de sélection de produits pour les répartir sur une pluralité de convoyeurs de sortie (8) en fonction de leurs poids. Le procédé comporte en outre une étape de pesée individuelle de chaque produit à l'aide d'une balance (4), et une étape de distribution automatisée de chaque produit en le dirigeant vers un convoyeur de sortie en fonction de son poids. Chaque convoyeur de sortie achemine les produits vers un contenant (11) tel qu'une bourriche. De cette manière, le processus d'emballage est automatisé et la sélection des huîtres en fonction de leur poids et du nombre minimum à placer dans la bourriche, est facilitée. La sélection des produits génère moins de casse et la productivité de la ligne est améliorée.

Description

Procédé de conditionnement de fruits de mer par une pesée individuelle de chaque produit. 1. Domaine de l’invention L’invention concerne un procédé de conditionnement de fruits de mer comportant notamment une pesée individuelle de chaque produit pour les acheminer vers des contenants. Ce procédé permet de conditionner les fruits de mer dans des contenants qui respectent un poids déterminé en optimisant le nombre de produits placés à l’intérieur. 2. Art antérieur

Les produits de mer sont généralement commercialisés en fonction du poids mais aussi en fonction du nombre. Les petits animaux (langoustines, crevettes, bigorneaux, ...) sont de préférence vendus au kilogramme. Des animaux plus gros, tels que des huîtres, sont généralement conditionnés par douzaine, les animaux encore plus gros (tourteaux, araignées, ...) étant vendus à l’unité. Dans le cas des huîtres, les produits sont catégorisés en fonction de leurs poids, par exemple l’huître numéro 3 pèse entre 66 et 85 grammes. De nos jours, le conditionnement s’effectue en grande partie à la main sur des postes de travail et des lignes d’emballage. Il en existe de plusieurs types.

Un type simple de poste de travail est l’emballage statique. Dans ce poste, les produits sont acheminés en vrac ou dans une manne. Les bourriches vides sont amenées manuellement aux opérateurs qui sélectionnent les produits en fonction de la taille de la bourriche et de la catégorie (identifiée par son numéro) de l'huître. En même temps, les opérateurs contrôlent l'état de commercialisation de chaque huître en les cognant les unes aux autres. Cette opération permet de déterminer si l’huître contient de l’air (elle est alors qualifiée de « cloqueuse » et ne peut être commercialisée), ou non (elle est alors qualifiée de « non-cloqueuse »). Ce double contrôle manuel entraîne une perte de temps à l'emballage, et ce type de poste est de moins en moins utilisé.

Un autre dispositif de conditionnement est la ligne d'emballage sur un convoyeur qui achemine les produits en vrac, vers les postes d'emballage. Les bourriches vides sont amenées aux emballeurs manuellement ou via un convoyeur de distribution. Le fonctionnement du convoyeur est géré par un opérateur dédié à cette tache. Le convoyeur est saturé d’huîtres afin que les opérateurs puissent travailler de chaque coté et en même temps. Un certain pourcentage de produits n’est pas pris et revient au début du convoyeur. Ce retour peut occasionner de la casse. Là aussi, les opérateurs vérifient manuellement l’état des huîtres (cloqueuse ou non cloqueuse).

Un troisième dispositif concerne une ligne d'emballage cadencée sur un convoyeur. Les produits sont acheminés, en vrac, aux postes d'emballage via un convoyeur central. Les bourriches vides sont acheminées par un convoyeur passant devant chaque opérateur qui pose à l’intérieur un nombre précis d'huîtres (par exemple : 2 ou 4). Le fonctionnement du convoyeur est géré par un opérateur. Le convoyeur central est saturé d’huîtres afin que tout le monde (en général 6 à 10 opérateurs de chaque coté) puissent travailler en même temps. De ce fait un certain pourcentage de produits est recyclé en bout de tapis, ce qui entraîne de la casse. En fonction de la taille de la bourriche et de l'huître (c’est à dire son numéro), il est indiqué à chaque opérateur de déposer un certain nombre de produits dans chaque bourriche passant devant eux.

En sortie de ces dispositifs d’emballage, les bourriches continuent leur course jusqu'au poste de cerclage. L’opérateur présent à cet endroit doit choisir le bon couvercle en fonction de la bourriche et quelque fois du destinataire. L'étiquette identifiant le contenu est apposée sur la bourriche manuellement, soit avant l'arrivée sur la ligne d'emballage, soit après le cerclage.

Un autre point concerne la législation actuellement en vigueur qui prévoit que, pour un type d'huître donné (dépendant du poids) la bourriche doit contenir un nombre d'huîtres minimum pour un poids minimum. Par exemple, une bourriche de 24 huîtres creuses numéro 3 doit peser 2 kilogrammes au minimum. Le poids minimum réglementaire d’une douzaine d’huîtres d’une catégorie donné dépasse assez largement le poids moyen d’une douzaine d’huîtres de cette catégorie. L’opérateur doit donc fréquemment compléter les douzaines d’huîtres indiquées sur l’emballage par des produits surnuméraires. Actuellement, cette opération est effectuée manuellement, ce qui allonge le temps de conditionnement.

On peut constater que les dispositifs d’emballage actuels présentent de nombreux problèmes parmi lesquels on trouve : - casse d’un nombre important de produits du fait du recyclage des produits en fin de tapis, - travail important de sélection par les opérateurs pour obtenir des bourriches ayant le poids et le nombre minimum, - difficulté d’optimiser le nombre de produits pour atteindre le poids minimum, - obligation de peser la bourriche afin de vérifier que le poids minimum est atteint, - pas de liaison directe entre la ligne d’emballage et le système informatique, ce qui génère des opérations de saisie supplémentaires, - décompte manuel des produits mis en bourriche après le test de présence d’air, - difficulté de passer différentes catégories d’huîtres en même temps, - perte de temps du fait du contrôle manuel de la présence d’air.

Il existe donc un réel besoin d’améliorer ces lignes d’emballages. 3. Objectifs de l’invention

La présente invention apporte une solution qui ne présente pas les inconvénients décrits plus haut, tout en proposant les avantages listés après.

Plus précisément, l'invention a pour objectif de fournir un procédé de conditionnements de fruits de mer qui minimise la casse des produits, facilite le travail des opérateurs, optimise la répartition des huîtres dans les bourriches pour minimiser le surpoids et les huîtres surnuméraires. 4. Exposé de l’invention L’invention concerne un procédé de conditionnement de fruits de mer tels que des huîtres, comportant une étape d’acheminement des produits sur un convoyeur d’entrée, et une étape de sélection de produits pour les répartir sur une pluralité de convoyeurs de sortie en fonction de leurs poids. Le procédé comporte en outre une étape de pesée individuelle de chaque produit à l’aide d’une balance, et une étape de distribution automatisée de chaque produit en le dirigeant vers un convoyeur de sortie en fonction de son poids, chaque convoyeur de sortie acheminant les produits vers un contenant tel qu’une bourriche.

De cette manière, le processus d’emballage est automatisé et la sélection des huîtres en fonction de leur poids et du nombre minimum à placer dans la bourriche, est facilitée. La sélection des produits génère moins de casse et la productivité de la ligne est améliorée.

Selon un mode de réalisation, l’étape de distribution détermine le poids cumulé des produits vers un convoyeur de sortie, et complétant les derniers produits pour atteindre le nombre minimal avec des produits dont le poids permet d’atteindre au plus près le poids minimal. De cette manière, la gestion du poids des bourriches et du nombre est optimisée.

Selon un autre mode de réalisation, le procédé comporte l’émission d’un signal indiquant qu’un contenant est prêt à être fermé lorsque l’ensemble des produits transportés sur un convoyeur de sortie respecte le nombre minimal de produits et le poids minimal, ledit signal déclenchant l’acheminement du contenant en vue de sa fermeture. De cette manière, l’opérateur sait à quel moment il doit fermer le contenant, ou à quel moment s’effectue la fermeture automatique.

Selon un autre mode de réalisation, le procédé comporte un étape d’étiquetage déclenché par l’émission dudit signal et consistant à imprimer une étiquette mentionnant le nombre de produits et le poids des produits dans le contenant destiné à être fermé. De cette manière, le système intègre l’étiquetage.

Selon un autre mode de réalisation, les convoyeurs de sortie sont réparties en une pluralité de groupes de convoyeurs correspondant à des catégories de produits, les produits d’une même catégorie ayant un poids compris dans une fourchette donnée, l’étape de sélection comportant une sous-étape consistant à sélectionner pour chaque huître le groupe de convoyeurs de sortie en fonction du poids du produit. De cette manière, le système effectue la classification des produits selon des catégories, en fonction du poids.

Selon un autre mode de réalisation, le procédé comporte un moyen de reconnaissance de la taille du contenant placé à l’extrémité d’un convoyeur de sortie, le nombre minimal de produits à disposer dans ce contenant étant dépendant de sa taille et de sa catégorie. De cette manière, le travail des opérateurs est facilité.

Selon un autre mode de réalisation, il existe un convoyeur de sortie destiné à extraire des produits dont le poids est inférieur à une valeur minimale pour être mis dans un contenant, l’étape de distribution dirigeant tous les produits respectant ce critère vers ce convoyeur de sortie. De cette manière, les produits dont le poids est en dessous des catégories de produits mis dans les contenants sont mis à part.

Selon un autre mode de réalisation, il existe un autre convoyeur de sortie destiné à extraire des produits dont le poids est supérieur à une valeur maximale pour être mis dans un contenant, l’étape de distribution dirigeant tous les produits respectant ce critère vers cet autre convoyeur de sortie. De cette manière, les produits dont le poids est au-dessus des catégories de produits mis dans les contenants sont mis à part.

Selon un autre mode de réalisation, le procédé comporte une étape de détection individuelle pour chaque produit de la présence d’air à l’intérieur, à l’aide d’un dispositif, et une étape d’éjection vers un contenant spécifique des produits dans lequel de l’air est détecté. De cette manière, les produits non propres à la commercialisation sont mis à part.

Selon un autre aspect, l’invention concerne un dispositif de conditionnement de fruits de mer tels que des huîtres, comportant un convoyeur d’entrée pour acheminer des produits, et une pluralité d’éjecteurs pour pousser chaque produit dans un contenant, tel qu’une bourriche. Ce dispositif comporte en outre au moins une balance pour peser individuellement chaque produit sur le convoyeur d’entrée, et un moyen de sélection automatisé pour commander l’éjecteur poussant le produit en fonction de son poids vers un contenant déterminé. 5. Liste des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation particulier, donné à titre de simple exemple illustratif et non-limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 représente un exemple de vue schématique d'un système destiné à mettre en œuvre le procédé de conditionnement de fruits de mer conforme à l'invention, - la figure 2 illustre un autre exemple d’un système de conditionnement de fruits de mer, avec un moyen de détection de présence d’air, - la figure 3 représente un autre exemple de vue schématique d'un système doté de deux convoyeurs d’entrée. 6. Description d’un mode de réalisation de l’invention 6.1 Principe général

La présente invention concerne un procédé de conditionnement de fruits de mer tels que des huîtres, comportant une étape d’acheminement des produits sur un convoyeur d’entrée, et une étape de sélection de produits pour les répartir sur une pluralité de convoyeurs de sortie en fonction de leurs poids. Le procédé comporte en outre une étape de pesée individuelle de chaque produit à l’aide d’une balance, et une étape de distribution automatisée de chaque produit en le dirigeant vers un convoyeur de sortie en fonction de son poids. Chaque convoyeur de sortie achemine les produits vers un contenant tel qu’une bourriche. De cette manière, le processus d’emballage est automatisé et la sélection des huîtres en fonction de leur poids et du nombre minimum à placer dans la bourriche, est facilitée. La sélection des produits génère moins de casse et la productivité de la ligne est améliorée. 6.2 Description d’un mode de réalisation L'installation 1, représentée schématiquement sur la figure 1, comprend un convoyeur d’entrée 2, incluant un tapis. Un plateau tournant 3 fournit les fruits de mer, typiquement des huîtres et les déverse sur le convoyeur d’entrée 2. La vitesse d’avancement est par exemple de 0,10 mètre par seconde, et est éventuellement réglable sous le contrôle d’un opérateur. Les produits sont séparés de façon à passer individuellement sur une balance 4. Dans le prototype réalisé, la balance est capable de peser un produit en 500 millisecondes avec une précision de 1 gramme pour une pesée maximale de 1000 grammes.

Un certain nombre d’éjecteurs motorisés 5 sont placés le long du convoyeur d’entrée. Ces éjecteurs se terminent par un poussoir 6 déplaçant latéralement le produit à l’extérieur du convoyeur d’entrée. Les produits non éjectés se déversent vers une manne de sortie 7, c’est notamment le cas des produits dont le poids ne permet pas de les conditionner à ce moment. Les éjecteurs 5 poussent les produits en fonction de leurs poids mesurés par la balance vers des convoyeurs de sortie 8. Chaque convoyeur de sortie achemine les produits sélectionnés par un éjecteur vers un poste de travail où se trouve un opérateur 9 placé devant au moins un plan de travail 10. L’opérateur prend le produit sur le convoyeur et le place dans un contenant 11 destiné à la livraison, typiquement une bourriche - ce nom sera ensuite utilisé pour désigner le contenant. Lorsque tous les produits constituant un ensemble à commercialiser sont placés dans la bourriche, celle-ci est placée sur un convoyeur de sortie 12, pour être acheminée vers le service expédition. Selon un mode préféré de réalisation, un autre opérateur pose les couvercles sur les bourriches placées sur le convoyeur de sortie 12 et cercle le tout pour le transport. Selon un autre mode de réalisation, l’opérateur 9 qui remplit la bourriche, réalise également l’opération de pose du couvercle et de cerclage.

Les convoyeurs de sorties permettent de déporter les postes de travail, et de les répartir sur une superficie plus vaste. Selon une variante de réalisation, les postes de travail sont placés le long du convoyeur d’entrée, les éjecteurs 5 poussant les produits directement sur le plan de travail des opérateurs 9.

Les éjecteurs constituent un exemple de moyen d’extraction d’un produit sur le tapis du convoyeur, d’autres moyens d’extraction sont possibles, par exemple une pince montée sur un bras robot.

Selon l’invention, les éjecteurs motorisés 5 sont actionnés par une unité de contrôle 15. Cette unité de contrôle comporte typiquement une unité centrale 16, communiquant avec une mémoire 17 et une interface d’entrée/sortie 18. L’unité de contrôle 15 communique avec les opérateurs par l’intermédiaire d’une interface utilisateurs 19, du type écran et clavier. L’unité de contrôle 15 reçoit les signaux provenant de la balance 4 et émet des signaux de commande vers les éjecteurs 5 par des câbles 20. Selon une variante, les liaisons sont sans fil, selon le protocole WIF1 par exemple. En fonction du poids de chaque produit, l’unité de contrôle détermine le poste de travail vers lequel il sera acheminé, et actionne l’éjecteur correspondant.

Prenons un cas simple, où une seule catégorie de produits est acheminée sur le convoyeur d’entrée 2, par exemple l’huître numéro 3 qui pèse entre 66 et 85 grammes. Pour cette catégorie, et selon la législation en vigueur, une bourriche de 24 huîtres creuses numéro 3 doit peser 2 kilogrammes au minimum. La programmation du système 1 pour le conditionnement d’huîtres numéro 3 s’effectue à l’aide de l’interface utilisateur 19.

Prenons également le cas où l’installation 1 comporte quatre éjecteurs et quatre postes de travail. L’unité de contrôle gère quatre totalisateurs en mémoire, comptabilisant le poids de tous les produits déjà sélectionnés pour être conditionnés dans une bourriche (qu’ils soient déjà placés dans la bourriche ou en voie d’acheminement vers celle-ci). Une stratégie de remplissage consiste en ce que l’unité de contrôle remplit d’abord une bourriche en la pesant de façon qu’après avoir acheminé au moins 23 huîtres, il reste un poids X pour atteindre les 2 kilogrammes, où X peut varier de 66 et 85 grammes. Si les huîtres suivantes n’ont pas le poids X, à un ou deux gramme près, alors elles sont poussées vers les autres bourriches. Si une huître pèse X grammes à un ou deux grammes près, alors elle est poussée vers cette bourriche qui sera ensuite close. De cette manière, le nombre d’huîtres pour attendre le poids requis est minimal.

Selon un perfectionnement, lorsque la dernière huître d’une bourriche est acheminée vers le poste de travail, l’uni té de contrôle 15 émet un signal indiquant que la bourriche doit être fermée une fois cette huître placée à l’intérieur. Ce signal est émis lorsque l’ensemble des produits transportés sur le convoyeur de sortie respecte le nombre minimal de produits et le poids minimal. Selon une variante, et pour des produits de la mer qui ne sont pas fragiles, le conditionnement est automatisé et ce signal déclenche la fermeture automatique du contenant.

Selon un perfectionnement, l’unité de contrôle 15 déclenche l’étiquetage suite à l’émission du signal indiquant que la bourriche doit être fermée. L’unité de contrôle imprime alors une étiquette mentionnant au moins le nombre de produits et le poids des produits dans la bourriche une fois fermée. Cette étiquette est avantageusement adhésive et est placée sur le couvercle de la bourriche par l’opérateur 9 du poste de travail ou, selon une variante, par l’opérateur chargé du cerclage. Selon une variante, l’étiquetage s’effectue par une gravure laser directement sur le bois de la bourriche, éventuellement sur le couvercle.

La taille des bourriches varie en fonction du nombre de produits qu’elles sont censées contenir, et notamment du nombre de douzaine de fruits de mer. Selon un perfectionnement, chaque poste de travail dispose d’un moyen de détection du type de bourriche. Un moyen simple consiste à mesurer une caractéristique physique de la bourriche, son poids à vide (à l’aide d’une balance) ou une de ses dimensions (la longueur qui est mesurée par un capteur). Selon une variante chaque bourriche est dotée d’une puce RF ID, qui est lue afin de déterminer le nombre de produits à placer à l’intérieur. Selon cette variante, à la fin du remplissage, la mémoire de la puce RF ID est écrite avec des données telles que : - le nombre d’huîtres à l’intérieur, - le poids total du contenu, - la date du conditionnement, - le client final ...

De cette manière, la bourriche est aisément traçable par la suite. Le type de bourriche est transmise à l’unité de contrôle qui en déduit la quantité de produit à un mettre et éventuellement, la catégorie d’huîtres (son numéro). L’unité de contrôle commande alors l’éjecteur 5 en conséquence pour remplir cette bourriche avec la catégorie demandée et la quantité requise.

Selon un autre perfectionnement, les éjecteurs 5 et les postes de travail sont en nombre plus important et sont rassemblés en plusieurs groupes conditionnant chacun une catégorie d’huîtres. On peut ainsi prévoir que le système 1 accepte l’ensemble des huîtres récoltées et comprend par exemple 4 groupes de 4 postes de travail et éjecteurs associés, numérotés de 1 à 16. Les huîtres sont individuellement pesées et classées selon une catégorie par exemple : - de 46 à 65 grammes : numéro 4 poste 1 à 4 - de 66 à 85 grammes : numéro 3 poste 5 à 8 - de 86 à 110 grammes : numéro 2 poste 9 à 12 - de 111 à 150 grammes : numéro 1 poste 13 à 16 L’unité de contrôle gère alors seize totalisateurs en mémoire, comptabilisant le poids de tous les produits déjà sélectionnés pour être conditionnés dans les bourriches placées sur l’un des seize postes de travail. Lors de la pesée, l’unité de contrôle 15 détermine la catégorie de l’huître et le groupe de poste de travail, et dans un second temps sélectionne l’éjecteur 5 qui va acheminé au sein de ce groupe cette huître en fonction de la stratégie de remplissage. De cette manière, il n’y a plus besoin de filtrer les huîtres et de les classer avant de les conditionner, le système 1 selon ce perfectionnement réalise toutes ces opérations. Il faut noter que le nombre de postes de travail peut varier d’un groupe à l’autre, en fonction de la proportion d’huîtres de chaque catégorie dans le stock à l’entrée du système 1.

Selon un autre perfectionnement, le système 1 comporte un moyen de détection de l’état de commercialisation de chaque huître. Une technique connue pour déterminer si une huître est bonne à la commercialisation est le fait qu’elle contient ou non de l’air. Pour cela, et selon une technique connue, l’opérateur les cogne les unes aux autres. Selon le son rendu, l’opérateur détermine si l’huître contient de l’air (elle est alors qualifiée de « cloqueuse » et ne peut être commercialisée), ou non (elle est alors qualifiée de « non-cloqueuse »). Selon le perfectionnement illustré par la Fig. 2, le système comporte un dispositif 25 consistant à laisser tomber l’huître d’une certaine hauteur sur un plan dur et à analyser le son émis par cette chute pour déterminer si l’huître contient de l’air ou non. L’huître rend un son « creux » lorsqu’elle contient de l’air, et dans ce cas, l’unité de contrôle 15 émet un signal à un éjecteur spécifique 26 qui pousse l’huître vers un bac 27, l’huître n’est pas conditionnée au niveau des postes de travail et sort alors des lignes d’emballage.

La Fig. 3 présente une variante d’un système comportant deux convoyeurs d’entrée et des postes de cerclage. Selon cette variante, le plateau tournant 3 déverse des produits sur deux convoyeurs d’entrée 2. Chaque convoyeur possède son propre jeu d’éjecteurs 5, de sorte que le nombre d’éjecteurs double par rapport à un système doté d’un seul convoyeur d’entrée. Le système comporte deux éjecteurs intermédiaires, et des couloirs d’arrivée 31 des bourriches vides pour chaque poste de travail (au nombre de quatre sur la Fig. 3). Le système comporte également deux sorties supplémentaires 32 avec des éjecteurs et des mannes associées pour acheminer des huîtres hors catégorie, c’est à dire dont le poids est, soit inférieur à une valeur minimal, soit supérieur à une valeur maximale, ce qui empêche de les mettre dans une bourriche. L’opérateur 9 pose la bourriche remplie sur le convoyeur de sortie qui l’achemine vers un poste de détermination du type de bourriche 33 permettant ensuite de choisir le bon couvercle parmi un stock de couvercle 33 entreposé à proximité. Une fois le couvercle posé sur la bourriche, celle-ci passe sur un poste de cerclage manuel 35 et un poste de cerclage automatisé, destiné à finaliser l’emballage. Puis, la bourriche passe devant un poste d’étiquetage 36 (pose d’une étiquette adhésive, gravure laser, ..) les indications portées proviennent directement de l’unité de contrôle (non représenté sur la fig. 3). Le convoyage se poursuit vers un poste de lecture de l’étiquette 37, les indications permettant de diriger la bourriche vers le poste de palettisation 38 correspondant à sa destination finale.

Bien que la présente invention ait été décrite en référence aux modes de réalisation particuliers illustrés, celle-ci n’est nullement limitée par ces modes de réalisation, mais ne l’est que par les revendications annexées. En particulier, le procédé ainsi décrit peut conditionner tout type de fruits de la mer, pas seulement les huîtres.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de conditionnement de fruits de mer tels que des huîtres, comportant une étape d’acheminement des produits sur un convoyeur d’entrée (2), et une sélection de produits pour les répartir sur une pluralité de convoyeurs de sortie (8) en fonction de leurs poids, caractérisé en ce qu’il comporte une étape de pesée individuelle de chaque produit à l’aide d’une balance (4), et une étape de distribution automatisée de chaque produit en le dirigeant vers un convoyeur de sortie en fonction de son poids, chaque convoyeur de sortie acheminant les produits vers un contenant (11), tel qu’une bourriche.
2. 2. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de distribution détermine le poids cumulé des produits vers un convoyeur de sortie, et complétant les derniers produits pour atteindre le nombre minimal avec des produits dont le poids permet d’atteindre au plus près le poids minimal.
3. 3. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’il comporte l’émission d’un signal indiquant qu’un contenant est prêt à être fermé lorsque l’ensemble des produits transportés sur un convoyeur de sortie respecte le nombre minimal de produits et le poids minimal, ledit signal déclenchant l’acheminement du contenant en vue de sa fermeture.
4. 4. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon la revendication 3, caractérisé en ce qu’il comporte un étape d’étiquetage déclenché par l’émission dudit signal et consistant à imprimer une étiquette mentionnant le nombre de produits et le poids des produits dans le contenant destiné à être fermé.
5. 5. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les convoyeurs de sortie (8) sont réparties en une pluralité de groupes de convoyeurs correspondant à des catégories de produits, les produits d’une même catégorie ayant un poids compris dans une fourchette donnée, l’étape de sélection comportant une sous-étape consistant à sélectionner pour chaque huître le groupe de convoyeurs de sortie en fonction du poids du produit.
6. 6. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’il comporte un moyen de reconnaissance (33) de la taille du contenant placé à l’extrémité d’un convoyeur de sortie, le nombre minimal de produits à disposer dans ce contenant étant dépendant de sa taille et de sa catégorie.
7. 7. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il existe un convoyeur de sortie (32) destiné à extraire des produits dont le poids est inférieur à une valeur minimale pour être mis dans un contenant, l’étape de distribution dirigeant tous les produits respectant ce critère vers ce convoyeur de sortie.
8. 8. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il existe un autre convoyeur de sortie (32) destiné à extraire des produits dont le poids est supérieur à une valeur maximale pour être mis dans un contenant, l’étape de distribution dirigeant tous les produits respectant ce critère vers cet autre convoyeur de sortie
9. 9. Procédé de conditionnement de fruits de mer selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte une étape de détection individuelle pour chaque produit de la présence d’air à l’intérieur à l’aide d’un dispositif (25), et une étape d’éjection vers un contenant spécifique des produits dans lequel de l’air est détecté.
10. 10. Dispositif de conditionnement (1) de fruits de mer tels que des huîtres, comportant un convoyeur d’entrée (2) pour acheminer des produits, et une pluralité d’éjecteurs (5) pour pousser chaque produit dans un contenant, tel qu’une bourriche, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une balance (4) pour peser individuellement chaque produit sur le convoyeur d’entrée, et un moyen de sélection automatisé pour commander l’éjecteur poussant le produit en fonction de son poids vers un contenant (11) déterminé.