FR3046074A1 - Procede de traitement des cheveux au moyen de dispersions aqueuses de polymeres particuliers et de chaleur - Google Patents

Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de traitement des cheveux qui comprend : a) l'application sur les cheveux d'une composition comprenant au moins une dispersion aqueuse de particules de silicone et de particules de polyuréthane, puis ou simultanément, b) le chauffage des cheveux à une température comprise entre, bornes incluses, 50°C et 250°C au moyen d'un dispositif chauffant.

Description

PROCEDE DE TRAITEMENT DES CHEVEUX AU MOYEN DE DISPERSIONS AQUEUSES DE POLYMERES PARTICULIERS ET DE CHALEUR L’invention concerne un procédé de traitement des cheveux à l’aide d’une composition comprenant au moins une dispersion aqueuse de particules de silicone et de particules de polyuréthane et de chaleur.

Deux grandes catégories de produits de mise en forme des cheveux sont généralement utilisées : les produits de coiffage et les produits de permanente.

Les produits de coiffage permettent une mise en forme non permanente des cheveux. Ils s’utilisent sur des cheveux mouillés ou secs avant la mise en forme à la main ou à l’aide d’une brosse ou d’un peigne. Ils peuvent également être associés à un outil chauffant. Ils sont sous forme de gels, mousses, cires, pâtes, laques, ou sprays. Après leur application sur les cheveux et après séchage, ces produits durcissent de façon importante. Cela se traduit par un toucher non naturel corporisé et sec nécessaire au maintien et au volume de la coiffure. Par ailleurs, ils résistent mal à l’humidité et les chevelures perdent leur mise en forme en cas d’exposition à une atmosphère humide, a fortiori dans une atmosphère humide et chaude. Ainsi, d’une part la forme générale de la coiffure est rapidement perdue et, d’autre part, les cheveux forment des frisottis, tout particulièrement pour des cheveux naturellement frisés.

Pour améliorer le toucher, il est connu d’utiliser des silicones, ou dérivés siliconés, en particulier des silicones aminées et des silicones aminées à fonctions silanol susceptibles de réagir entre elles pour former de nouvelles liaisons. Les silicones confèrent un toucher naturel, doux, non gras et non figé. Elles peuvent en outre résister partiellement à l’eau ce qui permet de conserver le toucher doux et naturel. Toutefois, elles ne permettent pas d’obtenir de mise en forme de la chevelure, ni de lutter contre l’apparition de frisottis, sauf à appliquer une très grande quantité de produit, ce qui confère un toucher gras sur les cheveux ainsi que sur les mains de l’utilisateur. Comme elles ne compensent que très peu le toucher sec lorsqu’elles sont associées à d’autres types de produit de coiffage comme les polymères fixants, la combinaison de ces deux technologies reste peu satisfaisante.

Par ailleurs, ces produits de coiffage s’éliminent par shampooing. Il faut donc les appliquer quotidiennement.

Les produits de permanente permettent une mise en forme durable de la chevelure. Généralement, la technique utilisée pour obtenir une déformation permanente des cheveux consiste, dans un premier temps, à réaliser l’ouverture des liaisons disulfures -S-S- de la kératine (cystine) en appliquant sur les cheveux préalablement mis sous tension (bigoudis et autres moyens de mise sous tension) une composition réductrice (étape de réduction) puis, de préférence après avoir rincé la chevelure ainsi traitée, à reconstituer dans un second temps lesdites liaisons disulfures en appliquant sur les cheveux toujours sous tension une composition oxydante (étape d’oxydation, dite aussi de fixation) de façon à donner finalement aux cheveux la forme recherchée.

La nouvelle forme imposée aux cheveux par un traitement chimique tel que ci-dessus est durable dans le temps et résiste notamment à l’action des lavages à l’eau ou par shampooings.

Cependant, une telle technique ne donne pas entièrement satisfaction. En effet, cette technique est très efficace pour modifier la forme des cheveux, mais dégradante pour les fibres capillaires.

Ces deux systèmes n’apportent pas une cosméticité et/ou une durabilité suffisante de l’effet obtenu.

Par conséquent, il subsiste un besoin de disposer d’un procédé de traitement des cheveux permettant d'obtenir une bonne tenue de la coiffure, notamment en présence d’humidité, de manière durable, tout en présentant de très bonnes propriétés cosmétiques.

La présente invention a précisément pour but de répondre à l’un au moins de ces besoins. L’invention concerne, selon un de ses aspects, un procédé de traitement des cheveux qui comprend : a) l’application sur les cheveux d’une composition comprenant au moins une dispersion aqueuse de particules de silicone et de particules de polyuréthane, puis ou simultanément, b) le chauffage des cheveux à une température comprise entre, bornes incluses, 50°C et 250°C au moyen d’au moins un dispositif chauffant.

Ce procédé permet d’obtenir une bonne tenue de la coiffure et d’améliorer la durabilité de la tenue dans le temps, jusqu’au shampooing suivant, notamment en atmosphère humide, en évitant la présence de frisottis.

En outre, il permet d’obtenir des cheveux avec un toucher cosmétique et propre, à savoir un toucher non gras, non collant et sans transfert sur les mains de l’utilisateur.

En particulier, lorsqu’il est utilisé avec un dispositif de mise en forme des cheveux, tel qu’un fer par exemple, le procédé peut permettre d’obtenir une bonne mise en forme des cheveux, comme un lissage/défrisage, durable dans le temps. Il peut aussi permettre de réduire le volume des cheveux et l’effet de frisottis de façon durable.

La composition appliquée sur les cheveux dans le procédé de l’invention comprend une dispersion aqueuse de particules de silicone.

La dispersion peut être une simple dispersion dans le milieu aqueux de la composition. A titre de cas particulier de dispersions on peut citer les latex.

La silicone peut être choisie parmi un copolymère siliconé bloc linéaire, une polydiméthylsiloxane et leurs mélanges.

La polyméthylsiloxane qui peut être utilisée est de préférence sous la forme d'une émulsion.

Selon un mode de réalisation, la polyméthylsiloxane est présente dans un milieu aqueux dans une teneur en matière active d'environ 43% en poids, par rapport au poids total de l'émulsion. Un exemple d'une émulsion de polyméthylsiloxane est le produit connu sous la dénomination commerciale BLUESIL BP 9878, commercialisé par la société Bluestar Silicones; un tel produit utilisant un émulsifiant non ionique.

Selon un mode de réalisation préféré, le copolymère siliconé qui peut être utilisé dans la composition selon l’invention est un copolymère bloc linéaire, c’est-à-dire un copolymère non réticulé, obtenu par extension de chaîne et non par réticulation.

Par copolymère bloc (ou séquencé), on désigne un polymère comprenant au moins deux blocs (séquences) distincts. Chaque bloc du polymère est issu d’un type de monomère ou de plusieurs types de monomères différents. Cela signifie que chaque bloc peut être constitué d’un homopolymère ou d’un copolymère ; ce copolymère constituant le bloc pouvant être à son tour statistique ou alterné. A noter également que le copolymère est « linéaire », en d’autres termes, la structure du polymère n’est ni ramifiée, ni en étoile, ni greffée. Le copolymère siliconé bloc linéaire se présente avantageusement sous forme de particules en dispersion dans un milieu aqueux.

La dispersion aqueuse de particules de copolymère bloc est une émulsion silicone dans eau (Sil/E), dont les globules huileux sont constitués d'une silicone de viscosité élevée, de sorte que ces globules semblent former comme "des particules souples".

La taille des particules de copolymère siliconé bloc linéaire peut varier largement. De manière préférée dans la présente demande, les particules de copolymère siliconé bloc linéaire présentent généralement une taille moyenne en nombre inférieure ou égale à 2 microns, et de préférence inférieure ou égale à 1 micron.

Les dispersions aqueuses de particules de copolymères siliconés blocs linéaires, utilisées dans la composition selon l’invention peuvent être choisies notamment parmi celles décrites dans le document EP-A-874017, dont l'enseignement est incorporé ici par référence. Selon ce document, on peut notamment obtenir les copolymères siliconés constituant ces particules par réaction d’extension de chaîne, en présence d’un catalyseur, à partir d’au moins : - (a) un polysiloxane (i) ayant au moins un groupe réactif et de préférence un ou deux groupes réactifs par molécule ; et - (b) un composé organosiliconé (ii) qui réagit avec le polysiloxane (i) par réaction d’extension de chaîne.

En particulier, le polysiloxane (i) est choisi parmi les composés de formule (I) :

(I) dans laquelle R1 et R2 indépendamment les uns des autres représentent un groupe hydrocarboné ayant de 1 à 20 atomes de carbone et de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, tel que méthyle, éthyle, propyle ou butyle, ou un groupe aryle tel que phényle, ou un groupe réactif, n est un nombre entier supérieur à 1, à la condition qu’il y ait en moyenne entre un et deux groupes réactifs par polymère.

On entend par « groupe réactif » tout groupe susceptible de réagir avec le composé organosiliconé (ii) pour former un copolymère bloc. Comme groupes réactifs, on peut citer l’hydrogène ; les groupes aliphatiquement insaturés et notamment vinyle, allyle ou hexanyle ; le groupe hydroxyle ; les groupes alcoxy tels que méthoxy, éthoxy ou propoxy ; les groupes alcoxy-alcoxy ; le groupe acétoxy ; les groupes aminés, et leurs mélanges. De préférence, plus de 90 % et mieux plus de 98% de groupes réactifs sont en bout de chaîne, c’est-à-dire que les radicaux R2 constituent généralement plus de 90 % et même 98% des groupes réactifs. n peut être notamment un nombre entier allant de 5 à 30, de préférence de 10 à 30 et mieux de 15 à 25.

Les polysiloxanes de formule (I) sont des polymères linéaires, c’est-à-dire comportant peu de ramifications, et généralement moins de 2 % en mole des unités siloxane. Par ailleurs, les groupes R1 et R2 peuvent être éventuellement substitués par des groupes aminés, des groupes époxy, des groupes comportant du soufre, du silicium ou de l’oxygène.

De préférence, au moins 80 % des groupes R1 sont des groupes alkyle et mieux des groupes méthyle.

De préférence, le groupe réactif R2 en bout de chaîne est un groupe aliphatiquement insaturé et notamment vinyle.

Comme polysiloxanes (i), on peut citer notamment le diméthylvinyl-siloxy-polydiméthylsiloxane, composé de formule (I) dans laquelle les radicaux R1 sont des radicaux méthyle, et, les radicaux R2 en bout de chaîne sont des radicaux vinyle tandis que les deux autres radicaux R2 sont des radicaux méthyle.

Le composé organosiliconé (ii) peut être choisi parmi les polysiloxanes de formule (I) ou les composés agissant comme agent d’extension de chaîne. Si c’est un composé de formule (I), le polysiloxane (i) comportera un premier groupe réactif et le composé organosiliconé (ii) comportera un second groupe réactif qui réagira avec le premier. Si c’est un agent d’extension de chaîne, ce peut être un silane, un siloxane (disiloxane ou trisiloxane) ou un silazane. De préférence, le composé organosiliconé (ii) est un organohydrogenopolysiloxane liquide de formule (II) :

(N) où n est un nombre entier supérieur à 1 et de préférence supérieur à 10, et par exemple allant de 2 à 100, de préférence de 10 à 30 et mieux de 15 à 25. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, n est égal à 20.

Les copolymères blocs siliconés utilisés selon l'invention sont avantageusement exempts de groupe oxyalkyléné, notamment exempts de groupes oxyéthyléné et/ou oxypropyléné.

Le catalyseur de la réaction entre le polysiloxane et le composé organosiliconé peut être choisi parmi les métaux et notamment parmi le platine, le rhodium, l’étain, le titane, le cuivre et le plomb. Il s’agit de préférence du platine ou du rhodium.

La dispersion de particules de copolymère siliconé utilisée dans la composition selon l’invention peut être notamment obtenue par exemple par mélange de (a) l’eau, (b) au moins un émulsifiant, (c) le polysiloxane (i), (d) le composé organosiliconé (ii) et (e) un catalyseur. De préférence, l’un des constituants (c), (d) ou (e) est ajouté en dernier dans le mélange, afin que la réaction d’extension de chaîne ne commence que dans la dispersion.

Comme émulsifiants susceptibles d’être utilisés dans le procédé de préparation décrit ci-dessus pour obtenir la dispersion aqueuse de particules, on peut citer les émulsifiants non ioniques ou ioniques (anioniques, cationiques ou amphotères). Il s’agit de préférence d’émulsifiants non ioniques qui peuvent être choisis parmi les polyalkylène glycol éthers d’alcool gras, comportant de 8 à 30 atomes de carbone et de préférence de 10 à 22 atomes de carbone ; les alkylesters de sorbitan polyoxyalkylénés et notamment polyoxyéthylénés, où le radical alkyle comporte de 8 à 30 atomes de carbone et de préférence de 10 à 22 atomes de carbone ; les alkylesters polyoxyalkylénés et notamment polyoxyéthylénés, où le radical alkyle comporte de 8 à 30 atomes de carbone et de préférence de 10 à 22 atomes de carbone ; les polyéthylène glycols ; les polypropylène glycols ; les diéthylène glycols ; et leurs mélanges. La quantité d’émulsifiant(s) est généralement de 1 à 30 % en poids par rapport au poids total du mélange de réaction. L’émulsifiant utilisé pour obtenir la dispersion aqueuse de particules est de préférence choisi parmi les polyéthylèneglycol éthers d’alcools gras et leurs mélanges, et notamment les polyéthylèneglycol éthers d’alcools comportant 12 ou 13 atomes de carbone et de 2 à 100 motifs oxyéthylénés et de préférence de 3 à 50 motifs oxyéthylénés, et leurs mélanges. On peut citer par exemple le C12-C13 Pareth-3, le C12-C13 Pareth-23 et leurs mélanges.

Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la dispersion de particules de copolymère siliconé est obtenue à partir de diméthylvinyl-siloxy-polydiméthylsiloxane (ou divinyldimethicone) comme composé (i), et du composé de formule (II) avec de préférence n=20, comme composé (ii), de préférence en présence d’un catalyseur de type platine, et la dispersion de particules est de préférence obtenue en présence de C12-C13 Pareth-3 et C12-C13 Pareth-23 comme émulsifiants.

Comme dispersion de particules de copolymère siliconé, on peut utiliser notamment le produit commercialisé sous la dénomination HMW 2220 par la société Dow Corning (nom CTFA : divinyldimethicone/dimethicone Copolymer / C12-C13 Pareth-3 / C12-C13 Pareth-23), qui est une dispersion aqueuse à 60 % de copolymère divinyldimethicone / dimethicone, contenant du C12-C13 Pareth-3 et du C12-C13 Pareth-23, la dite dispersion comprenant environ 60 % en poids de copolymère ; 2,1 % en poids de C12-C13 Pareth-23 ; 2,1 % en poids de C12-C13 Pareth-3 ; 0,8 % en poids de conservateurs, le reste à 100 % étant de l’eau.

La composition utilisable dans le procédé de l’invention peut comprendre une quantité de particules de silicone allant de 0,5 à 15,0 % en poids, de préférence de 0,8 à 12,0 % en poids, et préférentiellement de 1,0 à 10,0 % en poids par rapport au poids total de la composition.

La composition appliquée sur les cheveux dans le procédé de l’invention comprend également une dispersion aqueuse de particules de polyuréthane.

La dispersion peut être une simple dispersion dans le milieu aqueux de la composition. A titre de cas particulier de dispersions on peut citer les latex.

Le polyuréthane est un produit de la réaction de : A) un prépolymère selon la formule (III) :

(III) où R’ï représente un radical hydrocarboné divalent ou un composé à fonctionnalité dihydroxyle, avantageusement un radical issu d’un polyesterdiol, R’2 représente un radical hydrocarboné issu d'un polyisocyanate aliphatique ou cycloaliphatique, R’3 représente un radical hydrocarboné issu d'un diol, éventuellement de bas poids moléculaire, éventuellement substitué par des groupes ioniques, a est < 5, et b est > 1 ; B) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : H2N—R’4—nh2 où R’4 représente un radical alkylène ou oxyde d'alkylène non substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques ; et C) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : H2N—R’s—nh2 où R’5 représente un radical alkylène substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques.

Prépolymère A)

Radical R^

Des composés appropriés pour fournir le radical polyhydroxyle, de préférence dihydroxyle, R\ sont les polyesterpolyols, les polyétherpolyols, les polyhydroxypolycarbonates, les polyhydroxypolyacétals, les polyhydroxypolyacrylates, les polyhydroxypolyesteramides, les polyhydroxypolyalcanediènes et les polyhydroxypolythioéthers. Les polyesterpolyols, polyétherpolyols et polyhydroxypolycarbonates sont préférés. Des mélanges de différents de ces composés font également partie de l'étendue de la présente invention.

De tels composés peuvent présenter des poids moléculaires numériques moyens d'environ 700 à environ 16 000, et de préférence d'environ 750 à environ 5000.

Le(s) polyesterdiol(s) peuvent généralement être préparés à partir : - d'acides dicarboxyliques ou polycarboxyliques aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques ou leurs anhydrides et - d'alcools dihydriques tels que des diols choisis parmi les diols aliphatiques, alicycliques, aromatiques.

Les acides dicarboxyliques ou polycarboxyliques aliphatiques peuvent être choisis parmi : l'acide succinique, fumarique, glutarique, 2,2-diméthylglutarique, adipique, itaconique, pimélique, subérique, azélaïque, sébacique, maléique, malonique, 2,2-diméthylmalonique, nonanedicarboxylique, décanedicarboxylique, dodécanedioïque, 1,3-cyclohexanedicarboxylique, 1,4-cyclohexa-nedicarboxylique, 2,5-norborane dicarboxylique, diglycolique, thiodipropionique, 2,5-naphtalènedicarboxylique, 2,6-naphtalène-dicarboxylique, phtalique, téréphtalique, isophtalique, oxanique, o-phtalique, tétrahydrophtalique, hexahydrophtalique ou triméllitique.

Les anhydrides d'acides peuvent être en particulier choisi parmi l'anhydride de l'acide o-phtalique, triméllitique ou succinique ou un mélange de ceux-ci.

De préférence l’acide dicarboxylique préféré est l’acide adipique. L’alcools dihydriques peut être choisi parmi l'éthanediol, l’éthylène glycol, le diéthylèneglycol, le triéthylène glycol, le triméthylèneglycol, le tétraéthylèneglycol, le 1.2- propanediol, le dipropylèneglycol, le tripropylèneglycol, le tétrapropylèneglycol, le 1.3- propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,3-butanediol, le 2,3-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, le 1,4-dihydroxycyclohexane, le 1,4-diméthylolcyclohexane, le cyclohexane diméthanol, le 1,8-octanediol, le 1,10-décanediol, le 1,12-dodécanediol, le neopentylglycol ou leurs mélanges. Les composés dihydroxyliques cycloaliphatiques et/ou aromatiques conviennent bien entendu également comme alcool(s) dihydrique(s) pour la préparation de polyesterpolyol(s).

Les polyesterdiols peuvent aussi être choisis parmi les homopolymères ou copolymères de lactones, qui sont de préférence obtenus par des réactions d'addition de lactones ou des mélanges de lactones, tels que la butyrolactone, Ι'ε-caprolactone et/ou la méthyl-s-caprolactone avec les molécules initiatrices polyfonctionnelles, de préférence difonctionnelles appropriées, telles que par exemple les alcools dihydriques cités ci-dessus. Les polymères correspondants d's-caprolactone sont préférés.

Le radical polyesterpolyol R\, de préférence polyester diol, peut être obtenu avantageusement par polycondensation d’acides dicarboxyliques, tel que l’acide adipique, avec des polyols, notamment des diols, tels que l’hexanediol, le neopentylglycol, et leurs mélanges.

Les polycarbonates contenant des groupes hydroxy comprennent ceux connus en soi tels que les produits obtenus par la réaction de diols tels que le propanediol-(1,3), le butanediol-(1,4) et/ou l'hexanediol-(1,6), le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol ou le tétraéthylèneglycol avec des diarylcarbonates, par exemple le diphénylcarbonate ou le phosgène.

Des polyétherpolyols appropriés sont obtenus de manière connue par la réaction de composés de départ qui contiennent des atomes d’hydrogène réactifs avec des oxydes d'alkylène tels que l'oxyde d'éthylène ; l'oxyde de propylène ; l'oxyde de butylène ; l'oxyde de styrène ; le tétrahydrofuranne ou l'épichlorhydrine ou avec des mélanges de ces oxydes d'alkylène. Il est préférable que les polyéthers ne contiennent pas plus d'environ 10% en poids d'unités d'oxyde d'éthylène. De manière préférée, on utilise les polyéthers obtenus sans addition d'oxyde d'éthylène.

Les polyéthers modifiés par les polymères de vinyle conviennent également à la composition utile dans le procédé selon l'invention. Les produits de ce type peuvent être obtenus par la polymérisation par exemple de styrène et d'acrylonitrile en présence de polyéthers (brevets US 3 383 351 ; 3 304 273 ; 3 523 095 ; 3 110 695 et brevet allemand 1 152 536).

Parmi les polythioéthers qui devraient être mentionnés en particulier, on trouve les produits de condensation obtenus à partir de thiodiglycol en soi et/ou avec d'autres glycols, d'acides dicarboxyliques, de formaldéhyde, d'acides aminocarboxyliques ou d'aminoalcools. Les produits obtenus sont soit des éthers polythio mixtes, des polythioétheresters ou des polythioétheresteramides, en fonction des co-composants.

Des polyacétals appropriés comprennent les composés qui peuvent être préparés à partir des aldéhydes, par exemple le formaldéhyde, et des glycols tels que le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, le 4,4'-dihydroxy-diphényldiméthylméthane éthoxylé et l'hexanediol-(1,6). Les polyacétals appropriés pour les besoins de l'invention peuvent également être préparés par la polymérisation d'acétals cycliques.

Des polyhydroxypolyesteramides et des polyamines appropriés sont par exemple les produits de condensation principalement linéaires obtenus à partir d'acides carboxyliques saturés ou insaturés, polybasiques ou leurs anhydrides et d'aminoalcools saturés ou insaturés, polyvalents, de diamines ou de polyamines ou leurs mélanges.

Des monomères appropriés pour la production de polyacrylates à fonctionnalité hydroxy comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, l'anhydride maléique, l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, l'acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l'acrylate de 3-hydroxypropyle, le méthacrylate de 3-hydroxypropyle, l'acrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycidyle, l'acrylate de 2-isocyanatoéthyle et le méthacrylate de 2-isocyanatoéthyle.

Des polyalcanediènes appropriés comprennent les polybutadiènes et les polyisoprènes, tels que la résine POLY bd de la société Elf Atochem North America, Philadelphia, PA. Le polyisoprène hydrogéné et le polybutadiène hydrogéné sont également compris. Des exemples de ceux-ci comprennent KRATON L-2203 de Shell Chemical, Houston, Tex., et les résines POLYTAIL de Mitsubishi Chemical, Tokyo, Japon.

Des mélanges des composés dihydroxy décrits ci-dessus peuvent également être utilisés.

Radical R’2

Des polyisocyanates appropriés pour fournir le radical hydrocarboné R’2 comprennent les diisocyanates organiques présentant un poids moléculaire d'environ 112 à 1000, et de préférence d'environ 140 à 400.

Des diisocyanates préférés sont ceux représentés par la formule générale R’2(NCO)2, dans laquelle R’2 représente un groupe hydrocarboné aliphatique divalent comprenant 4 à 18 atomes de carbone, un groupe hydrocarboné cycloaliphatique divalent comprenant 5 à 15 atomes de carbone, un groupe hydrocarboné araliphatique divalent comprenant 7 à 15 atomes de carbone ou un groupe hydrocarboné aromatique divalent comprenant 6-15 atomes de carbone. Des exemples de diisocyanates organiques qui conviennent comprennent le tétraméthylènediisocyanate, le 1,6-hexaméthylènediisocyanate, le dodécaméthylènediisocyanate, le cyclohexane- 1,3-diisocyanate et le cyclohexane-1,4-diisocyanate, le 1-isocyanato-3-isocyanatométhyl-3,5,5-triméthylcyclohexane (isophoronediisocyanate ou IPDI), le bis-(4-isocyanatocyclohexyl)-méthane, le 1,3-bis(isocyanatométhyl)-cyclohexane et le 1,4-bis(isocyanatométhyl)-cyclohexane, le bis-(4-isocyanato-3-méthyl-cyclohexyl)-méthane. Des mélanges de diisocyanates peuvent bien entendu être utilisés. Des diisocyanates préférés sont des diisocyanates aliphatiques et cycloaliphatiques. On préfère en particulier le 1,6-hexaméthylènediisocyanate, l'isophoronediisocyanate et le dicyclohexylméthane diisocyanate, et leurs mélanges.

Radical R’3 L’utilisation de diols, éventuellement de bas poids moléculaire R’3 peut permettre une rigidification de la chaîne polymérique et est optionnelle. L'expression "diols de bas poids moléculaire" signifie des diols présentant un poids moléculaire d'environ 62 à 700, de préférence de 62 à 200. Ils peuvent contenir des groupes aliphatiques, alicycliques ou aromatiques. Les composés préférés ne contiennent que des groupes aliphatiques. Les diols utilisés présentent de préférence jusqu'à 20 atomes de carbone et peuvent être choisi parmi l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propane-1,2-diol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le butylène-1,3-glycol, le néopentylglycol, le butyléthylpropanediol, le cyclohexanediol, le 1,4-cyclohexanediméthanol, l'hexane-1,6-diol, le bisphénol A (2,2-bis(4-hydroxyphényl)propane), le bisphénol A hydrogéné (2,2-bis(4-hydroxycyclohexyl)propane), et leurs mélanges. De préférence, R’3 est issu du néopentylglycol.

Eventuellement, les diols de bas poids moléculaire peuvent contenir des groupes ioniques ou potentiellement ioniques. Des diols de bas poids moléculaire appropriés contenant des groupes ioniques ou potentiellement ioniques sont ceux divulgués dans le brevet US 3 412 054. Des composés préférés comprennent l'acide diméthylolbutanoïque (DMBA), l'acide diméthylolpropionique (DMBA) et le caprolactone-polyesterdiol contenant carboxyle. Si des diols de bas poids moléculaire contenant des groupes ioniques ou potentiellement ioniques sont utilisés, ils sont de préférence utilisés en une quantité telle que <0,30 méq de COOH est présent par gramme de polyuréthane dans la dispersion de polyuréthane. De préférence, les diols de bas poids moléculaire contenant des groupes ioniques ou potentiellement ioniques ne sont pas utilisés.

La chaîne du prépolymère est allongée en utilisant deux classes d'agent d'allongement de chaîne B) et C). B) Agents d’allongement de chaîne

Des composés B) de la première classe d’allongement de chaîne présentent la formule : h2n—r’4—nh2 où R’4 représente un radical alkylène ou oxyde d'alkylène non substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques.

Ainsi, l’allongeur de chaîne peut être choisi parmi : - Les alkylènediamines telles que l'hydrazine, l'éthylènediamine, la propylènediamine, la 1,4-butylènediamine et la pipérazine.

Les diamines d'oxyde d'alkylène telles que le dipropylaminediéthylèneglycol (DPA-DEG disponible auprès de Tomah Products, Milton, Wl), la 2-méthyl-1,5-pentanediamine (Dytec A de DuPont), l'hexanediamine, l'isophoronediamine, et la 4,4-méthylènedi(cyclohexylamine), et la série des DPA-étheramines disponibles chez Tomah Products, Milton, Wl, comprenant le dipropylaminepropylèneglycol, le dipropylaminedipropylèneglycol, le dipropylaminetripropylèneglycol, le dipropylaminepoly(propylèneglycol), le dipropylaminéthylèneglycol, le dipropylaminepoly(éthylèneglycol), le dipropylamine-1,3-propanediol, le dipropylamine-2-méthyl-1,3-propanediol, le dipropylamine-1,4-butanediol, le dipropylamine-1,3-butanediol, le dipropylamine-1,6-hexanediol et le dipropylaminecyclohexane-1,4-diméthanol, et leurs mélanges.

De préférence, l’allongeur de chaîne B) est choisi parmi l'éthylènediamine, la diéthanolamine et leurs mélanges. C) Agents d’allongement de chaîne

La deuxième classe d'agents d'allongement de chaîne sont des composés C) présentant la formule : H2N—R’5-NH2 où R’5 représente un radical alkylène substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques. Ces composés présentent un groupe ionique ou potentiellement ionique et deux groupes qui sont réactifs avec des groupes isocyanate. Le groupe ionique ou le groupe potentiellement ionique peut être choisi dans le groupe constitué par les groupes d'ammonium tertiaire ou quaternaire, les groupes convertibles en un tel groupe, un groupe carboxyle, un groupe carboxylate, un groupe acide sulfonique et un groupe sulfonate. Ladite conversion au moins partielle des groupes convertibles en groupes de sel du type mentionné peut avoir lieu avant ou pendant le mélange avec l'eau. Des composés spécifiques comprennent les diaminosulfonates, tels que par exemple le sel sodique de l'acide N-(2-aminoéthyl)-2-aminoéthanesulfonique (AAS) ou le sel sodique de l'acide N-(2-aminoéthyl)-2-aminopropionique.

De préférence, R’5 représente un radical alkylène substitué par des groupes d’acide sulfonique ou sulfonate.

De préférence, ce composé est le sel sodique de l'acide N-(2-aminoéthyl)-2-aminoéthanesulfonique (AAS).

Terminaisons de chaîne

Le polyuréthane selon l'invention peut également comprendre des composés qui sont situés dans chaque cas aux extrémités des chaînes et terminent lesdites chaînes. Ces terminaisons de chaîne peuvent dériver de composés présentant la formule :

dans laquelle R’6 représente un atome d’hydrogène ou un radical alkylène présentant éventuellement une extrémité hydroxyle et R’7 représente un radical alkylène présentant éventuellement une extrémité hydroxyle. Des composés appropriés comprennent les composés tels que les monoamines, en particulier les monoamines secondaires ou les monoalcools. Des exemples comprennent : la méthylamine, l'éthylamine, la propylamine, la butylamine, l'octylamine, la laurylamine, la stéarylamine, l'isononyloxypropylamine, la diméthylamine, la diéthylamine, la dipropylamine, la dibutylamine, la N-méthylaminopropylamine, la diéthyl(méthyl)aminopropylamine, la morpholine, la pipéridine, la diéthanolamine et des dérivés substitués appropriés de celle-ci, les amide-amines de diamines primaires et d'acides monocarboxyliques, les monocétimes de diamines primaires, les amines primaires/tertiaires telles que la Ν,Ν-diméthylamino-propylamine et analogues. Les alcools de terminaison de chaîne peuvent être choisis parmi les alcools en C1-C10, tels que le méthanol, le butanol, l'hexanol, l'alcool 2-éthylhexylique, l'alcool isodécylique.et leurs mélanges, Les aminoalcools tels que l'aminométhylpropanol (AMP) conviennent également.

Dans une forme de réalisation de l'invention, le diéthylèneglycol est utilisé pour l’obtention du polyuréthane soit en tant que diol de bas poids moléculaire, soit comme partie de l'agent d'allongement de chaîne non ionique via l'utilisation de dipropylamine-diéthylèneglycol. Dans le cas où le diéthylèneglycol est utilisé comme diol de bas poids moléculaire, alors, de préférence, le DPA-DEG n’est pas utilisé comme agent d'allongement de chaîne non ionique. De manière analogue, si le DPA-DEG est utilisé comme agent d'allongement de chaîne non ionique, alors, de préférence, on n'utilise pas de diéthylèneglycol comme diol de bas poids moléculaire.

Procédés de préparation de la dispersion de polyuréthane La dispersion aqueuse de polyuréthane est susceptible d’être obtenue par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : A) la préparation d'une dispersion aqueuse de polyuréthane par 1) la formation d'un prépolymère à fonctionnalité isocyanate en faisant réagir : 1a) un polyol, avantageusement un polyesterpolyol, et notamment un polyesterdiol, 1 b) un polyisocyanate aliphatique ou cycloaliphatique, et 1c) un diol de bas poids moléculaire, éventuellement substitué par des groupes ioniques ; 2) un allongement de chaîne du prépolymère par : 2a) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : H2N-RVNH2 où R’4 représente un radical alkylène ou oxyde d'alkylène non substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques, et 2b) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : H2N-RVNH2 où R’5 représente un radical alkylène substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques, en présence d'un solvant organique pour former un polyuréthane ; 3) la dispersion du polyuréthane dans l'eau ; et 4) l'élimination du solvant organique, ce qui permet d'obtenir une dispersion aqueuse de polyuréthane ; et le mélange de la dispersion de polyuréthane avec de l'eau ou de l'éthanol.

Plus particulièrement, un procédé de production d'une dispersion de polyuréthane appropriée pour une utilisation dans le procédé de l’invention, peut comprendre les étapes suivantes : a) la réaction dans une première étape d'au moins un composé polyesterpolyol et d’un diol de bas poids moléculaire éventuellement substitué par un groupe ionique (des composés dihydroxyle) avec du diisocyanate pour former le prépolymère A), puis b) la dissolution dans une deuxième étape du prépolymère dans un solvant organique et c) la réaction dans une troisième étape de la solution de prépolymère contenant l'isocyanate avec les deux classes d'agents d'allongement de chaîne et, éventuellement, la terminaison de chaîne, d) la formation, dans une quatrième étape, de la dispersion par addition d'eau, et e) l'élimination, dans une cinquième étape, du solvant organique.

Les groupes d'acide sulfonique libres incorporés sont neutralisés entre la troisième et la quatrième étape. Des agents de neutralisation appropriés compris sont les amines primaires, secondaires ou tertiaires. Parmi ceux-ci, on préfère les amines tertiaires substituées par trialkyle. Des exemples de ces amines sont la triméthylamine, la triéthylamine, la triisopropylamine, la tributylamine, la N,N-diméthylcyclohexylamine, la Ν,Ν-diméthylstéarylamine, la Ν,Ν-diméthylaniline, la N-méthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, la N-méthylpipérazine, la N-méthylpyrrolidine, la N-méthylpipéridine, la Ν,Ν-diméthyléthanolamine, la Ν,Ν-diéthyléthanolamine, la triéthanolamine, la N-méthyldiéthanolamine, le diméthylaminopropanol, la 2-méthoxyéthyldiméthylamine, la N-hydroxyéthylpipérazine, le 2-(2-diméthylaminoéthoxy)-éthanol et la 5-diéthylamino-2-pentanone. Les amines tertiaires préférées sont celles qui ne contiennent pas d’hydrogène(s) actif(s) comme déterminé par le test de Zerewitinoff étant donné que l’hydrogène peut réagir avec les groupes isocyanate des prépolymères ce qui peut provoquer une gélification, la formation de particules insolubles ou la terminaison des chaînes.

Les dispersions de polyuréthane peuvent être produites par ce qu'on appelle le procédé à l'acétone. Dans le procédé à l'acétone, la synthèse des préparations aqueuses de polyuréthane à la base des dispersions selon l'invention est réalisée dans un procédé à étapes multiples.

Dans une première étape, un prépolymère contenant des groupes isocyanate est synthétisé à partir du composé polyesterpolyol, du diisocyanate et du diol de bas poids moléculaire. Les quantités de composants individuels sont calculées de manière telle que la teneur en isocyanate des prépolymères est située entre 1,4 et 5,0% en poids, de préférence entre 2,0 et 4,5% en poids, et de manière particulièrement préférée entre 2,6 et 4,0% en poids. Le diol de bas poids moléculaire est présent en une quantité de 0 à 80% en équiv sur base de la quantité d'équivalents NCO, de préférence de 0 à 10% en équiv.

Le prépolymère obtenu présente la structure :

où R’i représente un radical divalent ou un composé à fonctionnalité dihydroxyle, avantageusement un polyesterdiol R’2 représente un radical hydrocarboné ou un polyisocyanate aliphatique ou cycloaliphatique, R’3 représente un radical d'un diol de bas poids moléculaire, éventuellement substitué par des groupes ioniques, a est < 5, et b est > 1.

De préférence, a vaut 1 à 3, et b vaut 1 à 5.

Dans une deuxième étape, le prépolymère produit dans l'étape 1 est dissout dans un solvant organique, au moins partiellement miscible à l'eau, ne contenant pas de groupes réactifs avec isocyanate. Le solvant préféré est l'acétone. D'autres solvants tels que par exemple la 2-butanone, le tétrahydrofuranne ou le dioxane ou les mélanges de ces solvants peuvent cependant aussi être utilisés. Les quantités de solvant à utiliser doivent être calculées de manière telle qu'une teneur en solides de 25 à 60% en poids, de préférence de 30 à 50% en poids, de manière particulièrement préférée de 35 à 45% en poids, est obtenue.

Dans une troisième étape, on fait réagir la solution de prépolymère contenant isocyanate avec des mélanges d'agents d'allongement de chaîne à fonctionnalité amino et, éventuellement, des terminaisons de chaîne, pour former le polyuréthane de poids moléculaire élevé. Des quantités suffisantes d'agents d'allongement de chaîne et de terminaison de chaîne sont utilisées de manière telle que le poids moléculaire numérique moyen calculé (Mn) du polyuréthane obtenu est situé entre 10 000 et 100 000 Daltons, de préférence entre 10 000 et 50 000 Daltons. L'agent d'allongement de chaîne non ionique est présent en une quantité de 15 à 90% en équiv, de préférence de 35,0 à 55% en équiv, sur base de la quantité résiduelle d'équivalents NCO présents dans le prépolymère. L'agent d'allongement de chaîne ionique est présent en une quantité de 10 à 50% en équiv, de préférence de 25 à 35% en équiv, sur base de la quantité résiduelle d'équivalents NCO présents dans le prépolymère. La terminaison de chaîne est présente en une quantité de 0 à 35% en équiv, de préférence de 20 à 30% en équiv, sur base de la quantité résiduelle d'équivalents NCO présents dans le prépolymère.

Dans une quatrième étape, le polyuréthane de poids moléculaire élevé est dispersé sous forme d'une dispersion à fines particules par l'addition d'eau à la solution ou de la solution à l'eau.

Dans une cinquième étape, le solvant organique est partiellement ou totalement éliminé par distillation, éventuellement sous pression réduite. La quantité d'eau dans l'étape quatre est calculée de manière telle que les dispersions aqueuses de polyuréthane selon l'invention affichent une teneur en solides de 20 à 60% en poids, de préférence de 28 à 42% en poids.

Dans au moins certains modes de réalisation exemplaires, les particules de polyuréthane peuvent avoir un diamètre moyen allant jusqu'à environ 1000 nm, par exemple d'environ 50 nm à environ 800 nm, ou d'environ 100 nm à environ 500 nm. Ces tailles de particules peuvent être mesurées avec un granulomètre laser (par exemple Brookhaven BI90).

Selon un mode de réalisation préféré, la dispersion aqueuse de particules de polyuréthane peut être choisie parmi les composés ayant pour nom INCI polyuréthane- 34. A titre d'exemple non limitatif de dispersions aqueuses de polyuréthane, on peut citer celles vendues sous la dénomination Baycusan® par Bayer tel que, par exemple, Baycusan® C1000 (nom INCI: polyuréthane-34), Baycusan® C1001 (nom INCI: polyuréthane-34), Baycusan® C1003 (nom INCI: polyuréthane-32), Baycusan® C1004 (nom INCI: polyuréthane-35) et Baycusan® C1008 (nom INCI: polyuréthane-48). On pourra aussi citer les dispersions aqueuses de polyuréthane de l'acide isophtalique / copolymère d'acide adipique / hexylèneglycol / néopentylglycol / diméthylol Acide / isophorone-diisocyanate (nom INCI: Polyurethane-1, tel que Luviset® PUR, BASF), le polyuréthane de polycarbonate, de polyuréthane et de polyuréthane aliphatique de polyester aliphatique (tels que la série NEOREZ ®, DSM, tel que NEOREZ ® R989, NEOREZ® et R-2202).

La composition utilisable dans le procédé de l’invention peut comprendre une quantité de particules de polyuréthane allant de 0,2 à 10,0 % en poids, de préférence de 0,3 à 8,0 % en poids, et préférentiellement de 0,5 à 5,0 % en poids par rapport au poids total de la composition.

De préférence, les particules de silicone et les particules de polyuréthane sont présentes en un rapport pondéral silicone/polyuréthane allant de 0,1 à 10, plus préférentiellement de 0,5 à 10, mieux de 1 à 8.

Avant d’être introduites dans la composition utilisée dans le procédé selon l’invention, les dispersions aqueuses de silicone et de polyuréthane peuvent être dispersées dans des milieux de dispersion indépendants, ou, en variante, être dispersées dans le même milieu de dispersion.

Le ou les milieu(x) de dispersion comprend(nent) de l’eau. Le ou les milieu(x) de dispersion comprenant de l’eau peut(vent) également comprendre un ou plusieurs solvants organiques liquides à 25° C, 1,013x105 Pa, notamment hydrosolubles, tels que les alcools en C1-C7, et notamment les monoalcools aliphatiques ou aromatiques en C1-C7, les polyols et les éthers de polyols en C3-C7, les hydrocarbures, tels que, par exemple, l'isododécane et l'huile minérale; et les silicones, tels que les diméthicones, les cyclométhicones, et cyclopentasiloxane; ainsi que leurs mélanges.

De préférence, les particules de silicone et les particules de polyuréthane ne sont pas solubles dans le solvant du milieu de dispersion, à savoir ne sont pas solubles dans l'eau et/ou dans l'au moins un solvant organique. En conséquence, le polyuréthane et la silicone conservent leur forme particulaire dans le ou les solvant(s).

La composition selon l’invention est aqueuse et comprend de l’eau à une concentration allant de préférence de 5 à 99% en poids, notamment de 20 à 98% en poids, mieux de 50 à 98% en poids, par rapport au poids total de la composition.

La composition peut également comprendre, indépendamment du milieu de dispersion, un ou plusieurs solvants organiques liquides à 25° C, 1,013x105 Pa, notamment hydrosolubles, tels que les alcools en C1-C7, et notamment les monoalcools aliphatiques ou aromatiques en C1-C7, les polyols et les éthers de polyols en C3-C7, les hydrocarbures, tels que, par exemple, l'isododécane et l'huile minérale; et les silicones, tels que les diméthicones, les cyclométhicones, et cyclopentasiloxane; ainsi que leurs mélanges.

Les solvants organiques, quand ils sont présents, représentent généralement de 0.01 à 40 % en poids, et de préférence de 5 à 35 % en poids, par rapport au poids total de la composition

La composition utilisée dans le procédé selon l’invention peut en outre comprendre un ou des additifs choisis parmi les agents tensioactifs, de préférence choisis parmi les agents tensioactifs non-ioniques, anioniques, cationiques et amphotères, les polymères fixants, les agents conditionnants de préférence choisis parmi les polymères cationiques, les silicones, les agents épaississants, les solvants hydrophiles, les solvants hydrophobes, les filtres UV, les charges telles que les nacres, le dioxyde de titane, les résines et les argiles, les parfums, les peptisants, les vitamines, les conservateurs, les agents acides, les agents alcalins, les agents réducteurs, les agents oxydants, les colorants directs, en particulier ceux choisis parmi les colorants directs cationiques et naturels, les colorants d’oxydation, et un mélange de ces composés. L’homme du métier veillera à choisir les éventuels additifs et leurs quantités de manière à ce qu’ils ne nuisent pas aux propriétés des compositions de la présente invention.

Ces additifs peuvent être présents dans la composition selon l’invention dans une teneur variant de 0 à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition.

La composition peut se présenter sous forme de mousse, de gel, de sérum, de crème, de pâte, de cire, de lotion liquide ou de laque. De préférence, la composition se présente sous forme de sérum ou de lotion liquide.

La composition peut être conditionnée en flacon pompe ou dans un dispositif aérosol. En variante, on peut prévoir de la conditionner dans un récipient destiné à être reçu dans un appareil d’application rechargeable. Le récipient est alors sous forme de recharge, notamment destinée à une seule application de produit. Autrement dit, le dispositif peut être réutilisé avec une nouvelle recharge de produit lors d’une application ultérieure.

Dans le procédé selon l’invention, la composition qui vient d’être décrite est appliquée sur cheveux secs ou humides, de préférence sur cheveux humides.

Selon l’invention, le procédé comprend une étape b) de chauffage des cheveux à une température comprise entre, bornes incluses, 50°C et 250°C, de préférence 90°C et 250°C, de préférence encore 120°C et 230°C, et encore mieux 150°C et 230°C. L’étape b) de chauffage des cheveux peut être mise en œuvre avec tout type de dispositif connu de la technique permettant d’obtenir une température sur les cheveux d’au moins 50°C. L’étape b) de chauffage peut notamment être mise en œuvre au moyen d’un dispositif chauffant choisi parmi un fer à lisser, un fer à friser, un fer à cranter, un fer vagueur, un casque ou un sèche-cheveux, de préférence au moyen d’un fer à lisser.

Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de chauffage peut comprendre une étape de séchage des cheveux au sèche-cheveux, avec ou non l’aide d’une brosse pour réaliser un brushing, puis une étape de chauffage des cheveux au moyen d’un fer choisi parmi un fer à lisser, un fer à friser, un fer à cranter, un fer vagueur, de préférence au moyen d’un fer à lisser.

Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention comprend en outre une étape c) d’application sur les cheveux de vapeur d'eau au moyen d’un dispositif capable de générer de la vapeur d’eau. L’étape c) d’application de vapeur d'eau peut précéder, suivre ou être simultanée à l’étape b) de chauffage.

De préférence, l’étape c) d’application de vapeur d'eau peut précéder l’étape b) de chauffage. L’application de la vapeur peut être mise en œuvre à l'aide de tout appareil connu en soi pour générer la quantité de vapeur utile dans le procédé de l’invention. Selon un mode de réalisation particulier, cet appareil est portable, c’est à dire que le réservoir permettant de générer la vapeur est en contact avec la partie du dispositif comprenant les orifices de distribution de la vapeur.

La vapeur d’eau peut être sèche. Par « vapeur d’eau sèche » on entend un gaz qui ne contient que des molécules d’eau à l’état gazeux.

La vapeur d’eau peut alternativement être humide. Par « vapeur d’eau humide » on entend un gaz qui contient des molécules d’eau à l’état gazeux et des molécules d’eau à l’état liquide.

De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape d’application de vapeur postérieure à l’étape a).

La quantité de vapeur peut être comprise, bornes incluses, entre 0,5 et 60 g/min, de préférence 1 et 20 g/min, de préférence encore 2 et 10 g/min, mieux 2 et 5 g/min.

De préférence, le temps d’application de vapeur sur les cheveux, pour une mèche, varie de 1 seconde à 50 minutes, de préférence de 1 seconde à 10 minutes, de préférence encore de 1 seconde à 1 minute. Par exemple, le temps d’application de vapeur sur les cheveux, pour une mèche, peut être d’environ 10 à 15 secondes.

Selon un mode de réalisation particulier, la vapeur d’eau qui est appliquée sur les cheveux contient un ou plusieurs ingrédients et/ou actifs cosmétiques tels qu’un parfum, un actif de mise en forme ou de conditionnement, etc.

Selon un mode de réalisation particulier, l’application de la vapeur et le chauffage des cheveux sont mis en œuvre par un dispositif unique, de préférence un dispositif choisi parmi un fer à lisser générant de la vapeur, un fer à friser générant de la vapeur, un fer à cranter générant de la vapeur, un fer vagueur générant de la vapeur, de préférence encore par un fer à lisser générant de la vapeur.

Selon un mode de réalisation préféré, l’application de la vapeur d’eau et le chauffage des cheveux sont mis en œuvre par un dispositif unique dans lequel l’application de la vapeur d’eau et le chauffage sont dissociés.

Autrement dit, pour une mèche de cheveux traitée, l’étape d’application de vapeur et l’étape de chauffage ne se font pas simultanément sur une même portion de cheveux, ces deux étapes pouvant néanmoins être mises en œuvre avec un même appareil configuré pour mettre en œuvre successivement ces deux étapes. Selon ce mode de réalisation, la vapeur est distribuée par l’appareil depuis l’extérieur des éléments chauffants. Alternativement, deux appareils distincts peuvent être utilisés pour mettre en œuvre ces étapes dissociées. L'application de la chaleur et/ou de la vapeur peut être répétée plusieurs fois sur les mêmes fibres, ou n’être appliquée qu’une seule fois, de préférence peut être répétée deux fois.

Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé de traitement des cheveux comprend : a) une étape d’application d’une composition telle que décrite précédemment, suivie de b) une étape de séchage des cheveux avec un sèche-cheveux, avec ou sans brushing, notamment à l’aide d’une brosse, suivie de c) une étape de chauffage des cheveux au moyen d’un dispositif chauffant choisi parmi un fer à lisser, un fer à friser, un fer à cranter, un fer vagueur, de préférence au moyen d’un fer à lisser, de préférence encore au moyen d’un fer à lisser à vapeur, la vapeur pouvant être appliquée avant l’étape de chauffage au fer. L’invention est illustrée plus en détails dans les exemples suivants qui sont présentés à titre illustratif et non limitatif de l’invention.

Exemples

Les compositions suivantes ont été réalisées, les teneurs étant exprimées en poids de produit en l’état par rapport au poids total de la composition :

Procédé témoin : Sur une mèche de cheveux naturels, frisés secs, on a effectué deux passages d’une pince lissante chauffée à 210°C appliquant de la vapeur d’eau sèche avec un débit de 3,3g/min. Le temps de passage de la pince lissante est de 15s.

Sur des mêmes types de mèche de cheveux secs, on a appliqué les compositions A et B, avec un rapport de bain de 0,5 g/g.

Procédé invention 1 : Après l’application de la composition A, on a effectué un brushing avec une brosse ronde et un sèche-cheveux, la température à la sortie du sèche-cheveux étant de 80°C. L’étape de chauffage au sèche-cheveux est suivie de deux passages sur chaque mèche d’une pince lissante chauffée à 210°C appliquant de la vapeur d’eau sèche avec un débit de 3,3g/min. Pour chaque mèche, le temps de passage de la pince lissante est de 15s.

Procédé comparatif : Après l’application de la composition B, on a effectué un brushing avec une brosse ronde et un sèche-cheveux, la température à la sortie du sèche-cheveux étant de 80°C. L’étape de chauffage au sèche-cheveux est suivie de deux passages sur chaque mèche d’une pince lissante chauffée à 210°C appliquant de la vapeur d’eau sèche avec un débit de 3,3g/min. Pour chaque mèche, le temps de passage de la pince lissante est de 15s.

Procédé invention 2 : Après l’application de la composition A, on a effectué un brushing avec une brosse ronde et un sèche-cheveux, la température à la sortie du sèche-cheveux étant de 80°C. L’étape de chauffage au sèche-cheveux est suivie de deux passages sur chaque mèche d’une pince lissante chauffée à 210°C. Pour chaque mèche, le temps de passage de la pince lissante est de 15s.

On a mesuré la largeur des mèches à TO. On a ensuite placé toutes les mèches dans une enceinte humide, à 80% d’humidité relative, pendant 24h. Puis, on a ensuite mesuré la largeur de ces mèches pour évaluer la reprise en volume en atmosphère humide (T24H).

On a obtenu les résultats suivants.

On constate que le gonflement de la mèche est beaucoup moins important lorsqu’on utilise la composition selon l’invention associée à un outil chauffant (avec ou sans vapeur) que lorsque l’on n’utilise qu’un outil chauffant à vapeur, sans composition, ou que lorsque l’on utilise la composition comparative. La composition selon l’invention associée à un outil chauffant permet de garder un bon lissage après 24 heures en atmosphère humide.

En outre, les frisottis sont moins importants après traitement des mèches avec la composition selon l’invention associée à un outil chauffant (avec ou sans vapeur) qu’après traitement avec un outil chauffant à vapeur, sans composition, ou qu’après traitement avec la composition comparative.

Le procédé selon l’invention permet ainsi de réduire le volume des cheveux, et ce, de façon durable en milieu humide.

De plus, les mèches de cheveux traitées par le procédé selon l’invention présentent de bonnes performances de lissage visuel et un toucher cosmétique homogène et sans transfert.

Claims (16)

1. REVENDICATIONS

   1. - Procédé de traitement des cheveux qui comprend : a) l’application sur les cheveux d’une composition comprenant au moins une dispersion aqueuse de particules de silicone et de particules de polyuréthane, puis ou simultanément, b) le chauffage des cheveux à une température comprise entre, bornes incluses, 50°C et 25Q°C au moyen d’au moins un dispositif chauffant.
2. 2. - Procédé selon Ea revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de chauffage est effectuée à une température comprise entre, bornes incluses, 90"C et 250°C, de préférence entre 120eC et 230°C, et mieux entre 150’C et 230"C.
3. 3. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape c) d’application sur les cheveux de vapeur d’eau au moyen d’un dispositif capable de générer de la vapeur d'eau, la quantité de vapeur d'eau étant de préférence comprise entre, bornes incluses, 0,5 et 60 g/min, de préférence 1 et 20 g/min, de préférence encore 2 et 10 g/min.
4. 4. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l’étape c) d’application de vapeur d'eau peut précéder, suivre ou être simultanée à l’étape b) de chauffage, de préférence précéder l’étape b) de chauffage.
5. 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de chauffage est mise en œuvre au moyen d’un dispositif chauffant choisi parmi un fer à lisser, un fer à friser, un fer à cranter, un fer vagueur, un casque ou un sèche-cheveux, de préférence au moyen d'un fer à lisser.
6. 6. - Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’application de la vapeur et le chauffage des cheveux sont mis en œuvre par un dispositif unique, de préférence un dispositif choisi parmi un fer à lisser générant de Ea vapeur, un fer à friser générant de la vapeur, un fer à cranter générant de la vapeur, un fer vagueur générant de la vapeur, de préférence encore par un fer à lisser générant de la vapeur.
7. 7. - Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’application de la vapeur d’eau et le chauffage des cheveux sont mis en œuvre par un dispositif unique dans lequel l’application de la vapeur d’eau et le chauffage sont dissociés.
8. 8. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la silicone dispersée est choisie parmi un copolymère siliconé bloc linéaire, une polydiméthylsiloxane et leurs mélanges.

   8. - Procédé selon la revendication précédente dans lequel le copolymère siliconé bioc linéaire est obtenu par réaction d’extension de chaîne, en présence d’un catalyseur, à partir d’au moins : (a) un polysiloxane (i) ayant au moins un groupe réactif et de préférence un ou deux groupes réactifs par molécule ; et (b) un composé organosiliconé (ii) qui réagit avec le polysiloxane (i) par réaction d’extension de chaîne.
9. 10. - Procédé selon la revendication précédente dans lequel l’organopolysiloxane (i) est choisi parmi les composés de formule (I) :

   dans laquelle Ri et Ra indépendamment les uns des autres représentent un groupe hydrocarboné ayant de 1 à 20 atomes de carbone ou un groupe aryle ou un groupe réactif, n est un nombre entier supérieur à 1, à la condition qu'il y ait en moyenne entre un et deux groupes réactifs par polymère, le groupe réactif étant de préférence choisi parmi l’hydrogène ; les groupes aliphatiquement insaturés ; le groupe hydroxyle ; les groupes alcoxy ; les groupes alcoxy-alcoxy ; le groupe acétoxy ; les groupes aminés ; et leurs mélanges ; Ri représentant de préférence un groupe méthyle et R2 en bout de chaîne représentant de préférence un groupe vinyle.
10. 11. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 et 10 dans lequel le composé (ii) est un organohydrogenopolysiloxane liquide de formule (il) :

    où n est un nombre entier supérieur à 1 et de préférence supérieur à 10, de préférence égal à 20.
11. 12. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la dispersion de silicone est une dispersion aqueuse de copoiymère divinyldimethicone / dimethicone.
12. 13. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la teneur en particules de silicone varie de 0,5 à 15,0 % en poids, de préférence de 0,8 à 12,0 % en poids, et préférentiellement de 1,0 à 10,0 % en poids par rapport au poids total de la composition.
13. 14. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polyuréthane dispersé comprend les produits de réaction de : A) un prépolymère selon la formule (III) : ou

    RS représente un radical hydrocarboné divalent ou un composé à fonctionnalité dihydroxyle, avantageusement un radical issu d'un polyesterdiol, R’2 représente un radical hydrocarboné issu d'un polyisocyanate aliphatique ou cycloaliphatique, R’3 représente un radical hydrocarboné issu d’un dioi, éventuellement de bas poids moléculaire, éventuellement substitué par des groupes ioniques, a est £ 5, et b est a 1 B) au moins un agent d'allongement de chaîne selon Ea formule : HaN—R'4—NHa où R’4 représente un radical aikylène ou oxyde d'alkylène non substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques ; et C) au moins un agent d'allongement de chaîne selon la formule : H2N—R’s—NH2 où R’s représente un radical àlkylène substitué par des groupes ioniques ou potentiellement ioniques
14. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polyuréthane dispersé a pour nom INCI polyuréthane-34.
15. 16. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la teneur en particules de polyuréthane va de 0,2 à 10,0 % en poids, de préférence de 0,3 à 8,0 % en poids, et préférentiellement de 0,5 à 5,0 % en poids par rapport au poids total de la composition.
16. 17. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les particules de silicone et les particules de polyuréthane sont présentes en un rapport pondéra! siiicone/polyuréthane allant de 0,1 à 10, plus préférentiellement de 0,5 à 10, mieux de 1 à 8.