FR3040052A1 - Convoyage controle pour repartition de flux - Google Patents

Abstract

L'invention a pour objet un dispositif de convoyage (1) de produits, qui comprend un convoyeur d'entrée (2) pour recevoir les produits, un convoyeur courbe (3) utilisant une bande sans fin pour déplacer ensuite verticalement lesdits produits depuis une zone de transfert (4), où les produits passent du convoyeur d'entrée (2) au convoyeur courbe (3), jusqu'à une zone de sortie (5), où les produits quittent le convoyeur courbe (3). Le convoyeur d'entrée (2) s'étend au-delà de la zone de transfert (4) pour amener en aval de ladite zone des produits qui ne sont pas déviés vers le convoyeur courbe (3), le dispositif de convoyage (1) comprenant, en outre, un déviateur (6) contrôlé pour dévier de façon sélective des produits depuis le convoyeur d'entrée (2) jusque sur le convoyeur courbe (3), la direction de convoyage du convoyeur courbe (3) en zone de transfert (4) formant un angle avec celle qu'il a en zone de sortie (5) L'invention a aussi pour objet un procédé et une ligne correspondants.

Description

CONVOYAGE CONTRÔLE POUR REPARTITION DE FLUX

La présente invention relève du domaine des lignes industrielles de traitement successif de produits, et a pour objet, d’une part, un dispositif de convoyage particulier, une ligne utilisant plusieurs tels dispositifs, et, d’autre part, un procédé de mise en œuvre.

Dans ce domaine, la ligne industrielle en question consiste en une ligne de conditionnement de produits du type flacons, bouteilles, ou autres, dans laquelle ces produits sont traités les uns après les autres, dans des postes successifs du type formage de contenant, décaissage, nettoyage, remplissage, étiquetage, lotage, encaissage, palettisation, etc.

Les produits sont convoyés d’un poste amont au poste aval grâce à une solution de type convoyeur à bande, sur lequel les produits reposent. Ces convoyeurs font donc transiter les produits dans la ligne, entre les postes de traitement.

De façon classique, chaque ligne est associée, de par les postes qui la composent, à un seul type de produit délivré au final, voire à quelques types différents. Il existe aujourd’hui un besoin croissant de flexibilité de telles lignes industrielles, qui doivent donc être capables notamment de débiter différents types de produits finaux. Dans cette tendance, la même ligne, avec les mêmes postes doit pouvoir multiplier les possibilités de produits débités en sortie.

La mise en place de jonctions dans le convoyage au sein de la ligne permet ainsi de multiplier les possibilités de flux. Une telle jonction peut, par exemple, être installée entre un poste amont et plusieurs postes aval, et diriger les produits débités par le poste amont vers l’un ou l’autre de ces postes aval. Il est alors possible de combiner les traitements de différentes machines à chaque étape du processus.

On connaît par exemple des jonctions pour convoyeur qui sont à base de guide déformable, comme dans US5441142. Ce type de jonction ne permet toutefois que la réalisation d’un embranchement d’une voie sur deux. Il en va de même pour des solutions à taquet, du type FR2738231. D’autres principes de jonction reposent sur un convoyeur principal, à partir duquel s’étendent perpendiculairement des convoyeurs de sortie et vers lesquels les produits sont déviés à chaque fois, comme par exemple dans US4484289. Ce genre de principe n’est toutefois pas applicable pour des produits de type bouteille traitée à l’unité, où un changement rapide de direction de circulation déstabilise un tel produit jusqu’à la chute.

Des solutions robotisées existent aussi, comme par exemple dans EPI260469, qui utilise une tête de préhension pour saisir un lot de produits unifilaire et le déposer sur un convoyeur parmi une pluralité. La manipulation par robot pose bien entendu de sérieuses limites en termes de cadence.

Une autre tendance est de chercher à éviter que de telles lignes requièrent un grand nombre d’opérateurs, compte tenu de leur complexité accrue, à cause d’un nombre toujours plus élevé de machines différentes éloignées, utilisées avec des flux toujours plus complexes. L’invention vise ainsi à améliorer la conception de lignes industrielles de conditionnement en termes de flexibilité de production, d’accès pour les opérateurs, de continuité de production et/ou peu onéreuse.

Pour ce faire, l’invention propose d’aménager les postes de traitement par îlot fonctionnel, reliés entre eux par un répartiteur contrôlé où les sorties des postes amont croisent en des points de jonction les entrées des postes en aval. L’invention a ainsi pour objet un dispositif de convoyage de produits, qui comprend un convoyeur d’entrée pour recevoir lesdits produits, un convoyeur courbe utilisant une bande sans fin pour déplacer ensuite verticalement lesdits produits depuis une zone de transfert, où les produits passent du convoyeur d’entrée au convoyeur courbe, jusqu’à une zone de sortie, où les produits quittent le convoyeur courbe. Ce dispositif est caractérisé en ce que le convoyeur d’entrée s’étend au-delà de la zone de transfert pour amener en aval de ladite zone des produits qui ne sont pas déviés vers le convoyeur courbe, le dispositif de convoyage comprenant, en outre, un déviateur contrôlé en position pour dévier de façon sélective des produits depuis le convoyeur d’entrée jusque sur le convoyeur courbe, la direction de convoyage du convoyeur courbe en zone de transfert formant un angle avec celle qu’il a en zone de sortie. L’invention a aussi pour objet une ligne industrielle de traitement de produits du type bouteilles, comprenant un ensemble de postes de traitement successif présentant, d’une part, une pluralité de postes amont, et, d’autre part, une pluralité de postes aval recevant les produits depuis ladite pluralité de postes amont. Cette ligne est caractérisée en ce que la ligne comprend un répartiteur contrôlé présentant, d’une part, au moins un convoyeur amont recevant les produits traités des postes amont et s’étendant dans un plan amont, et, d’autre part, un ensemble de convoyeurs aval délivrant les produits à traiter aux postes aval et s’étendant dans un plan aval décalé du plan amont, le répartiteur contrôlé présentant, en outre, une pluralité de tels dispositifs de convoyage, dont le convoyeur d’entrée est formé par le au moins un convoyeur amont, et qui délivre les produits en sortie à l’un des convoyeurs aval. L’invention a encore pour objet une méthode mise en œuvre par ce dispositif et/ou cette ligne, à savoir un procédé de convoyage contrôlé, comprenant les étapes consistant à transférer des produits depuis un convoyeur d’entrée, linéaire, vers un convoyeur courbe, et ce dans une zone de transfert, déplacer les produits à l’aide du convoyeur courbe, en flux d’une largeur correspondant à au moins un produit, puis délivrer, au niveau d’une zone de sortie, lesdits produits depuis le convoyeur courbe, sur un convoyeur aval, linéaire.

Ce procédé est caractérisé en ce que les produits circulent sur le convoyeur d’entrée avec une direction qui est différente de celle avec laquelle ils circulent sur le convoyeur aval, les produits étant déplacés verticalement par le convoyeur courbe entre la zone de transfert et la zone de sortie, le procédé comprenant une étape additionnelle de pilotage d’un déviateur pour contrôler la quantité du flux de produits du convoyeur d’entrée qui est déviée vers le convoyeur courbe. L’invention sera mieux comprise grâce à la description ci-dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles : - la figure 1 montre une portion de ligne avec un répartiteur à croisement matriciel, tel que selon l’invention ; - la figure 2 montre une autre possibilité de configuration, avec deux zones de répartition séparées par deux postes parallèles ; - la figure 3 montre un détail de montage ; - la figure 4 schématise la disposition selon deux plans distincts ; - la figure 5 montre une implantation avec deux zones de répartition directement l’une après l’autre ; - la figure 6 montre des détails techniques possibles de conception. L’invention a donc tout d’abord comme objet un dispositif de convoyage 1 de produits, qui comprend un convoyeur d’entrée 2 pour recevoir lesdits produits, un convoyeur courbe 3 utilisant une bande sans fin pour déplacer ensuite verticalement lesdits produits depuis une zone de transfert 4, où les produits passent du convoyeur d’entrée 2 au convoyeur courbe 3, jusqu’à une zone de sortie 5, où les produits quittent le convoyeur courbe 3.

Vu de haut, le convoyeur courbe 3 suit une partie de profil arrondi, et s’étend, au niveau de la zone de transfert 4, parallèlement et le long du convoyeur d’entrée 2, et, au niveau de la zone de sortie 5, parallèlement et le long d’un convoyeur aval 14 sur lequel les produits sont déviés et continuent leur trajet. La zone de transfert 4 et la zone de sortie 5 sont à des hauteurs différentes de sorte que le convoyeur courbe 3 suit une forme d’hélice dont l’angle peut varier en fonction des configurations, comme il sera décrit plus loin.

Selon l’invention, le convoyeur d’entrée 2 s’étend au-delà de la zone de transfert 4 pour amener en aval de ladite zone des produits qui ne sont pas déviés vers le convoyeur courbe 3, le dispositif de convoyage 1 comprenant, en outre, un déviateur 6 contrôlé en position pour dévier de façon sélective des produits depuis le convoyeur d’entrée 2 jusque sur le convoyeur courbe 3, la direction de convoyage du convoyeur courbe 3 en zone de transfert 4 formant un angle avec celle qu’il a en zone de sortie 5, notamment environ un angle droit.

Les produits sont amenés après le convoyeur courbe 3 sur un convoyeur aval 14 au niveau d’une zone de sortie 5 formée sur deux tronçons linéaires parallèles, l’un du convoyeur courbe 3, l’autre du convoyeur aval 14. Préférablement, le convoyeur aval 14 s’étend en amont de la zone de sortie 5, de sorte que le poste aval 10, alimenté par le convoyeur aval 14, peut recevoir les produits depuis différents postes amont 9 à travers un dispositif de convoyage 1 à chaque fois. Bien entendu, dans certaines réalisations, le dispositif de convoyage 1 peut comprendre lui-même un convoyeur formant convoyeur aval 14.

Les produits arrivent donc dans le dispositif de convoyage 1 au niveau du convoyeur d’entrée 2, qui est du type convoyeur à bande sur lequel les produits reposent verticalement. Lorsque cela est nécessaire, une unité de contrôle pilote le déviateur 6 contrôlé pour qu’il fasse passer les produits entrant sur le convoyeur d’entrée 2 vers le convoyeur courbe 3. Ce déviateur 6 est ainsi localisé au niveau de la zone de transfert 4. Lorsque le déviateur 6 n’est pas en fonction et que les produits ne sont donc pas déviés vers le convoyeur courbe 3, ils restent sur le convoyeur d’entrée 2 qui les conduit alors en aval de la zone de transfert 4, pour un traitement ultérieur grâce au fait que le convoyeur d’entrée 2 s’étend en aval de la zone de transfert.

Le convoyeur d’entrée 2 et le convoyeur aval 14, sur lequel les produits continuent après leur passage par le convoyeur courbe 3, sont avantageusement perpendiculaires entre eux. Comme il sera décrit encore plus loin, l’orientation entre l’entrée du dispositif et la sortie du convoyeur courbe 3 est préférablement telle qu’un croisement est possible entre plusieurs convoyeurs d’entrée 2 parallèles entre eux et plusieurs convoyeurs aval 14 parallèles entre eux.

Le dispositif de convoyage 1 a ainsi une entrée, au niveau du convoyeur d’entrée 2, une première sortie, dans l’alignement de cette entrée, sous la forme du prolongement de ce convoyeur d’entrée 2, et une deuxième sortie, sous la forme de la sortie du convoyeur courbe 3. Le déviateur 6 assure une répartition du flux du convoyeur d’entrée 2 vers l’une ou l’autre de ces deux sorties. L’intégralité du flux entrant sur le convoyeur courbe 3 est amenée en zone de sortie 5. Dans certaines réalisations, le dispositif de convoyage présente une pluralité de zones de sortie 5, à des hauteurs différentes.

Le fait que le convoyeur d’entrée 2 s’étend en aval de la zone de transfert 4 permet d’amener les produits non déviés sur le convoyeur courbe 3 vers une autre jonction en aval, formée à nouveau par un dispositif de convoyage 1.

Ainsi, dans des modes de réalisation particuliers, en zone de transfert 4, le convoyeur d’entrée 2 est adjacent au convoyeur courbe 3, le déviateur 6 prenant la forme d’un guide mobile, s’étendant au niveau du convoyeur d’entrée 2 et du côté opposé au convoyeur courbe 3, avec une extrémité en amont qui est fixe et une extrémité en aval qui est déplaçable vers le convoyeur courbe 3. L’extrémité libre déplaçable est ainsi assujettie à un actionneur du type vérin ou autres, qui pousse ladite extrémité vers le convoyeur courbe 3. L’amplitude du mouvement peut permettre une graduation de la déviation entre le convoyeur courbe 3 et l’aval du convoyeur d’entrée 2.

Le convoyeur d’entrée 2 prend ainsi la forme d’un convoyeur linéaire à bande, à côté duquel s’étend le convoyeur courbe 3 qui dévie des produits vers une zone de sortie 5, à partir de laquelle ils continueront leur circulation sur un convoyeur aval 14. En zone de sortie 5, le dispositif de convoyage 1 présente, au-dessus du convoyeur courbe 3, un guide qui repousse transversalement les produits du convoyeur courbe 3 vers le convoyeur aval 14.

Selon une caractéristique additionnelle possible, le déviateur 6 est apte à dévier vers le convoyeur courbe 3 uniquement une portion du flux de produits du convoyeur d’entrée 2, par exemple à l’aide d’un vérin déplaçable transversalement à la direction d’avance du convoyeur d’entrée 2, agissant sur l’extrémité libre en aval du guide formant le déviateur 6 et arrêtable à au moins une position intermédiaire entre, d’une part, pas de déviation vers le convoyeur courbe 3, et, d’autre part, la déviation sur le convoyeur courbe 3 de tout le flux entrant.

Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le convoyeur courbe 3 forme une hélice d’axe vertical entre la zone de transfert 4, où il présente un tronçon linéaire d’entrée 7, horizontal, et la zone de sortie 5, où il présente un tronçon linéaire de sortie 8, horizontal, et sensiblement perpendiculaire au tronçon linéaire d’entrée 7, l’hélice formée par le convoyeur courbe 3 entre lesdits tronçons formant un quart de tour avec éventuellement au moins un demi-tour supplémentaire.

Le convoyeur d’entrée 2 et le convoyeur aval 14 sont dans des plans sensiblement horizontaux, décalés verticalement. Le tronçon linéaire d’entrée 7, horizontal, s’étend le long du convoyeur d’entrée 2 et le tronçon linéaire de sortie 8, horizontal lui aussi, s’étend le long du convoyeur aval 14, environ perpendiculairement, dans un plan parallèle et décalé.

On comprend donc que, dans une configuration avec plusieurs tels dispositifs, les convoyeur aval 14 sont amenés à circuler au-dessus des convoyeurs d’entrée 2, ou inversement. Il est donc important que l’écart entre les deux plans de circulation soit suffisant pour au moins laisser circuler un produit du type bouteille, debout. Dans certaines réalisations, il est possible de prévoir un accès à un opérateur. Ainsi, au moins une parmi la zone de transfert 4 et la zone de sortie 5 est suffisamment élevée par rapport au sol pour permettre sous elle un passage d’opérateur. Cela signifie que le plan amont 13, dans lequel s’étendent les convoyeurs amont 12 est suffisamment haut pour permettre un passage d’opérateur sous ces convoyeurs. Alternativement, c’est le cas du plan aval 15, où circulent les convoyeurs aval 14. L’invention a aussi pour objet une ligne industrielle comprenant plusieurs tels dispositifs de convoyage 1, de sorte à créer, entre une portion amont comprenant plusieurs postes amont 9, et une portion aval comprenant plusieurs postes aval 10, un répartiteur 11 unique contrôlé pouvant mettre en communication de façon prédéfinie ladite portion amont avec ladite portion aval. Différents flux de produit peuvent alors s’organiser en parallèle dans ce répartiteur 11, entre la portion amont et la portion aval. Un dispositif de convoyage est préférablement connecté, d’une part à un seul poste amont 9 au niveau de son convoyeur d’entrée 2, et à un seul poste aval 10 au niveau du convoyeur aval 14.

Ainsi, il s’agit d’une ligne industrielle de traitement de produits du type bouteilles, comprenant un ensemble de postes de traitement successif présentant, d’une part, une pluralité de postes amont 9, et, d’autre part, une pluralité de postes aval 10 recevant les produits depuis ladite pluralité de postes amont 9.

Selon l’invention, la ligne comprend un répartiteur contrôlé 11 présentant, d’une part, au moins un convoyeur amont 12 recevant les produits traités des postes amont 9 et s’étendant dans un plan amont 13, et, d’autre part, un ensemble de convoyeurs aval 14 délivrant les produits à traiter aux postes aval 10 et s’étendant dans un plan aval 15 décalé du plan amont 13, le répartiteur contrôlé 11 présentant, en outre, une pluralité de dispositifs de convoyage 1 tel que décrit ci-dessus, dont le convoyeur d’entrée 2 est formé par le au moins un convoyeur amont 12, et qui délivre les produits en sortie à l’un des convoyeurs aval 14.

Un tel répartiteur contrôlé 11 permet de mettre en communication n’importe quel poste amont 9 avec n’importe quel poste aval 10. Un dispositif de convoyage 1 étant dédié à la mise en relation d’un poste amont 9 avec un poste aval 10, on comprend que dans la majorité des cas, il en existe plusieurs les uns après les autres en aval d’un même poste amont 9, et il en existe plusieurs les uns après les autres en amont d’un poste aval 10.

Un poste amont 9 débite ainsi ses produits sur un convoyeur amont 12, à partir duquel s’étendent les convoyeurs courbes 3 des dispositifs de convoyage 1 successifs. Ce convoyeur amont 12 forme les convoyeurs d’entrée 2 ou les alimente directement. De la même manière, plusieurs dispositifs de convoyage 1 délivrent leurs produits sur un même convoyeur aval 14. Le flux délivré au final par ce convoyeur aval 14 est donc obtenu par l’accumulation des flux récoltés au fil des dispositifs de convoyage 1 successifs.

Selon une caractéristique additionnelle possible, les postes amont 9, d’une part, et/ou, les postes aval 15, d’autre part, sont regroupés en îlot, orientés de la même manière en direction du répartiteur contrôlé 11, notamment, d’une part, en un îlot de postes les uns à côté des autres dans une première direction, et d’autre part, en un îlot de postes les uns à côté des autres dans une deuxième direction, perpendiculaire à la première ou au moins selon l’angle entre les convoyeurs amont 12, parallèles entre eux, et les convoyeurs aval 14, parallèles entre eux.

Les sorties des postes amont 13 sont donc en vis-à-vis du répartiteur 11, et il en va de même des entrées des postes aval 10. L’existence d’un angle entre les entrées et les sorties du répartiteur permet, outre la réalisation de toute connexion possible, la réception des produits par les postes aval 15 et leur émission par des postes amont 9 en des endroits différents. La ligne est alors agencée en îlots fonctionnels, chacun dédié à une étape du processus, entre lesquels toute sorte de flux peut être créé par le répartiteur contrôlé 11.

Ainsi, dans des configurations préférées, les postes amont 9, d’une part, et/ou, les postes aval 15, d’autre part, sont regroupés en îlot, orientés de la même manière en direction du répartiteur contrôlé 11. Les postes d’un même îlot sont alors parallèles entre eux.

Selon une caractéristique additionnelle possible, la ligne comprend, en outre, une unité de contrôle pour piloter le fonctionnement du déviateur 6 des différents dispositifs de convoyage 1, de sorte à contrôler le dispositif de convoyage 1, et donc à définir le convoyeur aval 14 auquel il est connecté, vers lequel les produits sont amenés. L’unité de contrôle pilote donc le répartiteur contrôlé 11 de sorte à décider des flux de produits qui se mettent en place entre les postes amont 9 et les postes 10. Cette unité de contrôle peut aussi être connectée aux postes amont 9 et/ou aux postes aval 10, de sorte à obtenir un contrôle intégral de ligne. Le fonctionnement de la ligne, en particulier le type de transformation que subit chaque produit, est donc décidé au niveau de cette unité de contrôle, grâce à sa commande du répartiteur contrôlé 11, c’est-à-dire de chaque dispositif de convoyage 1, au niveau de son déviateur 6. L’invention a aussi pour objet un procédé de convoyage contrôlé, comprenant les étapes consistant à transférer des produits depuis un convoyeur d’entrée 2, linéaire, vers un convoyeur courbe 3, et ce dans une zone de transfert 4, déplacer les produits à l’aide du convoyeur courbe 3, en flux d’une largeur correspondant à au moins un produit, puis délivrer, au niveau d’une zone de sortie 5, lesdits produits depuis le convoyeur courbe 3, sur un convoyeur aval 14, linéaire.

Selon l’invention, les produits circulent sur le convoyeur d’entrée 2 avec une direction qui est différente de celle avec laquelle ils circulent sur le convoyeur aval 14, les produits étant déplacés verticalement par le convoyeur courbe 3 entre la zone de transfert 4 et la zone de sortie 5, le procédé comprenant une étape additionnelle de pilotage d’un déviateur 6 pour contrôler la quantité du flux de produits du convoyeur d’entrée 2 qui est déviée vers le convoyeur courbe 3.

Le convoyeur d’entrée 2 et le convoyeur aval 14 peuvent présenter, vus de dessus, un angle droit. Compte tenu du trajet vertical qu’il doit assurer, le convoyeur courbe 3 est en pente, avec une inclinaison compatible avec la stabilité des produits.

Les produits peuvent être déviés vers un convoyeur courbe 3, en fonction de l’état d’un déviateur 6 contrôlé. Les produits non déviés continuent leur trajet sur le convoyeur d’entrée 2, vers une partie de ce dernier en aval de la zone de transfert 4. Cette déviation peut être constante dans le temps pour répartir de façon constante le flux entre le convoyeur courbe 3 et la suite du convoyeur d’entrée 2, ou varier dans le temps pour envoyer périodiquement tout ou partie du flux de produits du convoyeur d’entrée 2 sur le convoyeur courbe 3.

Préférablement, le procédé assure le pilotage non seulement d’un seul déviateur 6 entre un convoyeur d’entrée 2 et un convoyeur courbe 3, mais préférablement d’une pluralité de tels déviateurs 6 disposés entre plusieurs convoyeurs d’entrée 2 et plusieurs convoyeurs courbes 3. Les produits circulant sur un convoyeur courbe 3 sont préférablement tous dégagés dans la même zone de sortie 5, ce qui permet d’avoir un montage et un pilotage simples d’un répartiteur contrôlé 11.

Selon une caractéristique additionnelle possible, au moins un convoyeur amont 12 linéaire forme une succession de convoyeurs d’entrée 2 à partir desquels s’étend à chaque fois un convoyeur courbe 3 délivrant sur un convoyeur aval 14 les produits qu’il véhicule, le procédé comprenant une étape supplémentaire consistant essentiellement à définir, pour ledit au moins un convoyeur amont 12, au moins un convoyeur courbe 3 vers lequel les produits qu’il véhicule doivent être déviés, et à piloter le déviateur 6 associé à ce convoyeur courbe 3, notamment de sorte à mélanger sur un même convoyeur aval 14 les produits différents provenant de plusieurs flux de convoyeurs d’entrée 2 différents. L’unité de contrôle assure donc le pilotage du répartiteur contrôlé 11 et décide du ou des convoyeurs aval 14 vers où continueront les produits fournis par chaque convoyeur d’entrée 2.

Enfin, selon une caractéristique additionnelle possible, plusieurs dispositifs de convoyage 1 sont contrôlés sous forme d’un répartiteur 11 entre une zone amont et une zone aval de ligne, au sein duquel plusieurs flux de produits sont traités simultanément entre lesdites zones. Ce répartiteur 11 permet donc la création de plusieurs flux entre la zone amont et la zone aval. La ligne concernée est alors pilotée sur la base de traitements souhaités pour les produits et de flux associés et non simplement comme séquence de postes à traverser.

Dans le mode de réalisation illustré en particulier à la figure 6, le dispositif de convoyage 1 présente un convoyeur courbe 3 formant une portion de convoyage hélicoïdale, avec un angle de rotation de trois quarts de tour, soit environ 270 degrés.

Le convoyeur courbe 3 est monté entre, d’une part, un convoyeur d’entrée 2, et, d’autre part, un convoyeur aval 14. Un déviateur 6 contrôlé assure, le cas échéant, le transfert de produits depuis le convoyeur d’entrée 2 jusque sur le convoyeur courbe 3. Le convoyeur d’entrée 2 et le convoyeur aval 14 sont donc perpendiculaires, dans des plans différents, à savoir, pour le convoyeur d’entrée 2, dans un plan amont 13, et, pour le convoyeur aval 14, dans un plan aval 15.

Les produits sont déviés du convoyeur d’entrée 2 vers le convoyeur courbe 3 depuis une zone de transfert 4 où ces deux convoyeurs s’étendent l’un contre l’autre. Il en va de même pour le transfert des produits depuis le convoyeur courbe 3 jusque sur le convoyeur aval 14, qui est exécuté dans une zone de sortie 5 où ces deux convoyeurs s’étendent l’un contre l’autre.

Le dispositif de convoyage 1 sert donc à rediriger des produits entrants, qui circulent sur un convoyeur d’entrée 2 dans une première direction, vers un convoyeur aval 14, qui fait circuler les produits dans une deuxième direction, perpendiculaire.

Les produits circulent sur le convoyeur d’entrée 2, alimentés par un poste amont 13, et circulent sur le convoyeur aval 14 vers un poste aval 10 qui en assure un traitement ultérieur.

Comme le montre en particulier la figure 3, le dispositif de convoyage 1 est muni d’un déviateur 6 contrôlé qui agit au niveau du convoyeur d’entrée 2 dans la zone de transfert 4 pour pousser des produits sur le convoyeur courbe 3, transversalement à la direction d’avance du convoyeur d’entrée 2. Une des particularités du dispositif de convoyage 1 est que son convoyeur d’entrée 2 s’étend encore en aval du déviateur 6. Ainsi, le dispositif de convoyage 1 peut, soit laisser passer les produits qui sont sur le convoyeur d’entrée 2 sans en changer la circulation, soit les dévier dans le convoyeur courbe 3 qui, lui, amène les produits sur un convoyeur aval 14. Le convoyeur d’entrée 2 n’est donc préférablement pas relié à un poste de traitement, mais ne forme qu’une artère de répartition vers des convoyeurs aval 14 qui, eux, sont connectés aux postes de traitement suivants.

Le déviateur 6 prend préférablement la forme d’une paroi de guidage qui est mobile, avec une extrémité fixe, en amont, et une extrémité en aval qui est déplaçable transversalement sur le convoyeur d’entrée 2. Comme il a déjà été dit, le convoyeur courbe 3 s’étend contre le convoyeur d’entrée 2 en zone de transfert 4. La paroi mobile de déviation se trouve alors du côté du convoyeur d’entrée 2 qui est opposé à son côté contre le convoyeur courbe 3.

Il va sans dire que le guide en vis-à-vis du guide mobile est interrompu dans la zone de transfert 4, pour permettre un déport latéral des produits du convoyeur d’entrée 2 jusque sur le convoyeur courbe 3.

Le convoyeur courbe 3 amène les produits qu’il reçoit, déviés sur lui par le déviateur 6, jusqu’à une zone de sortie 5, qui se situe dans un plan horizontal décalé de celui où se trouve la zone de transfert 4 où il reçoit les produits. Dans cette zone de sortie 5, le convoyeur courbe 3 s’étend avec une portion linéaire, le long d’un convoyeur aval 14. Préférablement, tout le flux reçu par le convoyeur courbe 3 est livré en zone de sortie 5.

En zone de sortie 5, un guidage permet de déplacer transversalement les produits depuis le convoyeur courbe 3 jusque sur le convoyeur aval 14. Ce guidage de redirection s’étend principalement au-dessus du convoyeur courbe 3.

Le convoyeur aval 14 circule ainsi dans un plan aval 15, horizontal, décalé, au-dessus ou en dessous du plan amont 13 dans lequel circule le convoyeur d’entrée 2, et dans une direction environ perpendiculaire. D’une part, le convoyeur d’entrée 2 se prolonge encore en aval de la zone de transfert 4 et, d’autre part, le convoyeur aval 14 se prolonge préférablement en amont de la zone de sortie 5. Par conséquent, vu de haut, le convoyeur d’entrée 2 et le convoyeur aval 14 sont superposés au moins localement, au niveau d’un croisement, comme le montre la figure 3. Il est donc nécessaire de décaler le plan amont 13 du plan aval 15 d’une valeur suffisante pour permettre la circulation de produits, soit sur le convoyeur d’entrée 2 en aval de la zone de transfert 4 sans être gênés par le convoyeur aval 14, soit sur le convoyeur aval 14 en amont de la zone de sortie 5 sans être gênés par le convoyeur d’entrée 2.

Dans certaines réalisations particulièrement compactes, la zone de transfert 4 se trouve au niveau d’une portion du convoyeur d’entrée 2 qui se trouve en amont du croisement entre le convoyeur d’entrée et le convoyeur aval 14, la zone de sortie 5 se trouvant au niveau d’une portion du convoyeur aval 14 qui se trouve en aval de ce croisement. Dans de telles configurations, vues de haut, le convoyeur courbe 3 a deux portions superposées et sa pente doit être calculée pour permettre la circulation de produits entre ces deux portions.

Dans d’autres réalisations, la zone de transfert 4 se trouve au niveau d’une portion du convoyeur d’entrée 2 qui se trouve en aval dudit croisement, et/ou la zone de sortie 5 se trouve au niveau d’une portion du convoyeur aval 14 qui se trouve en amont de ce croisement. Dans ces cas, il est possible de prévoir un trajet du convoyeur courbe 3 tel que les produits qu’il embarque ne sont pas amenés à passer sous une autre portion du convoyeur courbe 3. L’avantage de ce type de dispositif de convoyage 1 est de pouvoir servir, en aval d’un poste amont 9 dans une ligne de traitement industriel, à dévier les produits vers une zone de sortie 5 où ils continuent ensuite leur trajet perpendiculairement vers un poste aval 10, ou à les laisser continuer vers un autre tel dispositif qui les déviera vers un autre poste aval 10.

Ainsi, une pluralité de dispositifs de convoyage 1 montés en série peuvent partager un convoyeur d’entrée 2, alors convoyeur amont 12. Dans une telle installation, il subsiste un déviateur 6 pour chaque convoyeur courbe 3. Dans les cas où le déviateur 6 n’extrait pas de produits pour les amener sur le convoyeur courbe 3, ils continuent tous vers le déviateur 6 du prochain dispositif de convoyage 1, en aval le long du convoyeur amont 12 formant convoyeur d’entrée 2 pour chaque dispositif de convoyage 1.

Le convoyeur amont 12 véhicule donc les produits d’un poste amont 13. Un convoyeur aval 14, fournissant un poste aval 15 en produits, peut lui aussi recevoir les produits d’une succession de convoyeurs tournants 3. Dans ce cas, le convoyeur aval 14 s’étend le long d’une succession de dispositifs de convoyage 1.

Préférablement, il est possible de doser la quantité de produits que le dispositif de convoyage 1 dévie vers le convoyeur courbe 3. Ainsi, il est possible de dégager du convoyeur d’entrée 2 vers le convoyeur courbe 3 tout ou partie du flux circulant sur le convoyeur d’entrée 2, ou de n’en rien dévier. Pour ce faire, dans le cas particulier où le déviateur 6 contrôlé est formé par un guidage latéral mobile, la position de ce guidage ou cette paroi mobile est contrôlée par un actionneur continu, qui est donc capable de maintenir ladite paroi en position intermédiaire.

Comme il a déjà été dit, le dispositif de convoyage 1 présente, du côté opposé à cette paroi mobile, un guidage interrompu pour permettre le transfert. La position de l’extrémité libre de la portion aval de ce guidage, définissant la fin de l’ouverture en aval, est préférablement réglable au moins transversalement à la direction du convoyeur d’entrée 2.

La figure 6 montre en particulier que le dispositif de convoyage 1 se présente sous la forme d’un convoyeur linéaire, pour le convoyeur d’entrée 2, et d’un convoyeur courbe 3, pour exécuter le déplacement vertical et le changement de direction. Le convoyeur courbe 3 présente une portion d’hélicoïde, d’axe vertical. Cette portion peut être de moins d’un tour, en reliant directement le convoyeur d’entrée 2 au convoyeur de sortie, ou convoyeur aval 14, voir la figure 3. Lorsqu’une plus grande longueur de cheminement est nécessaire, en particulier compte tenu d’une amplitude verticale plus élevée, il est possible de réaliser plus d’un demi-tour, voir figure 3. L’angle entre la sortie et l’entrée étant cependant essentiellement un angle droit, la rotation que suit le convoyeur courbe 3 dans la portion d’hélicoïde forme soit un angle droit, soit trois quart de tour, soit un tour et un quart de tour, etc.

Le mode de réalisation illustré en particulier à la figure 1, montre une ligne industrielle de traitement organisée grâce à l’usage de dispositifs de convoyage 1 tels que décrits.

La ligne assure le conditionnement de conteneurs, flacons, bouteilles ou autres, notamment avec des étapes du type remplissage, bouchage, étiquetage, lotage, encaissage ou fardelage, palettisation, etc. La ligne industrielle assure donc le traitement séquentiel de produits à la chaîne et comprend ainsi une succession de postes de traitement à travers lesquels passent les produits. Ainsi, au moins une partie des postes de traitement peut être séparée en, d’une part, des postes amont 9, et, d’autre part, des postes aval 10. Les produits traités par les postes amont 9 sont ensuite envoyés aux postes aval 10. Par exemple, les postes amont 9 peuvent être des remplisseuses, et les postes en aval 10 des étiqueteuses. Les postes en amont 9 forment un groupe de postes, et il en va de même pour les postes aval 10. De façon générale, les postes amont 9 ont la même fonction de traitement. De même, les postes aval 10 ont la même fonction de traitement de produits. L’existence de plusieurs postes différents pour chaque fonction permet de proposer des traitements légèrement différents sur chacun d’eux. Par exemple, dans le groupe de postes assurant le remplissage, le liquide rempli peut être différent d’un poste à l’autre. Ou encore, dans le cas d’un groupe de postes assurant un étiquetage, l’étiquetage peut être différent d’un poste à l’autre, etc. Un autre avantage de disposer de plusieurs postes différents pour chaque fonction est la possibilité de stopper la production de l’un d’eux et d’absorber le flux alors non traité par les autres postes, par exemple.

Chaque poste amont 9 délivre les produits au niveau d’une sortie, généralement sur un convoyeur à bande, et chaque poste aval 10 reçoit les produits à traiter au niveau d’une entrée, généralement aussi du type convoyeur à bande.

Dans la ligne industrielle ainsi construite, il existe donc une pluralité de flux qui sortent de la portion amont, où se trouve la pluralité de postes amont 9, ainsi qu’une pluralité de flux qui entrent dans la portion aval, où se trouve la pluralité de postes aval 10. La ligne industrielle est ainsi organisée pour gérer plusieurs flux entre la portion amont et la portion aval. A la différence d’une installation qui présente une seule série de postes, une telle ligne mutualise les postes, au moins dans la portion amont et/ou dans la portion aval, et forme à cet endroit plusieurs telles séries en parallèle.

La flexibilité de la ligne industrielle lui permet d’organiser de façon dynamique les flux entre la portion amont et la portion aval, et, ainsi, de changer la connexion entre, d’une part, les postes amont 9, et, d’autre part, les postes aval 10, en fonction des besoins. Une telle ligne permet ainsi de faire des croisements entre des flux industriels séquentiels normalement parallèles les uns aux autres.

Dans l’absolu, la portion amont peut ne comprendre qu’un seul poste amont 9, alors que la portion aval comprend, quant à elle, plusieurs postes aval 10. Grâce à l’invention, il est alors possible de contrôler, en fonction du besoin, le au moins un poste aval 10 qui va recevoir les produits traités par le poste amont 9.

La ligne peut aussi avoir plusieurs postes amont 9 dans la portion amont mais un seul poste aval 10 dans la portion aval, et le au moins un poste amont 9 qui délivre les produits au poste aval 10 est alors adapté au besoin à chaque instant.

Bien entendu, le flux produit par un poste amont 9, ainsi que le flux reçu par un poste aval 10 peut être unifilaire ou en vrac, les dispositifs de convoyage 1 traitant donc l’une ou l’autre de ces configurations.

Dans les cas préférés, la ligne a, d’une part, une pluralité de postes amont 9 dans la zone amont, et, d’autre part, une pluralité de postes aval 15 dans la zone aval, et il est alors possible de décider, de façon contrôlée, les flux qui s’installent entre ces postes. Ainsi, de façon préférée, au moins un poste amont 9 peut alimenter au moins une pluralité de postes aval 10. Avantageusement, chaque poste amont 9 peut être mis en relation avec chaque poste aval 10, de façon contrôlée, grâce aux dispositifs de convoyage 1.

Pour ce faire, la ligne dispose d’une pluralité de dispositifs de convoyage 1 tels que décrits ci-dessus, positionnés, chacun, entre la sortie d’un poste amont 9 et l’entrée d’un poste aval 10. Ce dispositif de convoyage 1 permet, au besoin, de dévier les produits délivrés par le poste amont 9 concerné vers le poste aval 10 concerné, ou simplement de laisser les produits continuer vers un autre dispositif de convoyage 1 formant jonction.

La ligne présente ainsi une connexion en forme de matrice, avec, d’un côté, l’ensemble des postes amont 9, et, de l’autre, l’ensemble des postes aval 10, une matrice de dispositifs de convoyage 1 ou répartiteur 11 assurant la connectivité contrôlée entre chaque poste amont 9 et chaque poste aval 10.

Le dispositif de convoyage 1 fonctionne donc comme un embranchement binaire où les produits qui arrivent, débités par le poste amont 9, sont déviés ou non vers une entrée de poste aval 10.

Préférablement, chaque poste amont 9 débite ses produits traités sur un convoyeur qui s’étend essentiellement linéairement. Des dispositifs de convoyage 1 sont répartis le long de cette portion linéaire et dévient les produits vers un poste aval 10 chacun. Chaque dispositif de convoyage 1 est donc dédié à la mise en communication d’un seul poste amont 9 avec un seul poste aval 10.

Les produits sont reçus par le poste aval 10 au niveau d’un convoyeur linéaire. Des dispositifs de convoyage 1 sont répartis le long de cette portion linéaire pour y amener les produits depuis l’un ou l’autre poste amont 13.

Ainsi, tout le flux sortant d’un poste amont 9 passe par au moins un dispositif de convoyage 1 pour arriver vers le poste ou les postes aval 10. La portion linéaire qu’alimente directement le poste amont 9, ou convoyeur amont 12, n’est normalement pas reliée directement à un poste de traitement, et le passage par un dispositif de convoyage 1 tel que décrit est nécessaire pour que les produits aillent dans un poste aval 10. De même, tout le flux entrant dans un poste aval 10 passe par au moins un dispositif de convoyage 1. Il est ainsi particulièrement aisé de faire évoluer la ligne lorsqu’il devient nécessaire de rajouter un poste amont 9 ou un poste aval 15 : un nouveau poste amont 9 pourra être relié par chaque fois un dispositif de convoyage 1 aux extrémités encore libres des convoyeurs aval 14, et un nouveau poste aval 15 pourra être relié par chaque fois un dispositif de convoyage 1 aux extrémités encore libres des convoyeurs amont 12.

Le convoyeur de sortie du poste amont 9 forme donc un flux d’où les dispositifs de convoyage 1 successifs extraient au besoin tout ou partie des produits. Les produits qui ne sont pas déviés par un dispositif de convoyage 1 continuent leur cheminement vers le prochain dispositif de convoyage 1, et ainsi de suite. Il en va de même pour le convoyeur qui alimente le poste aval 10, qui agit pour récolter les produits que délivrent sur lui les dispositifs de convoyage 1 successifs.

Comme le montre la figure 2, la ligne industrielle présente donc une zone de répartition, ou répartiteur 11, où les sorties des postes amont 9 sont reliées de façon sélective et contrôlée aux entrées des postes aval 10. On constate que la portion linéaire des convoyeurs en sortie de poste amont 9 s’étend perpendiculairement à la portion linéaire des convoyeurs en entrée de poste aval 10.

Le dispositif de convoyage 1 agit donc pour changer la direction dans laquelle se déplacent les produits entre son entrée, où il récupère des produits sur le tronçon arrivant d’un poste amont 9, et sa sortie, où il délivre les produits sur le tronçon arrivant dans un poste aval 10. Après le dispositif de convoyage 1, les produits continuent préférablement dans une direction perpendiculaire à celle qu’ils avaient avant. Cette configuration a aussi pour effet que, vu de haut, le convoyeur amont 12 de chaque poste amont 9 croise le convoyeur aval 14 de chaque poste aval 15.

De façon préférée, les convoyeurs amont 12, en sortie de poste amont 9, s’étendent donc dans un plan différent de celui dans lequel s’étendent les convoyeurs aval, reliés aux entrées des postes aval 10, de sorte que ces deux plans sont séparés verticalement, et ce d’une hauteur suffisante pour permettre la circulation de produits entre ces deux convoyeurs.

Le dispositif de convoyage 1 assure donc aussi un changement de hauteur des produits, pour les faire passer de la hauteur de la portion linéaire des convoyeurs en sortie de postes amont 9, ou convoyeur amont 12, à la hauteur de la portion linéaire des convoyeurs d’entrée des postes aval 10, ou convoyeurs aval.

Le dispositif de convoyage 1 présente ainsi une portion courbe, ou convoyeur courbe 3 qui assure tant le changement de direction de déplacement que le changement de hauteur. En fonction du déplacement vertical désiré, de la pente tolérable, cette portion tournante peut s’étendre sur un quart de cercle, avec, si nécessaire, un ou plusieurs demi-tour, voire un ou plusieurs tour complet.

Dans certaines réalisations, pour garantir l’accès en cas de besoin de maintenance, les convoyeurs les plus hauts sont suffisamment espacés du sol pour qu’un opérateur puisse circuler dessous. Cela amène naturellement à des dispositifs de convoyage 1 devant assurer un trajet vertical significatif, et donc, dans le but de respecter une pente sous un seuil de glissement, un trajet significatif, ce qui peut nécessiter un convoyeur courbe 3 présentant une pluralité de spires superposées, aboutissant à un dispositif de convoyage 1 à base d’hélice hélicoïdale d’axe vertical à au moins une spire complète.

Ces dispositifs de convoyage 1, notamment en changeant la direction du flux entre l’entrée et la sortie, permettent une configuration de ligne différente, dans laquelle les postes d’une même fonction sont regroupés les uns à côté des autres. Il est alors aisé pour un opérateur de circuler et de s’occuper d’un plus grand nombre de postes.

Comme le montrent les figures 1, 2, et 5, les postes de même nature sont alors éventuellement alignés les uns à côté des autres, avec leurs sorties d’un même côté, envoyant les produits dans une zone de répartition et de croisement de flux. Les sorties des postes amont 13 sont alors parallèles. Il en va de même pour les postes aval 10, qui, étant de même nature, peuvent aussi être organisés en îlot, où ils sont parallèles entre eux, et reçoivent les produits du même côté. L’îlot de postes amont 9, d’une part, et l’îlot de poste aval 10, d’autre part, s’étendent ainsi éventuellement le long d’un bord d’une zone de répartition à base de dispositifs de convoyage 1, globalement de forme carrée. Les figures 1 et 2 montrent par exemple la possibilité que les postes d’un îlot aient leur sortie du même côté que leur entrée. Les sorties des postes aval 10 s’étendent alors éventuellement au cœur du répartiteur 11, éventuellement dans le plan aval 15.

La ligne peut alors être organisée en, d’une part, des îlots de traitement regroupant, chacun, des postes assurant un traitement similaire des produits, et, d’autre part, des zones de répartition contrôlée, où les postes sont mis en connexion.

On notera que pour certains postes, l’entrée et la sortie se trouvent du même côté. Dans ces cas, la zone de répartition où s’étendent, d’une part, les convoyeurs amont 12 provenant des postes amont 9, et, d’autre part, reliés aux convoyeurs amont 12 par des dispositifs de convoyage 1, les convoyeurs aval 14 circulant jusqu’aux postes aval 10 dans un plan séparé verticalement, peut aussi accueillir au moins un faisceau de convoyeurs supplémentaires, à savoir les entrées des postes amont 13 ou les sorties des postes aval 10. Ces convoyeurs supplémentaires s’étendent alors préférablement parallèlement et à proximité des convoyeurs reliés aux mêmes postes : les convoyeurs entrants dans les postes amont 13 s’étendant le long des convoyeurs amont 12, sortant des postes amont 13 et/ou les convoyeurs sortants des postes aval 15 s’étendant le long des convoyeurs aval 14 entrant dans les postes aval 15.

Grâce à l’invention, il est ainsi possible d’obtenir une ligne de traitement industriel d’une grande flexibilité. En effet, les dispositifs de convoyage 1 permettent la mise en communication de n’importe quel poste amont avec n’importe quel poste aval. Cela permet par exemple à une fardeleuse de former des groupes de produits différents à chaque fois. Il est aussi possible de réaliser des opérations de maintenance sur l’un des postes sans pour autant arrêter la ligne, puisqu’il suffit de répartir différemment les flux pour contourner ce poste.

Il devient donc très rare d’avoir à arrêter une telle ligne, puisqu’il est toujours possible de modifier les flux pour les concentrer sur les postes fonctionnels.

La flexibilité est aussi améliorée en termes d’évolution de ligne, puisqu’il est très facile de rajouter ou d’ôter un poste, dans la mesure où, pour un poste amont, il n’est pas directement connecté aux postes aval, mais uniquement à des dispositifs de convoyage 1 qui répartissent le flux.

Une telle grille ou matrice de répartition de flux est alimentée par des lignes parallèles, ce qui permet, par conséquent, d’avoir des postes parallèles les uns aux autres et de configurer la ligne sous forme d’îlots. Les îlots regroupent alors les unes à côté des autres des machines d’un même type, ce qui permet de réduire les temps de trajet d’un opérateur ou d’augmenter leur spécialisation. En outre, le besoin en opérateurs est moins important.

On comprendra donc que l’organisation des flux dans cette ligne, entre la portion amont et la portion aval que relie l’ensemble des dispositifs de convoyage 1 organisés en matrice de répartition, dépend de l’état de chaque de dispositif de convoyage 1, c’est-à-dire si oui ou non il dévie les ou des produits débités par le poste amont 13 auquel il est relié vers le poste aval 10 auquel il est relié. La succession de traitement que subit chaque produit et, par conséquent, la nature de la production débitée par la ligne, dépend donc de l’état de cette matrice de répartition. La ligne comprend donc une unité de contrôle qui pilote le fonctionnement de chaque dispositif de convoyage 1, c’est-à-dire son état passant ou déviateur de produits. Cette unité de contrôle est préférablement connectée directement ou indirectement au moins aux postes amont 9 et aux postes aval 15, et décide de la répartition des flux en fonction d’une commande de production et donc de la séquence de traitement désirée, ou encore en fonction de l’état de travail des différents postes.

Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisations particuliers, elle n’est nullement limitative de la portée de l’invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d’équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS

   1. Dispositif de convoyage (1) de produits, qui comprend un convoyeur d’entrée (2) pour recevoir lesdits produits, un convoyeur courbe (3) utilisant une bande sans fin pour déplacer ensuite verticalement lesdits produits depuis une zone de transfert (4), où les produits passent du convoyeur d’entrée (2) au convoyeur courbe (3), jusqu’à une zone de sortie (5), où les produits quittent le convoyeur courbe (3), dispositif de convoyage (1) caractérisé en ce que le convoyeur d’entrée (2) s’étend au-delà de la zone de transfert (4) pour amener en aval de ladite zone des produits qui ne sont pas déviés vers le convoyeur courbe (3), le dispositif de convoyage (1) comprenant, en outre, un déviateur (6) contrôlé en position pour dévier de façon sélective des produits depuis le convoyeur d’entrée (2) jusque sur le convoyeur courbe (3), la direction de convoyage du convoyeur courbe (3) en zone de transfert (4) formant un angle avec celle qu’il a en zone de sortie (5).
2. 2. Dispositif selon la revendication 1, où, en zone de transfert (4), le convoyeur d’entrée (2) est adjacent au convoyeur courbe (3), le déviateur (6) prenant la forme d’un guide mobile, s’étendant au niveau du convoyeur d’entrée (2) et du côté opposé au convoyeur courbe (3), avec une extrémité en amont qui est fixe et une extrémité en aval qui est déplaçable vers le convoyeur courbe (3).
3. 3. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, où le déviateur (6) est apte à dévier vers le convoyeur courbe (3) uniquement une portion du flux de produits du convoyeur d’entrée (2).
4. 4. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, où le convoyeur courbe (3) forme une hélice d’axe vertical entre la zone de transfert (4), où il présente un tronçon linéaire d’entrée (7), horizontal, et la zone de sortie (5), où il présente un tronçon linéaire de sortie (8), horizontal, et sensiblement perpendiculaire au tronçon linéaire d’entrée (7).
5. 5. Ligne industrielle de traitement de produits du type bouteilles, comprenant un ensemble de postes de traitement successif présentant, d’une part, une pluralité de postes amont (9), et, d’autre part, une pluralité de postes aval (10) recevant les produits depuis ladite pluralité de postes amont (9), caractérisée en ce que la ligne comprend un répartiteur contrôlé (11) présentant, d’une part, au moins un convoyeur amont (12) recevant les produits traités des postes amont (9) et s’étendant dans un plan amont (13), et, d’autre part, un ensemble de convoyeurs aval (14) délivrant les produits à traiter aux postes aval (10) et s’étendant dans un plan aval (15) décalé du plan amont (13), le répartiteur contrôlé (11) présentant, en outre, une pluralité de dispositifs de convoyage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dont le convoyeur d’entrée (2) est formé par le au moins un convoyeur amont (12), et qui délivre les produits en sortie à l’un des convoyeurs aval (14).
6. 6. Ligne selon la revendication 5, où les postes amont (9), d’une part, et/ou, les postes aval (15), d’autre part, sont regroupés en îlot, orientés de la même manière en direction du répartiteur contrôlé (11).
7. 7. Ligne selon l’une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que elle comprend, en outre, une unité de contrôle pour piloter le fonctionnement du déviateur (6) des différents dispositifs de convoyage (1), de sorte à contrôler le dispositif de convoyage (1), et donc à définir le convoyeur aval (14) auquel il est connecté, vers lequel les produits sont amenés.
8. 8. Procédé de convoyage contrôlé, comprenant les étapes consistant à transférer des produits depuis un convoyeur d’entrée (2), linéaire, vers un convoyeur courbe (3), et ce dans une zone de transfert (4), déplacer les produits à l’aide du convoyeur courbe (3), en flux d’une largeur correspondant à au moins un produit, puis délivrer, au niveau d’une zone de sortie (5), lesdits produits depuis le convoyeur courbe (3), sur un convoyeur aval (14), linéaire, procédé caractérisé en ce que les produits circulent sur le convoyeur d’entrée (2) avec une direction qui est différente de celle avec laquelle ils circulent sur le convoyeur aval (14), les produits étant déplacés verticalement par le convoyeur courbe (3) entre la zone de transfert (4) et la zone de sortie (5), le procédé comprenant une étape additionnelle de pilotage d’un déviateur (6) pour contrôler la quantité du flux de produits du convoyeur d’entrée (2) qui est déviée vers le convoyeur courbe (3).
9. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que au moins un convoyeur amont (12) linéaire forme une succession de convoyeurs d’entrée (2) à partir desquels s’étend à chaque fois un convoyeur courbe (3) délivrant sur un convoyeur aval (14) les produits qu’il véhicule, le procédé comprenant une étape supplémentaire consistant essentiellement à définir, pour ledit au moins un convoyeur amont (12), au moins un convoyeur courbe (3) vers lequel les produits qu’il véhicule doivent être déviés, et à piloter le déviateur (6) associé à ce convoyeur courbe (3).
10. 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 ou 9, où plusieurs dispositifs de convoyage (1) sont contrôlés sous forme d’un répartiteur (11) entre une zone amont et une zone aval de ligne, au sein duquel plusieurs flux de produits sont traités simultanément entre lesdites zones.