FR3033771A1

FR3033771A1 - PACKING ELEMENT AND FLAN FOR PACKING ELEMENT WITH IMPROVED SETTING DEVICE

Info

Publication number: FR3033771A1
Application number: FR1552311A
Authority: FR
Inventors: Gerard Autajon
Original assignee: Finega SA
Current assignee: Finega SA
Priority date: 2015-03-20
Filing date: 2015-03-20
Publication date: 2016-09-23
Anticipated expiration: 2035-03-20
Also published as: EP3070017B1; FR3033771B1; ES2663363T3; EP3070017A1

Abstract

L'invention concerne un flan unique et un élément d'emballage (12) obtenu à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, ayant des panneaux principaux et un dispositif de calage d'extrémité (60, 80) comportant : • un bandeau d'extrémité (60) comprenant des panneaux d'extrémités rattachés successivement l'un à l'autre ; • des pattes de liaison longitudinale (80) qui relient ledit panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, séparées l'une de l'autre par une découpe de séparation (82); du type dans lequel chaque patte de liaison (80) comporte une ligne de pliage intermédiaire (84), transversale, qui délimite une partie principale (80a) et une partie d'extrémité (80b) de la patte de liaison, caractérisé en ce que la partie d'extrémité de chacune des dites au moins deux pattes de liaison est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée.The invention relates to a single blank and a packaging element (12) obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, having main panels and an endstop ( 60, 80) comprising: • an end strip (60) comprising end panels successively attached to each other; Longitudinal link tabs (80) which connect said main panel to a corresponding end panel, separated from each other by a separating cutout (82); of the type in which each connecting lug (80) has an intermediate transverse folding line (84) which delimits a main portion (80a) and an end portion (80b) of the connecting lug, characterized in that the end portion of each of said at least two connecting lugs is attached to the corresponding end panel by a bending zone devoid of a pre-marked folding cross line.

Description

1 L'invention concerne le domaine de l'emballage et plus particulièrement le domaine des emballages obtenus à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, notamment à partir d'une feuille de carton.The invention relates to the field of packaging and more particularly to the field of packaging obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, in particular from a sheet of cardboard.

De tels emballages sont très largement utilisés dans de nombreux domaines pour emballer des produits, par exemple des produits de cosmétique ou de parfumerie. Ces produits peuvent par exemple être des contenants, notamment des tubes, des flacons, etc.... De tels contenants contiennent des substances qui peuvent être sous forme de fluides, de pâtes, de poudres, de granules etc.... Les emballages selon l'invention comportent donc au moins une enveloppe périphérique formée d'au moins trois panneaux périphériques articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales qui s'étendent selon la direction longitudinale, parallèlement l'une à l'autre. Les lignes de pliage définissent des côtés longitudinaux des panneaux périphériques. L'enveloppe périphérique est refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale des lignes de pliage. Généralement, au moins un des panneaux périphériques extrêmes est pourvu d'un rabat d'assemblage, lui aussi articulé au panneau périphérique extrême par une ligne de pliage longitudinale, pour pouvoir être plaqué contre une face interne ou externe de l'autre panneau périphérique extrême afin de réaliser un assemblage, par exemple par collage, pour former l'enveloppe périphérique. L'espace intérieur défini par une telle enveloppe périphérique est donc fermé selon au moins deux directions perpendiculaires à la direction longitudinale. Mais il faut généralement encore prévoir des moyens pour assurer le blocage longitudinal du produit dans l'enveloppe périphérique, selon au moins un sens dans la direction longitudinale. Bien entendu, il est connu de réaliser des étuis fermés dans lesquels 30 l'enveloppe périphérique définit une enveloppe externe et est pourvue de volets de fermeture qui sont articulés à l'un des panneaux périphériques par une ligne de pliage transversale. De tels volets de fermeture peuvent être 3033771 2 prévus à l'une et à l'autre des extrémités longitudinales de l'enveloppe périphérique externe. De tels volets de fermeture ont une forme correspondant à la forme du contour fermé de l'enveloppe périphérique externe et, une fois rabattus, souvent à 900, ils viennent respectivement 5 refermer l'espace intérieur longitudinalement à l'une et à l'autre des deux extrémités de l'espace intérieur. Dans d'autres modes de réalisation, l'enveloppe périphérique externe n'est pas pourvue de volets de fermeture, en tout cas pas aux deux extrémités longitudinales, mais est éventuellement pourvue de moyens de 10 blocage du produit selon la direction longitudinale dans l'espace intérieur. Par exemple, il est connu des systèmes de languettes, chaque languette étant reliée à un bord transversal d'extrémité longitudinale d'un des panneaux périphérique. De telles languettes sont par exemple repliées vers l'intérieur et forment alors des harpons qui permettent l'introduction du produit à 15 l'intérieur de l'espace intérieur, mais qui coopèrent ensuite avec ce produit pour empêcher le retrait du produit de l'emballage, sauf à déformer ou déchirer irrémédiablement les languettes formant harpons. Certains emballages comportent d'une part une enveloppe externe telle que décrite ci-dessus et un élément de calage qui est reçu à l'intérieur 20 de l'enveloppe externe, l'enveloppe externe et l'élément de calage étant obtenus tous les deux à partir du même flan unique prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau. Un tel élément de calage comporte lui aussi une enveloppe périphérique principale comprenant au moins trois panneaux principaux articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage 25 longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon une direction longitudinale. Les lignes de pliage définissent des côtés longitudinaux des panneaux principaux et l'enveloppe principale ainsi formée est refermée sur elle-même pour définir elle aussi un contour de calage fermé autour d'un espace intérieur de calage. L'élément de calage est reçu à l'intérieur de l'espace intérieur de l'enveloppe externe. Le produit est reçu à l'intérieur de l'espace intérieur de l'élément de calage. Généralement, l'élément de calage comporte autant de panneaux principaux qu'il y a de panneaux périphériques 3033771 3 externes dans l'enveloppe externe. De préférence, des pattes d'appui sont prévues entre l'enveloppe externe et l'enveloppe principale de l'élément de calage pour maintenir une position relative entre les deux enveloppes, selon les deux directions transversales perpendiculaires à la direction longitudinale.Such packages are very widely used in many fields for packaging products, for example cosmetics or perfumery products. These products may for example be containers, especially tubes, flasks, etc. Such containers contain substances that may be in the form of fluids, pastes, powders, granules, etc. The packaging according to the invention therefore comprise at least one peripheral envelope formed of at least three peripheral panels articulated successively to one another around longitudinal fold lines which extend in the longitudinal direction, parallel to one another. other. The fold lines define longitudinal sides of the peripheral panels. The peripheral envelope is closed on itself to define a closed contour around an interior space in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction of the fold lines. Generally, at least one of the extreme peripheral panels is provided with an assembly flap, also articulated to the end peripheral panel by a longitudinal fold line, to be pressed against an inner or outer face of the other extreme peripheral panel to achieve an assembly, for example by gluing, to form the peripheral envelope. The interior space defined by such a peripheral envelope is closed in at least two directions perpendicular to the longitudinal direction. But it is generally still necessary to provide means to ensure the longitudinal locking of the product in the peripheral envelope, in at least one direction in the longitudinal direction. Of course, it is known to produce closed cases in which the peripheral envelope defines an outer envelope and is provided with closure flaps which are articulated to one of the peripheral panels by a transverse fold line. Such closure flaps may be provided at one and the other of the longitudinal ends of the outer peripheral envelope. Such closure flaps have a shape corresponding to the shape of the closed contour of the outer peripheral envelope and, once folded, often to 900, they respectively close the interior space longitudinally to one and the other both ends of the interior space. In other embodiments, the outer peripheral envelope is not provided with closure flaps, in any case not at both longitudinal ends, but is optionally provided with means for locking the product in the longitudinal direction in the longitudinal direction. interior space. For example, it is known tab systems, each tab being connected to a transverse longitudinal end edge of one of the peripheral panels. Such tongues are, for example, folded inwards and then form harpoons which allow the introduction of the product into the interior space, but which then cooperate with this product to prevent the withdrawal of the product from the product. packing, except to deform or tear irremediably the tabs forming harpoons. Some packages comprise on the one hand an outer casing as described above and a wedging member which is received within the outer casing, the outer casing and the wedging member being both obtained. from the same single blank pre-cut and folded from a sheet of material. Such a wedging element also comprises a main peripheral envelope comprising at least three main panels articulated successively to one another around longitudinal fold lines 25 which extend parallel to each other in a longitudinal direction. . The fold lines define longitudinal sides of the main panels and the main envelope thus formed is closed on itself to also define a closed wedging contour around an internal wedging space. The wedging element is received inside the interior space of the outer envelope. The product is received inside the interior space of the wedging element. Generally, the wedging element has as many main panels as there are external peripheral panels in the outer envelope. Preferably, support lugs are provided between the outer casing and the main casing of the wedging element to maintain a relative position between the two casings, in the two transverse directions perpendicular to the longitudinal direction.

5 On comprend qu'un emballage comportant à la fois une enveloppe externe et un élément de calage, obtenu à partir d'un même flan unique, est déjà un objet complexe, tant dans sa conception que dans sa fabrication par pliage et assemblage du flan unique. Dans tous les cas, on comprend que le calage du produit selon la 10 direction longitudinale dans l'enveloppe périphérique, que cette enveloppe périphérique soit une enveloppe externe ou qu'elle soit l'enveloppe d'un élément de calage, reste à améliorer, tant du point de vue de la conception de l'emballage, que du point de vue de la fabrication de l'emballage et du point de vue de l'opération de conditionnement au cours de laquelle le 15 produit à emballer est introduit dans l'emballage. L'invention a donc pour but de proposer une nouvelle conception d'un emballage ou élément d'emballage, et d'un flan pour obtenir cet emballage ou élément d'emballage, qui apporte une solution à au moins certains aspects de cette problématique de calage selon la direction longitudinale.It will be understood that a package comprising both an outer envelope and a wedging element, obtained from the same single blank, is already a complex object, both in its design and in its manufacture by folding and assembling the blank. unique. In any case, it will be understood that the longitudinal positioning of the product in the peripheral envelope, whether this peripheral envelope is an external envelope or that it is the envelope of a wedging element, remains to be improved, both from the point of view of the packaging design, from the point of view of the manufacture of the packaging and from the point of view of the packaging operation during which the product to be packaged is introduced into the packaging. packaging. The invention therefore aims to propose a new design of a packaging or packaging element, and a blank to obtain this packaging or packaging element, which provides a solution to at least some aspects of this problem. wedging in the longitudinal direction.

20 Afin d'atteindre cet objectif, la présente invention propose un élément d'emballage obtenu à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, du type dans lequel l'élément d'emballage comporte une enveloppe principale comprenant au moins trois panneaux principaux articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage 25 longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon une direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux principaux, l'enveloppe étant refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur de l'élément d'emballage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. L'élément 30 d'emballage comporte, à au moins une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité qui comporte : 3033771 4 - un bandeau d'extrémité comprenant autant de panneaux d'extrémités que le nombre de panneaux principaux, articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliages agencées dans l'alignement des lignes de pliage des panneaux principaux, le bandeau d'extrémité étant 5 refermé sur lui-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur de l'élément d'emballage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale; - pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison longitudinale qui relie ledit panneau principal à un 10 panneau d'extrémité correspondant, et la patte de liaison d'un panneau principal étant distincte de la ou les pattes de liaison des autres panneaux principaux, les pattes de liaison étant séparées l'une de l'autre transversalement par une découpe de séparation dans la feuille de matériau.In order to achieve this object, the present invention provides a packaging element obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, of the type in which the packaging element comprises a main envelope comprising at least three main panels successively hinged to each other about longitudinal fold lines 25 which extend parallel to each other in a longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides of the main panels, the envelope being closed on itself to define a closed contour around an inner space of the packaging element in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. The packing element 30 comprises, at at least one longitudinal end, an end wedging device which comprises: an end band comprising as many end panels as the number of main panels successively articulated one to the other around fold lines arranged in alignment with the fold lines of the main panels, the end band being closed on itself to define a closed contour around an interior space of the packaging element in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction; for at least two distinct main panels, at least one longitudinal connecting lug which connects said main panel to a corresponding end panel, and the connecting lug of a main panel being distinct from the one or more connecting lugs of the main panel; other main panels, the connecting tabs being separated from each other transversely by a separation cutout in the sheet of material.

15 Chaque patte de liaison comporte une ligne de pliage intermédiaire, transversale, qui délimite une partie principale et une partie d'extrémité de la patte de liaison, respectivement rattachées au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondants, pour permettre un rapprochement du bandeau d'extrémité de l'enveloppe principale par repliement des deux 20 parties de la patte de liaison sur elles-mêmes autour de la ligne de pliage intermédiaire. La partie principale de la patte de liaison est articulée au panneau principal correspondant par une ligne de pliage transversale pré-marquée. Selon un aspect de l'invention, le dispositif de calage d'extrémité est 25 un dispositif bi-articulé dans lequel la partie d'extrémité des dites au moins deux pattes de liaison est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée. Selon d'autre caractéristiques, optionnelles, de l'invention, prises 30 isolément ou en combinaison : - la longueur de la partie principale d'une patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et 3033771 5 la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau principal, est inférieure à la moitié de la dimension maximale de l'espace intérieur de l'élément d'emballage selon une direction transversale perpendiculaire au panneau principal correspondant ; 5 - la longueur de la partie principale d'une patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau principal, est inférieure à la longueur de la partie d'extrémité de la patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage 10 intermédiaire et une ligne de partage transversale correspondant à la dernière ligne théorique, en partant de l'extrémité longitudinale correspondante de l'élément d'emballage, pour laquelle on trouve une continuité de matière du bandeau d'extrémité sur toute la largeur transversale du panneau d'extrémité correspondant, ou pour laquelle on 15 n'intercepte pas ni l'une ni l'autre des découpes de séparation de part et d'autre de la patte de liaison ; - entre deux pattes de liaisons adjacentes correspondant à deux panneaux principaux adjacents, la découpe de séparation entre deux pattes de liaison est agencée sous la forme d'un ajourage de telle sorte, repliées à 20 90 degrés vers l'espace intérieur par rapport au panneau principal correspondant, les parties principales des deux pattes de liaisons adjacentes n'ont pas de recouvrement. - les pattes de liaison présentent chacune une partie principale dont la géométrie lui permet d'être reçue, repliée à 900 vers l'espace intérieur par 25 rapport au panneau principal correspondant, sans contacter les panneaux principaux adjacents ; - le dispositif de calage d'extrémité peut être déplacé de manière réversible, entre deux positions longitudinales distinctes stables, de part et d'autre d'une position instable dans laquelle les parties principales des pattes 30 de liaison s'étendent dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale ; 3033771 6 - le dispositif de calage d'extrémité est rappelé élastiquement vers ses deux positions longitudinales distinctes stables sous l'effet d'une force de rappel due à la déformation élastique de la zone de flexion des dites au moins deux pattes de liaison ; 5 - les deux positions longitudinales stables du dispositif de calage d'extrémité comportent une position étendue vers l'extérieur, dans laquelle les pattes de liaison sont dépliées, et une position rapprochée vers l'intérieur dans laquelle les deux parties des pattes de liaison sont repliées l'une sur l'autre et dirigées longitudinalement vers l'intérieur pour former un harpon 10 dirigé longitudinalement vers l'intérieur de l'espace délimité par l'enveloppe ; - l'élément d'emballage comporte, à une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité, et, à l'extrémité longitudinale opposée, un dispositif de fermeture comportant au moins un volet de fermeture articulé sur un bord transversal d'un panneau principal ; 15 - l'élément d'emballage comporte un dispositif de calage d'extrémité à chacune de ses deux extrémités longitudinales ; - l'élément d'emballage fait partie d'un emballage obtenu à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, ledit emballage comportant, en plus de l'élément d'emballage, une enveloppe 20 externe formée de panneaux externes articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon la direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux externes, l'enveloppe externe étant refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour de l'élément 25 d'emballage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale ; - l'élément d'emballage est relié à un panneau externe de l'enveloppe externe par un panneau de liaison qui est articulé par rapport au dit panneau externe le long d'un côté longitudinal de celui-ci, et qui est articulé par 30 rapport à un panneau principal le long d'un côté longitudinal de celui-ci ; - l'élément d'emballage comporte des pattes d'appui qui s'étendent selon une ou plusieurs directions transversales et qui sont chacune en 3033771 7 contact avec une face interne d'un panneau externe de l'enveloppe externe pour maintenir au moins un des panneaux principaux de l'élément d'emballage écarté dudit panneau externe de l'enveloppe externe ; - l'enveloppe externe comporte, à au moins une extrémité 5 longitudinale, un dispositif de fermeture comportant au moins un volet de fermeture articulé sur un bord transversal d'un panneau externe. - l'élément d'emballage est réalisé en une seule pièce à partir d'un flan unique de carton dont le grammage est supérieur ou égal 180 g/m2, et inférieur ou égal à 2000 g/m2.Each connecting lug has an intermediate transverse folding line which delimits a main portion and an end portion of the connecting lug, respectively attached to the corresponding main panel and end panel, to allow a closer of the headband. end of the main casing by folding the two portions of the connecting tab about themselves around the intermediate fold line. The main part of the connecting lug is hinged to the corresponding main panel by a pre-marked transverse fold line. According to one aspect of the invention, the endstop device is a bi-articulated device in which the end portion of said at least two connecting tabs is attached to the corresponding end panel by a flexion zone. devoid of pre-marked folding cross line. According to other optional features of the invention, taken alone or in combination: - the length of the main part of a connecting lug, defined as being the shortest distance between the intermediate fold line and 3033771 5 the pre-marked transversal folding line of attachment to the main panel is less than half the maximum dimension of the inner space of the packaging element in a transverse direction perpendicular to the corresponding main panel; The length of the main portion of a connecting lug, defined as being the shortest distance between the intermediate fold line and the pre-marked transversal fold line of attachment to the main panel, is less than the length of the end portion of the connecting lug, defined as being the shortest distance between the intermediate fold line and a transverse divide corresponding to the last theoretical line, starting from the corresponding longitudinal end of the d-element; packaging, for which there is a continuity of material of the end strip over the entire transverse width of the corresponding end panel, or for which neither separating cutouts of the end panel are intercepted. on both sides of the connecting leg; between two adjacent link tabs corresponding to two adjacent main panels, the separation cut-out between two connecting tabs is arranged in the form of an openwork such as to be folded at 90 degrees towards the inner space with respect to the panel corresponding principal, the main parts of the two adjacent link legs have no overlap. the connecting tabs each have a main part whose geometry allows it to be received, folded at 900 towards the interior space with respect to the corresponding main panel, without contacting the adjacent main panels; the end stopping device can be reversibly moved between two distinct stable longitudinal positions, on either side of an unstable position in which the main parts of the connecting tabs extend in a transverse plane; perpendicular to the longitudinal direction; The end stopping device is resiliently biased towards its two distinct longitudinal stable positions under the effect of a restoring force due to the elastic deformation of the bending zone of said at least two connecting tabs; The two stable longitudinal positions of the end stopping device comprise an outwardly extended position, in which the connecting tabs are unfolded, and an inwardly-approached position in which the two parts of the connecting tabs are folded over each other and directed longitudinally inward to form a harpoon 10 directed longitudinally inward of the space bounded by the envelope; the packaging element comprises, at one longitudinal end, an end stopping device and, at the opposite longitudinal end, a closure device comprising at least one closure flap articulated on a transverse edge of a main panel; The packaging element comprises an end wedging device at each of its two longitudinal ends; the packaging element is part of a package obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, said packaging comprising, in addition to the packaging element, an envelope Outer panel formed from outer panels successively hinged to each other about longitudinal fold lines which extend parallel to each other in the longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides of the outer panels, the outer envelope being closed on itself to define a closed contour around the packaging member in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction; the packaging element is connected to an external panel of the outer casing by a connecting panel which is articulated with respect to said outer panel along a longitudinal side thereof, and which is hinged by to a main panel along a longitudinal side thereof; the packing element comprises support lugs which extend in one or more transverse directions and which are each in contact with an inner face of an outer panel of the outer casing to maintain at least one main panels of the packing element spaced apart from said outer panel of the outer casing; - The outer casing has, at at least one longitudinal end, a closure device comprising at least one closure flap hinged to a transverse edge of an outer panel. - The packing element is made in one piece from a single blank of cardboard whose weight is greater than or equal to 180 g / m2, and less than or equal to 2000 g / m2.

10 L'invention propose de plus un élément d'emballage obtenu à partir d'un flan tel que ci-dessus. L'invention propose par ailleurs un élément d'emballage obtenu à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, du type dans lequel 15 - l'élément d'emballage comporte une enveloppe principale comprenant au moins trois panneaux principaux articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon une direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux principaux, 20 l'enveloppe étant refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur de l'élément d'emballage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale ; - l'élément d'emballage comporte, à au moins une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité comportant : 25 - un bandeau d'extrémité comprenant autant de panneaux d'extrémités que le nombre de panneaux principaux, articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliages agencées dans l'alignement des lignes de pliage des panneaux principaux, le bandeau d'extrémité étant refermé sur lui-même pour définir un contour fermé autour 30 d'un espace intérieur de l'élément d'emballage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. 3033771 8 - pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison longitudinale qui relie ledit panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, et la patte de liaison d'un panneau principal étant distincte de la ou les pattes de liaison des autres panneaux principaux, les 5 pattes de liaison étant séparées l'une de l'autre transversalement par une découpe de séparation dans la feuille de matériau. Chaque patte de liaison comporte une ligne de pliage intermédiaire, transversale, qui délimite une partie principale et une partie d'extrémité de la patte de liaison, respectivement rattachées au panneau principal et au 10 panneau d'extrémité correspondants, pour permettre un rapprochement du bandeau d'extrémité de l'enveloppe principale par repliement des deux parties de la patte de liaison sur elles-mêmes autour de la ligne de pliage intermédiaire, et du type dans lequel la partie principale de la patte de liaison est articulée au panneau principal correspondant par une ligne de pliage 15 transversale pré-marquée. Le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif bi-articulé dans lequel la partie d'extrémité des dites au moins deux pattes de liaison est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée.The invention further provides a packaging element obtained from a blank as above. The invention also proposes a packaging element obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, of the type in which the packaging element comprises a main envelope comprising at least three main panels successively connected to each other around longitudinal fold lines which extend parallel to each other in a longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides of the main panels, 20 l envelope being closed on itself to define a closed contour around an interior space of the packaging element in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction; the packing element comprises, at at least one longitudinal end, an end stopping device comprising: an end strip comprising as many end panels as the number of main panels, articulated successively one to the other around fold lines arranged in alignment with the fold lines of the main panels, the end band being closed on itself to define a closed contour around an interior space of the element packing in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. For at least two separate main panels, at least one longitudinal connecting lug which connects said main panel to a corresponding end panel, and the connecting lug of a main panel being distinct from the one or more connecting lugs. the other main panels, the connecting lugs being separated from one another transversely by a separating blank in the sheet of material. Each connecting lug has an intermediate, transverse fold line which delimits a main portion and an end portion of the link tab, respectively attached to the corresponding main panel and end panel, to allow a closer of the headband. end of the main envelope by folding the two parts of the connecting lug on themselves around the intermediate fold line, and the type in which the main part of the connecting lug is hinged to the corresponding main panel by a pre-marked transverse fold line. The end wedging device is a bi-articulated device in which the end portion of said at least two connecting lugs is attached to the corresponding end panel by a bending zone devoid of pre-marked transverse folding line. .

20 Selon d'autre caractéristiques, optionnelles, de l'invention, prises isolément ou en combinaison : - la longueur de la partie principale d'une patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau principal, 25 est inférieure à la moitié de la dimension transversale d'un panneau principal adjacent audit anneau principal auquel est rattaché la patte de liaison, définie comme étant la distance entre les deux côtés longitudinaux du panneau principal adjacent ; - le flan comporte, à une extrémité longitudinale, un dispositif 30 d'extrémité de calage comportant une partie d'extrémité d'au moins une patte de liaison rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée, et, à 3033771 9 l'extrémité longitudinale opposée, un dispositif de fermeture comportant au moins un volet de fermeture rattaché sur un bord transversal d'un panneau principal par une ligne de pliage transversale ; - le flan comporte, à chacune de ses deux extrémités longitudinales, un 5 dispositif de calage d'extrémité comportant une partie d'extrémité d'au moins une patte de liaison rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée ; - le flan comporte, en plus, des panneaux externes articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales qui 10 s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon la direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux externes, et en ce que un panneau principal est relié à un panneau externe par un panneau de liaison rattaché respectivement par une ligne de pliage à un côté longitudinal d'un panneau externe et à un côté longitudinal d'un panneau 15 principal ; - le flan comporte au moins une patte d'appui qui est délimitée par une découpe en U pratiquée dans un panneau principal, les sommets des branches du U correspondant à une ligne de pliage, la découpe en U délimitant une extension transversale pour le panneau principal adjacent 20 partageant le même côté longitudinal. - le flan est réalisé en une seule pièce à partir d'une feuille unique de carton dont le grammage est supérieur ou égal 180 g/m2, et inférieur ou égal à 2000 g/m2. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite 25 ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention. La Figure 1 est une vue en plan d'un flan selon un premier mode de réalisation de l'invention. - La Figure 2 illustre une partie du flan de la Figure 1.According to other optional features of the invention, taken alone or in combination: - the length of the main part of a connecting lug, defined as being the shortest distance between the intermediate fold line and the line pre-marked transverse folding fold of attachment to the main panel, 25 is less than half the transverse dimension of a main panel adjacent to said main ring to which is attached the connecting lug, defined as the distance between the two longitudinal sides of the adjacent main panel; the blank comprises, at one longitudinal end, a wedge end device comprising an end portion of at least one connecting lug attached to the corresponding end panel by a bending zone devoid of transverse folding line. pre-marked, and, at the opposite longitudinal end, a closure device comprising at least one closure flap attached to a transverse edge of a main panel by a transverse fold line; the blank comprises, at each of its two longitudinal ends, an end stopping device comprising an end portion of at least one connecting lug attached to the corresponding end panel by a bending zone devoid of a line; pre-marked folding cross; the blank further comprises external panels successively connected to one another around longitudinal fold lines which extend parallel to one another in the longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides of the outer panels, and in that a main panel is connected to an outer panel by a connecting panel respectively attached by a fold line to a longitudinal side of an outer panel and to a longitudinal side of a panel main ; the blank comprises at least one support lug which is delimited by a U-shaped cut made in a main panel, the vertices of the branches of the U corresponding to a fold line, the U-shaped cut-out defining a transverse extension for the main panel; adjacent 20 sharing the same longitudinal side. - The blank is made in one piece from a single sheet of cardboard whose weight is greater than or equal to 180 g / m2, and less than or equal to 2000 g / m2. Various other features are apparent from the description given below with reference to the accompanying drawings which show, by way of non-limiting examples, embodiments of the object of the invention. Figure 1 is a plan view of a blank according to a first embodiment of the invention. - Figure 2 illustrates a portion of the blank of Figure 1.

30 La Figure 3 est une vue en perspective d'une étape intermédiaire de montage de l'emballage obtenu grâce au flan de la Figure 1.Figure 3 is a perspective view of an intermediate step of mounting the package obtained from the blank of Figure 1.

3033771 10 La Figure 4 est une vue en perspective de l'emballage obtenu à partir du flan de la Figure 1. Les Figures 5A, 5I3 et 5C sont des vues schématiques en section montrant, en section par un plan longitudinal, différentes portions du 5 dispositif de calage d'extrémité de l'emballage de la Figure 4. - Les Figures 6 et 7 sont des vues similaires aux Figures 1 et 4 illustrant un deuxième mode de réalisation de l'invention. Les Figures 8 et 9 sont des vues similaires aux Figures 1 et 4 illustrant un troisième mode de réalisation de l'invention. 10 - La Figure 10 est une vue en plan d'un flan selon un quatrième mode de réalisation de l'invention. - La Figure 11 est une vue en section transversale de l'emballage obtenu à partir du flan de la Figure 10. On a illustré sur la Figure 1 un premier mode de réalisation d'un flan 15 10 selon l'invention permettant d'obtenir un emballage selon l'invention. Le flan 10 qui est illustré sur la Figure 1 est obtenu par découpage d'une feuille de matériau et constitue un flan unique en ce qu'il y a continuité de matière dans le flan, lequel n'est pas constitué par un assemblage de plusieurs éléments précédemment disjoints.Fig. 4 is a perspective view of the package obtained from the blank of Fig. 1. Figs. 5A, 5I3 and 5C are schematic sectional views showing, in cross-sectional view by a longitudinal plane, different portions of the Figure 6 is an end-of-pack timing device. Figures 6 and 7 are views similar to Figures 1 and 4 illustrating a second embodiment of the invention. Figures 8 and 9 are views similar to Figures 1 and 4 illustrating a third embodiment of the invention. Figure 10 is a plan view of a blank according to a fourth embodiment of the invention. 11 is a cross-sectional view of the package obtained from the blank of FIG. 10. FIG. 1 illustrates a first embodiment of a blank 10 according to the invention making it possible to obtain a package according to the invention. The blank 10 which is illustrated in FIG. 1 is obtained by cutting a sheet of material and constitutes a single blank in that there is continuity of material in the blank, which is not constituted by an assembly of several previously disjointed elements.

20 Le matériau du flan sera un matériau conventionnel pour ce type d'emballage. Il peut par exemple s'agir d'un carton dont le grammage est supérieur ou égal à 180 g par mètre carré. Généralement, le carton utilisé pour de tels emballages présente un grammage inférieur ou égal à 2000 g par mètre carré. Toutefois, l'utilisation d'autres matériaux, y compris de 25 matériaux polymères, est envisageable. De préférence, ces matériaux présentent un aspect semi-rigide en flexion autour d'un axe compris dans le plan de la feuille dans laquelle le flan est prédécoupé. Sur la Figure 1, et sur les figures semblables, on a représenté en traits continus les bords libres ou découpés du flan. On a représenté en traits 30 pointillés des marquages apportés dans la matière du flan mais au niveau desquels le flan n'est pas entièrement découpé. La réalisation des marquages 3033771 11 peut impliquer une ou plusieurs techniques, parmi lesquelles on peut citer par exemple : - la technique de découpe mi-chair, dans laquelle la feuille de matériau est découpée, mais pas sur toute son épaisseur ; 5 - le marquage par écrasement de matière, etc... Ces marquages sont destinés à former une ligne de pliage pré-marquée de la feuille de matériau en vue de la réalisation de l'emballage. En effet, le flan 10, qui est plan, doit être soumis à des opérations de pliage et d'assemblage, notamment par collage, pour réaliser un emballage 10 tridimensionnel. Le flan 10 comporte deux portions principales destinées chacune à former une enveloppe périphérique. Une première portion 12, visible sur la gauche de la Figure 1 et visible sur la Figure 2, est destinée à former un élément principal, dit élément de calage, de l'emballage. Une seconde 15 portion 14, visible sur la partie droite de la Figure 1, est destinée à former une enveloppe externe de l'emballage. Les deux portions 12, 14 du flan 10 sont liées l'une à l'autre par un panneau de liaison 16 dont le rôle sera expliqué plus loin. On décrira tout d'abord la première portion 12 du flan 10 destinée à 20 former un élément principal de calage de l'emballage. Dans cette portion, le flan comporte quatre panneaux principaux 21, 22, 23, 24 qui sont juxtaposés et articulés successivement l'un à l'autre autour de trois lignes de pliage 31, 32, 33 longitudinales. Une première ligne de pliage 31 relie, en les délimitant, un panneau principal extrême 25 distal 21 d'un panneau principal intermédiaire distal 22. Une seconde ligne de pliage 32 relie le panneau principal intermédiaire distal 22 à un panneau principal intermédiaire proximal 23, lequel est relié à un panneau principal extrême proximal 24 autour d'une ligne de pliage 33. Les lignes de pliage 31, 32, 33 définissent donc des côtés longitudinaux des panneaux 30 principaux correspondants. Le panneau principal extrême distal 21 comporte par ailleurs un côté longitudinal 30 par lequel il est relié à un rabat d'assemblage 18, le côté 3033771 12 longitudinal 30 correspondant à une ligne de pliage, de préférence pré-marquée, entre le panneau 21 et le rabat 18. À l'opposé du côté longitudinal 30, le rabat 18 comporte un bord libre longitudinal 29, qui est un bord libre du flan 10.The blank material will be a conventional material for this type of packaging. It may for example be a cardboard whose weight is greater than or equal to 180 g per square meter. Generally, the cardboard used for such packages has a basis weight less than or equal to 2000 g per square meter. However, the use of other materials, including polymeric materials, is conceivable. Preferably, these materials have a semi-rigid appearance flexion about an axis in the plane of the sheet in which the blank is pre-cut. In Figure 1, and in similar figures, there is shown in solid lines the free or cut edges of the blank. Dashed lines represent markings made in the material of the blank but at the level of which the blank is not entirely cut. The making of the markings 3033771 11 may involve one or more techniques, among which may be mentioned for example: - the half-flesh cutting technique, in which the sheet of material is cut, but not over its entire thickness; 5 - marking by crushing of material, etc ... These markings are intended to form a pre-marked fold line of the sheet of material for the realization of the packaging. Indeed, the blank 10, which is planar, must be subjected to folding and assembly operations, in particular by gluing, to produce a three-dimensional packaging. The blank 10 has two main portions each intended to form a peripheral envelope. A first portion 12, visible on the left of Figure 1 and visible in Figure 2, is intended to form a main element, said wedging element, packaging. A second portion 14, visible on the right side of Figure 1, is intended to form an outer envelope of the package. The two portions 12, 14 of the blank 10 are connected to each other by a connecting panel 16 whose role will be explained later. First, the first portion 12 of the blank 10 will be described to form a main cushioning member of the package. In this portion, the blank comprises four main panels 21, 22, 23, 24 which are juxtaposed and articulated successively to one another around three fold lines 31, 32, 33 longitudinal. A first fold line 31 connects, delimiting, a distal extreme main panel 21 of a distal intermediate main panel 22. A second fold line 32 connects the distal intermediate main panel 22 to a proximal intermediate main panel 23, which is connected to a proximal proximal main panel 24 around a fold line 33. The fold lines 31, 32, 33 thus define longitudinal sides of the corresponding major panels. The distal end main panel 21 further includes a longitudinal side 30 through which it is connected to an assembly flap 18, the longitudinal side 30 corresponding to a fold line, preferably pre-marked, between the panel 21 and the flap 18. In contrast to the longitudinal side 30, the flap 18 has a longitudinal free edge 29, which is a free edge of the blank 10.

5 Le panneau principal extrême proximal 24 comporte, à l'opposé du côté longitudinal 33, un côté longitudinal 34 qui, dans cet exemple de réalisation, est formé d'une ligne de pliage pré-marquée par laquelle il est relié au panneau de liaison 16. Ainsi, en partant du bord libre 29 du flan 10, et en se déplaçant au 10 travers du flan selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale, on rencontre successivement le rabat 18, le côté longitudinal 30, le panneau principal extrême distal 21, le côté longitudinal 31, le panneau principal intermédiaire distal 22, le côté longitudinal 32, le panneau principal intermédiaire proximal 23, le côté longitudinal 33, le panneau 15 principal extrême proximal 24, le côté longitudinal 34 et le panneau de liaison 16. Dans cet exemple de réalisation, où l'enveloppe principale est destinée à former un élément de calage, les panneaux principaux comportent des extensions transversales 51, 52, 53, 54, 55 agencées au niveau des côtés 20 longitudinaux 31, 32, 33 entre deux panneaux principaux. Ces extensions transversales sont optionnelles. Chaque extension transversale est solidaire d'un des panneaux et est délimitée par une découpe en U formée dans le matériau constituant l'un des panneaux principaux adjacents. Les pointes des branches de la découpe en U sont situées sur une ligne de pliage 31, 32, 33 25 entre deux panneaux principaux, tandis que la base du U est formée par un bord longitudinal de la découpe qui est décalé d'un écart transversal « e » par rapport à la ligne de pliage correspondante. Au niveau de chaque extension transversale, la ligne de pliage est interrompue de sorte que, lors du pliage de deux panneaux successifs autour de leur ligne de pliage 30 commune, l'extension reste dans l'alignement du panneau duquel elle est solidaire. Il sera vu plus tard que ces extensions sont destinées à former des pattes d'appui. On comprend donc que, au niveau de ces extensions 3033771 13 transversales, les côtés longitudinaux des panneaux principaux présentent des décrochements. En revanche, ces décrochements n'affectent pas la ligne de pliage entre deux panneaux. De préférence, les lignes de pliage 31, 32 et 33 sont pré-marquées, sauf au niveau des extensions transversales.The proximal end main panel 24 has, opposite the longitudinal side 33, a longitudinal side 34 which, in this embodiment, is formed of a pre-marked fold line by which it is connected to the connecting panel 16. Thus, starting from the free edge 29 of the blank 10, and moving through the blank in a transverse direction perpendicular to the longitudinal direction, one successively encounters the flap 18, the longitudinal side 30, the main distal end panel. 21, the longitudinal side 31, the distal intermediate main panel 22, the longitudinal side 32, the proximal intermediate main panel 23, the longitudinal side 33, the proximal extreme main panel 24, the longitudinal side 34 and the connecting panel 16. In this embodiment, where the main envelope is intended to form a wedging element, the main panels comprise transverse extensions 51, 52, 53, 54, 55 arranged at the longitudinal sides 31, 32, 33 between two main panels. These cross-sectional extensions are optional. Each transverse extension is secured to one of the panels and is delimited by a U-shaped cut formed in the material constituting one of the adjacent main panels. The tips of the branches of the U-shaped cut are located on a fold line 31, 32, 33 between two main panels, while the base of the U is formed by a longitudinal edge of the blank which is offset by a transverse gap. "E" with respect to the corresponding fold line. At each transverse extension, the fold line is interrupted so that when folding two successive panels around their common fold line, the extension remains in alignment with the panel of which it is integral. It will be seen later that these extensions are intended to form support legs. It is therefore understood that, at the level of these transverse extensions, the longitudinal sides of the main panels have recesses. However, these recesses do not affect the fold line between two panels. Preferably, the fold lines 31, 32 and 33 are pre-marked, except at the level of the transverse extensions.

5 Chacun des panneaux principaux 21, 22, 23, 24 présente des côtés transversaux opposés supérieurs et inférieurs 41, 42, 43, 44, qui sont agencés aux extrémités longitudinales du panneau correspondant et qui sont matérialisés chacun par une ligne de pliage. Dans l'exemple proposé, les panneaux principaux présentent tous la même dimension selon la direction 10 longitudinale de sorte que les bords transversaux supérieurs et inférieurs des quatre panneaux principaux sont respectivement alignés selon une ligne transversale de pliage supérieure et selon une ligne transversale de pliage inférieure. Les notions de « supérieur » et « inférieur » qui sont utilisées ici ne le sont qu'à titre illustratif pour simplifier la compréhension de la 15 description. Ces notions font référence à l'orientation du flan tel qu'illustré sur la Figure 1 et ne préjugent en rien d'une orientation du flan ou de l'emballage dans l'espace. On comprend que les quatre panneaux principaux 21, 22, 23, 24 sont destinés à former, après un pliage à 900 autour de chacune des lignes de 20 pliage 31, 32, 33, une enveloppe principale refermée sur elle-même définissant un contour fermé autour d'un espace intérieur de calage de l'élément de calage 12. Dans l'exemple illustré, comportant quatre panneaux principaux, le contour fermé de l'enveloppe principale correspond à un quadrilatère dans un plan transversal perpendiculaire à la direction 25 longitudinale. Si le pliage est fait à 900 autour de chaque ligne de pliage, on obtient un rectangle, et encore plus précisément un carré dans le cas où, de plus, les panneaux principaux présentent une largeur transversale identique. On comprend aussi que le rabat 18 peut lui aussi être replié à 90° autour de la ligne de pliage 30 de manière à pouvoir être amené en appui, plan contre 30 plan, contre le panneau principal extrême proximal 24. Un assemblage du rabat 18 sur le panneau 24, par exemple par collage, permet de fixer la géométrie tridimensionnelle de l'élément d'emballage comportant les quatre 3033771 14 panneaux principaux. Le fait qu'une enveloppe périphérique définisse un contour fermé ne s'oppose pas à ce que les panneaux périphériques qui la compose présentent éventuellement des fenêtres ou ouvertures. Dans l'exemple illustré, le panneau principal extrême proximal 24 5 présente une largeur supérieure à celle des autres panneaux. Il est ainsi possible de définir une ligne de montage LM1 virtuelle longitudinale, décalée par rapport à la ligne de pliage 34 de liaison au panneau de liaison 16 d'un écart transversal « e ». La distance transversale entre la ligne de montage virtuelle longitudinale LM1 et le côté longitudinal 33 du panneau principal 10 extrême proximal 24 est égale à la largeur transversale du panneau principal intermédiaire distal 22 entre ses deux côtés longitudinaux 31 et 32. De préférence, cet écart transversal «e » correspond à l'écart transversal « e» des pattes d'appui 51-55. Lors de l'assemblage de l'enveloppe principale, il est prévu de faire coïncider la ligne de pliage 30, séparant le rabat 18 du 15 panneau principal 21, avec la ligne de montage virtuelle longitudinale LM1. La portion du panneau principal extrême proximal 24 qui se situe entre la ligne de montage virtuelle longitudinale LM1 et la ligne de pliage 34 constitue une extension transversale du panneau destinée à former une patte d'appui pour maintenir un écart entre l'enveloppe principale de calage 20 et l'enveloppe externe de l'emballage. Comme on peut le voir sur la Figure 1, l'élément d'emballage comprenant les quatre panneaux principaux 21, 22, 23, 24 comporte par ailleurs, à au moins une extrémité longitudinale, un bandeau d'extrémité 60 qui comporte autant de panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64 que le nombre 25 de panneaux principaux. De manière analogue aux panneaux principaux, les panneaux d'extrémité sont articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales 71, 72, 73 agencées dans l'alignement des lignes de pliage 31, 32, 33 des panneaux principaux. Dans l'exemple illustré, l'élément d'emballage est pourvu de deux bandeaux d'extrémité 60, 30 un à chaque extrémité longitudinale, mais un seul pourrait être prévu. Comme on peut le voir plus particulièrement sur la Figure 2, pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison 3033771 15 longitudinale 80 est prévue qui relie un panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, c'est-à-dire un panneau d'extrémité agencé longitudinalement dans le prolongement du panneau principal considéré. Dans l'exemple illustré, les quatre panneaux d'extrémité sont reliés chacun 5 au panneau principal correspondant par une patte de liaison 80. Dans cet exemple de réalisation, les pattes de liaison présentent toutes la même géométrie. On remarque que la patte de liaison 80 d'un panneau principal est distincte de la ou des pattes de liaison des autres panneaux principaux. En ce sens, les pattes de liaison sont séparées l'une de l'autre 10 transversalement par une découpe de séparation 82 dans la feuille de matériaux. Chaque patte de liaison 80 comporte une ligne de pliage intermédiaire 84, transversale, qui délimite la patte en deux parties : une partie principale 80a qui est rattachée au panneau principal correspondant et une partie d'extrémité 80b qui est rattachée au panneau d'extrémité 15 correspondant. La partie principale de la patte de liaison 80 est articulée au panneau principal correspondant par une ligne de pliage transversal pré-marquée. Au sens de ce texte, une ligne de pliage pré-marquée est destinée à former, au moment du pliage, une charnière nette entre deux portions du 20 matériau constituant le flan, en l'occurrence entre le panneau principal et la partie principale 80a de la patte de liaison 80. Au niveau d'une ligne de pliage pré-marquée, un pliage se fait où l'essentiel de la déformation est concentré sur la ligne de pliage. Au niveau d'une ligne pré-marquée, les caractéristiques mécaniques du matériau, notamment en résistance à la 25 flexion, présentent un affaiblissement brutal, qui en fait une zone de déformation privilégiée par rapport aux zones avoisinantes. La réalisation d'une ligne de pliage pré-marquée peut impliquer une ou plusieurs techniques, parmi lesquels on peut citer par exemple la technique de découpe mi-chair, ou le marquage par écrasement de matière, etc....Each of the main panels 21, 22, 23, 24 has opposite upper and lower transverse sides 41, 42, 43, 44, which are arranged at the longitudinal ends of the corresponding panel and which are each embodied by a fold line. In the proposed example, the main panels all have the same dimension along the longitudinal direction so that the upper and lower transverse edges of the four main panels are respectively aligned along an upper fold transverse line and a lower fold transverse line. . The notions of "superior" and "inferior" that are used here are merely illustrative to simplify the understanding of the description. These notions refer to the orientation of the blank as shown in Figure 1 and do not prejudge any orientation of the blank or packaging in space. It will be understood that the four main panels 21, 22, 23, 24 are intended to form, after a folding at 900 around each of the fold lines 31, 32, 33, a main envelope closed on itself defining a closed contour. around an internal wedging space of the wedging element 12. In the illustrated example, comprising four main panels, the closed contour of the main envelope corresponds to a quadrilateral in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. If the folding is done at 900 around each fold line, we obtain a rectangle, and even more precisely a square in the case where, in addition, the main panels have an identical transverse width. It is also understood that the flap 18 can also be folded at 90 ° around the fold line 30 so that it can be brought into contact, flat against the plane, against the main proximal end panel 24. An assembly of the flap 18 on the panel 24, for example by gluing, makes it possible to fix the three-dimensional geometry of the packaging element comprising the four main panels. The fact that a peripheral envelope defines a closed contour does not preclude the peripheral panels that compose it possibly have windows or openings. In the example illustrated, the proximal extreme main panel 24 has a width greater than that of the other panels. It is thus possible to define a virtual longitudinal assembly line LM1 offset from the fold line 34 connecting to the connecting panel 16 by a transverse gap "e". The transverse distance between the longitudinal virtual assembly line LM1 and the longitudinal side 33 of the proximal main end panel 24 is equal to the transverse width of the distal intermediate main panel 22 between its two longitudinal sides 31 and 32. Preferably, this transverse deviation "E" corresponds to the transverse distance "e" of the support legs 51-55. When assembling the main envelope, it is intended to make the fold line 30, separating the flap 18 of the main panel 21, coincide with the longitudinal virtual assembly line LM1. The portion of the proximal proximal main panel 24 which lies between the longitudinal virtual assembly line LM1 and the fold line 34 constitutes a transverse extension of the panel intended to form a support lug to maintain a gap between the main cushioning casing 20 and the outer casing of the package. As can be seen in FIG. 1, the packaging element comprising the four main panels 21, 22, 23, 24 further comprises, at at least one longitudinal end, an end strip 60 which comprises as many panels 61, 62, 63, 64 as the number of main panels. Similarly to the main panels, the end panels are successively articulated to one another around longitudinal fold lines 71, 72, 73 arranged in alignment with the fold lines 31, 32, 33 of the main panels. . In the illustrated example, the packing member is provided with two end bands 60, one at each longitudinal end, but only one could be provided. As can be seen more particularly in FIG. 2, for at least two distinct main panels, at least one longitudinal connecting lug 80 is provided which connects a main panel to a corresponding end panel, ie an end panel arranged longitudinally in the extension of the main panel considered. In the illustrated example, the four end panels are each connected to the corresponding main panel by a connecting lug 80. In this embodiment, the connecting lugs all have the same geometry. Note that the connecting lug 80 of a main panel is separate from the or the connecting lugs of the other main panels. In this sense, the connecting tabs are separated from each other transversely by a separating blank 82 in the sheet of material. Each connecting lug 80 has an intermediate transverse fold line 84 which delimits the tab in two parts: a main part 80a which is attached to the corresponding main panel and an end part 80b which is attached to the end panel 15 corresponding. The main part of the connecting lug 80 is articulated to the corresponding main panel by a pre-marked transverse fold line. Within the meaning of this text, a pre-marked fold line is intended to form, at the time of folding, a net hinge between two portions of the material constituting the blank, in this case between the main panel and the main part 80a of the connecting lug 80. At a pre-marked fold line, a folding is done where most of the deformation is concentrated on the fold line. At a pre-marked line, the mechanical characteristics of the material, in particular flexural strength, have a sudden weakening, which makes it a preferred deformation zone with respect to the neighboring zones. The production of a pre-marked fold line may involve one or more techniques, among which may be mentioned, for example, the technique of cutting half-flesh, or marking by crushing of material, etc.

30 Dans l'exemple illustré, la ligne de pliage pré-marquée, par laquelle chaque patte de liaison est rattachée au panneau principal correspondant, 3033771 16 coïncide avec le côté transversal d'extrémité 41, 42, 43, 44 du panneau principal correspondant. De préférence, les lignes de pliage intermédiaires 84 de toutes les pattes de liaison reliant un bandeau d'extrémité 60 aux panneaux principaux 5 correspondants sont alignées selon une direction transversale. De préférence, la ligne de pliage intermédiaire 84 de chaque patte est elle aussi pré-marquée, au sens défini ci-dessus. Au contraire, la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison 80 est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion 10 dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée. En ce sens, comme illustré sur les Figures 1 et 2, il n'est pas possible de distinguer nettement la séparation entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité de la patte de liaison correspondante. De préférence, on ne constate pas de discontinuité brutale de caractéristiques mécaniques du matériau, 15 notamment de résistance à la flexion, dans la zone de transition entre le panneau d'extrémité 61, 62, 63, 64 et cette partie d'extrémité 80b de la patte de liaison 80 correspondante. Autrement dit, si l'on souhaite déformer la partie d'extrémité de la patte de liaison selon une direction perpendiculaire au plan du flan, par rapport au panneau d'extrémité, cette déformation se 20 traduit par une courbure progressive qui s'étend sur toute une zone de transition, et non pas par une pliure nette au niveau d'une ligne de charnière. La zone de transition, entre un panneau d'extrémité du bandeau 60 et la partie d'extrémité 80b de la patte de liaison correspondante, présente une 25 plus grande raideur en résistance à la flexion que la zone de transition entre un panneau principal et la partie principale 80a de la même patte de liaison, cette dernière zone de transition comportant la ligne de pliage pré-marquée. Dans l'exemple illustré, chaque panneau d'extrémité est relié au panneau principal correspondant par une unique patte de liaison. Toutefois, 30 on pourrait prévoir qu'au moins un panneau d'extrémité soit relié au panneau principal correspondant par plusieurs pattes de liaison indépendantes. Par ailleurs, il n'est pas nécessaire que tous les panneaux d'extrémité soient 3033771 17 reliés au panneau principal correspondant par une patte de liaison. Notamment, dans le cadre d'un élément d'emballage à quatre panneaux principaux, on peut par exemple prévoir que seul deux des quatre panneaux d'extrémité, de préférence non adjacents, soient reliés à leur panneau 5 principal correspondant par une ou plusieurs pattes de liaison. Dans l'exemple illustré sur les Figures 1 et 2, une découpe de séparation 82 entre deux pattes de liaison présente une forme de losange avec deux sommets longitudinaux 82a, 82b et avec deux sommets transversaux 82c.In the illustrated example, the pre-marked fold line, through which each link tab is attached to the corresponding main panel, coincides with the transverse end side 41, 42, 43, 44 of the corresponding main panel. Preferably, the intermediate fold lines 84 of all the connecting tabs connecting an end strip 60 to the corresponding main panels 5 are aligned in a transverse direction. Preferably, the intermediate fold line 84 of each leg is also pre-marked in the sense defined above. On the contrary, the end portion 80b of the connecting tabs 80 is attached to the corresponding end panel by a bending zone 10 devoid of pre-marked folding cross line. In this sense, as illustrated in Figures 1 and 2, it is not possible to clearly distinguish the separation between the end panel and the end portion of the corresponding connecting tab. Preferably, there is no abrupt discontinuity in the mechanical properties of the material, in particular flexural strength, in the transition zone between the end panel 61, 62, 63, 64 and this end portion 80b of the corresponding connecting lug 80. In other words, if it is desired to deform the end portion of the connecting lug in a direction perpendicular to the plane of the blank, with respect to the end panel, this deformation results in a progressive curvature which extends over a whole transition zone, not a sharp bend at a hinge line. The transition zone, between an end panel of the strip 60 and the end portion 80b of the corresponding connecting tab, has a greater stiffness in flexural strength than the transition zone between a main panel and the main part 80a of the same connecting lug, the latter transition zone comprising the pre-marked fold line. In the illustrated example, each end panel is connected to the corresponding main panel by a single connecting lug. However, provision could be made for at least one end panel to be connected to the corresponding main panel by a plurality of independent link tabs. Furthermore, it is not necessary for all the end panels to be connected to the corresponding main panel by a connecting lug. In particular, in the case of a packaging element with four main panels, it is possible, for example, for only two of the four end panels, preferably non-adjacent, to be connected to their corresponding main panel by one or more legs. link. In the example illustrated in Figures 1 and 2, a separation cutout 82 between two connecting lugs has a diamond shape with two longitudinal vertices 82a, 82b and with two transverse vertices 82c.

10 De préférence, les sommets transversaux 82c d'une découpe de séparation en losange sont agencés chacun à l'extrémité de la ligne de pliage intermédiaire transversale 84 des deux pattes de liaison adjacentes. Dans l'exemple illustré, une découpe de séparation 82 présente une extrémité, ici formée par un sommet longitudinal 82a, du côté des panneaux 15 principaux, qui est située à l'intersection de la ligne de pliage 31, 32, 33 entre deux panneaux principaux avec la ligne de pliage pré-marquée 41, 42, 43, 44 par laquelle chacune des deux pattes de liaison adjacentes, séparées par la découpe considérée, sont reliées aux dits panneaux principaux. Dans l'exemple illustré, une découpe de séparation 82 présente une 20 extrémité, ici formée par un sommet longitudinal 82b, du côté des panneaux d'extrémité, qui est située sur la ligne de pliage 71, 72, 73 d'articulation de ces panneaux d'extrémité. Dans l'exemple illustré, toutes les pattes de liaison 80 ont la même géométrie et toutes les découpes de séparation 82 entre les pattes de liaison 25 ont aussi la même géométrie. Ainsi, les sommets longitudinaux 82b des découpes 82, du côté des panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64, sont alignés le long d'une ligne transversale virtuelle LP1. La seconde portion du flan 10, destinée à former l'enveloppe externe de l'emballage, présente, de manière classique pour un étui, quatre 30 panneaux externes 121, 122 , 123, 124 articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales 131, 132, 133, lesquelles définissent des côtés longitudinaux des panneaux externes. Un panneau 3033771 18 externe proximal 121 est relié par une ligne de pliage longitudinale 130, à l'opposé de son autre côté 131 longitudinal, au panneau de liaison 16, ce dernier assurant donc la liaison entre les deux portions 12, 14 du flan 10. Par pliage, cette enveloppe externe est destinée à être refermée sur elle-5 même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. En l'occurrence, le panneau de liaison 16 est destiné à former aussi un rabat d'assemblage, destiné à être assemblé, par exemple par collage, plan contre plan contre une face interne d'un panneau externe extrême distal 124, pour réaliser et 10 maintenir la forme tridimensionnelle de l'enveloppe externe. Dans l'exemple illustré, les panneaux externes présentent une largeur transversale supérieure, de deux fois la valeur d'écart transversal « e », à la largeur des panneaux principaux correspondants de l'élément de calage 12. De même, les panneaux externes présentent une longueur selon la direction 15 longitudinale qui est supérieure à la longueur des panneaux principaux de l'élément de calage. Comme illustré, on peut prévoir au moins un volet de fermeture 125 articulé le long d'un bord transversal d'extrémité longitudinale d'un panneau externe, par exemple le panneau externe extrême proximal 121. En 20 l'occurrence, deux tels volets de fermeture 125 sont prévus pour fermer l'étui aux deux extrémités longitudinales. Chaque volet de fermeture 125 est de préférence muni d'un rabat de verrouillage 126 articulé à un bord transversal d'extrémité longitudinale du volet de fermeture 125 opposé à son bord d'articulation sur le panneau externe 121. De plus, on peut prévoir 25 que la fermeture de l'emballage aux extrémités longitudinales soit complétée par un ou plusieurs volets d'obturation complémentaire 128, eux aussi articulés le long d'un bord transversal d'extrémité longitudinale d'un panneau externe 122, 124 autre que le panneau externe 123 opposé au panneau externe 121 portant le volet de fermeture 125.Preferably, the transverse vertices 82c of a diamond separation cutout are each arranged at the end of the transverse intermediate fold line 84 of the two adjacent link tabs. In the illustrated example, a separation cutout 82 has an end, here formed by a longitudinal apex 82a, on the side of the main panels, which is located at the intersection of the fold line 31, 32, 33 between two panels. with the pre-marked fold line 41, 42, 43, 44 by which each of the two adjacent connecting lugs, separated by the cut in question, are connected to said main panels. In the illustrated example, a separation cutout 82 has an end, here formed by a longitudinal end 82b, on the end panel side, which is located on the fold line 71, 72, 73 of these end panels. In the example illustrated, all the connecting lugs 80 have the same geometry and all the separation cutouts 82 between the connecting lugs 25 also have the same geometry. Thus, the longitudinal vertices 82b of the cuts 82, on the side of the end panels 61, 62, 63, 64, are aligned along a virtual transverse line LP1. The second portion of the blank 10, intended to form the outer casing of the packaging, has, in a conventional manner for a case, four external panels 121, 122, 123, 124 articulated successively to one another around longitudinal fold lines 131, 132, 133, which define longitudinal sides of the outer panels. A proximal external panel 121 is connected by a longitudinal fold line 130, opposite its other longitudinal side 131, to the connecting panel 16, the latter thus ensuring the connection between the two portions 12, 14 of the blank 10. By folding, this outer envelope is intended to be closed on itself to define a closed contour around an inner space in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. In this case, the connecting panel 16 is intended to also form an assembly flap, intended to be assembled, for example by gluing, plane against plane against an inner face of a distal outermost panel 124, to produce and 10 maintain the three-dimensional shape of the outer shell. In the example shown, the outer panels have an upper transverse width, twice the transverse deviation value "e", the width of the corresponding main panels of the wedging element 12. Similarly, the outer panels present a length in the longitudinal direction which is greater than the length of the main panels of the wedging element. As illustrated, one can provide at least one closure flap 125 articulated along a transverse longitudinal end edge of an outer panel, for example the proximal outer end panel 121. In this case, two such flaps of closure 125 are provided to close the case at both longitudinal ends. Each closure flap 125 is preferably provided with a locking flap 126 hinged to a transverse longitudinal end edge of the closure flap 125 opposite its hinge edge on the outer panel 121. In addition, it is possible to provide a flap. that the closure of the package at the longitudinal ends is completed by one or more additional closure shutters 128, also articulated along a transverse longitudinal end edge of an outer panel 122, 124 other than the outer panel 123 opposed to the outer panel 121 carrying the closure flap 125.

30 Pour former un emballage en partant du flan ainsi décrit, on procède, comme cela est visible sur la Figure 3, tout d'abord par la formation de l'élément de calage en pliant le rabat 18, puis successivement les panneaux 3033771 19 principaux 21, 22, 23, 24 respectivement autour des lignes de pliage 30, 31, 32, 33. Dans le même temps, les panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64 du bandeau d'extrémité 60 sont pliés respectivement autour des lignes de pliage 71, 72, 73 pour former un élément d'emballage tel qu'illustré sur la 5 Figure 3. Comme expliqué plus haut, la face externe du rabat d'assemblage 18 est assemblée, par exemple par collage, contre la face interne du panneau principal extrême proximal 24 en faisant coïncider la ligne de pliage 30 avec la ligne de montage virtuelle longitudinale LM1. L'élément d'emballage ainsi formé présente donc bien un contour fermé, dans cet 10 exemple carré, dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale. On voit sur la Figure 3 les extensions transversales 51-55 qui dépassent transversalement par rapport à ce contour d'une distance correspondant à la valeur d'écart transversal « e ». Comme illustré sur la Figure 3, on aura de préférence procédé, 15 préalablement à l'étape d'enroulement et d'assemblage de l'élément de calage 12, à une étape de pré-pliage des pattes de liaison 80 du ou des bandeaux d'extrémité 60. Ce pré-pliage consiste à effectuer un pliage, par exemple à 120° ou 180°, en rabattant l'ensemble du bandeau d'extrémité 60 vers l'intérieur autour de la ligne constituée par l'alignement des bords 20 transversaux 41, 42, 43, 44 des panneaux principaux, puis à replier en sens inverse, par exemple à 120° ou 180° vers l'extérieur, le bandeau d'extrémité autour des lignes de pliage transversales intermédiaires 84 des pattes de liaison 80. Ainsi, naturellement, on crée une conformation des pattes de liaison 80 de telle sorte qu'elles sont légèrement repliées, par rapport aux 25 panneaux principaux, vers l'intérieur autour de leur ligne de pliage pré- marqué par laquelle sont reliées au panneau principal. En revanche, comme on peut le voir sur la figure 3, les pattes de liaison présentent alors naturellement, au niveau de la ligne de pliage intermédiaire 84, une concavité tournée vers l'extérieur. Avant l'opération de pliage et 30 d'enroulement décrite plus haut pour former l'élément de calage, on peut choisir de redéployer les bandeaux d'extrémité en remettant les pattes de liaison à plat, ou quasiment à plat, comme illustré sur la Figure 3.In order to form a package starting from the blank thus described, the procedure is as shown in FIG. 3, first of all by forming the wedging element by folding the flap 18, then successively the main panels 3033771. 21, 22, 23, 24 respectively around the fold lines 30, 31, 32, 33. At the same time, the end panels 61, 62, 63, 64 of the end strip 60 are folded respectively around the lines. 71, 72, 73 to form a packaging element as illustrated in Figure 3. As explained above, the outer face of the assembly flap 18 is assembled, for example by gluing, against the inner face proximal proximal main panel 24 by aligning the fold line 30 with the longitudinal virtual assembly line LM1. The packaging element thus formed thus has a closed contour, in this square example, in a plane perpendicular to the longitudinal direction. We see in Figure 3 the transverse extensions 51-55 protruding transversely to this contour by a distance corresponding to the transverse deviation value "e". As illustrated in FIG. 3, it will be preferable, prior to the step of winding and assembling the wedging element 12, to a step of pre-folding the connecting lugs 80 of the strip or strips. end 60. This pre-folding consists of folding, for example at 120 ° or 180 °, by folding the entire end strip 60 inwards around the line constituted by the alignment of the edges. Transversely 41, 42, 43, 44 of the main panels, then to fold in the opposite direction, for example 120 ° or 180 ° to the outside, the end strip around the intermediate transverse fold lines 84 of the connecting lugs. 80. Thus, naturally, a conformation of the link tabs 80 is created such that they are slightly folded, relative to the main panels, inwardly about their pre-marked fold line by which they are connected to main panel. On the other hand, as can be seen in FIG. 3, the connecting lugs then naturally have, at the level of the intermediate fold line 84, an outwardly facing concavity. Before the folding and winding operation described above to form the wedging member, it is possible to redeploy the end bands by restoring the link tabs flat, or almost flat, as shown in FIG. Figure 3

3033771 20 On notera que le bandeau d'extrémité 60 présente lui aussi un rabat d'assemblage 18a, qui peut être constitué par la prolongation du rabat d'assemblage 18, qui est solidaire d'un panneau d'extrémité extrême 61, et qui est destiné à être rabattu et assemblé, par exemple par collage, contre 5 l'autre panneau d'extrémité extrême 64 pour donner au bandeau d'extrémité un contour fermé sensiblement identique au contour fermé déterminé par les panneaux principaux. On voit que chaque panneau d'extrémité du bandeau d'extrémité est alors agencé dans le même plan que le panneau principal correspondant de 10 l'élément d'emballage. À partir de l'étape intermédiaire illustrée à la Figure 3, on continue la formation de l'emballage en formant l'enveloppe externe par pliages successifs du flan autour des lignes de pliage 34, 130, 131, 132, 133 de telle sorte que, une fois le panneau externe extrême distal 124 replié avec 15 sa face interne en appui contre une face externe du panneau de liaison 16, les quatre panneaux externes forment, autour de l'élément de calage 12, l'enveloppe externe ayant elle aussi un contour fermé. Le résultat de cet assemblage est illustré à la Figure 4. On a alors un emballage constitué d'une enveloppe externe et d'un élément de calage interne dont les 20 panneaux principaux sont disposés sensiblement parallèlement aux panneaux externes. On remarque que, dans ce mode de réalisation, le panneau de liaison 16 présente une largeur transversale qui est sensiblement égale à la largeur transversale des panneaux externes diminuée de la valeur d'écart transversal « e ». Ce décalage se combine avec le rôle des extensions 25 transversales 51, 52, 53, 54, 55, qui forment autant de pattes d'appui qui s'étendent selon une ou plusieurs directions transversales et qui sont chacune en contact avec une face interne d'un panneau externe de l'enveloppe externe pour maintenir au moins un des panneaux principaux de l'élément de calage écarté dudit panneau externe de l'enveloppe externe.It will be appreciated that the end strip 60 also has an assembly flap 18a, which may be constituted by the extension of the assembly flap 18, which is integral with an end end panel 61, and which is intended to be folded down and assembled, for example by gluing, against the other extreme end panel 64 to give the end strip a closed contour substantially identical to the closed contour determined by the main panels. It can be seen that each end panel of the end strip is then arranged in the same plane as the corresponding main panel of the packaging member. From the intermediate step illustrated in FIG. 3, the formation of the package is continued by forming the outer envelope by successive folds of the blank around the folding lines 34, 130, 131, 132, 133 so that once the distal outermost panel 124 has been folded back with its inner face bearing against an outer face of the connecting panel 16, the four outer panels form, around the wedging element 12, the outer envelope also having a closed contour. The result of this assembly is illustrated in FIG. 4. There is then a package consisting of an outer shell and an internal wedging element whose main panels are arranged substantially parallel to the outer panels. Note that in this embodiment, the connecting panel 16 has a transverse width which is substantially equal to the transverse width of the outer panels minus the transverse deviation value "e". This offset is combined with the role of the transverse extensions 51, 52, 53, 54, 55, which form as many support lugs which extend in one or more transverse directions and which are each in contact with an inner face of an outer panel of the outer casing for holding at least one of the main panels of the wedge member spaced apart from said external panel of the outer casing.

30 Ainsi, l'enveloppe principale de l'élément de calage est maintenue de manière ferme à l'écart des panneaux externes de l'enveloppe externe, de préférence selon les deux directions transversales perpendiculaires à la direction 3033771 21 longitudinale. La valeur d'écart « e » détermine la distance entre les panneaux respectifs en vis-à-vis de l'enveloppe externe et de l'enveloppe de calage. Le bandeau d'extrémité 60 et les pattes de liaison 80 forment, à une 5 extrémité longitudinale de l'élément d'emballage, un dispositif de calage d'extrémité permettant de caler longitudinalement un produit à l'intérieur de l'élément d'emballage. On a illustré sur les Figures 5A, 5B, 5C des vues schématiques en section qui illustrent différentes positions du dispositif de calage d'extrémité.Thus, the main casing of the wedging element is firmly held away from the outer panels of the outer casing, preferably in the two transverse directions perpendicular to the longitudinal direction. The difference value "e" determines the distance between the respective panels vis-à-vis the outer envelope and the cushioning envelope. The end strip 60 and the connecting tabs 80 form, at one longitudinal end of the packaging member, an end wedge device for longitudinally wedging a product within the element. packaging. FIGS. 5A, 5B and 5C show diagrammatic sectional views illustrating different positions of the endstop.

10 Du fait de l'absence de ligne transversale de pliage pré-marquée dans la zone de transition entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison 80 correspondantes, cette zone de transition formant ainsi une zone de flexion, le dispositif de calage d'extrémité peut être qualifié de dispositif bi-articulé du fait que la patte de liaison 80 ne 15 comporte que deux articulations nettes, à savoir la ligne de pliage transversale intermédiaire 84 et la ligne de pliage pré-marquée de liaison au panneau principal correspondant. Sur la Figure 5A, on a illustré le dispositif de calage d'extrémité dans une position longitudinale étendue vers l'extérieur. Dans cette position, les 20 pattes de liaison 80 sont dépliées au sens que les deux parties des pattes de liaison forment, entre elles, un angle supérieur à 900. Sur la Figure 5C, on a illustré le dispositif de calage d'extrémité dans une position longitudinale rapprochée vers l'intérieur. Dans cette position, les deux parties des pattes de liaison 80 sont repliées l'une sur l'autre, au sens 25 qu'elles forment, entre elles, un angle inférieur à 900. Comme illustré, les pattes 80 sont dirigées longitudinalement vers l'intérieur pour former un harpon dirigé longitudinalement vers l'intérieur de l'espace délimité par l'enveloppe formée par les panneaux principaux qui les portent. Dans la position rapprochée illustrée à la Figure 5C, la ligne de pliage intermédiaire 30 84 des pattes de liaison forme un bord saillant de la patte de liaison 80 repliée, ce bord saillant pouvant venir en appui contre un produit contenu dans l'emballage pour en assurer le calage.Due to the absence of a pre-marked fold line in the transition zone between the end panel and the end portion 80b of the corresponding connecting lugs 80, this transition zone thereby forming a flexion zone the endstop device may be described as a bi-articulated device because the link tab 80 has only two net joints, namely the intermediate transverse fold line 84 and the pre-marked fold line of link to the corresponding main panel. In Figure 5A, the endstop is shown in a longitudinally extended outward position. In this position, the connecting lugs 80 are unfolded in the sense that the two parts of the connecting lugs form, between them, an angle greater than 900. In FIG. 5C, the end-locking device is illustrated in a longitudinal position close to the inside. In this position, the two parts of the connecting tabs 80 are folded over one another in the sense that they form, between them, an angle of less than 900. As illustrated, the tabs 80 are directed longitudinally towards the outside. interior to form a harpoon directed longitudinally inward of the space delimited by the envelope formed by the main panels which carry them. In the close position illustrated in FIG. 5C, the intermediate fold line 84 of the connecting tabs forms a projecting edge of the folded connecting tab 80, this projecting edge being able to bear against a product contained in the packaging for ensure rigging.

3033771 22 Le dispositif de calage d'extrémité peut être déplacé de manière réversible, entre ces deux positions longitudinales distinctes stables, de part et d'autre d'une position instable, illustrée à la figure 5B, dans laquelle les parties principales 80a des pattes de liaison 80 s'étendent dans un plan 5 transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. Grâce à l'absence de ligne transversale de pliage pré-marquée entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison correspondantes, le dispositif de calage d'extrémité bi-articulé est rappelé élastiquement vers l'une ou l'autre de ces deux positions longitudinales stables sous l'effet d'une force de rappel 10 qui est due notamment à la déformation élastique de la zone de flexion à la transition entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité de la pâte de liaison. La même force de rappel fait que la position illustrée à la Figure 5B est une position instable. On note que le caractère fermé du contour formé par le bandeau d'extrémité 60 contribue à ce que les efforts engendrés au 15 niveau de deux pattes portées par des panneaux principaux opposés tendent à s'annuler. De plus le caractère fermé du contour formé par le bandeau d'extrémité 60 contribue à ce que les panneaux d'extrémité ne peuvent pas se déplacer individuellement selon la direction transversale, et le bandeau d'extrémité 60 forme ainsi une base rigide de reprise des efforts de flexion 20 générés dans la zone de transition entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison correspondantes, ce qui permet à cette zone de transition de générer une force de rappel relativement importante. De préférence, la longueur « la » de la partie principale 80a d'une patte de liaison 80, définie comme étant la plus courte distance entre la 25 ligne de pliage intermédiaire 84 et la ligne de pliage transversale pré- marquée 41, 42, 43, 44 par laquelle elle est rattachée au panneau principal correspondant, est inférieure à la moitié de la dimension maximale « T » de l'espace intérieur de l'élément d'emballage selon une direction transversale perpendiculaire au panneau principal correspondant. Cette caractéristique est 30 notamment visible sur la Figure 5B où l'on voit que les parties principales 80a des deux pattes de liaison 80 opposées, c'est-à-dire reliées à deux panneaux non adjacents de l'enveloppe, ne peuvent pas venir en butée l'une 3033771 23 contre l'autre lors du basculement du bandeau d'extrémité 60 entre ses positions étendue et rapprochée. Dans le cas d'une enveloppe principale à quatre panneaux, la dimension maximale « T » de l'espace intérieur de l'élément d'emballage, selon une direction transversale perpendiculaire au 5 panneau principal correspondant, est en général égale à la distance entre les deux côtés longitudinaux d'un panneau principal adjacent au panneau considéré. De la même manière, les découpes de séparation 82 entre deux pattes de liaison 80 adjacentes sont de préférence agencées, comme dans 10 l'exemple illustré, sous la forme d'un ajourage, c'est-à-dire sous la forme d'une découpe qui n'est pas un simple trait de coupe. La géométrie de cet ajourage est de préférence choisie de telle sorte que, lorsque les parties principales 80a de deux pattes de liaison adjacentes, n'étant pas liées à un même panneau principal mais étant liées à deux panneaux principaux 15 adjacents, sont repliées à 900 vers l'espace intérieur, tel qu'illustré à la Figure 5B, les parties principales 80a des pattes de liaison adjacentes n'ont pas de recouvrement, particulièrement en vue selon la direction longitudinale. On évite ainsi que deux pattes adjacentes viennent en butée l'une contre l'autre lors du basculement du bandeau d'extrémité entre ses 20 positions étendue et rapprochée. De plus, on prévoira avantageusement que les pattes de liaison présentent chacune une partie principale 80a dont la géométrie lui permette d'être reçue, repliée à 900 vers l'espace intérieur par rapport au panneau principal correspondant, sans contacter les panneaux principaux adjacents.The end wedging device can be reversibly moved between these two distinct stable longitudinal positions on either side of an unstable position, illustrated in FIG. 5B, in which the main parts 80a of the legs link 80 extend in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. Due to the absence of a pre-marked transverse fold line between the end panel and the end portion 80b of the corresponding connecting tabs, the bi-articulated end clamping device is resiliently biased toward one or the other of these two longitudinal positions stable under the effect of a restoring force 10 which is due in particular to the elastic deformation of the bending zone at the transition between the end panel and the end portion of the binding paste. The same restoring force makes the position shown in Figure 5B an unstable position. It is noted that the closed nature of the contour formed by the end strip 60 contributes to the fact that the forces generated at two legs carried by opposite main panels tend to cancel each other out. Moreover, the closed nature of the contour formed by the end strip 60 contributes to the fact that the end panels can not move individually in the transverse direction, and the end strip 60 thus forms a rigid base for taking up the ends. bending stresses generated in the transition zone between the end panel and the end portion 80b of the corresponding connecting tabs, which allows this transition zone to generate a relatively large restoring force. Preferably, the length "la" of the main portion 80a of a link tab 80, defined as the shortest distance between the intermediate fold line 84 and the pre-marked transverse fold line 41, 42, 43 , 44 by which it is attached to the corresponding main panel, is less than half the maximum dimension "T" of the inner space of the packaging element in a transverse direction perpendicular to the corresponding main panel. This characteristic is particularly visible in FIG. 5B, where it can be seen that the main portions 80a of the two opposite connecting lugs 80, that is to say connected to two non-adjacent panels of the envelope, can not come abutting one 3033771 23 against the other when tilting the end strip 60 between its extended and close positions. In the case of a four-panel main envelope, the maximum dimension "T" of the inner space of the packaging element, in a transverse direction perpendicular to the corresponding main panel, is generally equal to the distance between the two longitudinal sides of a main panel adjacent to the panel considered. In the same way, the separating blanks 82 between two adjacent connecting tabs 80 are preferably arranged, as in the illustrated example, in the form of an openwork, ie in the form of a cut that is not a simple cut line. The geometry of this openwork is preferably chosen so that when the main portions 80a of two adjacent connecting lugs, not being linked to the same main panel but being connected to two adjacent main panels 15, are folded back to 900 towards the interior space, as shown in FIG. 5B, the main portions 80a of the adjacent connecting lugs have no overlap, particularly in view in the longitudinal direction. This prevents two adjacent legs abut against each other during the tilting of the end strip between its 20 extended and close positions. In addition, it will be advantageously provided that the connecting tabs each have a main portion 80a whose geometry allows it to be received, folded at 900 to the inner space relative to the corresponding main panel, without contacting the adjacent main panels.

25 Par ailleurs, on peut définir la longueur de la partie d'extrémité 80b d'une patte de liaison comme étant la plus courte distance « lb » entre la ligne de pliage intermédiaire 84 et une ligne de partage transversale entre cette partie d'extrémité 80b et le panneau d'extrémité correspondant. Dans un dispositif de calage d'extrémité bi-articulé, cette ligne de partage n'est 30 pas marquée. Il s'agit donc d'une ligne théorique. On peut la définir comme étant la dernière ligne théorique, en partant de l'extrémité longitudinale correspondante de l'élément d'emballage, pour laquelle on trouve une 3033771 24 continuité de matière du bandeau d'extrémité sur toute la largeur transversale du panneau d'extrémité correspondant. Autrement dit, cette ligne théorique peut-être la dernière ligne théorique pour laquelle on n'intercepte pas ni l'une ni l'autre des découpes de séparation 82 de part et 5 d'autre de la patte de liaison considérée. Dans l'exemple de réalisation illustrée, ces deux définitions correspondent à la ligne transversale virtuelle LP1 le long de laquelle les sommets longitudinaux 82b des découpes 82, du côté des panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64, sont alignés. De préférence, la longueur « la » de la partie principale 80a d'une 10 patte de liaison 80 est inférieure à la longueur « lb » de la partie d'extrémité 80b de la même patte de liaison. De cette manière, on tend à éviter que, lors du basculement du dispositif de calage d'extrémité entre ces deux positions stables, la zone de flexion de la partie d'extrémité de la patte de liaison ne subisse un dommage irréversible. Ainsi, cette zone de flexion, reste 15 pour l'essentiel, dans son domaine de déformation élastique et conserve donc l'élasticité suffisante pour maintenir le dispositif de calage d'extrémité dans l'une ou l'autre de ses positions stables. Sur la Figure 6, on a illustré un flan pour la réalisation d'un emballage qui ne comporte pas une enveloppe de calage transversal à l'intérieur d'une 20 enveloppe externe. L'emballage correspondant est illustré sur la Figure 7. Comme on le voit sur ces figures, l'emballage 12 ne comporte qu'une seule enveloppe périphérique, formée des panneaux principaux 21, 22, 23, 24, et est constitué seulement d'un élément d'emballage comportant une enveloppe principale telle que définie plus haut, et au moins un dispositif de calage 25 d'extrémité selon l'invention comportant un bandeau d'extrémité 60 relié aux panneaux principaux par des pattes de liaisons 80. La partie d'extrémité 80b d'au moins deux pattes de liaison 80 est rattachée au bandeau d'extrémité 60 correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée. En l'occurrence, ce mode de réalisation comporte 30 deux dispositifs de calage d'extrémité, un à chaque extrémité longitudinale de l'emballage. Un tel emballage n'est pas fermé aux extrémités 3033771 25 longitudinales, mais les dispositifs de calage d'extrémité permettent toutefois de bloquer longitudinalement le produit à l'intérieur de l'emballage. Sur la Figure 8, on a illustré un flan pour la réalisation d'un emballage 12 qui ne comporte que trois panneaux principaux 21, 22, 23, articulés 5 successivement l'un à l'autre. L'emballage obtenu grâce à un tel flan est illustré sur la Figure 9 où l'on voit que ses trois panneaux principaux définissent une enveloppe principale qui définit un contour fermé triangulaire dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. Dans cet exemple de réalisation, comme dans celui des Figures 6 et 7, 10 l'emballage ne comporte qu'une seule enveloppe périphérique. Toutefois, il serait bien entendu possible de prévoir un emballage comportant deux enveloppes périphériques, à savoir une enveloppe externe et une enveloppe principale d'un élément de calage, qui auraient toutes les deux seulement trois panneaux principaux, définissant ainsi des enveloppes ayant des 15 sections triangulaires imbriquées. L'emballage 12 comporte au moins un dispositif de calage d'extrémité selon l'invention comportant un bandeau d'extrémité 60 relié aux panneaux principaux par des pattes de liaison 80. La partie d'extrémité 80b d'au moins deux pattes de liaison 80 est rattachée au bandeau d'extrémité 60 correspondant par une zone de flexion 20 dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée. Pour faciliter la réalisation d'un tel emballage à trois panneaux principaux, il peut être utile de prévoir sur l'un des panneaux principaux, et donc sur le ou les panneaux d'extrémité du ou des bandeaux d'extrémité correspondants à ce panneau principal, une ligne de pliage longitudinale temporaire utilisée pour permettre 25 un collage à plat d'un rabat d'assemblage 18 lié à un panneau principal extrême sur un panneau principal extrême opposé. De manière plus générale, on peut aussi prévoir des emballages ou éléments d'emballage dont la ou les enveloppes périphériques présentent 5, 6, 7, 8, ou plus, panneaux périphériques.On the other hand, the length of the end portion 80b of a connecting lug may be defined as being the shortest distance "lb" between the intermediate fold line 84 and a transverse partition line between this end portion. 80b and the corresponding end panel. In a bi-articulated end wedging device, this dividing line is not marked. It is therefore a theoretical line. It can be defined as the last theoretical line, starting from the corresponding longitudinal end of the packaging element, for which there is a continuity of material of the end strip over the entire transverse width of the panel. corresponding end. In other words, this theoretical line may be the last theoretical line for which neither separating blanks 82 on either side of the connecting lug are intercepted. In the exemplary embodiment illustrated, these two definitions correspond to the virtual transversal line LP1 along which the longitudinal vertices 82b of the cuts 82, on the side of the end panels 61, 62, 63, 64, are aligned. Preferably, the length "1a" of the main portion 80a of a link tab 80 is less than the length "1b" of the end portion 80b of the same link leg. In this way, it tends to avoid that, during the tilting of the end wedging device between these two stable positions, the bending zone of the end portion of the connecting lug undergoes irreversible damage. Thus, this bending zone remains essentially in its elastic deformation range and thus retains sufficient elasticity to hold the endstop in one or other of its stable positions. In Fig. 6, there is illustrated a blank for making a package which does not have a transverse shim envelope within an outer envelope. The corresponding packaging is illustrated in FIG. 7. As seen in these figures, the package 12 has only one peripheral envelope, formed of the main panels 21, 22, 23, 24, and consists only of a packaging element comprising a main envelope as defined above, and at least one end stopping device according to the invention comprising an end strip 60 connected to the main panels by connecting lugs 80. The part 80b end of at least two connecting lugs 80 is attached to the corresponding end strip 60 by a bending zone devoid of pre-marked fold transverse line. In this case, this embodiment has two endstop features, one at each longitudinal end of the package. Such a package is not closed at the longitudinal ends, but the endstops allow longitudinal blocking of the product within the package. In Figure 8, there is illustrated a blank for the realization of a package 12 which has only three main panels 21, 22, 23 articulated successively to one another. The packaging obtained with such a blank is illustrated in Figure 9 where we see that its three main panels define a main envelope which defines a triangular closed contour in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. In this embodiment, as in that of Figures 6 and 7, the package has only one peripheral envelope. However, it would of course be possible to provide a package having two peripheral envelopes, namely an outer envelope and a main envelope of a wedging element, which would both have only three main panels, thus defining envelopes having sections triangular nested. The package 12 comprises at least one end stopping device according to the invention comprising an end strip 60 connected to the main panels by connecting lugs 80. The end portion 80b of at least two connecting lugs 80 is attached to the corresponding end strip 60 by a bending zone 20 devoid of pre-marked fold transverse line. To facilitate the realization of such a package with three main panels, it may be useful to provide on one of the main panels, and thus on the end panel (s) of the end strip or strips corresponding to this main panel a temporary longitudinal fold line used to permit flat gluing of an assembly flap 18 bonded to an extreme main panel on an opposite extreme main panel. More generally, it is also possible to provide packaging or packaging elements whose peripheral envelope or envelopes have 5, 6, 7, 8 or more peripheral panels.

30 Dans un emballage ne comportant qu'une seule enveloppe périphérique formée des panneaux principaux, on peut prévoir, à une extrémité longitudinale, un dispositif d'extrémité de calage tel que décrit ci-dessus, du 3033771 26 type bi-articulé, et, à l'extrémité longitudinale opposée, un dispositif de fermeture comportant au moins un volet de fermeture qui serait rattaché sur un bord transversal d'un panneau principal par une ligne de pliage transversal. Contrairement aux modes de réalisation des Figures 6 à 9, un 5 tel emballage comporte alors une extrémité longitudinale qui peut être fermée, l'autre extrémité étant alors muni d'un dispositif d'extrémité de calage qui permet de bloquer le produit dans l'espace intérieur délimité par l'emballage. Sur la Figure 10, on a illustré un mode de réalisation d'un flan unique 10 pour la réalisation d'emballage comportant une enveloppe externe formée de panneaux externes 121, 122, 123, 124 et un élément de calage 12 formé de panneaux principaux 21, 22, 23, 24. Le nombre de panneaux externes est égal au nombre de panneaux principaux. Toutefois, comme on peut le voir sur la Figure 11 illustrant schématiquement une section, l'emballage 15 assemblé obtenu à partir de ce flan, et contrairement aux modes de réalisation décrits plus haut, les panneaux externes ne sont pas parallèles aux panneaux principaux. Dans ce mode de réalisation, la largeur transversale du panneau de liaison 16 est choisie de manière à créer un décalage angulaire, dans un plan transversal perpendiculaire à la direction 20 longitudinale, entre les panneaux externes de l'enveloppe externe et les panneaux principaux de l'enveloppe principale de l'élément de calage. On notera par ailleurs que ce mode de réalisation ne comporte qu'un seul dispositif de calage d'extrémité selon l'invention comportant un bandeau d'extrémité 60 relié aux panneaux principaux de l'élément de calage 12 par 25 des pattes de liaisons 80. La partie d'extrémité 80b d'au moins deux pattes de liaison 80 est rattachée au bandeau d'extrémité 60 correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée. Ce dispositif de calage d'extrémité est agencé à une extrémité longitudinale de l'élément de calage 12, l'autre extrémité longitudinale en étant 30 dépourvue. Dans les exemples illustrés, dans lesquels l'emballage comporte une enveloppe externe formée de panneaux externes et un élément de calage 3033771 27 dont l'enveloppe principale est formée de panneaux principaux, il y a autant de panneaux externes que de panneaux principaux. Cependant, cette caractéristique n'est pas obligatoire et on peut prévoir des emballages comportant plus de panneaux externes que de panneaux principaux, ou 5 inversement des emballages comportant moins de panneaux externes que de panneaux principaux de l'élément de calage. Le dispositif de calage d'extrémité selon l'invention est particulièrement avantageux pour plusieurs raisons. D'une part, le dispositif de calage d'extrémité selon l'invention est 10 obtenu à partir du même flan unique que l'emballage. Par ailleurs, la réalisation du dispositif de calage d'extrémité selon l'invention est relativement simple, y compris au moment de l'assemblage, car elle ne nécessite pas ni des découpes particulièrement compliquées, ni des opérations d'assemblages complexes. Notamment, toutes les lignes de 15 pliages sont soient longitudinales, soit transversales, sans nécessiter de pliage autour lignes de pliage obliques. Son caractère bistable est particulièrement utile au moment de l'introduction du produit de l'emballage. Avant l'introduction, il est dans une position étendue stable dans laquelle il ne gêne pas l'introduction du produit 20 dans l'emballage. Après l'introduction du produit, il est amené dans sa position rapprochée dans laquelle il est à même de bloquer le produit. Cette opération de basculement peut se faire par simple appui sur le bandeau d'extrémité selon la direction longitudinale. Cette opération peut se faire avec 25 un outil de poussée automatisé, n'ayant qu'un seul axe de déplacement. L'outil de poussée automatisé peut être le même outil que celui qui assure l'introduction du produit dans l'emballage. On notera qu'il n'y a pas à prévoir ni une opération particulière, ni de moyens de maintien additionnel pour maintenir le dispositif de calage 30 d'extrémité dans sa position rapprochée, ce maintien résultant du caractère bistable tel que décrit ci-dessus. Le maintien obtenu par la force de rappel des pattes de liaison est suffisant pour caler un produit selon la direction 3033771 28 longitudinale. On notera que le passage du dispositif de calage d'extrémité de l'une à l'autre de ses positions stables se fait de manière réversible, autorisant plusieurs manipulations. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car 5 diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.In a package having only a single peripheral envelope formed of the main panels, at one longitudinal end a stopping end device as described above, of the bi-articulated type, may be provided, and at the opposite longitudinal end, a closure device comprising at least one closure flap which is attached to a transverse edge of a main panel by a transverse fold line. In contrast to the embodiments of Figures 6 to 9, such a package then has a longitudinal end which can be closed, the other end then being provided with a wedge end device which allows the product to be locked in the container. interior space delimited by the packaging. In Figure 10, there is illustrated an embodiment of a single blank 10 for producing packaging comprising an outer shell formed of outer panels 121, 122, 123, 124 and a wedging element 12 formed of main panels 21 , 22, 23, 24. The number of external panels is equal to the number of main panels. However, as can be seen in Figure 11 schematically illustrating a section, the assembled package obtained from this blank, and contrary to the embodiments described above, the outer panels are not parallel to the main panels. In this embodiment, the transverse width of the connecting panel 16 is chosen so as to create an angular offset, in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction, between the external panels of the outer envelope and the main panels of the main shell of the wedging element. Note furthermore that this embodiment has only one end stopping device according to the invention comprising an end strip 60 connected to the main panels of the wedging element 12 by connecting tabs 80. The end portion 80b of at least two connecting lugs 80 is attached to the corresponding end strip 60 by a bending zone devoid of a pre-marked folding cross line. This end clamping device is arranged at one longitudinal end of the wedging element 12, the other longitudinal end being devoid of it. In the illustrated examples, in which the package comprises an external envelope formed of external panels and a wedging element 3033771 27 whose main envelope is formed of main panels, there are as many external panels as main panels. However, this feature is not mandatory and there may be packages with more external panels than main panels, or conversely packages with fewer outer panels than main panels of the wedging element. The endstop device according to the invention is particularly advantageous for several reasons. On the one hand, the endstop device according to the invention is obtained from the same single blank as the package. Furthermore, the realization of the endstop device according to the invention is relatively simple, including at the time of assembly, because it does not require particularly complicated cuts or complex assembly operations. In particular, all the fold lines are either longitudinal or transverse, without the need for folding around oblique fold lines. Its bistable character is particularly useful at the time of introduction of the product of the package. Before introduction, it is in a stable extended position in which it does not interfere with the introduction of the product into the package. After the introduction of the product, it is brought to its close position in which it is able to block the product. This tilting operation can be done by simply pressing on the end strip in the longitudinal direction. This can be done with an automated push tool, having only one axis of movement. The automated push tool can be the same tool that ensures the introduction of the product into the package. Note that there is no need to provide either a particular operation or additional holding means to maintain the endstop 30 in its close position, this retention resulting from the bistable character as described above. . The maintenance obtained by the return force of the connecting lugs is sufficient to wedge a product in the longitudinal direction. Note that the passage of the end wedging device from one to the other of its stable positions is reversible, allowing several manipulations. The invention is not limited to the examples described and shown because various modifications can be made without departing from its scope.

Claims

REVENDICATIONS1. Packaging element (12) obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, of the type in which - the packaging element (12) comprises a main envelope comprising at least 5 three main panels (21, 22, 23, 24) articulated successively to one another around longitudinal fold lines (31, 32, 33) which extend parallel to each other in a longitudinal direction the folding lines defining longitudinal sides of the main panels, the envelope being closed on itself to define a closed contour around an inner space of the packaging element in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction ; the packing element comprises, at at least one longitudinal end, an end wedging device (60, 80) comprising: - an end strip (60) comprising as many end panels (61, 62, 63, 64) that the number of main panels, articulated successively to one another around fold lines arranged in alignment with the fold lines of the main panels, the end band being closed on itself. even to define a closed contour around an inner space of the packaging member in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction; for at least two distinct main panels, at least one longitudinal connecting lug (80) which connects said main panel to a corresponding end panel, and the connecting lug of a main panel being distinct from the lug or lugs connecting the other main panels, the connecting tabs (80) being separated from one another transversely by a separating blank (82) in the sheet of material; of the type in which each connecting lug (80) has an intermediate transverse folding line (84) which delimits a main portion (80a) and an end portion (80b) of the connecting lug (80), respectively attached to the corresponding main panel and end panel, to allow the end strip (60) to be brought closer to the main casing by folding the two parts (80a, 80b) of the connecting tab over them. same about the intermediate fold line (84), and of the type in which the main portion (80a) of the connecting tab is hinged to the corresponding main panel by a pre-marked transverse fold line (41, 42, 43, 44), characterized in that the end wedging device is a bi-articulated device in which the end portion (80b) of said at least two connecting lugs (80) is attached to the end panel (61). , 62, 63, 64) corresponding by a zo no bending devoid of pre-marked folding cross line.

Packing element according to Claim 1, characterized in that the length (la) of the main part (80a) of a connecting lug (80) defined as being the shortest distance between the intermediate fold line. (84) and the pre-marked transverse fold line (41, 42, 43, 44) of attachment to the main panel (21, 22, 23, 24) is less than half of the maximum dimension of the interior space (T) of the packaging element (12) in a transverse direction perpendicular to the corresponding main panel.

3. Packaging element according to one of claims 1 or 2, characterized in that the length (la) of the main portion (80a) of a connecting lug, defined as being the shortest distance between the line of intermediate folding (84) and the pre-marked transverse fold line (41, 42, 43, 44) of attachment to the main panel, is less than the length (lb) of the end portion (80b) of the bond, defined as the shortest distance between the intermediate fold line (84) and a transverse divide corresponding to the last theoretical line (LP1), starting from the corresponding longitudinal end of the packaging element, for which there is continuity of material of the end strip (60) across the entire transverse width of the corresponding end panel (61, 62, 63, 64), or for which there is no interception of 3033771 31 neither of the separation cutouts (82) on the other of the connecting lug (80).

4. Packaging element according to any one of the preceding claims, characterized in that, between two adjacent connecting lugs (80) corresponding to two adjacent main panels (41, 42, 43, 44), the separation cutout (82) between two connecting lugs is arranged in the form of an openwork such that, folded 90 degrees towards the inner space with respect to the corresponding main panel, the main parts (80a) of the two connecting lugs (80 ) adjacent have no overlap.

5. Packaging element according to any one of the preceding claims, characterized in that the connecting lugs (80) each have a main portion (80a) whose geometry allows it to be received, folded at 90 ° to the l interior space with respect to the corresponding main panel (41, 42, 43, 44), without contacting the adjacent main panels.

6. Packaging element according to any one of the preceding claims, characterized in that the end wedging device can be moved reversibly between two distinct longitudinal positions 20 stable on either side of a unstable position in which the main portions (80a) of the connecting lugs (80) extend in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction.

Packing element according to claim 6, characterized in that the end wedging device is resiliently biased towards its two distinct longitudinal stable positions under the effect of a restoring force due to the elastic deformation of the bending zone of said at least two connecting lugs (80).

8. Packaging element according to any one of claims 6 or 7, characterized in that the two stable longitudinal positions of the end clamping device 30 comprise an extended outward position, in which the connecting lugs ( 80) are unfolded, and an inwardly reclining position in which the two portions (80a, 80b) of the connecting tabs (80) are folded over one another and directed longitudinally inwardly to form a harpoon directed longitudinally towards the interior of the space delimited by the envelope.

9. Packaging element according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises, at one longitudinal end, an end wedging device (60, 80), and at the longitudinal end opposed, a closure device comprising at least one closure flap (125) hinged to a transverse edge of a main panel (21, 22, 23, 24). 10

10. Packaging element according rune any of claims 1 to 8, characterized in that it comprises an end wedging device (60, 80) at each of its two longitudinal ends.

11. Packaging element according to any one of the preceding claims, characterized in that it is part of a package (10) obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, said package (10) having, in addition to the packaging member (12), an outer shell formed of outer panels (121, 122, 123, 124) successively hinged to one another around lines longitudinal folds (131, 132, 133) which extend parallel to each other 20 in the longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides of the outer panels, the outer envelope being closed on itself to define a closed contour around the packaging element in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction.

Packing element according to claim 11, characterized in that it is connected to an external panel (121) of the outer casing by a connecting panel (16) which is articulated with respect to said outer panel. along a longitudinal side (130) thereof, and which is articulated with respect to a main panel (24) along a longitudinal side (34) thereof.

13. A packaging element according to one of claims 11 or 12, characterized in that it comprises support lugs (51-55) which extend in one or more transverse directions and which are each in contact with an inner face of an outer panel (121, 122, 123, 124) of the outer envelope for holding at least one of the main panels (21, 22, 23, 24) of the packaging element ( 12) spaced from said outer panel of the outer casing.

14. Packaging element according to any one of claims 11 to 13, characterized in that the outer casing comprises, at at least one longitudinal end, a closure device comprising at least one closing flap (125) hinged on a transverse edge of an outer panel (121, 122, 123, 124).

Packaging element according to any of the preceding claims, characterized in that it is made in one piece from a single blank of cardboard whose grammage is greater than or equal to 180 g / m 2, and less than or equal to 2000 g / m2.

16. Pre-cut blank for a packaging element, formed in one piece from a sheet of material, of the type in which: at least three main panels (21, 22, 23, 24) are arranged successively; next to one another, and are attached by longitudinal fold lines (31, 32, 33) which extend parallel to each other in a longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides main panels, the blank comprises, at at least one longitudinal end, an end wedging device (60, 80) comprising: - an end band (60) comprising as many end panels (61, 62, 63, 64) that the number of main panels, successively attached to one another by fold lines (71, 72, 73) arranged in alignment with the fold lines of the main panels; for at least two distinct main panels, at least one longitudinal connecting lug (80) which connects said main panel to a corresponding end panel, and the connecting lug of a main panel being distinct from the lug or lugs connecting the other main panels, the connecting tabs (80) being separated one from the other transversely by a separating blank (82) in the sheet of material; of the type in which each connecting lug (80) has an intermediate transverse fold line (84) which delimits a main portion (80a) and an end portion (80b) of the connecting lug, respectively attached to the corresponding main panel and end panel, and of the type in which the main part of the connecting lug is attached to the corresponding main panel by a pre-marked transverse fold line, characterized in that the end portion of each of said at least two connecting lugs is attached to the corresponding end panel by a bending zone devoid of pre-marked fold transverse line.

A precut blank according to claim 16, characterized in that the length (la) of the main portion (80a) of a connecting lug (80) defined as the shortest distance between the intermediate fold line ( 84) and the pre-marked transversal fold line (41, 42, 43, 44) of attachment to the main panel (21, 22, 23, 24) is less than half the transverse dimension of an adjacent main panel the main ring to which is attached the connecting lug, defined as the distance between the two longitudinal sides (30, 31, 32, 33) of the adjacent main panel.

18. Pre-cut blank according to one of claims 16 or 17, characterized in that the length (la) of the main portion (80a) of a connecting lug (80), defined as being the shortest distance between the intermediate fold line (84) and the pre-marked transverse fold line (41, 42, 43, 44) of attachment to the main panel (21, 22, 23, 24) is less than the length (lb) of the end portion (80b) of the link tab, defined as the shortest distance between the intermediate fold line (84) and a transverse divide (LP1) corresponding to the last theoretical line, starting from the corresponding longitudinal end of the packaging member, for which there is a continuity of material of the end strip (60) over the entire transverse width of the corresponding end panel (61, 62, 63, 64), or for which one does not intercept either of the cuts of sep aration (82) on both sides of the connecting lug. 5

19. Blank precut according to one of claims 16 to 18, characterized in that it comprises, at one longitudinal end, a wedge end device (60, 80) having an end portion (80b) of at least one connecting lug (80) attached to the corresponding end panel (61, 62, 63, 64) by a bending region devoid of a pre-marked fold line, and at the opposite longitudinal end, a closure device comprising at least one closure flap attached to a transverse edge of a main panel by a transverse fold line.

20. Pre-cut blank according to one of claims 16 to 18, characterized in that it comprises, at each of its two longitudinal ends, an end wedging device (60, 80) having an end portion ( 80b) of at least one connecting lug (80) attached to the corresponding end panel (61, 62, 63, 64) by a bending zone devoid of a pre-marked folding cross line.

21. Blank precut according to any one of claims 16 to 20, characterized in that it comprises, in addition, outer panels (121, 122, 123, 124) articulated successively to one another around longitudinal fold lines (131, 132, 133) which extend parallel to each other in the longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides of the outer panels, and in that a main panel (24) ) is connected to an outer panel (121) by a connecting panel (16) respectively attached by a fold line (130) to a longitudinal side of an outer panel and to a longitudinal side (34) of a main panel .

22. Pre-cut blank according to any one of claims 16 to 21, characterized in that it comprises at least one support lug (51-55) which is delimited by a U-shaped cut made in a main panel (21). 22, 23, 24), the vertices of the legs of the U corresponding to a fold line (31, 32, 33), the U-shaped cutout defining a transverse extension for the adjacent main panel sharing the same longitudinal side.

23. Pre-cut blank according to any one of claims 16 to 22, characterized in that it is made in one piece from a single sheet of cardboard whose grammage is greater than or equal to 180 g / m2, and less than or equal to 2000 g / m2. 10