FR3050533A1 - METHOD FOR CONTROLLING A STRUCTURAL PART OF A VEHICLE - Google Patents

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Abstract

Le procédé de contrôle d'une crique dans une pièce structurelle (10) comprend les étapes suivantes : - a) identifier un trou (21) de la pièce structurelle, appliquer un dispositif (18) de repérage de positions angulaires autour du trou et insérer dans le trou une sonde (35) munie d'un index (38) ; - b) déplacer la sonde en rotation dans le trou et pour chaque position angulaire de la sonde parmi un ensemble de positions angulaires : . b1) commander l'émission d'un faisceau d'ultrasons (37) ; . b2) mesurer un signal fourni par la sonde ; . b3) si l'amplitude du signal mesuré est supérieure à un seuil prédéterminé (S) : - b3a) déterminer une distance entre la sonde et un point de discontinuité de la pièce structurelle ; - b3b) identifier la position angulaire de la sonde ; - b3c) enregistrer un ensemble d'informations comprenant au moins ladite distance entre la sonde et le point de discontinuité, ainsi qu'une information correspondant à la position angulaire de la sonde, -c) en fonction des ensembles d'informations enregistrés, déterminer les positions, dans la pièce structurelle, des points de discontinuité (B1, B2... B10) ; -d) déterminer une caractéristique dimensionnelle d'une crique de la pièce structurelle en fonction des positions desdits points de discontinuité.The method of controlling a crack in a structural part (10) comprises the following steps: - a) identifying a hole (21) of the structural part, applying a device (18) for locating angular positions around the hole and inserting in the hole a probe (35) provided with an index (38); b) moving the probe in rotation in the hole and for each angular position of the probe among a set of angular positions: b1) controlling the emission of an ultrasound beam (37); . b2) measuring a signal provided by the probe; . b3) if the amplitude of the measured signal is greater than a predetermined threshold (S): - b3a) determining a distance between the probe and a point of discontinuity of the structural part; - b3b) identify the angular position of the probe; - b3c) recording a set of information comprising at least said distance between the probe and the point of discontinuity, as well as information corresponding to the angular position of the probe, -c) according to the sets of information recorded, determine the positions in the structural part of the discontinuity points (B1, B2 ... B10); -d) determining a dimensional characteristic of a crack of the structural part as a function of the positions of said discontinuity points.

Description

Procédé de contrôle d’une pièce structurelle d’un véhicule. L’invention est relative au contrôle d’une pièce structurelle d’un véhicule, plus particulièrement en vue de détecter une crique dans une telle pièce. Certaines pièces structurelles d’un véhicule, tel par exemple qu’un aéronef, sont régulièrement soumises à des contraintes lors de l’utilisation du véhicule, ce qui peut engendrer des criques dans lesdites pièces. Afin d’exploiter le véhicule dans des conditions adéquates de sécurité, ces pièces structurelles doivent être contrôlées lors de visites de contrôle périodiques. Au cours de telles visites de contrôle, des opérateurs vérifient si une pièce structurelle présente une crique et dans l’affirmative ils doivent estimer certaines caractéristiques dimensionnelles de la crique, en particulier sa longueur. Pour certaines pièces, les opérateurs peuvent détecter une crique par inspection visuelle ou en déplaçant un capteur à la surface de la pièce. Par contre, d’autres pièces sont plus difficiles d’accès et une telle façon de procéder n’est pas possible pour détecter une crique éventuelle. En particulier, une pièce devant être inspectée peut être assemblée avec une autre pièce, cette autre pièce empêchant une inspection visuelle ainsi que le déplacement d’un capteur sur la pièce à inspecter. Par exemple, une pièce structurelle 10 représentée séparément sur la figure 1A comporte une crique 15. Cette pièce structurelle est assemblée avec une autre pièce 12 représentée séparément sur la figure 2A. Ces deux pièces comportent un ensemble de trous de fixation tels que le trou référencé 21 sur les figures. Ces trous de fixation permettent d’assembler les pièces grâce à des moyens de fixation, par exemple des boulons ou des rivets. La figure 3A représente la pièce structurelle 10 et la pièce 12 assemblées entre elles. La pièce 12 empêche un opérateur d’accéder à la pièce structurelle 10 afin d’inspecter la crique 15. Les figures 1B, 2B et 3B représentent les pièces 10 et/ou 12 selon une coupe A-A respectivement des figures 1A, 2A et 3A. Certaines pièces structurelles sont aussi difficiles d’accès pour un opérateur : dans certains cas, celui-ci peut toucher une pièce, mais il peut difficilement la voir tout en réalisant des manipulations sur cette pièce. Il serait donc souhaitable d’améliorer les méthodes de contrôle de pièces structurelles afin de pouvoir détecter plus facilement une crique dans une pièce difficile d’accès et/ou masquée par une autre pièce. EXPOSE DE L’INVENTION :A method of controlling a structural part of a vehicle The invention relates to the control of a structural part of a vehicle, more particularly to detect a crack in such a room. Certain structural parts of a vehicle, such as for example an aircraft, are regularly subjected to constraints during the use of the vehicle, which can cause cracks in said parts. In order to operate the vehicle under appropriate safety conditions, these structural parts must be checked during periodic inspection visits. During such inspection visits, operators check whether a structural part has a crack and if so they must estimate certain dimensional characteristics of the crack, in particular its length. For some parts, operators can detect a crack by visual inspection or by moving a sensor to the surface of the part. On the other hand, other parts are more difficult to access and such a procedure is not possible to detect an eventual crack. In particular, a part to be inspected can be assembled with another part, this other part preventing a visual inspection and the displacement of a sensor on the part to be inspected. For example, a structural part 10 shown separately in FIG. 1A has a crack 15. This structural part is assembled with another part 12 shown separately in FIG. 2A. These two parts comprise a set of fixing holes such as the hole referenced 21 in the figures. These fixing holes make it possible to assemble the parts by means of fixing means, for example bolts or rivets. Figure 3A shows the structural part 10 and the part 12 assembled together. The part 12 prevents an operator from accessing the structural part 10 in order to inspect the crack 15. FIGS. 1B, 2B and 3B represent parts 10 and / or 12 in section A-A respectively in FIGS. 1A, 2A and 3A. Some structural parts are also difficult for an operator to access: in some cases, it can touch a room, but it can hardly see it while performing manipulations on this piece. It would therefore be desirable to improve the control methods of structural parts in order to detect more easily a crack in a room difficult to access and / or masked by another room. SUMMARY OF THE INVENTION

La présente invention a notamment pour but d’apporter une solution à ces problèmes. Elle concerne un procédé de contrôle d’une crique dans une pièce structurelle d’un véhicule. Ce procédé est remarquable en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - a) identifier un trou de section circulaire de la pièce structurelle, appliquer contre la pièce structurelle, ou contre une pièce assemblée à la pièce structurelle, un dispositif de repérage de positions angulaires autour du trou et insérer dans le trou une sonde comprenant au moins un transducteur d’ultrasons, la sonde étant munie d’un index apte à coopérer avec le dispositif de repérage pour indiquer une position angulaire de la sonde dans le trou ; - b) déplacer la sonde en rotation dans le trou de façon à déplacer la direction d’émission d’un faisceau d’ultrasons par la sonde et pour chaque position angulaire de la sonde parmi un ensemble de positions angulaires différentes de la sonde : . b1) commander l’émission d’un faisceau d’ultrasons dans la pièce structurelle ; . b2) mesurer un signal fourni par la sonde, correspondant à un écho du faisceau d’ultrasons émis ; . b3) si l’amplitude du signal mesuré est supérieure à un seuil prédéterminé : - b3a) déterminer une distance entre la sonde et un point de discontinuité de la pièce structurelle, en fonction du signal mesuré ; - b3b) identifier la position angulaire de la sonde indiquée par l’index sur le dispositif de repérage ; - b3c) enregistrer un ensemble d’informations comprenant au moins ladite distance entre la sonde et le point de discontinuité, ainsi qu’une information correspondant à la position angulaire de la sonde, - c) en fonction des ensembles d’informations enregistrés pour les différentes positions angulaires de la sonde, déterminer les positions, dans la pièce structurelle, des points de discontinuité correspondant aux positions angulaires de la sonde pour lesquelles l’amplitude du signal mesuré est supérieure au seuil prédéterminé ; - d) déterminer au moins une caractéristique dimensionnelle d’une crique de la pièce structurelle en fonction des positions desdits points de discontinuité.The present invention is intended to provide a solution to these problems. It relates to a method of controlling a crack in a structural part of a vehicle. This method is remarkable in that it comprises the following steps: a) identifying a hole of circular section of the structural part, applying against the structural part, or against a part assembled to the structural part, a position-locating device angularly around the hole and insert into the hole a probe comprising at least one ultrasonic transducer, the probe being provided with an index adapted to cooperate with the tracking device to indicate an angular position of the probe in the hole; - b) moving the probe in rotation in the hole so as to move the direction of emission of an ultrasound beam by the probe and for each angular position of the probe among a set of angular positions different from the probe :. b1) controlling the emission of an ultrasound beam into the structural part; . b2) measuring a signal provided by the probe, corresponding to an echo of the ultrasound beam emitted; . b3) if the amplitude of the measured signal is greater than a predetermined threshold: - b3a) determining a distance between the probe and a point of discontinuity of the structural part, as a function of the signal measured; - b3b) identify the angular position of the probe indicated by the index on the tracking device; - b3c) recording a set of information comprising at least said distance between the probe and the point of discontinuity, and information corresponding to the angular position of the probe, - c) according to the sets of information recorded for the different angular positions of the probe, determining the positions in the structural part of the discontinuity points corresponding to the angular positions of the probe for which the amplitude of the measured signal is greater than the predetermined threshold; d) determining at least one dimensional characteristic of a crack of the structural part as a function of the positions of said discontinuity points.

Ce procédé permet d’émettre un faisceau d’ultrasons dans l’épaisseur de la pièce structurelle depuis le trou dans lequel est insérée la sonde. Le déplacement de la sonde en rotation dans le trou permet d’orienter la direction d’émission du faisceau d’ultrasons par la sonde selon plusieurs positions angulaires. Il est ainsi possible de détecter, dans la pièce structurelle, des points de discontinuité correspondant à la crique recherchée. Pour chaque point de discontinuité détecté, l’enregistrement de la distance mesurée entre la sonde et ce point, ainsi que de la position angulaire correspondante, permet de déterminer la position dudit point dans la pièce structurelle. Après avoir déterminé les positions dans la pièce structurelle d’un ensemble de points correspondant à la crique, il est ainsi possible de déterminer au moins une caractéristique dimensionnelle de la crique.This method makes it possible to emit an ultrasonic beam into the thickness of the structural part from the hole into which the probe is inserted. The displacement of the probe in rotation in the hole makes it possible to orient the direction of emission of the ultrasound beam by the probe in several angular positions. It is thus possible to detect, in the structural part, discontinuity points corresponding to the desired crack. For each point of discontinuity detected, the recording of the distance measured between the probe and this point, as well as the corresponding angular position, makes it possible to determine the position of said point in the structural part. After determining the positions in the structural part of a set of points corresponding to the crack, it is thus possible to determine at least one dimensional characteristic of the crack.

Selon un mode de réalisation, la sonde est équipée d’une caméra disposée de façon à visualiser l’index et à l’étape b3b) l’identification de la position angulaire de la sonde est réalisée sur un écran relié à ladite caméra.According to one embodiment, the probe is equipped with a camera arranged to display the index and in step b3b) the identification of the angular position of the probe is performed on a screen connected to said camera.

Dans un mode particulier de réalisation, à l’étape a) l’application, contre la pièce structurelle, du dispositif de repérage de positions angulaires autour du trou comprend le blocage en rotation du dispositif de repérage au moyen d’un insert disposé dans un autre trou de la pièce structurelle.In a particular embodiment, in step a) the application, against the structural part, of the device for locating angular positions around the hole comprises locking in rotation of the marking device by means of an insert arranged in a other hole in the structural part.

De façon avantageuse, le procédé comprend une étape de réglage de la sonde, avant l’étape a), comprenant les sous-étapes suivantes : - introduire la sonde dans un gabarit comprenant un trou adapté au diamètre de la sonde ; - répéter : . orienter la sonde dans le gabarit en pratiquant une rotation de la sonde ; . commander l’émission d’un faisceau d’ultrasons par la sonde ; . mesurer un signal fourni par la sonde, correspondant à un écho du faisceau d’ultrasons émis ; . déterminer une distance entre la sonde et un point de discontinuité du gabarit, jusqu'à ce que la distance corresponde à une distance prédéterminée ; - l’index étant désolidarisé de la sonde, orienter l’index en correspondance avec un repère du gabarit ; - solidariser l’index avec la sonde.Advantageously, the method comprises a step of adjusting the probe, before step a), comprising the following sub-steps: introducing the probe into a template comprising a hole adapted to the diameter of the probe; - repeat : . orient the probe in the template by rotating the probe; . control the emission of an ultrasound beam by the probe; . measuring a signal provided by the probe, corresponding to an echo of the ultrasound beam emitted; . determining a distance between the probe and a discontinuity point of the template, until the distance corresponds to a predetermined distance; - the index being detached from the probe, orient the index in correspondence with a marker of the template; - secure the index finger with the probe.

Avantageusement encore, lors de l’introduction de la sonde dans le gabarit, la sonde est introduite dans le gabarit jusqu’à ce qu’elle vienne en butée longitudinalement.Advantageously, when introducing the probe into the template, the probe is introduced into the template until it comes into abutment longitudinally.

Dans un mode de réalisation, l’étape d) comprend la détermination d’une longueur de la crique dans la pièce structurelle.In one embodiment, step d) comprises determining a length of the crack in the structural part.

Selon un mode particulier de réalisation, les étapes a), b) et c) sont répétées pour au moins deux trous de la pièce structurelle.According to a particular embodiment, steps a), b) and c) are repeated for at least two holes of the structural part.

Encore selon un mode particulier de réalisation, à l’étape a) la sonde est insérée dans le trou de la pièce structurelle à travers une autre pièce adjacente à la pièce structurelle.Still according to a particular embodiment, in step a) the probe is inserted into the hole of the structural part through another room adjacent to the structural part.

Dans un mode avantageux de réalisation, la sonde étant une sonde à ultrasons multiéléments, l’étape b) est répétée en émettant le faisceau d’ultrasons vers plusieurs emplacements répartis selon l’épaisseur de la pièce structurelle.In an advantageous embodiment, the probe being an ultrasonic phased array probe, step b) is repeated by emitting the ultrasound beam to several locations distributed according to the thickness of the structural part.

Dans un autre mode avantageux de réalisation, la sonde étant une sonde à ultrasons multiéléments, les étapes b1) à b3) sont répétées en émettant le faisceau d’ultrasons vers plusieurs emplacements répartis selon l’épaisseur de la pièce structurelle. DESCRIPTION DETAILLEE : L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures annexées.In another advantageous embodiment, the probe being an ultrasonic phased array probe, steps b1) to b3) are repeated by emitting the ultrasound beam to several locations distributed according to the thickness of the structural part. DETAILED DESCRIPTION: The invention will be better understood on reading the description which follows and on examining the appended figures.

Les figures 1A, 2A et 3A, déjà décrites, représentent de façon simplifiée une pièce structurelle d’un véhicule et une autre pièce assemblée avec cette pièce structurelle.Figures 1A, 2A and 3A, already described, show a simplified structural part of a vehicle and another part assembled with this structural part.

Les figures 1 B, 2B et 3B, déjà décrites, correspondent à des coupes selon la ligne A-A des figures 1 A, 2A et 3A respectivement.FIGS. 1B, 2B and 3B, already described, correspond to sections along line A-A of FIGS. 1A, 2A and 3A respectively.

Les figures 4A et 4B, similaires respectivement aux figures 3A et 3B, représentent une pièce structurelle dans laquelle est insérée une sonde conformément à un mode de réalisation de l’invention.FIGS. 4A and 4B, similar respectively to FIGS. 3A and 3B, show a structural part into which a probe is inserted in accordance with one embodiment of the invention.

Les figures 5A et 5B correspondent à des vues de détail, respectivement des figures 4A et 4B.Figures 5A and 5B are detail views, respectively of Figures 4A and 4B.

Les figures 6, 7 et 8 correspondent à des vues de détail, similaires à celle représentée sur la figure 5A, illustrant un dispositif de repérage de positions angulaires.Figures 6, 7 and 8 correspond to detail views, similar to that shown in Figure 5A, illustrating a device for locating angular positions.

La figure 9 illustre un mode de réalisation dans lequel un endoscope d’une caméra est fixé sur une sonde.Fig. 9 illustrates an embodiment in which an endoscope of a camera is attached to a probe.

La figure 10 illustre des affichages sur des écrans d’affichage conformément à un mode de réalisation de l’invention.Figure 10 illustrates displays on display screens in accordance with one embodiment of the invention.

La figure 11 représente de façon simplifiée un gabarit permettant de régler une sonde.Figure 11 schematically shows a template for adjusting a probe.

La figure 12A représente de façon simplifiée une sonde à ultrasons multiéléments.Figure 12A is a simplified representation of a multi-element ultrasound probe.

La figure 12B est une vue de détail illustrant l’utilisation de la sonde représentée à la figure 12A conformément à un mode de réalisation de l’invention.Fig. 12B is a detail view illustrating the use of the probe shown in Fig. 12A in accordance with one embodiment of the invention.

La pièce structurelle 10, ainsi que la pièce 12 assemblée avec cette pièce structurelle, représentées sur les figures 4A et 4B, sont similaires à celles, déjà décrites, représentées sur les figures 3A et 3B. Une sonde 35 est insérée dans le trou 21 commun à la pièce structurelle 10 et à la pièce 12. La sonde 35 est équipée d’un index 38 comportant un repère. La sonde 35 comporte au moins un transducteur d’ultrasons 36 comme représenté sur la figure 5B. Lorsque son émission est commandée, ce transducteur d’ultrasons émet un faisceau d’ultrasons 37 perpendiculaire à un axe longitudinal de la sonde. La sonde 35 est disposée de telle façon que le faisceau d’ultrasons est émis dans l’épaisseur de la pièce structurelle 10. De préférence, un gel usuel est appliqué sur la sonde afin d’assurer la transmission des ultrasons entre la sonde et la pièce structurelle 10 dans le trou 21. Si ce faisceau d’ultrasons rencontre une discontinuité de la pièce 10, ce faisceau est réfléchi de telle façon qu’une partie des ultrasons émis est réfléchie vers le transducteur 36 de la sonde. L’intervalle de temps entre l’émission du faisceau d’ultrasons et la réception par la sonde d’un écho correspondant aux ultrasons réfléchis est caractéristique de la distance entre la sonde et la discontinuité. Cette discontinuité peut notamment correspondre à une crique 15 de la pièce structurelle 10. Dans l’exemple représenté sur les figures 5A et 5B, la sonde est orientée dans la pièce structurelle 10 de telle façon que le faisceau d’ultrasons est réfléchi au point B de la crique 15. Pour des raisons de clarté, la pièce 12 n’est pas représentée sur la figure 5A.The structural part 10 and the part 12 assembled with this structural part, shown in Figures 4A and 4B, are similar to those already described, shown in Figures 3A and 3B. A probe 35 is inserted into the hole 21 common to the structural part 10 and to the part 12. The probe 35 is equipped with an index 38 having a mark. The probe 35 has at least one ultrasonic transducer 36 as shown in FIG. 5B. When its emission is controlled, this ultrasound transducer emits an ultrasound beam 37 perpendicular to a longitudinal axis of the probe. The probe 35 is arranged in such a way that the ultrasound beam is emitted in the thickness of the structural part 10. Preferably, a usual gel is applied to the probe in order to ensure the transmission of ultrasound between the probe and the probe. structural piece 10 in the hole 21. If this ultrasound beam encounters a discontinuity of the part 10, this beam is reflected so that a portion of the ultrasound emitted is reflected towards the transducer 36 of the probe. The time interval between the emission of the ultrasound beam and the reception by the probe of an echo corresponding to the reflected ultrasound is characteristic of the distance between the probe and the discontinuity. This discontinuity can in particular correspond to a crack 15 of the structural part 10. In the example shown in FIGS. 5A and 5B, the probe is oriented in the structural part 10 so that the ultrasound beam is reflected at the point B of the crack 15. For the sake of clarity, the piece 12 is not shown in Figure 5A.

Avant l’insertion de la sonde 35 dans le trou 21 ou de façon concomitante avec cette insertion, un opérateur applique contre la pièce 12 un dispositif 18 de repérage de positions angulaires autour du trou, comme représenté sur la figure 6. Ce dispositif 18 correspond par exemple à une plaque ou à une feuille en métal ou en matière plastique percée d’un trou dont le diamètre correspond sensiblement au diamètre du trou 21, et comprenant une graduation circulaire 39 autour du trou. Cette graduation peut entourer le trou partiellement ou totalement. Le dispositif 18 comporte en outre au moins un autre trou correspondant à au moins un autre trou 20, 22 de la pièce 12 contre laquelle il est susceptible d’être appliqué. Lorsqu’il applique le dispositif 18 sur la pièce 12, l’opérateur fait en sorte de superposer cet au moins un autre trou du dispositif 18 avec l’au moins un autre trou 20, 22 de la pièce. Lorsque l’au moins un autre trou est vide, l’opérateur met en place un insert 24 dans cet au moins un autre trou de façon à bloquer en rotation le dispositif 18, comme représenté sur la figure 7 : grâce à cet insert 24, le dispositif 18 ne peut pas tourner autour de la sonde 35. L’insert 24 correspond par exemple à un clip en matière plastique. Dans le cas où l’au moins un autre trou comporte déjà une vis ou un boulon d’assemblage, l’insert 24 peut correspondre à une tête de vis ou à un écrou du boulon. La description qui précède est relative à l’insertion de la sonde 35 dans le trou 21 depuis l’extrémité du trou 21 correspondant à la pièce 12. Cette façon de procéder est particulièrement utile lorsque l’autre extrémité du trou, correspondant à la pièce structurelle 10, n’est pas accessible ou difficilement accessible. Sans sortir du cadre de l’invention, dans le cas où cette autre extrémité du trou serait accessible, l’opérateur pourrait insérer la sonde dans le trou 21 depuis cette autre extrémité correspondant à la pièce structurelle 10. Un dispositif de repérage de positions angulaires devrait alors être appliqué contre la pièce structurelle 10 : ce dispositif serait symétrique du dispositif 18. Comme représenté sur la figure 7, le repère de l’index 38 de la sonde permet de repérer une position angulaire de la sonde 35 sur la graduation 39 du dispositif 18: dans l’exemple représenté sur la figure, le repère indique une position angulaire 2,2 sur la graduation 39. A une position angulaire de la sonde 35 dans le trou 21 correspond une direction d’émission du faisceau d’ultrasons 37 susceptible d’être émis par le transducteur 36 de la sonde. Le faisceau d’ultrasons représenté sur la figure 7 est réfléchi par la crique 15 en un point B. Comme indiqué précédemment, la mesure des ultrasons réfléchis permet de déterminer la distance entre la sonde et le point B. Le point B peut ainsi être caractérisé par un couple d’informations correspondant d’une part à la position angulaire de la sonde repérée sur la graduation 39 et d’autre part à la distance mesurée entre la sonde et le point B. Ce couple d’informations correspond à des coordonnées polaires dans un repère centré sur le point 21. Dans un exemple de réalisation, la sonde 35 est reliée à un appareil de mesure commercialisé par la société TESTIA® sous la référence « Smart U32 ». Cet appareil de mesure commande l’émission du faisceau d’ultrasons 37 par la sonde, il mesure les ultrasons réfléchis et il indique automatiquement la distance entre la sonde et le point B.Before the insertion of the probe 35 into the hole 21 or concomitantly with this insertion, an operator applies against the piece 12 a device 18 for locating angular positions around the hole, as shown in FIG. 6. This device 18 corresponds for example to a plate or sheet metal or plastic pierced with a hole whose diameter substantially corresponds to the diameter of the hole 21, and comprising a circular graduation 39 around the hole. This graduation can surround the hole partially or totally. The device 18 further comprises at least one other hole corresponding to at least one other hole 20, 22 of the part 12 against which it is likely to be applied. When it applies the device 18 to the part 12, the operator makes sure to superimpose this at least one other hole of the device 18 with the at least one other hole 20, 22 of the part. When the at least one other hole is empty, the operator places an insert 24 in this at least one other hole so as to block the device in rotation, as shown in FIG. 7: thanks to this insert 24, the device 18 can not rotate around the probe 35. The insert 24 corresponds for example to a plastic clip. In the case where the at least one other hole already has a screw or an assembly bolt, the insert 24 may correspond to a screw head or bolt nut. The above description relates to the insertion of the probe 35 into the hole 21 from the end of the hole 21 corresponding to the part 12. This procedure is particularly useful when the other end of the hole, corresponding to the part structural 10, is not accessible or difficult to access. Without departing from the scope of the invention, in the case where this other end of the hole would be accessible, the operator could insert the probe in the hole 21 from this other end corresponding to the structural part 10. A device for locating angular positions should then be applied against the structural part 10: this device would be symmetrical device 18. As shown in Figure 7, the reference of the index 38 of the probe to locate an angular position of the probe 35 on the graduation 39 of the device 18: in the example shown in the figure, the mark indicates an angular position 2.2 on the graduation 39. At an angular position of the probe 35 in the hole 21 corresponds a direction of emission of the ultrasonic beam 37 likely to be emitted by the transducer 36 of the probe. The ultrasonic beam shown in FIG. 7 is reflected by the crack 15 at a point B. As indicated previously, the measurement of the reflected ultrasound makes it possible to determine the distance between the probe and the point B. The point B can thus be characterized by a pair of information corresponding on the one hand to the angular position of the probe marked on the graduation 39 and on the other hand to the distance measured between the probe and the point B. This pair of information corresponds to polar coordinates in a reference centered on the point 21. In an exemplary embodiment, the probe 35 is connected to a measuring apparatus marketed by TESTIA® under the reference "Smart U32". This measuring device controls the emission of the ultrasound beam 37 by the probe, it measures the reflected ultrasound and it automatically indicates the distance between the probe and the point B.

Pour contrôler la crique 15 dans la pièce structurelle 10, l’opérateur déplace en rotation la sonde 35 dans le trou 21, la sonde étant reliée à l’appareil de mesure précité. Ce déplacement en rotation permet de faire varier la direction d’émission du faisceau d’ultrasons par la sonde. Lorsque le faisceau d’ultrasons est réfléchi par une discontinuité de la pièce structurelle 10, telle que la crique 15, l’amplitude du signal fourni par la sonde (correspondant aux ultrasons réfléchis) et mesuré par l’appareil de mesure est supérieure à un seuil prédéterminé. La figure 10 illustre un exemple d’affichage sur un écran d’affichage 50 de l’appareil de mesure. Une échelle verticale A correspond à l’amplitude du signal mesuré et une échelle horizontale d correspond à l’intervalle de temps entre l’émission du faisceau d’ultrasons et la réception d’ultrasons réfléchis. Cette échelle horizontale d correspond par conséquent à la distance entre la sonde et un point de réflexion des ultrasons. Un signal mesuré 54 est affiché sur l’écran. Pour les distances auxquelles la pièce structurelle ne comporte pas de discontinuité, l’amplitude du signal 54 est inférieure à un seuil prédéterminé S. Par contre, pour une distance D à laquelle le faisceau d’ultrasons est réfléchi, le signal 54 présente un pic 52 d’amplitude supérieure à ce seuil prédéterminé. La visualisation du pic 52 sur l’écran permet à l’opérateur de lire la distance D sur l’échelle horizontale d. Si aucune discontinuité n’est présente dans la pièce dans la direction d’émission du faisceau d’ultrasons, le signal 54 ne comporte pas un tel pic 52 et son amplitude est inférieure au seuil prédéterminé S sur toute l’échelle horizontale. Lorsque l’opérateur déplace en rotation la sonde 35 dans le trou 21, la direction d’émission du faisceau d’ultrasons par la sonde varie comme indiqué précédemment et par conséquent la distance D indiquée par l’appareil de mesure sur l’écran 50 varie. En pratique, pour contrôler la crique 15, l’opérateur commence par exemple par orienter la sonde selon une position angulaire dans laquelle le faisceau d’ultrasons 37 émis par la sonde est dirigé vers un bord de la pièce structurelle 10, à proximité du point B1 représenté sur la figure 8. Lorsqu’il trouve une première position angulaire pour laquelle le signal 54 comporte un pic 52, il enregistre un couple d’informations correspondant à la position angulaire et à la distance D indiquée sur l’écran d’affichage 50 (par exemple en les notant sur un papier ou sur un ordinateur). Ce couple d’informations définit un premier point B1 de la crique 15. L’opérateur continue à faire varier la position angulaire de la sonde et pour plusieurs positions angulaires il enregistre les couples d’informations correspondants. Ces couples d’informations définissent des points B2, B3, B4... de la crique 15. L’opérateur continue à faire varier la position angulaire de la sonde jusqu’à ce que le pic 52 du signal 54 disparaisse de l’écran d’affichage 50. L’opérateur identifie alors le dernier point (B10 sur la figure 8) pour lequel un pic 52 est affiché sur l’écran et il enregistre le couple d’informations correspondant. Ce point correspond à une extrémité de la crique. L’opérateur a ainsi enregistré des couples d’informations pour un ensemble de positions angulaires correspondant aux points B1, B2 ... B10. A partir des informations enregistrées, l’opérateur peut déterminer les positions des points B1, B2 ... B10 dans la pièce structurelle 10. Comme indiqué précédemment, les couples d’informations correspondent à des coordonnées polaires des différents points dans un repère centré sur le trou 21. L’opérateur peut par exemple représenter les points B1, B2 ... B10 sur un plan de la pièce, que ce soit un plan papier ou un plan informatisé. La mesure de la distance entre un bord de la pièce structurelle 10, à proximité du point B1, et le point B10 permet à l’opérateur de déterminer une longueur de la crique 15 dans la pièce structurelle 10.To control the crack 15 in the structural part 10, the operator rotates the probe 35 in the hole 21, the probe being connected to the aforementioned measuring apparatus. This rotational movement makes it possible to vary the direction of emission of the ultrasound beam by the probe. When the ultrasound beam is reflected by a discontinuity of the structural part 10, such as the crack 15, the amplitude of the signal supplied by the probe (corresponding to the reflected ultrasound) and measured by the measuring apparatus is greater than one. predetermined threshold. Fig. 10 illustrates an exemplary display on a display screen 50 of the meter. A vertical scale A corresponds to the amplitude of the measured signal and a horizontal scale d corresponds to the time interval between the emission of the ultrasound beam and the reception of reflected ultrasound. This horizontal scale d therefore corresponds to the distance between the probe and an ultrasonic point of reflection. A measured signal 54 is displayed on the screen. For the distances at which the structural part has no discontinuity, the amplitude of the signal 54 is less than a predetermined threshold S. On the other hand, for a distance D at which the ultrasound beam is reflected, the signal 54 has a peak 52 of amplitude greater than this predetermined threshold. The display of the peak 52 on the screen allows the operator to read the distance D on the horizontal scale d. If no discontinuity is present in the part in the direction of emission of the ultrasound beam, the signal 54 does not include such a peak 52 and its amplitude is less than the predetermined threshold S on the entire horizontal scale. When the operator rotates the probe 35 in the hole 21, the direction of emission of the ultrasound beam by the probe varies as indicated above and therefore the distance D indicated by the measuring device on the screen 50 varied. In practice, to control the crack 15, the operator begins, for example, by orienting the probe in an angular position in which the ultrasound beam 37 emitted by the probe is directed towards an edge of the structural part 10, close to the point B1 shown in Figure 8. When it finds a first angular position for which the signal 54 has a peak 52, it records a torque of information corresponding to the angular position and the distance D indicated on the display screen 50 (for example, writing them down on a paper or computer). This pair of information defines a first point B1 of the crack 15. The operator continues to vary the angular position of the probe and for several angular positions it records the corresponding pairs of information. These pairs of information define points B2, B3, B4 ... of the crack 15. The operator continues to vary the angular position of the probe until the peak 52 of the signal 54 disappears from the screen display 50. The operator then identifies the last point (B10 in Figure 8) for which a peak 52 is displayed on the screen and it records the corresponding pair of information. This point corresponds to one end of the creek. The operator has thus recorded information couples for a set of angular positions corresponding to the points B1, B2 ... B10. From the recorded information, the operator can determine the positions of the points B1, B2 ... B10 in the structural part 10. As indicated above, the pairs of information correspond to polar coordinates of the different points in a reference frame centered on the hole 21. The operator can for example represent the points B1, B2 ... B10 on a plane of the room, whether it is a paper plan or a computerized plan. Measuring the distance between an edge of the structural part 10, near the point B1, and the point B10 allows the operator to determine a length of the crack 15 in the structural part 10.

De façon particulière, le trou 21 est un trou correspondant à une fixation commune à la pièce structurelle 10 et à la pièce 12. Afin de pouvoir insérer la sonde dans ce trou, l’opérateur retire au préalable cette fixation, puis il la remet en place lorsqu’il a terminé le contrôle de la crique dans la pièce structurelle.In particular, the hole 21 is a hole corresponding to a common fastener to the structural part 10 and to the part 12. In order to be able to insert the probe into this hole, the operator removes the fastener beforehand, and then puts it back into position. place when he has finished checking the crack in the structural part.

Dans un mode de réalisation, la sonde 35 est équipée d’une caméra permettant de visualiser le repère de l’index 38. Plus particulièrement, la caméra est de type endoscopique : elle comporte un endoscope 40 dont une extrémité est fixée sur la sonde 35 grâce à des moyens d’attache 44 comme représenté sur la figure 9. Ces moyens d’attache comprennent par exemple des colliers de serrage. L’endoscope 40 est fixé sur la sonde 35 de telle façon que le champ de vision 42 de la caméra englobe à la fois le repère de l’index 38 et la graduation 39 lorsque la sonde est insérée dans le trou 21. La caméra est reliée à un système d’affichage dont un écran d’affichage 45 permet à l’opérateur de surveiller la position angulaire de la sonde comme représenté sur la figure 10. L’opérateur peut ainsi manipuler la sonde 35 dans un trou 21 difficilement visible, tout en surveillant la position angulaire de la sonde. De façon avantageuse, l’écran d’affichage 45 est placé à proximité de l’écran d’affichage 50, ce qui permet à l’opérateur de visualiser facilement l’ensemble des informations nécessaires pour contrôler la crique 15.In one embodiment, the probe 35 is equipped with a camera making it possible to visualize the mark of the index 38. More particularly, the camera is of the endoscopic type: it comprises an endoscope 40 whose one end is fixed on the probe 35 by means of attachment means 44 as shown in Figure 9. These attachment means comprise for example clamps. The endoscope 40 is fixed on the probe 35 so that the field of view 42 of the camera includes both the index mark 38 and the graduation 39 when the probe is inserted into the hole 21. The camera is connected to a display system including a display screen 45 allows the operator to monitor the angular position of the probe as shown in Figure 10. The operator can manipulate the probe 35 in a hole 21 easily visible, while monitoring the angular position of the probe. Advantageously, the display screen 45 is placed close to the display screen 50, which allows the operator to easily view all the information necessary to control the crack 15.

Dans un mode avantageux de réalisation, le procédé de contrôle de la crique est répété en insérant la sonde 35 dans au moins deux trous de la pièce structurelle 10, par exemple le trou 21 déjà mentionné, ainsi que le trou 22 et/ou le trou 20. Cela permet de détecter des points de réflexion du faisceau d’ultrasons 37 sur la crique qui ne seraient pas accessibles depuis le premier trou 21, par exemple des points qui seraient masqués par un autre trou de la pièce. Ce mode de réalisation permet en outre de réaliser plusieurs mesures d’un même point et par conséquent d’améliorer la précision relative à la position de la crique 15.In an advantageous embodiment, the crack control method is repeated by inserting the probe 35 in at least two holes of the structural part 10, for example the hole 21 already mentioned, as well as the hole 22 and / or the hole 20. This makes it possible to detect points of reflection of the ultrasound beam 37 on the crack that would not be accessible from the first hole 21, for example points that would be masked by another hole in the room. This embodiment also makes it possible to carry out several measurements of the same point and consequently to improve the accuracy relative to the position of the crack 15.

Dans un mode particulier de réalisation, une étape de réglage de la sonde 35 est prévue avant son insertion dans le trou 21 de la pièce structurelle 10. Pour cela, la sonde 35 est insérée dans un trou d’un gabarit 60 tel que représenté par exemple sur la figure 11. L’index 38 est désolidarisé de la sonde 35. La sonde étant reliée à l’appareil de mesure, l’opérateur oriente la sonde dans le trou du gabarit 60 jusqu’à ce que la distance correspondant au pic 52 affiché sur l’écran 50 corresponde à une distance prédéterminée entre la sonde et un point C5 du gabarit. La sonde est alors orientée de telle façon que le faisceau d’ultrasons 37 émis par la sonde est réfléchi par le bord du gabarit au point C5. L’opérateur oriente l’index 38 de façon à positionner le repère de l’index face à un repère 62 du gabarit, puis il solidarise l’index avec la sonde 35, par exemple au moyen d’une vis de serrage. Cela permet de garantir la correspondance entre la direction d’émission du faisceau d’ultrasons par la sonde 35 et l’orientation de l’index 38 par rapport à la sonde. De façon avantageuse, le gabarit 60 permet en outre un réglage longitudinal de la position de l’index 38 sur la sonde 35. Pour cela, le trou du gabarit dans lequel est introduite la sonde a une longueur adaptée au réglage longitudinal de la position de l’index. L’opérateur introduit la sonde dans ce trou jusqu’à ce qu’elle vienne en butée longitudinalement, puis il règle la position angulaire de l’index par rapport à la sonde comme décrit précédemment. Selon une première variante, le trou du gabarit est un trou borgne. Selon une deuxième variante, le trou du gabarit est un trou débouchant et l’opérateur introduit la sonde dans le trou alors que le gabarit est disposé sur un support permettant d’obstruer l’extrémité du trou opposée à l’extrémité par laquelle l’opérateur introduit la sonde. La longueur du trou adaptée au réglage longitudinal de la position de l’index est définie de façon à ce que le faisceau d’ultrasons susceptible d’être émis par la sonde soit émis dans l’épaisseur de la pièce structurelle 10 lorsque la sonde est utilisée pour contrôler une crique de ladite pièce structurelle. Cette longueur est différente selon que la sonde est introduite directement dans le trou de la pièce structurelle 10 ou qu’elle est introduite dans le trou à travers la pièce 12.In a particular embodiment, a step of adjusting the probe 35 is provided before it is inserted into the hole 21 of the structural part 10. For this, the probe 35 is inserted into a hole of a jig 60 as represented by FIG. The index 38 is detached from the probe 35. The probe being connected to the measuring apparatus, the operator orients the probe in the hole of the jig 60 until the distance corresponding to the peak 52 displayed on the screen 50 corresponds to a predetermined distance between the probe and a point C5 of the template. The probe is then oriented so that the ultrasound beam 37 emitted by the probe is reflected by the edge of the template at point C5. The operator orients the index 38 so as to position the mark of the index face to a mark 62 of the template, then it secures the index finger with the probe 35, for example by means of a clamping screw. This makes it possible to guarantee the correspondence between the direction of emission of the ultrasound beam by the probe 35 and the orientation of the index 38 relative to the probe. Advantageously, the jig 60 furthermore allows a longitudinal adjustment of the position of the index 38 on the probe 35. For this, the hole of the jig in which the probe is introduced has a length adapted to the longitudinal adjustment of the position of the the index. The operator introduces the probe into this hole until it abuts longitudinally, and then adjusts the angular position of the index relative to the probe as previously described. According to a first variant, the hole of the template is a blind hole. According to a second variant, the hole of the template is a through hole and the operator introduces the probe into the hole while the template is placed on a support for obstructing the end of the hole opposite the end by which the operator introduces the probe. The length of the hole adapted to the longitudinal adjustment of the position of the index is defined so that the ultrasound beam capable of being emitted by the probe is emitted in the thickness of the structural part 10 when the probe is used to control a crack of said structural part. This length is different depending on whether the probe is introduced directly into the hole of the structural part 10 or that it is introduced into the hole through the part 12.

Dans un mode particulier de réalisation, outre en ce qui concerne l’identification des points B1, B2 ... B10 de la crique 15, l’opérateur déplace la sonde 35 en rotation dans le trou 21 de façon à identifier des points prédéterminés de la pièce structurelle 10, tels que les points C1, C2, C3 et C4 représentés sur la figure 8. Ces points correspondent à une extrémité de la pièce structurelle 10 ou à des trous pratiqués dans celle-ci et par conséquent leurs positions sont connues. L’opérateur peut ainsi vérifier que les couples d’informations correspondant à ces points, c'est-à-dire leurs coordonnées polaires dans un repère centré sur le trou 21, correspondent bien aux positions connues. Cela permet d’éviter des erreurs de mesures qui pourraient par exemple être dues à une position erronée de l’index 38 par rapport à la sonde 35 ou à un problème de positionnement du dispositif 18 de repérage de positions angulaires.In a particular embodiment, in addition to identifying the points B1, B2 ... B10 of the crack 15, the operator moves the probe 35 in rotation in the hole 21 so as to identify predetermined points of the structural part 10, such as the points C1, C2, C3 and C4 shown in Figure 8. These points correspond to one end of the structural part 10 or holes in it and therefore their positions are known. The operator can thus verify that the pairs of information corresponding to these points, that is to say their polar coordinates in a coordinate system centered on the hole 21, correspond to the known positions. This makes it possible to avoid measurement errors which could for example be due to an erroneous position of the index 38 relative to the probe 35 or to a problem of positioning the device 18 for locating angular positions.

Dans un mode avantageux de réalisation, la sonde 35 est une sonde à ultrasons multiéléments (« phased array » en anglais) comme représenté sur la figure 12A. La sonde comporte alors un capteur 36 comportant plusieurs transducteurs 36a, 36b ... 36k disposés parallèlement à un axe longitudinal de la sonde. Chacun des transducteurs 36a, 36b ... 36k peut émettre un faisceau d’ultrasons, respectivement 37a, 37b ... 37k comme représenté sur la figure 12B. Ainsi, l’utilisation d’une telle sonde multiéléments permet d’émettre des faisceaux d’ultrasons dans plusieurs emplacements répartis dans l’épaisseur de la pièce structurelle 10 comme représenté sur la figure 12B. La sonde est commandée par l’appareil de mesure de façon à émettre les différents faisceaux d’ultrasons successivement dans le temps afin que les échos desdits faisceaux ne se perturbent pas mutuellement. Le fait d’utiliser plusieurs faisceaux d’ultrasons permet une analyse plus fine de la crique 15. Cela est notamment utile dans le cas où la crique 15 ne concerne qu’une partie restreinte de l’épaisseur de la pièce 10, comme dans le cas illustré par la figure 12B : la crique est détectée par le faisceau d’ultrasons 37k alors qu’elle n’est pas détectée par les autres faisceaux. De façon particulière, plutôt que de commander successivement l’émission de plusieurs faisceaux 37a, 37b ... 37k, l’appareil de mesure peut être configuré pour commander la sonde dans un mode, dit de balayage angulaire, permettant de choisir la trajectoire d’un faisceau d’ultrasons émis dans la pièce structurelle.In an advantageous embodiment, the probe 35 is a phased array probe as shown in FIG. 12A. The probe then comprises a sensor 36 comprising a plurality of transducers 36a, 36b ... 36k arranged parallel to a longitudinal axis of the probe. Each of the transducers 36a, 36b ... 36k can emit an ultrasound beam 37a, 37b ... 37k, respectively, as shown in FIG. 12B. Thus, the use of such a multi-element probe makes it possible to emit ultrasonic beams in several locations distributed in the thickness of the structural part 10 as shown in FIG. 12B. The probe is controlled by the measuring apparatus so as to emit the different ultrasound beams successively in time so that the echoes of said beams do not disturb each other. The fact of using several ultrasonic beams allows a finer analysis of the crack 15. This is particularly useful in the case where the crack 15 relates to a restricted part of the thickness of the piece 10, as in the case illustrated by Figure 12B: the crack is detected by the ultrasound beam 37k while it is not detected by the other beams. In particular, rather than successively controlling the emission of several beams 37a, 37b ... 37k, the measuring device can be configured to control the probe in a so-called angular scanning mode, making it possible to choose the trajectory of the beam. an ultrasound beam emitted in the structural part.

Claims (10)

REVENDICATIONS 1- Procédé de contrôle d’une crique dans une pièce structurelle (10) d’un véhicule caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : -a) identifier un trou (21) de section circulaire de la pièce structurelle, appliquer contre la pièce structurelle (10), ou contre une pièce (12) assemblée à la pièce structurelle, un dispositif (18) de repérage de positions angulaires autour du trou et insérer dans le trou une sonde (35) comprenant au moins un transducteur d’ultrasons (36), la sonde étant munie d’un index (38) apte à coopérer avec le dispositif de repérage pour indiquer une position angulaire de la sonde dans le trou ; - b) déplacer la sonde en rotation dans le trou de façon à déplacer la direction d’émission d’un faisceau d’ultrasons par la sonde et pour chaque position angulaire de la sonde parmi un ensemble de positions angulaires différentes de la sonde : . b1) commander l’émission d’un faisceau d’ultrasons (37) dans la pièce structurelle (10) ; . b2) mesurer un signal fourni par la sonde, correspondant à un écho du faisceau d’ultrasons émis ; . b3) si l’amplitude du signal mesuré est supérieure à un seuil prédéterminé (S) : - b3a) déterminer une distance entre la sonde et un point de discontinuité de la pièce structurelle, en fonction du signal mesuré ; - b3b) identifier la position angulaire de la sonde indiquée par l’index sur le dispositif de repérage ; - b3c) enregistrer un ensemble d’informations comprenant au moins ladite distance entre la sonde et le point de discontinuité, ainsi qu’une information correspondant à la position angulaire de la sonde, - c) en fonction des ensembles d’informations enregistrés pour les différentes positions angulaires de la sonde, déterminer les positions, dans la pièce structurelle, des points de discontinuité (B1, B2 ... B10) correspondant aux positions angulaires de la sonde pour lesquelles l’amplitude du signal mesuré est supérieure au seuil prédéterminé ; -d) déterminer au moins une caractéristique dimensionnelle d’une crique (15) de la pièce structurelle en fonction des positions desdits points de discontinuité.1-method for controlling a crack in a structural part (10) of a vehicle characterized in that it comprises the following steps: -a) identifying a hole (21) of circular section of the structural part, apply against the structural part (10), or against a part (12) assembled to the structural part, a device (18) for locating angular positions around the hole and inserting in the hole a probe (35) comprising at least one transducer of ultrasound (36), the probe being provided with an index (38) adapted to cooperate with the marking device to indicate an angular position of the probe in the hole; - b) moving the probe in rotation in the hole so as to move the direction of emission of an ultrasound beam by the probe and for each angular position of the probe among a set of angular positions different from the probe :. b1) controlling the emission of an ultrasound beam (37) into the structural part (10); . b2) measuring a signal provided by the probe, corresponding to an echo of the ultrasound beam emitted; . b3) if the amplitude of the measured signal is greater than a predetermined threshold (S): - b3a) determining a distance between the probe and a point of discontinuity of the structural part, as a function of the signal measured; - b3b) identify the angular position of the probe indicated by the index on the tracking device; - b3c) recording a set of information comprising at least said distance between the probe and the point of discontinuity, and information corresponding to the angular position of the probe, - c) according to the sets of information recorded for the different angular positions of the probe, determining the positions, in the structural part, discontinuity points (B1, B2 ... B10) corresponding to the angular positions of the probe for which the amplitude of the measured signal is greater than the predetermined threshold; -d) determining at least one dimensional characteristic of a crack (15) of the structural part as a function of the positions of said discontinuity points. 2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, la sonde étant équipée d’une caméra (40) disposée de façon à visualiser l’index, à l’étape b3b) l’identification de la position angulaire de la sonde est réalisée sur un écran (45) relié à ladite caméra.2- Method according to claim 1, characterized in that, the probe being equipped with a camera (40) arranged to display the index, in step b3b) the identification of the angular position of the probe is performed on a screen (45) connected to said camera. 3- Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu’à l’étape a) l’application, contre la pièce structurelle, du dispositif (18) de repérage de positions angulaires autour du trou (21) comprend le blocage en rotation du dispositif de repérage au moyen d’un insert (24) disposé dans un autre trou (22) de la pièce structurelle.3. Method according to one of claims 1 or 2, characterized in that in step a) the application, against the structural part, the device (18) for locating angular positions around the hole (21) comprises the rotational locking of the marking device by means of an insert (24) disposed in another hole (22) of the structural part. 4- Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de réglage de la sonde, avant l’étape a), comprenant les sous-étapes suivantes : - introduire la sonde dans un gabarit (60) comprenant un trou adapté au diamètre de la sonde ; - répéter : . orienter la sonde dans le gabarit en pratiquant une rotation de la sonde ; . commander l’émission d’un faisceau d’ultrasons par la sonde ; . mesurer un signal fourni par la sonde, correspondant à un écho du faisceau d’ultrasons émis ; . déterminer une distance entre la sonde et un point de discontinuité (C5) du gabarit, jusqu'à ce que la distance corresponde à une distance prédéterminée ; - l’index étant désolidarisé de la sonde, orienter l’index en correspondance avec un repère (62) du gabarit ; - solidariser l’index avec la sonde.4- Method according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises a step of adjusting the probe, before step a), comprising the following substeps: - introduce the probe in a template (60 ) comprising a hole adapted to the diameter of the probe; - repeat : . orient the probe in the template by rotating the probe; . control the emission of an ultrasound beam by the probe; . measuring a signal provided by the probe, corresponding to an echo of the ultrasound beam emitted; . determining a distance between the probe and a discontinuity point (C5) of the template, until the distance corresponds to a predetermined distance; - the index being detached from the probe, orient the index in correspondence with a marker (62) of the template; - secure the index finger with the probe. 5- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lors de l’introduction de la sonde dans le gabarit, la sonde est introduite dans le gabarit jusqu’à ce qu’elle vienne en butée longitudinalement.5. Method according to claim 4, characterized in that during the introduction of the probe into the jig, the probe is introduced into the jig until it comes into abutment longitudinally. 6- Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d) comprend la détermination d’une longueur de la crique dans la pièce structurelle.6. Process according to any one of the preceding claims, characterized in that step d) comprises determining a length of the crack in the structural part. 7- Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes a), b) et c) sont répétées pour au moins deux trous de la pièce structurelle.7- Method according to any one of the preceding claims, characterized in that steps a), b) and c) are repeated for at least two holes of the structural part. 8- Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’à l’étape a) la sonde est insérée dans le trou de la pièce structurelle à travers une autre pièce (12) adjacente à la pièce structurelle.8- Method according to any one of the preceding claims, characterized in that in step a) the probe is inserted into the hole of the structural part through another part (12) adjacent to the structural part. 9- Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sonde étant une sonde à ultrasons multiéléments (36a, 36b ... 36k), l’étape b) est répétée en émettant le faisceau d’ultrasons vers plusieurs emplacements (37a, 37b ... 37k) répartis selon l’épaisseur de la pièce structurelle (10).9- Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the probe being a phased ultrasonic probe (36a, 36b ... 36k), step b) is repeated by emitting the ultrasound beam to several locations (37a, 37b ... 37k) distributed according to the thickness of the structural part (10). 10- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la sonde étant une sonde à ultrasons multiéléments (36a, 36b ... 36k), les étapes b1) à b3) sont répétées en émettant le faisceau d’ultrasons vers plusieurs emplacements (37a, 37b ... 37k) répartis selon l’épaisseur de la pièce structurelle (10).10- Method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the probe being a phased array ultrasound probe (36a, 36b ... 36k), steps b1) to b3) are repeated by emitting the beam of ultrasound to several locations (37a, 37b ... 37k) distributed according to the thickness of the structural part (10).
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