FR3047232A1 - Procede de fabrication d'un distributeur de liquide et produit obtenu - Google Patents

Procede de fabrication d'un distributeur de liquide et produit obtenu Download PDF

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Abstract

Procédé de fabrication d'un distributeur de liquide (40) muni d'un réservoir souple (48) de parois souples (49) et d'une pompe (50) comprenant une étape de remplissage du réservoir souple (48); une étape de fermeture des parois souples (49) du réservoir souple (48); une étape de pressage du réservoir (48) du distributeur de liquide (40) contre une paroi interne (31) de la cavité (3).

Description

«Procédé de fabrication d’un distributeur de liquide et produit obtenu »
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un distributeur de liquide muni d'un réservoir souple relié à une pompe. Elle concerne aussi un procédé de fabrication d'un boîtier distributeur de liquide comprenant un tel distributeur de liquide muni d'un réservoir souple relié à une pompe.
Un tel procédé permet à un utilisateur d'amorcer un distributeur de liquide de façon précise.
On connaît des distributeurs pour distribuer des produits liquides à pâteux comme celui décrit dans le document FR1453181.
Un tel distributeur selon l'état de l'art comporte une valve de distribution munie d'un moyen de rappel et une poche déformable pour pomper le produit et le distribuer par compression de ladite poche déformable. Ce moyen de rappel permet une très bonne étanchéité, cependant, plus l'étanchéité est élevée, plus il est difficile d'amorcer la pompe car l'air au départ contenu dans la poche de compression a tendance à entrer dans le réservoir plutôt que de sortir du distributeur, une pression sur le réservoir souple permet de faire entrer une partie de liquide dans la pompe et permettre l'amorçage de celle-ci.
On connaît dans l'art antérieur des distributeurs de liquide muni d'un boîtier contenant une recharge comportant un réservoir déformable. Le distributeur de liquide pouvant être alors amorcé lors de la mise en place de la recharge dans ce dit boîtier. Cependant cette méthode demande un boîtier rigide, et, entre le moment ou la cartouche est produite et le moment où elle est insérée dans le boîtier, l'air contenu dans le liquide peut se déplacer, ce qui rend moins précis l'amorçage car une présence d'air près de la pompe peut rendre difficile la phase d'amorçage.
Le but de l'invention est de pouvoir amorcer de manière économique et précise un distributeur de liquide muni d'un réservoir souple relié à une pompe.
Cet objectif est atteint avec une procédé de fabrication qui comprend dans un premier mode de réalisation: - une étape d'insertion dans un dispositif de posage d'un distributeur de liquide, le dispositif de posage est muni d'une cavité et possède des parois internes pouvant être en contact avec les parois souples du distributeur de liquide. Le dispositif de posage se déplace depuis un poste de remplissage à un poste de pressage après une étape de fermeture du réservoir souple où une étape de pressage est crée générant une surpression dans le réservoir : - Par un premier dispositif de posage muni d'une cavité ayant des moyens de une réduction de volume, cette cavité est constituée de deux flasques et un socle, de préférence les deux flasques sont mobiles sur le socle. De préférence, deux actionneurs viennent contact avec les flasques pour réduire de volume de la cavité jusqu'à un plaquage des parois du réservoir souple contre des parois internes de la cavité, ce qui génère une surpression dans le réservoir et un passage de liquide dans la pompe afin de l'amorcer. - Et/ou par un second dispositif agencé de sorte qu'il permet le pressage d'une partie du réservoir en dehors du dispositif de posage, cette partie pouvant être pressée et/ou pincée par des plateaux munis de mâchoires. Sur ces plateaux sont disposés une premier jeu de mâchoires de pressage d'une partie de réservoir en dehors du système de posage, et, un second jeu de mâchoires de coupure en forme de lames afin d'isoler l'air qui reste dans le réservoir. Ceci évite que l'air vienne près de la pompe. Afin que les mâchoires de coupure agissent en premier, elles sont plus avancées que les mâchoires de pressage et montées sur ressort.
Dans un second mode de réalisation, le dispositif de posage est supprimé et le distributeur de liquide est déplacé par une convoyage indépendant du dispositif de posage. Les moyens de rétentions sont remplacés par un dispositif de rétention du convoyage, le distributeur de liquide peut être maintenu par pincement sur dispositif de convoyage, les flasques et plateaux ne font plus qu'un dispositif de pressage. D'autres avantages et particularités de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mise en œuvre et de mode de réalisation nullement limitatifs, ainsi que des dessins annexés suivants : - la figure 1 est une vue d’une machine de conditionnement présentant différentes étapes du procédé de fabrication, - la figure 2 est une vue de profil des dispositifs de posage et pressage en position ouverte, - La figure 3 est une vue de profil des dispositifs de posage et pressage en position fermée, - la figure 4 est une vue de profil du dispositif de posage en position ouverte sans distributeur de liquide, - la figure 5 est une vue de profil du dispositif de posage en position ouverte avec le distributeur de liquide - La figure 6 est une vue en coupe des dispositifs de posage et pressage en position fermée, • La figure 7 est une vue de détail du socle du dispositif de posage,
Ces modes de réalisation étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l'invention ne comprenant qu'une sélection des caractéristiques décrites par la suite isolée des autres caractéristiques décrites (même si cette sélection est isolée au sein d'une phrase comprenant ces autres caractéristiques), si cette sélection de caractéristique est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différentier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure.
On va maintenant décrire en référence aux figures 1 à 7, les caractéristiques du procédé de fabrication.
La figure 1 montre une vue générale d’une machine de conditionnement A présentant les postes principaux d’un procédé de conditionnement d’un distributeur de liquide 40. Le distributeur de liquide 40 arrive dans un dispositif de posage 2 au poste PO, et suit un cycle de conditionnement grâce à un dispositif de déplacement Al tel qu’un anneau tournant ou un plateau tournant. Le poste PI est un poste de remplissage du distributeur 40 , le poste P2 est un poste de fermeture du distributeur 40, le poste P3 est un poste de pressage du distributeur 40 afin de l’amorcer, le poste P4 est un poste de retrait du distributeur de liquide 40 de la machine de conditionnement A. Le poste de pressage P3 peut comprendre deux ensemble, un premier ensemble de posage/pressage 2 avec une position ouverte 2a et une position fermée 2b et un deuxième ensemble de pressage 1 avec une position ouverte la et une position fermée lb. ces deux dispositifs peuvent être actionnés simultanément par des actionneurs VI et V2. Le dispositif X comprend l'association du dispositif de posage/pressage 2 et du dispositif de pressage 1. Cette machine à été pris à titre d'exemple, Il est bien entendu que l'on peut envisager d'autres types de machines de conditionnement présentant les caractéristiques de l’invention.
On va maintenant en référence aux figures 2 à 7 détailler ce procéder de fabrication.
Le dispositif de posage/pressage 2 est monté sur un élément de déplacement 10 permettant le passage d'un poste de remplissage PI à un poste de pressage P3.
Dans un premier mode de réalisation, et pour un premier ensemble d'un dispositif de posage/pressage 2, le distributeur de liquide 40 est muni d'un réservoir 48, de parois souples 49 et est positionné dans un dispositif de posage 2 comprenant une cavité 3. Le dispositif de posage/pressage 2 consiste en deux flasques 6 et 7 montés coulissants sur un socle 4 avec une glissière 12 et présentant des faces internes 34 et 35 pouvant être en contact après une étape de fermeture 2b avec une partie des parois souple 47 du réservoir indiqué sur la figure 6. En position de fermeture 2b de préférence, les actionneurs VI et V2 poussent les faces d'appuis des flasques 20 et 21. Ce dispositif de posage/pressage 2 peut se suffire à lui même à condition qu'une pression suffisante puisse être générée dans le réservoir 48 par le pressage des parois souples 47 contre les faces internes 34 et 35 de la cavité 3.
Dans ce premier mode de réalisation et pour un second ensemble d'un dispositif de pressage 1 du distributeur de liquide 40, les parois souples 49 peuvent présenter une extrémité de parois 42 vers le haut dispositif de pressage 1, combiné avec le premier ensemble, cette extrémité de parois 42 peut être en dépassement du dispositif de posage/pressage 2 et peut être pressée par des jeux de mâchoires 54,55 et/ou 56, 57. Un premier jeu de mâchoires 54, 55 ayant des faces saillantes de préférence planes 64, 65 comme présenté figures 2 et 3 permet de générer une surpression dans le réservoir 48 par un déplacement des plateaux 8 et 9 à condition que les parois 47 du réservoir soient proches ou en contact avec des face internes 34 et 35 de la cavité 3. La cavité 3 du dispositif de posage 2 permet d'augmenter la pression dans le réservoir. En position fermée lb, l'espace restant entre les mâchoires 54, 55 est au moins deux fois plus épais que l'épaisseur de parois 42. Avantageusement, un deuxième jeu de mâchoires de coupure 56, 57 de préférence en forme de lames présentant des faces 66, 67 permet d'isoler l'air vers dans une cavité 45 vers une extrémité de paroi 42 du réservoir 48. Les mâchoires de coupure 56, 57 agissent en premier lors de la fermeture la du dispositif de pressage 1, elles sont plus avancées que les mâchoires de pressage 54, 55 et sont montées sur ressort 720, 721. Cette cavité 45 peut aussi être un mélange d'air et de liquide 11. Ceci évite que l'air isolé dans la cavité 45 puisse se déplacer dans le liquide 11 et/ou vers la pompe 50, une compression d'un mélange liquide/air étant moins précis qu'un liquide seul. Les mâchoires 56 et 57 ont des faces saillantes 66 et 67 de sorte qu'en position fermée lb l'espace restant entre les faces 66 et 67 est moins épais que deux fois l'épaisseur des parois 42 du réservoir 48.
Le positionnement dans la cavité 3 du dispositif de pressage 1 peut être réalisé manuellement ou automatiquement, en particulier si le réservoir 48 à été façonné précédemment sur une partie de la machine de conditionnement. Le réservoir 48 peut être un sachet ou un tube ou autres types de contenants munis de parois souples 49. La cavité 3 peut faire partie d'un dispositif 2 ce qui permet de poser le distributeur de liquide 40 et se déplacer du poste de remplissage Fl au poste de pressage P3 en passant par un poste de soudage P2 du tube ou du sachet afin de former une soudure 41. Le volume de la cavité 3 peut être réduit afin de générer une surpression dans le réservoir 48 par des actionneurs VI et/ou V2 au poste P3.
Cette cavité 3 comporte au moins une partie 34, 35 en contact avec les parois 47 du réservoir 48 du distributeur de liquide après la fermeture des dispositifs de pressage 1 et 2 en position fermée la et lb. La cavité 3 peut consister en des plaques ajourées.
Le socle est situé vers le bas du dispositif de posage 2, la soudure 41 est disposée vers le haut du dispositif en z.
Pour le cas de machines simples, et/ou pour avoir accès au maximum des parois souples 49 du réservoir 48, le distributeur de liquide 40 est placé dans un dispositif de posage 2 et est maintenu dans la cavité 3 depuis le remplissage jusqu'à l'étape de pressage au poste de pressage P3. Ce calage plus précis peut éviter le déplacement de liquide dans le réservoir 48 avant l'étape de pressage par le ou les dispositif(s) de pressage 1 et/ou 2.
Selon un second mode de réalisation, si le réservoir est maintenu sur un système de convoyage, le distributeur peut être pincé localement dans ce système de convoyage, ce qui permet de remplacer le socle 4 faisant office de moyen de rétention 5. Dans ce deuxième mode de réalisation, le dispositif de posage 2 disparaît cela revient à fusionner le flasque 6 avec le plateau 8, formant un plateau 8b, et le flasque 7 avec le plateau 9, formant le plateau 9b, les moyens de rétention 5 étant assurés par le convoyage. Donc, la cavité 3 formée par les plateaux 8b et 9b présente des faces de pressage 34, 64 et 66 au niveau plateau 8b et des faces de pressage 35, 65 et 67 au niveau plateau 9b. L'actionneur VI permet de déplacer l'ensemble du plateau 9b, l'actionneur V2 permet de déplacer l'ensemble du plateau 8b.
Les parois internes 31 de la cavité 3 comprend de manière large au moins toute les surfaces en contact 34, 64, 66, 35, 65, 67 après les opération de pressage la et lb des dispositifs 1 et 2. La cavité 3 n'a pas nécessairement de parois internes 31 ne sont pas nécessairement concaves, elle peuvent consister en deux parois parallèles.
La pompe peut être orientée vers le bas du dispositif ou vers le haut du dispositif de posage 2.

Claims (11)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de fabrication d'un distributeur de liquide (40) muni d'un réservoir souple (48) de parois souples (49) et d’une pompe (50) caractérisé en ce qu’il comprend: - une étape de remplissage du réservoir souple (48) - une étape de fermeture des parois souples (49) du réservoir souple (48) - une étape de pressage du réservoir (48) du distributeur de liquide (40) contre une paroi interne (31) d'une cavité (3).
  2. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de posage (2) est placé sur un élément mobile (10) et comprend une étape de déplacement de l'élément mobile (10) d’un poste de remplissage (PI) à un poste de pressage (P3)
  3. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 à 2 , caractérisé en ce que le réservoir souple (48) muni de paroi souple (49) offre une extrémité de parois (42) du réservoir permettant de cloisonner une cavité (45) du réservoir (48).
  4. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que à l'étape de pressage, le dispositif de pressage (1) passe d'une position ouverte (la) à une position fermée (lb) et comprend des mâchoires (54) et (55) et/ou (56) et (57) pour presser tout ou partie des parois (42).
  5. 5. Procédé de fabrication selon les revendications 3 à 4, caractérisé en ce que en ce que les mâchoires (54) et (55) ont des faces saillantes (64) et (65) de sorte qu'en position fermée (lb) l'espace restant entre les faces (64) et (65) est au moins plus épais que deux fois l’épaisseur des parois (42) du réservoir (48).
  6. 6. Procédé de fabrication selon les revendications 3 à 5, caractérisé en ce que en ce que les mâchoires (56) et (57) ont des faces saillantes (66) et (67), de sorte qu'en position fermée (lb), l'espace restant entre les faces (66) et (67) est moins épais que deux fois l'épaisseur des parois (42) du réservoir (48).
  7. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que en ce que les mâchoires (54) et (56) et/ou (56) et (57) sont montée sur des plateaux (8) et (9) couplés à des actionneurs (VI) et (V2).
  8. 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'au moins une mâchoire (56) ou (57) a des moyens de rappel (720) ou (721), par rapport au plateau (8) ou (9).
  9. 9. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cavité (3) comprend des flasques (6) et (7) et un socle (4), dont au moins un flasque (6) ou (7) peut coulisser par rapport au socle (4) et est muni de moyen de rappel (71).
  10. 10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que les flasques (6), (7) du dispositif (2) présentent des faces d'appui (20) et (21) avec les plateaux (8) et (9).
  11. 11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé les mâchoires (56) et (57) sont placées vers la partie supérieure du réservoir (48) et se referment sur les parois (42) du réservoir (48) avant de générer une surpression dans le réservoir (48) par un autre jeu de mâchoires (54), (55) et/ou (34), (35).
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US20090235924A1 (en) * 2008-03-17 2009-09-24 Boehringer Ingelheim International Gmbh Reservoir and nebulizer

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